JP2004025195A

JP2004025195A - Press working machine

Info

Publication number: JP2004025195A
Application number: JP2002181178A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Higuchi; 樋口　清; Masato Yoshida; 吉田　真人
Original assignee: YKK Corp
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 2002-06-21
Filing date: 2002-06-21
Publication date: 2004-01-29
Anticipated expiration: 2022-06-21
Also published as: JP4144733B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a press working machine with which different working parts in the edge parts of a structural angle for sashes are worked with a single punch and the working efficiency of which is high. <P>SOLUTION: This press-working machine has: a punch unit 1 provided with a 1st punch 4, a 2nd punch 5 and a 3rd punch 6; and a die unit 2 provided with a plurality of dies. After setting the edge part of the structural angle 3 for sashes to the die unit 2 in the direction of the X-axis and positioning either punch in either fin-shaped part of the structural angle 3 for sashes by moving the punch unit 1 in the Y-axis and Z-axis directions, the fin-shaped part is cut by moving the punch unit 1 in the Y-axis direction or the Z-axis direction. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主としてサッシ窓を形成するサッシ形材の端部を加工するプレス加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミ押出形材を所定の長さに切断したサッシ形材を方形状に連結したサッシ枠と、アルミ押出形材を所定の長さに切断したサッシ形材を方形状に連結した框組体にガラスを装着した障子を備えたサッシ窓が知られている。
前述のサッシ形材を方形状に連結するには、そのサッシ形材の端部における異なる部位を所要の形状に加工している。
例えば、複数のヒレ状部を有する左右のサッシ形材（左右の縦枠）に上下のサッシ形材（上枠、下枠）を突き合わせて連結する場合には、その左右のサッシ形材の端部を加工してヒレ状部を、上下のサッシ形材の断面形状に応じて切除し、その端部を平坦面とし、その平坦面に上下のサッシ形材の端面を突き当ててビス等で連結している。
【０００３】
前述のサッシ枠を形成する左右のサッシ形材の端部を加工する装置としては、パンチとダイを備えたプレス加工装置が一般的である。
前述のサッシ形材の端部における加工部位は複数のヒレ状部で、その加工部位が異なるから、従来のプレス加工装置は各ヒレ状部に対応した異なる複数の金型（パンチとダイ）を直列に配置した形態で、サッシ形材を各金型（パンチとダイ）に順次搬送して異なるヒレ状部を順次加工するようにしている。
【０００４】
例えば、特公平２−６２３３４号公報に示すサッシの加工装置が提案されている。
このサッシの加工装置は、フレームにパンチとダイを備えた金型ユニットを直列に複数取付け、この金型ユニットと対向してラムを設けた形態である。
このサッシの加工装置は次のようにして加工する。サッシ形材を搬送して端部を各金型ユニットのパンチとダイの間に挿入してセットし、ラムでパンチを下降してプレス加工する。
プレス加工後にパンチを上昇させてサッシ形材の端部をパンチとダイの間から抜き出し、サッシ形材を次の金型ユニットに搬送し、その端部をパンチとダイの間に挿入してセットしプレス加工する。
前述の動作を繰り返して各金型ユニットで順次プレス加工し、サッシ形材の端部を所要の形状とする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前述のサッシ形材の加工装置は複数の金型ユニットに亘ってサッシ形材を搬送するので、そのサッシ形材の搬送が面倒であると共に、サッシ形材を各金型ユニット毎に位置決め、保持する必要があり、その操作が面倒で時間がかかる。
これらが相俟って従来のサッシ形材の加工装置は加工作業効率が悪い。
【０００６】
本発明は、前述の課題に鑑みなされたもので、その目的は、サッシ形材の異なる複数の加工部位を加工できると共に、その加工作業効率が良いプレス加工装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、パンチを備えたパンチユニット１と、サッシ形材３の複数の加工部位に対応した複数のダイを備え、サッシ形材３がセット可能なダイユニット２を有し、
前記パンチユニット１はダイユニット２に対して任意方向に移動自在で、そのパンチユニット１のパンチは任意方向に移動することでダイユニット２のダイとで加工するものであることを特徴とするプレス加工装置である。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明においてパンチユニット１は、異なる加工をする複数のパンチを備え、いずれか１つのパンチで加工できる形態であるプレス加工装置である。
【０００９】
第３の発明は、第１又は第２の発明においてダイユニット２は、サッシ形材３が長手方向に移動自在な形態で、
このダイユニット２に、サッシ形材３をダイに押しつけて動かないように支持する支持手段７を設けたプレス加工装置である。
【００１０】
第４の発明は、第３の発明においてダイユニット２と対向してサッシ形材３を長手方向に位置決めするストッパ手段６０を設け、
このストッパ手段６０は位置決め位置が可変であるプレス加工装置である。
【００１１】
【作　用】
第１の発明によれば、サッシ形材３をダイユニット２にセットし、パンチユニット１を任意方向に移動することでパンチをサッシ形材３の所定の加工部位と対向した位置に位置決めし、その状態でパンチユニット１を任意方向に移動してパンチと任意のダイとでプレス加工できる。
よって、サッシ形材３の異なる複数の加工部位を１つのパンチで加工できる。
また、サッシ形材３をダイユニット２にセットしたままの状態で、パンチユニット１を移動することで加工できるから、サッシ形材３を加工部位毎に搬送して位置決め、固定する作業が不要で、加工作業効率が良い。
【００１２】
第２の発明によれば、サッシ形材３の任意の加工部位に任意のパンチを位置決めし、そのパンチでプレス加工できる。
よって、サッシ形材３の複数の加工部位を異なる形状に加工できる。
【００１３】
第３の発明によれば、サッシ形材３をダイユニット２に対して長手方向に移動し、支持手段７でサッシ形材３をダイに押しつけて支持することでセットできる。
よって、パンチユニット１のパンチによる加工長さを異なるものにしたり、長手方向に異なる加工部位を加工できる。
しかも、プレス加工時にはサッシ形材３が動かないようにダイで支持されるから、正確にプレス加工できる。
【００１４】
第４の発明によれば、サッシ形材３の長手方向位置をストッパ手段６０で位置決めできるので、サッシ形材３を長手方向に移動することで所定の位置とすることができる。
しかも、ストッパ手段６０の位置決め位置を変えることで異なる位置で位置決めできる。
よって、サッシ形材３を長手方向に異なる任意の位置で正確にダイユニット２にセットし、パンチユニット１のパンチで長手方向に正確にプレス加工できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
プレス加工装置は、図１に示すように、パンチを備えたパンチユニット１と複数のダイを備えたダイユニット２を備えている。
このパンチユニット１のパンチとダイユニット２のダイは、パンチを任意方向、例えばＹ軸方向（左右方向）、Ｚ軸方向（上下方向）に移動して加工できるものである。
前記パンチユニット１はダイユニット２に対して任意方向、例えばＹ軸方向（左右方向）とＺ軸方向（上下方向）に移動自在である。
前記ダイユニット２は、サッシ形材３の各加工部位に対応した複数のダイを備え、サッシ形材３がセット可能である。
このダイユニット２にサッシ形材３をセットすると複数の加工部位が支持される。例えば、ダイユニット２にサッシ形材３を置き、複数のダイをボルト等で取付けてサッシ形材３の複数の加工部を支持する。
【００１６】
このようであるから、サッシ形材３をダイユニット２にセットし、パンチユニット１を任意方向に移動することで、そのパンチをサッシ形材３の所定の加工部位と対向した位置に位置決めし、その状態でパンチユニット１を任意方向に移動して任意のダイとによってプレス加工できる。
プレス加工とは切断加工、切り起こし加工、穴あけ加工などである。
よって、サッシ形材３の異なる種類の加工部位を１つのパンチで加工できる。
また、サッシ形材３はセットしたままの状態で、パンチユニット１を移動することで加工できるから、サッシ形材３を加工部位毎に搬送して位置決め固定する作業が不用で、加工作業効率が良い。
【００１７】
この実施の形態では、パンチユニット１は複数のパンチ、例えば第１・第２・第３パンチ４，５，６を備え、いずれか１つのパンチでプレス加工できるようにしてある。
このようにすることで、複数のパンチの形状を異ならせ異なる加工をするものとすることで、サッシ形材３の複数の加工部位を、異なる形状に加工できる。
【００１８】
この実施の形態では複数のダイはサッシ形材３が長手方向に移動自在な形態である。例えばサッシ形材３の断面形状とほぼ同一形状の空間部を有する形態で、その空間部はＸ軸方向（前後方向）に向けて開口し、その空間部にサッシ形材３をＸ軸方向（前後方向）に向けて長手方向に移動して挿入することで、その空間部に沿って長手方向に移動できる。
このようであるから、サッシ形材３を長手方向に移動してセットすることで、パンチユニット１のパンチによる加工長さを異なるものにしたり、長手方向に異なる加工部位を加工できる。
【００１９】
前述のようにした場合には、ダイユニット２にサッシ形材３をダイに押しつけて支持する支持手段７を設け、その支持手段７による支持を解放してサッシ形材３を長手方向に移動し、加工時にサッシ形材３を支持手段７で支持することが好ましい。
【００２０】
次に、パンチユニット１の具体形状について説明する。
図１、図２、図３に示すように装置本体、例えばテーブル１０に対してＹ軸方向に移動する第１移動体１１と、この第１移動体１１に対してＺ軸方向に移動する第２移動体１２を有し、その第２移動体１２にパンチユニット１が取付けてある。
これによって、パンチユニット１はＹ軸方向、Ｚ軸方向に移動する。
【００２１】
前記第１移動体１１、第２移動体１２の具体形状の一例を説明する。
前記テーブル１０には縦フレーム１３を介してＹ軸方向に向う第１ガイド体１４が取付けてあり、この第１ガイド体１４はＹ軸方向に向う第１ガイド１５を有する。例えば一対の第１ガイド１５が上下方向に離隔して有する。
前記縦フレーム１３と第１ガイド体１４は一体であるが、別体でも良い。
前記第１移動体１１は第１ガイド１５に摺動自在に支承される第１摺動子１６、例えば上下方向に離隔した一対の第１摺動子１６を備え、第１移動体１１は第１ガイド体１４に沿ってＹ軸方向に移動自在に支承されている。
前記第１移動体１１は第１移動手段２０でＹ軸方向に移動する。
この第１移動手段２０は第１ガイド体１４に設けた第１モータ２１と、この第１モータ２１で回動駆動される第１送りネジ（ボールねじ）２２と、第１移動体１１に設けた第１ナット部材２３を備え、第１ナット部材２３に第１送りねじ２２が螺合し、第１モータ２１で第１送りねじ２２を回転すると第１移動体１１がＹ軸方向に移動する。
前記第１モータ２１によって第１送りねじ２２が次のようにして駆動される。前記第１モータ２１の出力側２１ａに駆動プーリ２４が取付けてあり、前記第１送りねじ２２に従動プーリ２５が取付けてある。この従動プーリ２５と前記駆動プーリ２４にベルト２６が巻掛けてある。
なお、第１モータ２１と第１送りねじ２２は歯車で連結しても良いし、第１モータ２１で第１送りねじ２２を直接回転しても良い。
【００２２】
前記第１移動体１１にはＺ軸方向に向う第２ガイド１７が取付けてある。例えば一対の第２ガイド１７がＹ軸方向に離隔して取付けてある。
前記第２移動体１２には第２ガイド１７に摺動自在に支承される第２摺動子１８、例えばＹ軸方向に離隔した一対の第２摺動子１８を備え、第２移動体１２は第１移動体１１に沿ってＺ軸方向に移動自在に支承されている。
前記第２移動体１２は第２移動手段３０でＺ軸方向に移動する。
この第２移動手段３０は第１移動体１１に設けた第２モータ３１と、この第２モータ３１で回動駆動される第２送りネジ（ボールねじ）３２と、第２移動体１２に設けた第２ナット部材３３を備え、第２ナット部材３３に第２送りねじ３２が螺合し、第２モータ３１で第２送りねじ３２を回転すると第２移動体１２がＺ軸方向に移動する。
前記第２モータ３１によって第２送りねじ３２が次のようにして駆動される。前記第２モータ３１の出力側３１ａに駆動プーリ３４が取付けてあり、前記第２送りねじ３２に従動プーリ３５が取付けてある。この従動プーリ３５と前記駆動プーリ３４にベルト３６が巻掛けてある。
なお、第２モータ３１と第２送りねじ３２は歯車で連結しても良いし、第２モータ３１で第２送りねじ３２を直接回転しても良い。
前記第１・第２移動手段２０，３０はラックとピニオンを使用したものでも良い。
【００２３】
前記第２移動体１２は、本体部１２ａと腕部１２ｂを備え、その本体部１２ａよりも腕部１２ｂが下方に突出し、その腕部１２ｂの突出した下端部にパンチユニット１が取付けてある。
このようであるから、パンチユニット１は本体部１２ａ、第１ガイド体１４よりも下方に位置している。
前記パンチユニット１は、パンチ取付部１ａの上面に第１パンチ４を取付け、そのパンチ取付部１ａの下面に第２・第３パンチ５，６をＹ軸方向に離隔して取付けたものである。
前記パンチ取付部１ａが前記腕部１２ｂの下端部に取付けてある。
【００２４】
前記ダイユニット２はテーブル１０に着脱自在に取付けられ、このダイユニット２とパンチユニット１はＸ軸方向（サッシ形材３の長手方向）に離隔している。
例えば、ダイユニット２は図４、図５、図６、図７に示すように枠体４０内に複数のダイを取付け、その枠体４０に支持用シリンダ４１を取付けてある。
前記枠体４０は下横板４２と一対の縦板４３と上横板４４で矩形状で、一方の縦板４３と上横板４４に支持用シリンダ４１がそれぞれ取付けてある。この各支持用シリンダ４１で押え部材４５がサッシ形材３に向けて往復移動され、これによって前記支持手段７を構成している。
前記テーブル１０にダイユニット取付部５０が設けてある。このダイユニット取付部５０に枠体４０が着脱自在に取付けられる。
前記ダイユニット取付部５０は取付台５１と、この取付台５１にＹ軸方向に移動自在に設けた第１押え片５２と、取付台５１にＺ軸方向に移動自在に設けた第２押え片５３を備え、第１の取手５４で回転される第１ねじ５５を第１押え片５２に螺合し、第２の取手５６で回転される第２ねじ５７を第２押え片５３に螺合してある。この第２押え片５３はばね５８で上方に押し上げ保持してある。
【００２５】
枠体４０の下横板４２を取付台５１に載置し、第１の取手５４で第１ねじ５５を回転することで第１押え片５２が移動して下横板４２を取付台５１の支持片５９に押しつける。
第２の取手５６で第２ねじ５７を回転することで第２押え片５３をばね５８に抗して下方に移動して下横板４２を取付台５１に押しつける。
これによって、枠体４０が取付けられる。
前述と反対の動作をして第１押え片５２、第２押え片５３を下横板４２から離隔することで枠体４０を取り外しできる。
【００２６】
前記テーブル１０には図２に示すようにストッパ手段６０が設けてあり、このストッパ手段６０でサッシ形材３の長手方向の位置を位置決めする。
このストッパ手段６０による位置決め位置は可変である。
前記ストッパ手段６０の具体形状の一例を説明する。
前記縦フレーム１３はテーブル１０のＹ軸方向に離隔した一対の縦材１３ａと、この一対の縦材１３ａ間に横架した横材１３ｂでほぼＨ字形状である。
この横材１３ｂにガイド６１がＸ軸方向に向けて取付けてある。
このガイド６１に沿って摺動する摺動子６２にストッパ用移動台６３が取付けてあり、このストッパ用移動台６３に補助ガイド６４がＹ軸方向に向けて取付けてあり、この補助ガイド６４に沿ってストッパ取付体６５がＹ軸方向に移動自在に設けてある。
前記ストッパ取付体６５にストッパ６６が取付けてあり、このストッパ６６はダイユニット２にセットされたサッシ形材３の中心の高さとほぼ同じ位置であるが、その位置に限ることはない。
このストッパ６６は棒状であるが、他の形状でも良い。
前記ガイド６１の端部にブラケット６７を介してストッパ用モータ（サーボモータ）６８が取付けてあり、このストッパ用モータ６８で回転される送りねじ（ボールねじ）６９が前記ガイド６１に沿ってＸ軸方向に設けてある。この送りねじ６９がストッパ用移動体６３に取付けたナット部材７０に螺合している。
前記ストッパ用モータ６８の回転は駆動プーリ７１、ベルト７２、従動プーリ７３を介して送りねじ６９に伝達される。
前記ストッパ取付体６５は図示しないシリンダで移動される。
【００２７】
このようであるから、サッシ形材３がストッパ６６に当接することで位置決めされる。
ストッパ用モータ６８で送りねじ６９を回転することでストッパ用移動台６３とともにストッパ６６がＸ軸方向に移動するから、位置決めする位置を変更できる。
また、ストッパ取付体６５をＹ軸方向に移動することで、ストッパ６６がＹ軸方向に移動するので、サッシ形材６の形状に応じてストッパ６６をＹ軸方向に移動できる。
【００２８】
次に、加工するサッシ形材の一例と、そのサッシ形材を加工するパンチユニット１、ダイユニット２の一例を説明する。
サッシ形材３は図８に示すように、長手方向と直角方向に複数の加工部位（例えばヒレ状部）を有する。具体的には所定の厚さと幅で長尺な基板８０と、その一側面８０ａに一体的に設けた第１・第２・第３・第４横向片８１，８２，８３，８４と、基板８０の他側面８０ｂに一体的に設けた横向片８５と、前記第１横向片８１に一体的に設けた第１突片８６、第２横向片８２に一体的に設けた第２突片８７を備えた断面形状の長尺材である。
前記第１・第２・第３・第４横向片８１，８２，８３，８４は基板８０の幅方向に間隔を置いて順次位置し、かつ基板８０の一側面８０ａと直角に突出し、その第１・第２・第４横向片８１，８２，８４の突出寸法が大きく、第３横向片８３の突出寸法は小さい。
前記第１・第２突片８６，８７は第１・第２横向片８１，８２と直角である。前記第１〜第４横向片８１〜８４と第１・第２突片８６，８７の長手方向端部を加工して切除し、基板８０の一側面８０ａの端部を平坦面とする。つまり、第１〜第４横向片８１〜８４、第１・第２突片８６，８７が加工するヒレ状部である。
つまり、図８に示すサッシ形材３はサッシ枠を形成する縦枠である。
【００２９】
前記第１突片８６の切断長さはＬ_１、第１・第２横向片８１，８２と第２突片８７の切断長さはＬ_２、第３横向片８３の切断長さはＬ_３、第４横向片８４の切断長さはＬ_４で、Ｌ_１＞Ｌ_２＞Ｌ_３＞Ｌ_４である。
前述の切断長さとは、サッシ形材３の端面３ａから切除される部分までの長さ、つまり切除される長手方向の長さである。
【００３０】
前記ダイユニット２は図４〜図６に示すように、第１〜第７ダイ９１〜９７を備えている。なお、この実施の形態では第１ダイ９１と第２ダイ９２が一体となっているが、別体でも良い。
前記第１ダイ９１は基板８０の下面を支持し、第２ダイ９２は第４横向片８４の下面を支持し、第３ダイ９３は基板８０の他側面８０ｂを支持し、第４ダイ９４は第２横向片８２の下面と基板８０の一側面８０ａを支持し、第５ダイ９５は第１横向片８１の下面と基板８０の一側面８０ａを支持し、第６ダイ９６は基板８０の他側面８０ｂを支持し、第７ダイ９７は基板８０の上面と第１突片８６の上面と側面を支持する。
前記第３〜第７ダイ９３〜９７はサッシ形材３の断面形状に応じた形状のガイド溝を有し、第１〜第７ダイ９１〜９７でサッシ形材３の断面形状とほぼ同一の空間部を形成し、この空間部にサッシ形材３が長手方向に挿入され、その空間部に沿って長手方向に移動する。つまり、空間部はサッシ形材３のガイドの役目を果たす。
【００３１】
前記第１・第３・第６ダイ９１，９３，９６のサッシ形材長手方向の一端面９１ａ，９３ａ，９６ａはサッシ形材３の長手方向の一端面３ａとほぼ面一、好ましくは若干突出している。
前記第２・第４・第５、第７ダイ９２，９４，９５，９７のサッシ形材長手方向の一端面９２ａ，９４ａ，９５ａ，９７ａはサッシ形材３の長手方向の一端面３ａよりもサッシ形材３の長手方向他端寄りに位置し、かつ枠体４０のＸ軸方向の一端面４０ａよりも若干突出している。
前記第１・第２ダイ９１，９２の他端面９１ｂ，９２ｂは枠体４０のＸ軸方向の他端面４０ｂとほぼ同一で、第３ダイ９３の他端面９３ｂは他端面４０ｂよりも一端面４０ａ寄りで、その第３ダイ９３には押え部材４５が挿入するＹ軸方向の孔９３ｃを有している。
前記第４・第５・第６・第７ダイ９４，９５，９６，９７の他端部は枠体４０のＸ軸方向の中間部まで突出し、その各端面９４ｂ，９５ｂ，９６ｂ，９７ｂは枠体４０の上横板４４に設けたシリンダ４１でＺ軸方向に移動する押え部材４５とＸ軸方向に離隔している。
【００３２】
前記第３ダイ９３はサッシ形材３の横向片８５の下方に位置し、その上面に凹部９３ｄが形成してある。
前記ストッパ６６が凹部９３ｄから横向片８５の端面（サッシ形材３の長手方向の一端面３ａ）に当接して位置決めする。
【００３３】
前記第１・第２パンチ４，５は図１に示すように横向刃（水平刃）４ａ，５ａと縦向刃（垂直刃）４ｂ，５ｂを有し、第３パンチ６は第１横向刃６ａと第２横向刃６ｂを有する。この第１横向刃６ａと第２横向刃６ｂは直角となっているが、これに限ることはない。
第１パンチ４と第２パンチ５はＹ軸方向（水平方向）に移動することで切断加工し、第３パンチ６はＺ軸方向（上下方向）に移動することで切断加工する。
前記第１・第２・第３パンチ４，５，６のＸ軸方向の端面４ｃ，５ｃ，６ｃは図３に示すように第２・第４・第５・第７ダイ９２，９４，９５，９７の一端面９２ａ，９４ａ，９５ａ，９７ａとＸ軸方向にほぼ同一位置である。
【００３４】
次に、サッシ形材３の加工動作を説明する。
ストッパ６６を移動してＸ軸方向の位置を設定した位置とする。
支持用シリンダ４１を縮み作動して押え部材４５をサッシ形材３と離れる方向に移動し、第１〜第７ダイ９１〜９７の空間部にサッシ形材３を挿入することで、その一端面３ａをストッパ６６に当接しサッシ形材３を長手方向に位置決めすることで、図９に示すように第７ダイ９７の一端面９７ａからサッシ形材３の一端面３ａまでの長さｌ_１が前述の第１突片８６の切断長さＬ_１と同一とする。
支持用シリンダ４１を伸び作動して押え部材４５をサッシ形材３に押しつけて動かないように支持する。
【００３５】
パンチユニット１をＺ軸方向一方（上方）に移動してサッシ形材３よりも上方の位置とする。
パンチユニット１をＹ軸方向一方（矢印ａ方向）に移動し、第２パンチ５を第１突片８６のほぼ真上の位置とする。
パンチユニット１をＺ軸方向他方（下方）に移動して第２パンチ５を図９仮想線及び図１０に示すように第１横向片８１の上面に接する。この時、第１パンチ４はダイユニット２よりも上方で、第３パンチ６は第６ダイ９６と隙間を置いて対向する。
パンチユニット１をＹ軸方向他方（矢印ｂ方向）に移動し、第２パンチ５で第１突片８６を切断して除去する。図１１（ａ）参照。
具体的には、横向刃５ａで第１横向片８１から切断し、縦向刃５ｂで第１突片８６を長手方向中間で切断する。
つまり、横向刃５ａの長さは前述の切断長さＬ_１よりも長く、縦向刃５ｂは第１突片８６の高さよりも高い。
この後に、パンチユニット１を前述とは反対の動作して原位置に移動する。
【００３６】
ストッパ６６を移動して位置を変更し、支持用シリンダ４１を縮み作動して押え部材４５をサッシ形材３と離隔する。
サッシ形材３を長手方向に移動してストッパ６６に当接して位置決めし、図１４に示すように第５ダイ９５の一端面９５ａからサッシ形材３の一端面３ａまでの長さｌ_２を前述の第２突片８７の切断長さＬ_２と同一とする。
支持用シリンダ４１を伸び作動して押え部材４５をサッシ形材３に押しつけて動かないように支持する。
【００３７】
前述と同様にパンチユニット１を移動して第１パンチ４を第２突片８７のほぼ真上に位置させる。
パンチユニット１をＺ軸方向他方（下方）に移動して図１５に示すように第１パンチ４を第２横向片８２の上面に接する。この時、第２・第３パンチ５，６はサッシ形材３よりも下方に位置する。
パンチユニット１をＹ軸方向他方（矢印ｂ方向）に移動して第１パンチ４で第２突片８７を切断して除去する。図１１の（ｂ）参照。
具体的には、横向刃４ａで第２横向片８２から切断し、縦向刃４ｂで第２突片８６を長手方向中間で切断する。
つまり、横向刃４ａの長さは前述の切断長さＬ_２よりも長く、縦向刃４ｂは第２突片８６の高さより高い。
この後に、パンチユニット１を前述とは反対の動作して原位置に移動する。
【００３８】
パンチユニット１をＺ軸方向一方（上方）に移動すると共に、Ｙ軸方向一方（矢印ａ方向）に移動して第３パンチ６を第１横向片８１よりもＹ軸方向に離れた位置とし、パンチユニット１をＺ軸方向他方（下方）に移動して第１横向片８１と第２横向片８２との間と対向した位置とし、パンチユニット１をＹ軸方向他方（矢印ｂ方向）に移動して第３パンチ６を図１６に示すように第１横向片８１と第２横向片８２との間に挿入して基板８０の一側面８０ａに接する。
この時、第１パンチ４はダイユニット２よりも上方で、第２パンチ５はダイユニット２よりもＹ軸方向に離隔している。
パンチユニット１をＺ軸方向他方（下方）に移動して第３パンチ６で第２横向片８２を切断して除去する。図１２（ｃ）参照。
具体的には第１横向刃６ａで基板８０から切断し、第２横向刃６ｂで第２横向片８２を長手方向中間で切断する。
つまり、第１横向刃６ａの長さは前述の切断長さＬ_２よりも長く、第２横向刃６ｂの長さは第２横向片８２の突出長さよりも長い。
【００３９】
前述と同様にして第３パンチ６で第１横向片８１を切断して除去する。図１２（ｄ）参照。
【００４０】
前述と同様にストッパ６６の位置を変更して第４ダイ９４の一端面９４ａとサッシ形材３の一端面３ａとの長さを前述の切断長さＬ_３とする。
この状態で前述と同様にして第３パンチ６で第３横向片８３を切断して除去する。図１３（ｅ）参照。
【００４１】
前述と同様にストッパ６６の位置を変更して第２ダイ９２の一端面９２ａとサッシ形材３ａとの長さを前述の切断長さＬ_４とする。
この状態で前述と同様にして第３パンチ６で第４横向片８４を切断して除去する。図１３（ｆ）参照。
【００４２】
前述の各切断動作時に切断くずが生じる場合には、切断加工後にサッシ形材３をダイユニット２から取り出して切断くずを取り除く、再びダイユニット２に挿入してセットすることで切断加工する。
また、パンチを位置決めするためのパンチユニット１のＹ軸方向移動、Ｚ軸方向移動の順序は前述に限ることはないし、同時に両方向に移動しても良い。
また、パンチユニット１のＹ軸方向、Ｚ軸方向移動、ストッパ６６のＸ軸方向移動はサーボモータを用いているので、高精度に位置決めできる。
【００４３】
以上の動作を要約すると、サッシ形材３を長手方向に位置決めして切断するためのダイ（第２・第４・第５・第６・第７ダイ９２，９４，９５，９６，９７）の一端面から切断加工部位までの長さを所定の切断長さとし、ダイ（第１・第２・第３ダイ４，５，６）を任意方向（Ｙ軸方向、Ｚ軸方向）に移動して所定の加工部位に対して位置決めし、所定の方向に移動して切断する。
【００４４】
前述の説明においてはサッシ形材３を手動で長手方向に移動してダイユニット２に挿入してセットしたり、取り出したりしているが、このサッシ形材３を自動で長手方向に移動させることができる。
例えば、手による挿入、取出しを行う動きと同じ動きが可能なロボットを使用する方法や、ダイユニット２のサッシ形材３挿入側のダイユニット２より外側に、サッシ形材３の長手方向と直角に搬送する台を設け、台上に加工前のサッシ形材３を並べておき、サッシ形材３がダイユニット２に挿入可能な位置にくると、サッシ形材３の挿入側と反対側の端部側に、シリンダーで駆動して進退する棒を設けておき、棒による動きで、端部を押してサッシ形材３をダイユニット２に挿入する。ダイユニット２からの取出しは、このプレス加工装置に設けてあるストッパー６６を、サッシ形材３の取出し方向に移動することで、取出しを行う。
【００４５】
また、前述の実施の形態においては、各サーボモータを駆動制御するコントローラ（図示せず）に加工部位の入力を、作業者がサッシ形材３毎に設計図から座標を読み取り、それらを手で入力することで、Ｙ軸、Ｚ軸方向からの加工が行っている。
加工部位の入力を自動化することもできる。例えば３次元ＣＡＤ上のサッシ形材３の設計図から加工情報を抽出し、データの管理を行い、加工時には、サッシ形材３に合ったデータをプレス加工装置に配信（コントローラに入力）して、そのデータを元に加工を行う。
【００４６】
前述の実施の形態では、サッシ形材３の端部を加工したが、長手方向中間部を加工することもできる。この場合にはストッパ手段６０の位置を変更する。
前述の実施の形態では、切断加工について述べたが、これに限ることはなく、パンチとダイの形状を変えることで切り起こし加工、穴あけ加工などにも利用できることは勿論である。
すなわち、パンチユニット１のパンチとダイユニット２のダイはパンチを任意方向に移動することで加工できる形状であれば良い。
また、前述の実施の形態ではパンチユニット１にパンチが３個備えているが、サッシ形材３の加工部位によっては４個以上のパンチを備えることができることは勿論である。
また、サッシ形材の加工に限ることはなく、任意の形状の被加工物を加工することができる。
【００４７】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によれば、サッシ形材３をダイユニット２にセットし、パンチユニット１を任意方向に移動することでパンチをサッシ形材３の所定の加工部位と対向した位置に位置決めし、その状態でパンチユニット１を任意方向に移動してパンチと任意のダイとでプレス加工できる。
よって、サッシ形材３の異なる複数の加工部位を１つのパンチで加工できる。
また、サッシ形材３をダイユニット２にセットしたままの状態で、パンチユニット１を移動することで加工できるから、サッシ形材３を加工部位毎に搬送して位置決め、固定する作業が不要で、加工作業効率が良い。
【００４８】
請求項２に係る発明によれば、サッシ形材３の任意の加工部位に任意のパンチを位置決めし、そのパンチでプレス加工できる。
よって、サッシ形材３の複数の加工部位を異なる形状に加工できる。
【００４９】
請求項３に係る発明によれば、サッシ形材３をダイユニット２に対して長手方向に移動し、支持手段７でサッシ形材３をダイに押しつけて支持することでセットできる。
よって、パンチユニット１のパンチによる加工長さを異なるものにしたり、長手方向に異なる加工部位を加工できる。
しかも、プレス加工時にはサッシ形材３が動かないようにダイで支持されるから、正確にプレス加工できる。
【００５０】
請求項４に係る発明によれば、サッシ形材３の長手方向位置をストッパ手段６０で位置決めできるので、サッシ形材３を長手方向に移動することで所定の位置とすることができる。
しかも、ストッパ手段６０の位置決め位置を変えることで異なる位置で位置決めできる。
よって、サッシ形材３を長手方向に異なる任意の位置で正確にダイユニット２にセットし、パンチユニット１のパンチで長手方向に正確にプレス加工できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す全体斜視図である。
【図２】一部を破断した全体側面図である。
【図３】一部を破断した全体平面図である。
【図４】ダイユニット部分の斜視図である。
【図５】ダイユニット部分の側面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図である。
【図７】図５のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】加工した状態のサッシ形材の斜視図である。
【図９】第２パンチによる加工動作の平面説明図である。
【図１０】第２パンチによる加工動作の正面説明図である。
【図１１】サッシ形材の加工部位の加工順序を示す斜視図である。
【図１２】サッシ形材の加工部位の加工順序を示す斜視図である。
【図１３】サッシ形材の加工部位の加工順序を示す斜視図である。
【図１４】第１パンチによる加工動作の平面説明図である。
【図１５】第１パンチによる加工動作の正面説明図である。
【図１６】第３パンチによる加工動作の正面説明図である。
【符号の説明】
１…パンチユニット、２…ダイユニット、３…サッシ形材、４…第１パンチ、５…第２パンチ、６…第３パンチ、７…支持手段、１０…テーブル（装置本体）、１１…第１移動体、１２…第２移動体、１４…第１ガイド体、２０…第１移動手段、３０…第２移動手段、４０…枠体、４１…支持用シリンダ、４５…押え部材、５０…ダイユニット取付部、６０…ストッパ手段、６６…ストッパ、８０…基板、８１…第１横向片、８２…第２横向片、８３…第３横向片、８４…第４横向片、８６…第１突片、８７…第２突片、９１…第１ダイ、９２…第２ダイ、９３…第３ダイ、９４…第４ダイ、９５…第５ダイ、９６…第６ダイ、９７…第７ダイ。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a press working apparatus that mainly processes an end of a sash section material forming a sash window.
[0002]
[Prior art]
A sash frame in which a sash profile obtained by cutting an extruded aluminum material into a predetermined length is connected in a square shape, and a frame assembly in which a sash profile material obtained by cutting an extruded aluminum material into a predetermined length is connected in a rectangular shape 2. Description of the Related Art A sash window having a shoji with glass is known.
In order to connect the above-described sash profiles to a square shape, different portions at the ends of the sash profiles are machined into required shapes.
For example, when connecting upper and lower sash profiles (upper frame, lower frame) to left and right sash profiles (left and right vertical frames) having a plurality of fin-shaped portions, the ends of the left and right sash profiles are used. The fin-shaped part is machined, and the fin-shaped part is cut off in accordance with the cross-sectional shape of the upper and lower sash profiles, and the end is made a flat surface. Connected.
[0003]
As an apparatus for processing the ends of the left and right sash sections forming the sash frame, a press processing apparatus having a punch and a die is generally used.
Since the processing portion at the end of the above-mentioned sash profile is a plurality of fin-shaped portions, and the processed portions are different, the conventional press working apparatus uses a plurality of different dies (punch and die) corresponding to each fin-shaped portion. In a form arranged in series, the sash-shaped members are sequentially conveyed to the respective dies (punch and die) to sequentially process different fin-shaped portions.
[0004]
For example, a sash processing apparatus disclosed in Japanese Patent Publication No. 2-62334 has been proposed.
The processing device of this sash has a form in which a plurality of mold units each having a punch and a die are mounted on a frame in series, and a ram is provided facing the mold units.
This sash processing device processes as follows. The sash profile is conveyed, the end is inserted between the punch and the die of each mold unit and set, and the punch is lowered by the ram to perform press working.
After pressing, raise the punch, pull out the end of the sash section from between the punch and the die, transport the sash section to the next mold unit, insert the end between the punch and the die, and set it. And press work.
The above-described operation is repeated to sequentially perform press working in each mold unit, so that the end of the sash section is formed into a required shape.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Since the sash profile processing apparatus described above transports the sash profile over a plurality of mold units, the transport of the sash profile is troublesome, and the sash profile is positioned and held for each mold unit. And the operation is troublesome and time-consuming.
These factors, combined with the conventional sash profile processing apparatus, result in poor processing efficiency.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a press working apparatus capable of working a plurality of working portions having different sash profiles and having high working efficiency.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The first invention has a punch unit 1 provided with a punch, a die unit 2 provided with a plurality of dies corresponding to a plurality of processing portions of the sash profile 3, and capable of setting the sash profile 3;
The punch unit 1 is movable in an arbitrary direction with respect to the die unit 2, and the punch of the punch unit 1 moves in an arbitrary direction to work with the die of the die unit 2. It is a processing device.
[0008]
The second invention is a press working device according to the first invention, wherein the punch unit 1 is provided with a plurality of punches for performing different processing, and can be processed by any one of the punches.
[0009]
According to a third aspect, in the first or second aspect, the die unit 2 is configured such that the sash section 3 is movable in the longitudinal direction.
This is a press working apparatus provided with a support means 7 for supporting the sash section 3 against the die so as not to be moved by the die unit 2.
[0010]
According to a fourth aspect, in the third aspect, a stopper means 60 for positioning the sash section 3 in the longitudinal direction so as to face the die unit 2 is provided.
The stopper means 60 is a press working device whose positioning position is variable.
[0011]
[Operation]
According to the first invention, the sash section 3 is set on the die unit 2 and the punch unit 1 is moved in an arbitrary direction to position the punch at a position facing a predetermined processing portion of the sash section 3, In this state, the punch unit 1 can be moved in an arbitrary direction to perform press working with a punch and an arbitrary die.
Therefore, a plurality of different processing portions of the sash section 3 can be processed by one punch.
Also, since the punch unit 1 can be processed by moving the punch unit 1 while the sash profile 3 is set in the die unit 2, there is no need to transport, position, and fix the sash profile 3 for each processing region. Good working efficiency.
[0012]
According to the second aspect, an arbitrary punch can be positioned at an arbitrary processing portion of the sash section 3 and can be pressed by the punch.
Therefore, a plurality of processing portions of the sash section 3 can be processed into different shapes.
[0013]
According to the third aspect, the sash profile 3 can be set by moving the sash profile 3 in the longitudinal direction with respect to the die unit 2 and pressing the sash profile 3 against the die with the support means 7 to support it.
Therefore, the processing length of the punch of the punch unit 1 can be made different, or different processing portions can be processed in the longitudinal direction.
In addition, since the sash section 3 is supported by the die so as not to move during the press working, accurate press working can be performed.
[0014]
According to the fourth aspect, since the longitudinal position of the sash section 3 can be positioned by the stopper means 60, the sash section 3 can be moved to the predetermined position by moving in the longitudinal direction.
Moreover, by changing the positioning position of the stopper means 60, positioning can be performed at different positions.
Therefore, the sash section 3 can be accurately set in the die unit 2 at an arbitrary position different in the longitudinal direction, and pressed accurately in the longitudinal direction by the punch of the punch unit 1.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As shown in FIG. 1, the press working apparatus includes a punch unit 1 having a punch and a die unit 2 having a plurality of dies.
The punch of the punch unit 1 and the die of the die unit 2 can be machined by moving the punch in any direction, for example, in the Y-axis direction (left-right direction) and the Z-axis direction (up-down direction).
The punch unit 1 is movable with respect to the die unit 2 in any direction, for example, in the Y-axis direction (left-right direction) and the Z-axis direction (vertical direction).
The die unit 2 includes a plurality of dies corresponding to each processing portion of the sash profile 3, and the sash profile 3 can be set.
When the sash section 3 is set on the die unit 2, a plurality of processing portions are supported. For example, the sash section 3 is placed on the die unit 2 and a plurality of dies are attached with bolts or the like to support a plurality of processed portions of the sash section 3.
[0016]
Because of this, the sash section 3 is set on the die unit 2 and the punch unit 1 is moved in an arbitrary direction to position the punch at a position facing a predetermined processing portion of the sash section 3, In this state, the punch unit 1 can be moved in any direction and pressed with any die.
Pressing processing includes cutting, cutting and raising, and drilling.
Therefore, different types of processing portions of the sash section 3 can be processed by one punch.
In addition, since the sash section 3 can be processed by moving the punch unit 1 in a state of being set, it is unnecessary to transport and fix the sash section 3 for each processing portion, and the processing operation efficiency is improved. good.
[0017]
In this embodiment, the punch unit 1 includes a plurality of punches, for example, first, second, and third punches 4, 5, 6, and can be pressed by any one of the punches.
By doing so, by making the shapes of the plurality of punches different and performing different processing, the plurality of processing portions of the sash profile 3 can be processed into different shapes.
[0018]
In this embodiment, the plurality of dies are such that the sash-shaped members 3 are movable in the longitudinal direction. For example, in a form having a space portion having substantially the same shape as the cross-sectional shape of the sash shape member 3, the space portion opens in the X-axis direction (front-back direction), and the sash shape member 3 is inserted into the space portion in the X-axis direction ( By moving and inserting in the longitudinal direction (in the front-back direction), it is possible to move in the longitudinal direction along the space.
Thus, by moving and setting the sash profile 3 in the longitudinal direction, it is possible to make the processing length of the punch unit 1 by the punch different or to process different processing portions in the longitudinal direction.
[0019]
In the case described above, the die unit 2 is provided with support means 7 for pressing and supporting the sash profile 3 against the die, and the support by the support means 7 is released to move the sash profile 3 in the longitudinal direction. Preferably, the sash section 3 is supported by the support means 7 during processing.
[0020]
Next, a specific shape of the punch unit 1 will be described.
As shown in FIGS. 1, 2, and 3, a first moving body 11 that moves in the Y-axis direction with respect to the apparatus main body, for example, the table 10, and a first moving body 11 that moves in the Z-axis direction with respect to the first moving body 11. It has two moving bodies 12, and the punch unit 1 is attached to the second moving body 12.
Thereby, the punch unit 1 moves in the Y-axis direction and the Z-axis direction.
[0021]
An example of a specific shape of the first moving body 11 and the second moving body 12 will be described.
A first guide body 14 oriented in the Y-axis direction is attached to the table 10 via a vertical frame 13, and the first guide body 14 has a first guide 15 oriented in the Y-axis direction. For example, a pair of first guides 15 are vertically separated from each other.
The vertical frame 13 and the first guide body 14 are integrated, but may be separate bodies.
The first moving body 11 includes a first slider 16 slidably supported by a first guide 15, for example, a pair of first sliders 16 vertically separated from each other. It is supported movably in the Y-axis direction along one guide body 14.
The first moving body 11 is moved by the first moving means 20 in the Y-axis direction.
The first moving means 20 is provided on a first motor 21 provided on the first guide body 14, a first feed screw (ball screw) 22 which is rotationally driven by the first motor 21, and provided on the first moving body 11. A first feed screw 22 is screwed into the first nut member 23, and when the first feed screw 22 is rotated by the first motor 21, the first moving body 11 moves in the Y-axis direction. .
The first feed screw 22 is driven by the first motor 21 as follows. A drive pulley 24 is attached to the output side 21 a of the first motor 21, and a driven pulley 25 is attached to the first feed screw 22. A belt 26 is wound around the driven pulley 25 and the driving pulley 24.
Note that the first motor 21 and the first feed screw 22 may be connected by a gear, or the first motor 21 may directly rotate the first feed screw 22.
[0022]
The first moving body 11 has a second guide 17 attached in the Z-axis direction. For example, a pair of second guides 17 are mounted separately in the Y-axis direction.
The second movable body 12 includes a second slider 18 slidably supported by a second guide 17, for example, a pair of second sliders 18 separated in the Y-axis direction. Are supported movably in the Z-axis direction along the first moving body 11.
The second moving body 12 is moved by the second moving means 30 in the Z-axis direction.
The second moving means 30 is provided on a second motor 31 provided on the first moving body 11, a second feed screw (ball screw) 32 driven to rotate by the second motor 31, and provided on the second moving body 12. A second feed screw 32 is screwed into the second nut member 33, and when the second feed screw 32 is rotated by the second motor 31, the second moving body 12 moves in the Z-axis direction. .
The second feed screw 32 is driven by the second motor 31 as follows. A drive pulley 34 is mounted on the output side 31 a of the second motor 31, and a driven pulley 35 is mounted on the second feed screw 32. A belt 36 is wound around the driven pulley 35 and the driving pulley 34.
The second motor 31 and the second feed screw 32 may be connected by a gear, or the second motor 31 may directly rotate the second feed screw 32.
The first and second moving means 20, 30 may use a rack and a pinion.
[0023]
The second moving body 12 includes a main body 12a and an arm 12b. The arm 12b protrudes downward from the main body 12a, and the punch unit 1 is attached to a protruding lower end of the arm 12b.
Thus, the punch unit 1 is located below the main body 12a and the first guide body 14.
In the punch unit 1, a first punch 4 is mounted on an upper surface of a punch mounting portion 1a, and second and third punches 5, 6 are mounted on a lower surface of the punch mounting portion 1a while being separated in a Y-axis direction. .
The punch mounting portion 1a is mounted on the lower end of the arm portion 12b.
[0024]
The die unit 2 is detachably attached to the table 10, and the die unit 2 and the punch unit 1 are separated from each other in the X-axis direction (the longitudinal direction of the sash member 3).
For example, as shown in FIGS. 4, 5, 6, and 7, the die unit 2 has a plurality of dies mounted in a frame 40, and a support cylinder 41 mounted on the frame 40.
The frame body 40 has a rectangular shape with a lower horizontal plate 42, a pair of vertical plates 43, and an upper horizontal plate 44, and a supporting cylinder 41 is attached to one of the vertical plates 43 and the upper horizontal plate 44, respectively. The holding member 45 is reciprocated toward the sash member 3 by each of the supporting cylinders 41, thereby constituting the supporting means 7.
A die unit mounting portion 50 is provided on the table 10. The frame body 40 is detachably attached to the die unit attachment portion 50.
The die unit mounting portion 50 includes a mounting table 51, a first pressing piece 52 provided on the mounting table 51 movably in the Y-axis direction, and a second pressing piece provided on the mounting table 51 movably in the Z-axis direction. A first screw 55 rotated by the first handle 54 is screwed into the first holding piece 52, and a second screw 57 rotated by the second handle 56 is screwed into the second holding piece 53. I have. The second pressing piece 53 is pushed upward and held by a spring 58.
[0025]
The lower horizontal plate 42 of the frame body 40 is placed on the mounting base 51, and the first holding piece 52 is rotated by rotating the first screw 55 with the first handle 54, so that the first holding piece 52 moves and the lower horizontal plate 42 is mounted on the mounting base 51. Press against the support piece 59.
By rotating the second screw 57 with the second handle 56, the second holding piece 53 is moved downward against the spring 58, and the lower horizontal plate 42 is pressed against the mounting table 51.
Thereby, the frame body 40 is attached.
The frame 40 can be removed by separating the first pressing piece 52 and the second pressing piece 53 from the lower horizontal plate 42 by performing the operation opposite to the above.
[0026]
As shown in FIG. 2, the table 10 is provided with stopper means 60, and the stopper means 60 positions the sash section 3 in the longitudinal direction.
The positioning position of the stopper means 60 is variable.
An example of a specific shape of the stopper means 60 will be described.
The vertical frame 13 has a pair of vertical members 13a separated in the Y-axis direction of the table 10 and a horizontal member 13b extending between the pair of vertical members 13a, and has a substantially H shape.
A guide 61 is attached to the cross member 13b in the X-axis direction.
A stopper slide 63 is attached to a slider 62 that slides along the guide 61, and an auxiliary guide 64 is attached to the stopper slide 63 in the Y-axis direction. Along the way, a stopper mounting body 65 is provided movably in the Y-axis direction.
A stopper 66 is mounted on the stopper mounting body 65. The stopper 66 is located at substantially the same height as the center of the sash section 3 set on the die unit 2, but is not limited to this position.
The stopper 66 has a rod shape, but may have another shape.
A stopper motor (servo motor) 68 is attached to an end of the guide 61 via a bracket 67, and a feed screw (ball screw) 69 rotated by the stopper motor 68 is moved along the guide 61 along the X-axis. It is provided in the direction. The feed screw 69 is screwed to a nut member 70 attached to the stopper moving body 63.
The rotation of the stopper motor 68 is transmitted to a feed screw 69 via a driving pulley 71, a belt 72, and a driven pulley 73.
The stopper mounting body 65 is moved by a cylinder (not shown).
[0027]
Because of this, the sash section 3 is positioned by contact with the stopper 66.
By rotating the feed screw 69 with the stopper motor 68, the stopper 66 moves in the X-axis direction together with the stopper moving table 63, so that the positioning position can be changed.
Further, by moving the stopper mounting body 65 in the Y-axis direction, the stopper 66 moves in the Y-axis direction. Therefore, the stopper 66 can be moved in the Y-axis direction according to the shape of the sash section 6.
[0028]
Next, an example of a sash profile to be processed and an example of a punch unit 1 and a die unit 2 for processing the sash profile will be described.
As shown in FIG. 8, the sash-shaped member 3 has a plurality of processing parts (for example, fin-shaped parts) in a direction perpendicular to the longitudinal direction. Specifically, a long substrate 80 having a predetermined thickness and width, first, second, third, and fourth horizontal pieces 81, 82, 83, and 84 integrally provided on one side surface 80a thereof, A horizontal piece 85 provided integrally with the other side surface 80b of the first member 80, a first protrusion 86 provided integrally with the first horizontal piece 81, and a second protrusion 87 provided integrally with the second horizontal piece 82. Is a long member having a cross-sectional shape.
The first, second, third, and fourth horizontal pieces 81, 82, 83, and 84 are sequentially positioned at intervals in the width direction of the substrate 80, and project at right angles to one side surface 80 a of the substrate 80. The projecting dimensions of the first, second and fourth lateral pieces 81, 82 and 84 are large, and the projecting dimensions of the third lateral piece 83 are small.
The first and second projections 86 and 87 are perpendicular to the first and second horizontal pieces 81 and 82. The longitudinal ends of the first to fourth lateral pieces 81 to 84 and the first and second protruding pieces 86 and 87 are processed and cut off, and the end of one side surface 80a of the substrate 80 is made flat. In other words, the first to fourth lateral pieces 81 to 84 and the first and second projecting pieces 86 and 87 are fin-shaped parts to be machined.
That is, the sash section 3 shown in FIG. 8 is a vertical frame forming a sash frame.
[0029]
The cutting length of the first protrusion 86 is L ₁ The cut length of the first and second horizontal pieces 81 and 82 and the second protrusion 87 is L ₂ , The cutting length of the third lateral piece 83 is L ₃ , The cutting length of the fourth horizontal piece 84 is L ₄ And L ₁ > L ₂ > L ₃ > L ₄ It is.
The above-mentioned cut length is a length from the end face 3a of the sash profile 3 to a portion to be cut, that is, a length in a longitudinal direction to be cut.
[0030]
The die unit 2 includes first to seventh dies 91 to 97 as shown in FIGS. Although the first die 91 and the second die 92 are integrated in this embodiment, they may be separate.
The first die 91 supports the lower surface of the substrate 80, the second die 92 supports the lower surface of the fourth transverse piece 84, the third die 93 supports the other side surface 80b of the substrate 80, and the fourth die 94 The lower surface of the second lateral piece 82 supports one side surface 80a of the substrate 80, the fifth die 95 supports the lower surface of the first lateral member 81 and one side surface 80a of the substrate 80, and the sixth die 96 supports the other side of the substrate 80. The seventh die 97 supports the top surface of the substrate 80 and the top surface and the side surface of the first protrusion 86.
Each of the third to seventh dies 93 to 97 has a guide groove having a shape corresponding to the cross-sectional shape of the sash-shaped member 3. A space is formed, in which the sash profile 3 is inserted in the longitudinal direction and moves longitudinally along the space. In other words, the space serves as a guide for the sash section 3.
[0031]
One end surfaces 91a, 93a, 96a of the first, third, and sixth dies 91, 93, 96 in the longitudinal direction of the sash profile are substantially flush with, preferably slightly projecting from, one end surface 3a of the sash profile 3 in the longitudinal direction. ing.
One end faces 92a, 94a, 95a, 97a of the second, fourth, fifth, and seventh dies 92, 94, 95, 97 in the longitudinal direction of the sash profile are longer than one end face 3a of the sash profile 3 in the longitudinal direction. It is located near the other end in the longitudinal direction of the sash member 3 and slightly protrudes from one end surface 40 a of the frame body 40 in the X-axis direction.
The other end surfaces 91b and 92b of the first and second dies 91 and 92 are substantially the same as the other end surface 40b of the frame 40 in the X-axis direction, and the other end surface 93b of the third die 93 is one end surface 40a more than the other end surface 40b. The third die 93 has a hole 93c in the Y-axis direction into which the pressing member 45 is inserted.
The other end of each of the fourth, fifth, sixth, and seventh dies 94, 95, 96, and 97 projects to an intermediate portion in the X-axis direction of the frame body 40, and each of its end faces 94b, 95b, 96b, and 97b is a frame. A cylinder 41 provided on the upper horizontal plate 44 of the body 40 is separated from a pressing member 45 that moves in the Z-axis direction in the X-axis direction.
[0032]
The third die 93 is located below the horizontal piece 85 of the sash member 3, and has a concave portion 93d formed on the upper surface thereof.
The stopper 66 comes into contact with the end surface of the lateral piece 85 (one end surface 3a in the longitudinal direction of the sash member 3) from the concave portion 93d to perform positioning.
[0033]
The first and second punches 4, 5 have horizontal blades (horizontal blades) 4a, 5a and vertical blades (vertical blades) 4b, 5b as shown in FIG. 1, and the third punch 6 has a first horizontal blade. 6a and a second horizontal blade 6b. The first lateral blade 6a and the second lateral blade 6b are at right angles, but are not limited to this.
The first punch 4 and the second punch 5 are cut by moving in the Y-axis direction (horizontal direction), and the third punch 6 is cut by moving in the Z-axis direction (vertical direction).
The end faces 4c, 5c, 6c in the X-axis direction of the first, second, and third punches 4, 5, 6 are second, fourth, fifth, and seventh dies 92, 94, 95 as shown in FIG. , 97 at substantially the same position in the X-axis direction as the end faces 92a, 94a, 95a, 97a.
[0034]
Next, the processing operation of the sash section 3 will be described.
The stopper 66 is moved to set the position in the X-axis direction to the set position.
The support cylinder 41 is contracted to move the holding member 45 in a direction away from the sash profile 3 and the sash profile 3 is inserted into the space of the first to seventh dies 91 to 97, so that one end surface thereof is formed. The sash profile 3 is positioned in the longitudinal direction by contacting the sash profile 3a with the stopper 66, so that the length l from the one end surface 97a of the seventh die 97 to the one end surface 3a of the sash profile 3 as shown in FIG. ₁ Is the cutting length L of the first projection 86 described above. ₁ And the same as
The support cylinder 41 is extended to operate so that the pressing member 45 is pressed against the sash member 3 and is supported so as not to move.
[0035]
The punch unit 1 is moved to one side (upward) in the Z-axis direction to a position above the sash section 3.
The punch unit 1 is moved in one direction (the direction of arrow a) in the Y-axis direction, and the second punch 5 is set to a position almost directly above the first projecting piece 86.
The punch unit 1 is moved to the other side (downward) in the Z-axis direction to bring the second punch 5 into contact with the upper surface of the first lateral piece 81 as shown in the imaginary line of FIG. 9 and FIG. At this time, the first punch 4 is above the die unit 2, and the third punch 6 faces the sixth die 96 with a gap.
The punch unit 1 is moved in the other Y-axis direction (the direction of the arrow b), and the first punch 86 is cut and removed by the second punch 5. See FIG.
Specifically, the horizontal blade 5a cuts the first horizontal piece 81, and the vertical blade 5b cuts the first projecting piece 86 at the middle in the longitudinal direction.
That is, the length of the lateral blade 5a is equal to the aforementioned cutting length L. ₁ The vertical blade 5b is longer than the height of the first projecting piece 86.
Thereafter, the punch unit 1 is moved to the original position by performing the operation opposite to that described above.
[0036]
The stopper 66 is moved to change the position, and the support cylinder 41 is contracted to operate to separate the pressing member 45 from the sash section 3.
The sash profile 3 is moved in the longitudinal direction and is positioned in contact with the stopper 66, and the length l from one end face 95a of the fifth die 95 to one end face 3a of the sash profile 3 as shown in FIG. ₂ Is the cutting length L of the second protrusion 87 described above. ₂ And the same as
The support cylinder 41 is extended to operate so that the pressing member 45 is pressed against the sash member 3 and is supported so as not to move.
[0037]
As described above, the first punch 4 is positioned almost directly above the second projection 87 by moving the punch unit 1.
The punch unit 1 is moved to the other side (downward) in the Z-axis direction, and the first punch 4 contacts the upper surface of the second lateral piece 82 as shown in FIG. At this time, the second and third punches 5 and 6 are located below the sash section 3.
The punch unit 1 is moved in the other Y-axis direction (the direction of arrow b), and the first punch 4 cuts and removes the second protrusion 87. See FIG. 11B.
Specifically, the second blade 86 is cut from the second horizontal piece 82 with the horizontal blade 4a, and the second protrusion 86 is cut at the middle in the longitudinal direction with the vertical blade 4b.
That is, the length of the lateral blade 4a is equal to the aforementioned cutting length L. ₂ The vertical blade 4b is longer than the height of the second protrusion 86.
Thereafter, the punch unit 1 is moved to the original position by performing the operation opposite to that described above.
[0038]
The punch unit 1 is moved in one direction (upward) in the Z-axis direction, and the punch unit 1 is moved in one direction (in the direction of arrow a) in the Y-axis direction so that the third punch 6 is located at a position farther from the first lateral piece 81 in the Y-axis direction. The punch unit 1 is moved in the other direction (downward) in the Z-axis direction to a position facing between the first horizontal piece 81 and the second horizontal piece 82, and the punch unit 1 is moved in the other Y-direction (arrow b direction). Then, the third punch 6 is inserted between the first horizontal piece 81 and the second horizontal piece 82 as shown in FIG.
At this time, the first punch 4 is located above the die unit 2, and the second punch 5 is separated from the die unit 2 in the Y-axis direction.
The punch unit 1 is moved in the other direction (downward) in the Z-axis direction, and the third punch 6 cuts and removes the second lateral piece 82. See FIG. 12 (c).
Specifically, the first horizontal blade 6a cuts the substrate 80, and the second horizontal blade 6b cuts the second horizontal piece 82 in the middle in the longitudinal direction.
That is, the length of the first lateral blade 6a is equal to the aforementioned cutting length L. ₂ Longer, and the length of the second lateral blade 6b is longer than the protruding length of the second lateral piece 82.
[0039]
The first lateral piece 81 is cut and removed by the third punch 6 in the same manner as described above. See FIG. 12 (d).
[0040]
In the same manner as described above, the position of the stopper 66 is changed, and the length between the one end surface 94a of the fourth die 94 and the one end surface 3a of the sash member 3 is set to the aforementioned cutting length L. ₃ And
In this state, the third lateral piece 83 is cut and removed by the third punch 6 in the same manner as described above. See FIG. 13 (e).
[0041]
In the same manner as described above, the position of the stopper 66 is changed, and the length between the one end surface 92a of the second die 92 and the sash-shaped member 3a is changed to the aforementioned cutting length L. ₄ And
In this state, the fourth lateral piece 84 is cut and removed by the third punch 6 in the same manner as described above. See FIG. 13 (f).
[0042]
If cutting debris is generated during each of the above-described cutting operations, the sash profile 3 is removed from the die unit 2 after cutting, the cutting debris is removed, and the sash 3 is inserted into the die unit 2 and set again to perform cutting.
Further, the order of the Y-axis direction movement and the Z-axis direction movement of the punch unit 1 for positioning the punch is not limited to the above, and the punch unit 1 may be simultaneously moved in both directions.
Further, since the servo unit is used for the movement of the punch unit 1 in the Y-axis direction and the Z-axis direction and the movement of the stopper 66 in the X-axis direction, the positioning can be performed with high accuracy.
[0043]
To summarize the above operation, the dies (second, fourth, fifth, sixth, and seventh dies 92, 94, 95, 96, 97) for positioning and cutting the sash section 3 in the longitudinal direction are cut off. The length from one end face to the cutting portion is set to a predetermined cutting length, and the dies (first, second, and third dies 4, 5, and 6) are moved in arbitrary directions (Y-axis direction and Z-axis direction). It is positioned with respect to a predetermined processing part, moves in a predetermined direction, and cuts.
[0044]
In the above description, the sash section 3 is manually moved in the longitudinal direction to be inserted into the die unit 2 and set or taken out. However, the sash section 3 is automatically moved in the longitudinal direction. Can be.
For example, a method of using a robot capable of performing the same movement as that of insertion and removal by hand, or a method perpendicular to the longitudinal direction of the sash section 3 outside the die unit 2 on the sash section 3 insertion side of the die unit 2. The sash section 3 before processing is arranged on the table, and when the sash section 3 comes to a position where it can be inserted into the die unit 2, the end opposite to the insertion side of the sash section 3 is provided. A rod that is driven by a cylinder and moves forward and backward is provided on the side of the unit, and the sash section 3 is inserted into the die unit 2 by pushing the end by the movement of the rod. The removal from the die unit 2 is performed by moving the stopper 66 provided in the press working device in the removal direction of the sash section 3.
[0045]
Further, in the above-described embodiment, an input of a processing portion is input to a controller (not shown) for driving and controlling each servomotor, and an operator reads coordinates from a design drawing for each sash section 3 and manually reads them. By inputting, machining from the Y-axis and Z-axis directions is performed.
The input of the processing part can be automated. For example, processing information is extracted from the design drawing of the sash section 3 on the three-dimensional CAD, data is managed, and at the time of processing, data suitable for the sash section 3 is distributed to the press working device (input to the controller). Processing is performed based on the data.
[0046]
In the above-described embodiment, the end portion of the sash-shaped member 3 is processed. However, an intermediate portion in the longitudinal direction can be processed. In this case, the position of the stopper means 60 is changed.
In the above-described embodiment, the cutting process has been described. However, the present invention is not limited to this, and it is needless to say that the present invention can be used for cut-and-raise process, drilling process, and the like by changing the shape of the punch and the die.
That is, the punch of the punch unit 1 and the die of the die unit 2 may have any shapes as long as they can be processed by moving the punch in an arbitrary direction.
In the above-described embodiment, three punches are provided in the punch unit 1. However, it is needless to say that four or more punches can be provided depending on the processing portion of the sash section 3.
Further, the present invention is not limited to the processing of the sash shaped material, and a workpiece having an arbitrary shape can be processed.
[0047]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the invention, the sash profile 3 is set on the die unit 2 and the punch unit 1 is moved in an arbitrary direction to position the punch at a position facing a predetermined processing portion of the sash profile 3. Then, in this state, the punch unit 1 can be moved in an arbitrary direction and pressed by a punch and an arbitrary die.
Therefore, a plurality of different processing portions of the sash section 3 can be processed by one punch.
Also, since the punch unit 1 can be processed by moving the punch unit 1 while the sash profile 3 is set in the die unit 2, there is no need to transport, position, and fix the sash profile 3 for each processing region. Good working efficiency.
[0048]
According to the second aspect of the present invention, an arbitrary punch can be positioned at an arbitrary processing portion of the sash-shaped member 3, and the punch can be pressed.
Therefore, a plurality of processing portions of the sash section 3 can be processed into different shapes.
[0049]
According to the third aspect of the present invention, the sash section 3 can be set by moving the sash section 3 in the longitudinal direction with respect to the die unit 2 and pressing the sash section 3 against the die with the support means 7 to support it.
Therefore, the processing length of the punch of the punch unit 1 can be made different, or different processing portions can be processed in the longitudinal direction.
In addition, since the sash section 3 is supported by the die so as not to move during the press working, accurate press working can be performed.
[0050]
According to the invention of claim 4, since the longitudinal position of the sash section 3 can be positioned by the stopper means 60, the sash section 3 can be moved to the predetermined position by moving in the longitudinal direction.
Moreover, by changing the positioning position of the stopper means 60, positioning can be performed at different positions.
Therefore, the sash section 3 can be accurately set in the die unit 2 at an arbitrary position different in the longitudinal direction, and pressed accurately in the longitudinal direction by the punch of the punch unit 1.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall perspective view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an overall side view partially broken away.
FIG. 3 is an overall plan view with a part cut away.
FIG. 4 is a perspective view of a die unit.
FIG. 5 is a side view of a die unit portion.
FIG. 6 is a sectional view taken along line AA of FIG. 5;
FIG. 7 is a sectional view taken along line BB of FIG. 5;
FIG. 8 is a perspective view of a sash section in a processed state.
FIG. 9 is an explanatory plan view of a processing operation by a second punch.
FIG. 10 is an explanatory front view of a processing operation by a second punch.
FIG. 11 is a perspective view showing a processing order of a processing portion of a sash section material.
FIG. 12 is a perspective view showing a processing order of a processing portion of a sash section material.
FIG. 13 is a perspective view showing a processing order of a processing portion of the sash section material.
FIG. 14 is an explanatory plan view of a processing operation by a first punch.
FIG. 15 is an explanatory front view of a processing operation by a first punch.
FIG. 16 is an explanatory front view of a processing operation by a third punch.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Punch unit, 2 ... Die unit, 3 ... Sash profile, 4 ... First punch, 5 ... Second punch, 6 ... Third punch, 7 ... Support means, 10 ... Table (apparatus main body), 11 ... 1 moving body, 12 second moving body, 14 first guide body, 20 first moving means, 30 second moving means, 40 frame, 41 supporting cylinder, 45 pressing member, 50 Die unit mounting part, 60: stopper means, 66: stopper, 80: substrate, 81: first horizontal piece, 82: second horizontal piece, 83: third horizontal piece, 84: fourth horizontal piece, 86: first Protrusion piece, 87 ... Second protrusion piece, 91 ... First die, 92 ... Second die, 93 ... Third die, 94 ... Fourth die, 95 ... Fifth die, 96 ... Sixth die, 97 ... Seventh Die.

Claims

A punch unit 1 having a punch, and a die unit 2 having a plurality of dies corresponding to a plurality of processing portions of the sash profile 3 and capable of setting the sash profile 3;
The punch unit 1 is movable in an arbitrary direction with respect to the die unit 2, and the punch of the punch unit 1 moves in an arbitrary direction to work with the die of the die unit 2. Processing equipment.

The press working apparatus according to claim 1, wherein the punch unit 1 includes a plurality of punches that perform different workings, and is configured to be able to work with any one of the punches.

The die unit 2 has a form in which the sash section 3 is movable in the longitudinal direction.
The press working apparatus according to claim 1 or 2, wherein the die unit (2) is provided with support means (7) for supporting the sash profile (3) against the die so as not to move.

Stopper means 60 for positioning the sash section 3 in the longitudinal direction facing the die unit 2 is provided.
4. The press working apparatus according to claim 3, wherein said stopper means 60 has a variable positioning position.