【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、牛乳、清涼飲料水等の液体食品が充填された包装容器を所定の形状に形成する液面下充填システムのフラップ形成装置及びフラップ形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、牛乳、清涼飲料等の液体食品が収容されたブリック型の包装容器を製造する場合、紙材の表裏面に熱可塑性樹脂がラミネートされた包材が使用されている。この包材を使用した包装容器の製造は、原型容器を製造した後、原型容器から形状の整ったブリック型の包装容器を成形することによって行われている。
【０００３】
原型容器の製造は、板状の包材を長手方向に供給しながら幅方向の両端部を縦方向にシールを施して筒体とし、この筒体の内部に内容物を充填した後、適宜間隔で横方向にシールを施しながら切断することによって、内容物が封入された枕状の原型容器とするものである。
【０００４】
図２（ａ）は以上のようにして製造された原型容器１を示し、胴部２の長手方向の両側に上述した横シール部３が形成されている。そして、原型容器１を型押しする。これにより、図２（ｂ）に示すように、胴部２を断面四角形に形状を整えると共に、胴部２の頂面２ａ、底面２ｃに、それぞれ断面積が先端部から胴部２にかけて増加する一対のフラップ４，５を形成する。
【０００５】
そして、図３に示すフラップ形成装置の折目形成部材７によって、一方のフラップ４，４を胴部２の幅方向両側面２ｂ，２ｂに折り込み押圧接合し、もう一方のフラップ５，５を底面２ｃ側に折目５ａに沿って折り曲げて接合することによって、図２（ｃ）に示す製品としての包装容器６としている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図３に示すフラップ形成装置の折目形成部材７によって、フラップ４を胴部２の幅方向両側面２ｂに折り曲げて接合する場合、フラップ基部４ａに力を加えて折り曲げる際にフラップ４の先端部Ｘ側に応力集中が発生し、横シール部３に傷が生じることがある。また、包材の材質が紙であるため、フラップ４に力を加えると容器がねじれて皺が発生したり、フラップ基部４ａが破れ易くなる等、製品価値が低下してしまうという問題を有している。
【０００７】
そこで、本発明は、フラップの先端部分に折クセを形成してフラップ基部に折目を形成する際、横シール部に傷が発生せず、また、包材がねじれずに確実にフラップ基部に折目を形成するフラップ形成装置及びフラップ形成方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、胴部の両端面に横シール部が一体的に設けられた成形途上の容器の両端面を押圧し、横シール部の長手方向の両側を前記両端面から突出させて、断面積が先端部から前記胴部にかけて増加する一対のフラップを形成すると共に、前記胴部を所定の外形形状に成形し、前記両端面のフラップのうち、少なくとも一方の端面のフラップを前記胴部の側面に折り込み押圧接合するフラップ形成装置であって、前記折り込み押圧接合前に、前記フラップの先端部分に折りクセを形成してフラップ基部に折目を形成する折目形成部材を設けたことを特徴としている。
【０００９】
このフラップ形成装置では、フラップの先端部分を先に折り曲げた後にフラップ基部に折目を形成することにより、先に折り曲げた部分の断面積は横シール部先端と比較すると増加しているため、フラップを押圧した際に発生する応力が分散される。また、フラップの先端部分を先に折り曲げる際の押圧力は、フラップ全体を一度で折り曲げてフラップ基部に折目を形成する場合と比べると小さくてすむ。従って、仮に一度目の折り曲げの際にフラップの先端に応力集中が発生したとしても、横シール部に傷が発生することがない。また、段階的に押圧力が作用するため、包材がねじれずに確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明であって、前記折目形成部材が前記フラップの先端部分を先に折り曲げる第１押圧面と、前記フラップ基部に折目を形成する第２押圧面から構成されることを特徴とする。
【００１１】
このフラップ形成装置では、原型容器の胴部の側面側にフラップを折り込むためのフラップ基部の折目の形成を２段階で行うため、フラップの先端部側での応力集中を防止することができる。従って、横シール部に傷が発生することがなく、確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明であって、前記第１、第２押圧面が共通する軸部によって支持され、回転駆動部によって各々回転することを特徴としている。
【００１３】
このフラップ形成装置では第１、第２押圧面が共通する軸部によって支持されているため、常にフラップの所定の面を確実に胴部の側面側に折り込む折目を形成することができる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の発明であって、前記折目形成部材が前記フラップの先端部分から徐々に前記胴部の側面側に折り込むスライド部材を有することを特徴としている。
【００１５】
このフラップ形成装置では、フラップ基部に折目を形成するための押圧力が段階的に作用し、同時に作用することがない。従って、フラップを折り曲げるフラップ基部に一度に押圧力がかからないため、フラップ先端部側に応力集中が発生せず、横シール部に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく、確実にフラップをフラップ基部から胴部の側面側に折り込むことができるため、容器に皺が発生することがなくなる。
【００１６】
請求項５記載の発明は、胴部の両端面に横シール部が一体的に設けられた成形途上の容器の両端面を押圧し、横シール部の長手方向の両側を前記両端面から突出させて一対のフラップを形成すると共に、前記胴部を所定の外形形状に成形し、前記両端面のフラップのうち、少なくとも一方の端面のフラップを前記胴部の側面に折り込み押圧接合するフラップ形成方法であって、前記折り込み押圧接合前に、前記フラップの先端部分に折クセを形成してフラップ基部に折目を形成することを特徴としている。
【００１７】
このフラップ形成方法では、フラップ基部に折目を形成するための押圧力が段階的に作用し、同時に作用することがない。従って、フラップ基部に一度に押圧力がかからないため、フラップ先端部側に応力集中が発生せず、横シール部に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るフラップの片側を折り曲げる例について、図１、図２を参照して説明する。
【００１９】
容器の包材としては、表裏面に熱可塑性樹脂がラミネートされた板状の紙材が使用されている。紙材からなるため包材は長い板状となっており、この板状の包材を長手方向に供給しながら供給方向に沿って縦シールを施して筒体とし、この筒体の内部にジュース、牛乳などの液体内容物を充填する。そして、所定の間隔で横シールしながら切断することにより、内容物を充填した原型容器１を製造する。
【００２０】
原型容器１は図２（ａ）に示すように、横長の胴部２と、胴部２の長手方向の両側に上述した横シール部３が形成されている。そして、原型容器１の胴部２を型押しし、押圧形成する。これにより、図２（ｂ）に示すように、胴部２を断面四角形に形状を整えると共に、胴部２の頂面２ａ、底面２ｃに、胴部２の長手方向の両側に形成した、断面積が先端部Ｘから胴部２にかけて増加する各一対のフラップ４，５をそれぞれ幅方向両側面２ｂ，２ｂ、底面２ｃ側に折り込む。
【００２１】
折り込みに先立っては、各一対のフラップ４，５及び幅方向両側面２ｂ，２ｂ、底面２ｃそれぞれに熱風を吹き付けて、包材にラミネートされている樹脂を溶融状態としておく。そして、各一対のフラップ４，５をそれぞれ幅方向両側面２ｂ，２ｂ、底面２ｃ側に折り込んで折目形成する。このとき、フラップ４，５及び幅方向両側面２ｂ，２ｂ、底面２ｃの樹脂が溶融状態となっているため、各フラップ４，５がそれぞれの幅方向両側面２ｂ，２ｂ、底面２ｃの外面に接合され、平面状態となる。
【００２２】
次に、頂面２ａ側のフラップ４を幅方向両側面２ｂ，２ｂ側に折り込む方法について説明する。
【００２３】
フラップ４を折り込むには、一対の第１、第２の折目形成部材８，９によってフラップ基部４ａに折目を形成した後、フラップ４を幅方向両側面２ｂに折り込み押圧する。第１、第２の折目形成部材８，９はそれぞれ片側を共通する軸部１０によって支持され、図示しない回転駆動部によって各々回転し、もう一側は、頂面２ａを押圧形成する第１、第２の押圧面８ａ，９ａとなっている。
【００２４】
フラップ４を折り込む際、まず一対の第１の折目形成部材８の第１の押圧面８ａがフラップ４の先端部Ｘ側を先に折り曲げる。よってＹ−Ｙ線で表される折りクセを形成する。次に第２の折目形成部材９の第２の押圧面９ａがフラップ４を押圧する。このとき応力はＹ−Ｙ線上に分散して発生する。このように、押圧力が２段階で作用し、同時に作用しないことにより、フラップ基部４ａには一度に押圧力がかからない。従って、フラップ先端部Ｘ側には応力集中が発生せず、横シール部３に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく、確実にフラップ４を折り込むことができ、容器に皺が発生することがなく、確実にフラップ基部４ａに折目を形成することができる。
【００２５】
また、折目形成部材がスライド部材を有する場合、フラップの先端部Ｘ側からフラップ基部４ａに向けて徐々にフラップ４を挟み込む。そして、フラップ基部４ａまで到達した後に、フラップ４を幅方向側面２ｂ側に折り込む。このため、フラップ基部４ａに折目を形成するための押圧力が段階的に作用し、同時に作用することがない。従ってフラップ基部４ａに一度に押圧力がかからないため、フラップ先端部Ｘ側に応力集中が発生せず、横シール部３に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく、確実にフラップ４をフラップ基部４ａから胴部２の幅方向側面２ｂ側にを折り込むことができ、容器に皺が発生することがなくなる。
【００２６】
なお、本実施の形態では片側のフラップに折目を形成する場合についてのみ説明したが、もう片側のフラップに折目を形成する場合も同様である。
【００２７】
また、本実施の形態では、ブリック型の包装容器による例を示したが、容器の形状はブリック型に限らず、複数の側面を有した多角形柱状の形状、例えば八角形の胴部を有する容器の場合にも適用できる。また、折目形成部材は、フラップの先端部分を先に折り曲げ、段階的にフラップを折り込む形状のものであれば良い。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によれば、フラップ先端部側に係る応力が分散されるため、横シール部に傷が発生することがない。また、段階的に押圧力が作用するため、包材がねじれずに確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【００２９】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、フラップ基部の折目の形成を２段階で行うため、フラップの先端部側での応力集中を防止することができ、横シール部に傷が発生することがなく、確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【００３０】
請求項３記載の発明によれば、請求項２記載の発明の効果に加えて、第１、第２押圧面が共通する軸部によって支持されているため、常にフラップの所定の面を確実に胴部の側面側に折り込む折目を形成することができる。
【００３１】
請求項４記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、フラップ基部に折目を形成するための押圧力が段階的に作用し、同時に作用することがない。従って、フラップを折り曲げるフラップ基部に一度に押圧力がかからないため、フラップ先端部側に応力集中が発生せず、横シール部に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく、確実にフラップをフラップ基部から胴部の側面側に折り込むことができるため、容器に皺が発生することがなくなる。
【００３２】
請求項５記載の発明によれば、フラップ基部に折目を形成するための押圧力が段階的に作用し、同時に作用することがない。従って、フラップ基部に一度に押圧力がかからないため、フラップ先端部側に応力集中が発生せず、横シール部に傷が発生することがない。また、包材がねじれることがなく確実にフラップ基部に折目を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態における折目形成部材がフラップを折り曲げる説明図である。（ｂ）第１の折目形成部材がフラップを折り曲げる際の原型容器の側面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はパッケージの製造を工程順に示す斜視図である。
【図３】従来の折目形成部材がフラップを折り曲げる説明図である。
【符号の説明】
１ 成形途上の容器（原型容器）
２ 胴部
２ａ 頂面（端面）
２ｂ 側面
３ 横シール部
４ フラップ
４ａ フラップ基部
８ 第１の折目形成部材
９ 第２の折目形成部材
Ｘ 先端部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a flap forming apparatus and a flap forming method of a subsurface filling system for forming a packaging container filled with liquid food such as milk and soft drink into a predetermined shape.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, when manufacturing a brick-type packaging container containing liquid foods such as milk and soft drinks, a packaging material in which a thermoplastic resin is laminated on the front and back surfaces of a paper material is used. Manufacturing of a packaging container using this packaging material is performed by manufacturing a prototype container and then forming a brick-type packaging container having a uniform shape from the prototype container.
[0003]
The production of the prototype container is performed by supplying a plate-like packaging material in the longitudinal direction, sealing both ends in the width direction in the vertical direction to form a cylinder, filling the interior of the cylinder with the contents, and then appropriately spacing the contents. By cutting while sealing horizontally in the above, a pillow-shaped prototype container in which the contents are sealed is obtained.
[0004]
FIG. 2A shows the prototype container 1 manufactured as described above, and the above-mentioned horizontal seal portions 3 are formed on both sides of the body portion 2 in the longitudinal direction. Then, the prototype container 1 is stamped. As a result, as shown in FIG. 2B, the body 2 is shaped into a rectangular cross section, and the cross-sectional area of the top surface 2a and the bottom surface 2c of the body 2 increases from the front end to the body 2 respectively. A pair of flaps 4 and 5 are formed.
[0005]
Then, one of the flaps 4, 4 is folded and pressed and joined to the widthwise side surfaces 2b, 2b of the body 2 by the fold forming member 7 of the flap forming device shown in FIG. By folding along the fold 5a on the 2c side and joining, a packaging container 6 as a product shown in FIG. 2C is obtained.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when the flap 4 is bent and joined to both widthwise side surfaces 2b of the body portion 2 by the fold forming member 7 of the flap forming device shown in FIG. 3, when the flap 4 is bent by applying a force to the flap base 4a. Stress concentration may occur on the tip portion X side, and the lateral seal portion 3 may be damaged. Further, since the material of the packaging material is paper, there is a problem in that when a force is applied to the flap 4, the container is twisted and wrinkles are generated, and the flap base 4a is easily torn and the product value is reduced. ing.
[0007]
Therefore, the present invention provides a method for forming a fold at the tip of a flap to form a fold at the base of the flap without causing any damage to the horizontal seal portion and ensuring that the packaging material is securely twisted without twisting. An object of the present invention is to provide a flap forming apparatus and a flap forming method for forming a fold.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 presses both end surfaces of a container in the process of being formed, in which horizontal seal portions are integrally provided on both end surfaces of a body portion, and presses both ends in the longitudinal direction of the horizontal seal portions. Projecting from the both end surfaces, forming a pair of flaps whose cross-sectional area increases from the front end portion to the trunk portion, and forming the trunk portion into a predetermined outer shape, at least one of the flaps at the both end surfaces. A flap forming device that folds and presses and joins a flap of one end face to a side surface of the body portion, and forms a fold at a tip portion of the flap to form a fold at a flap base before the fold and press bonding. A fold forming member is provided.
[0009]
In this flap forming apparatus, by forming a fold at the base of the flap after bending the front end portion of the flap first, the cross-sectional area of the previously bent portion is increased as compared with the front end of the horizontal seal portion. The stress generated when pressing is dispersed. In addition, the pressing force when the leading end portion of the flap is bent first is smaller than the case where the entire flap is bent at once and the fold is formed in the flap base. Therefore, even if stress concentration occurs at the tip of the flap at the time of the first bending, no damage occurs in the horizontal seal portion. In addition, since the pressing force acts stepwise, the fold can be reliably formed on the flap base without twisting the packaging material.
[0010]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the fold forming member firstly bends a front end portion of the flap, and a second pressing surface that forms a fold at the flap base. It is characterized by comprising a pressing surface.
[0011]
In this flap forming apparatus, since the formation of the fold of the flap base for folding the flap on the side of the body of the prototype container is performed in two stages, it is possible to prevent stress concentration on the tip side of the flap. Therefore, the lateral seal portion is not damaged, and the fold can be reliably formed in the flap base portion.
[0012]
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 2, characterized in that the first and second pressing surfaces are supported by a common shaft portion, and each of the first and second pressing surfaces is rotated by a rotation drive unit.
[0013]
In this flap forming apparatus, since the first and second pressing surfaces are supported by the common shaft portion, it is possible to form a fold that always reliably folds the predetermined surface of the flap toward the side surface of the body.
[0014]
The invention according to a fourth aspect is the invention according to the first aspect, characterized in that the fold forming member has a slide member that gradually folds from the front end portion of the flap to the side surface of the trunk.
[0015]
In this flap forming apparatus, the pressing force for forming the fold in the flap base acts stepwise and does not act simultaneously. Accordingly, since no pressing force is applied to the flap base at which the flap is bent at once, no stress concentration occurs on the flap tip end side, and no scratch is generated on the horizontal seal portion. Further, since the flap can be reliably folded from the flap base to the side surface of the body without twisting the packaging material, wrinkles do not occur in the container.
[0016]
The invention according to claim 5 presses both end surfaces of the container in the process of being formed, in which the horizontal seal portions are integrally provided on both end surfaces of the body portion, and causes both sides in the longitudinal direction of the horizontal seal portions to protrude from the both end surfaces. And forming a pair of flaps, shaping the body into a predetermined outer shape, and flap forming at least one end face of the flaps on the both end faces by folding and joining the side faces of the body. Before the press-fitting, the fold is formed at the tip of the flap, and the fold is formed at the base of the flap.
[0017]
In this flap forming method, the pressing force for forming the fold at the flap base acts stepwise and does not act simultaneously. Accordingly, since no pressing force is applied to the flap base at one time, stress concentration does not occur on the flap tip end side, and no scratch is generated on the horizontal seal portion. Moreover, the fold can be reliably formed in the flap base without twisting of the packaging material.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an example in which one side of the flap according to the embodiment of the present invention is bent will be described with reference to FIGS.
[0019]
As the packaging material of the container, a plate-shaped paper material in which a thermoplastic resin is laminated on the front and back surfaces is used. Since it is made of paper, the packaging material has a long plate shape, and while supplying this plate-shaped packaging material in the longitudinal direction, a vertical seal is applied along the supply direction to form a cylinder, and the juice is placed inside the cylinder. Fill with liquid contents, such as milk. Then, the prototype container 1 filled with the contents is manufactured by cutting while being horizontally sealed at predetermined intervals.
[0020]
As shown in FIG. 2A, the prototype container 1 has a horizontally long body portion 2 and the above-described horizontal seal portions 3 formed on both sides of the body portion 2 in the longitudinal direction. Then, the body 2 of the prototype container 1 is stamped and formed. As a result, as shown in FIG. 2B, the body 2 is shaped into a rectangular cross section, and formed on the top surface 2a and the bottom surface 2c of the body 2 on both sides in the longitudinal direction of the body 2. Each pair of flaps 4 and 5 whose area increases from the distal end portion X to the trunk portion 2 are folded toward the widthwise side surfaces 2b and 2b and the bottom surface 2c.
[0021]
Prior to the folding, hot air is blown to each of the pair of flaps 4, 5 and both side surfaces 2b, 2b, and the bottom surface 2c in the width direction, so that the resin laminated on the packaging material is in a molten state. Then, the pair of flaps 4 and 5 are folded into the both sides 2b and 2b and the bottom surface 2c in the width direction to form a fold. At this time, since the resin on the flaps 4 and 5 and the width side surfaces 2b and 2b and the resin on the bottom surface 2c are in a molten state, each flap 4 and 5 is placed on the outer surface of the width direction both side surfaces 2b and 2b and the bottom surface 2c. Joined and in a planar state.
[0022]
Next, a method of folding the flap 4 on the side of the top surface 2a into both side surfaces 2b, 2b in the width direction will be described.
[0023]
In order to fold the flap 4, a fold is formed in the flap base 4a by the pair of first and second fold forming members 8, 9, and then the flap 4 is folded and pressed on both side surfaces 2b in the width direction. The first and second fold forming members 8 and 9 are supported by a common shaft portion 10 on one side, respectively, are rotated by a rotation driving unit (not shown), and the other side is formed by pressing the top surface 2a. , The second pressing surfaces 8a and 9a.
[0024]
When folding the flap 4, first, the first pressing surfaces 8 a of the pair of first fold forming members 8 bend the tip X side of the flap 4 first. Therefore, a folding characteristic represented by the line YY is formed. Next, the second pressing surface 9 a of the second fold forming member 9 presses the flap 4. At this time, the stress is dispersed and generated on the YY line. As described above, since the pressing force acts in two stages and does not act simultaneously, the pressing force is not applied to the flap base 4a at once. Therefore, stress concentration does not occur on the flap tip end X side, and no scratch is generated on the lateral seal portion 3. Further, the flap 4 can be reliably folded without twisting the packaging material, and wrinkles do not occur in the container, and the fold can be reliably formed in the flap base 4a.
[0025]
When the fold forming member has a slide member, the flap 4 is gradually sandwiched from the front end portion X side of the flap toward the flap base 4a. Then, after reaching the flap base 4a, the flap 4 is folded toward the side surface 2b in the width direction. Therefore, the pressing force for forming the fold on the flap base 4a acts stepwise, and does not act simultaneously. Therefore, since no pressing force is applied to the flap base 4a at one time, stress concentration does not occur on the flap distal end X side, and no scratch is generated on the horizontal seal portion 3. Also, the flap 4 can be reliably folded from the flap base 4a to the side surface 2b in the width direction of the body 2 without twisting the packaging material, and wrinkles do not occur in the container.
[0026]
In the present embodiment, only the case where a fold is formed on one flap is described, but the same applies to the case where a fold is formed on the other flap.
[0027]
Further, in the present embodiment, the example using the brick-type packaging container has been described, but the shape of the container is not limited to the brick type, and has a polygonal column shape having a plurality of side surfaces, for example, having an octagonal body. It can also be applied to containers. Further, the fold forming member may have any shape as long as the tip portion of the flap is bent first and the flap is folded stepwise.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, since the stress on the flap tip portion is dispersed, the lateral seal portion is not damaged. In addition, since the pressing force acts stepwise, the fold can be reliably formed on the flap base without twisting the packaging material.
[0029]
According to the second aspect of the invention, in addition to the effect of the first aspect, since the formation of the fold of the flap base is performed in two stages, it is possible to prevent stress concentration on the tip side of the flap. As a result, the lateral seal portion is not damaged and the fold can be reliably formed on the flap base.
[0030]
According to the third aspect of the present invention, in addition to the effect of the second aspect of the present invention, the first and second pressing surfaces are supported by the common shaft, so that the predetermined surface of the flap is always surely secured. A fold can be formed to be folded at the side of the body.
[0031]
According to the invention described in claim 4, in addition to the effect of the invention described in claim 1, the pressing force for forming the fold in the flap base acts stepwise and does not act simultaneously. Accordingly, since no pressing force is applied to the flap base at which the flap is bent at once, no stress concentration occurs on the flap tip end side, and no scratch is generated on the horizontal seal portion. Further, since the flap can be reliably folded from the flap base to the side surface of the body without twisting the packaging material, wrinkles do not occur in the container.
[0032]
According to the fifth aspect of the present invention, the pressing force for forming the fold in the flap base acts stepwise and does not act simultaneously. Accordingly, since no pressing force is applied to the flap base at one time, stress concentration does not occur on the flap tip end side, and no scratch is generated on the horizontal seal portion. Moreover, the fold can be reliably formed in the flap base without twisting of the packaging material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is an explanatory view of a fold forming member according to an embodiment of the present invention in which a flap is bent. FIG. 4B is a side view of the prototype container when the first fold forming member bends the flap.
FIGS. 2A, 2B, and 2C are perspective views showing steps of manufacturing a package in the order of steps;
FIG. 3 is an explanatory view in which a conventional fold forming member bends a flap.
[Explanation of symbols]
1 Container in the process of being molded (prototype container)
2 Body 2a Top surface (end surface)
2b Side surface 3 Horizontal seal portion 4 Flap 4a Flap base 8 First fold forming member 9 Second fold forming member X Tip
