JP2004017435A

JP2004017435A - Carrier film for manufacturing optical film

Info

Publication number: JP2004017435A
Application number: JP2002174442A
Authority: JP
Inventors: Yoshihide Ozaki; 尾崎　慶英
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Priority date: 2002-06-14
Filing date: 2002-06-14
Publication date: 2004-01-22
Anticipated expiration: 2022-06-14
Also published as: JP3908098B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a carrier film for manufacturing an optical film which improves operability and also maintains flatness of a surface on the side whereon a stock solution is cast. <P>SOLUTION: The carrier film is formed of a synthetic resin material such as polyester. In the carrier film, the maximum projection height of the surface on the side whereon the stock solution for manufacturing the optical film is cast is made R<SB>max</SB>A, while the maximum projection height of the surface on the side whereon the stock solution is not cast is made R<SB>max</SB>B. On the occasion, R<SB>max</SB>A is set to be 500 nm or below, while R<SB>max</SB>B is set to be 300-1,000 nm and also equal to or higher than R<SB>max</SB>A. As to the surface on the side whereon the stock solution is cast, the number of projections of which the height from the surface is 350 nm or above is set preferably to be 200 pieces/mm<SP>2</SP>or below. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶ディスプレイや液晶カラーテレビ等に使用される光学フィルムの製造に用いられる光学フィルム製造用キャリアフィルムに関するものである。より詳しくは、作業性を向上させることができるとともに、原料溶液が流延される側の表面の平坦性を維持することができる光学フィルム製造用キャリアフィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、光学フィルムは、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、非晶性オレフィン樹脂等の透明性に優れている非晶性熱可塑性樹脂材料の押出成形法や溶液流延法（溶液キャスト法）により製造されている。溶液流延法では、まず非晶性熱可塑性樹脂材料をキシレン等の溶媒に溶解することにより、光学フィルムを製造するための原料溶液を調製する。次いで、この原料溶液を光学フィルム製造用キャリアフィルム（以下、単にキャリアフィルムともいう）の一方の表面に流延する。続いて、原料溶液が乾燥された後にキャリアフィルムから剥離され、光学フィルムが製造される。
【０００３】
従来、この種のキャリアフィルムは、特開２００１−２６０１５２号公報に示すような構成のものが知られている。この従来構成においては、キャリアフィルムはアルミニウム等の金属材料やポリエチレン等の合成樹脂材料により形成されている。このキャリアフィルムにおいて、原料溶液が流延される側の表面（以下、Ａ面ともいう）は、製造される光学フィルムの平坦性を向上させるために、三次元算術平均粗さ（Ｒａ）は１５ｎｍ以下に設定され、三次元最大高さ（Ｒｙ）は２５０ｎｍ以下に設定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この従来のキャリアフィルムにおいては、原料溶液が流延されない側の表面（以下、Ｂ面ともいう）の平坦性が高いときには、キャリアフィルムのブロッキング性が高くなるために、キャリアフィルムの搬送性や巻取り性等の作業性が低下するという問題があった。さらに、キャリアフィルムを搬送、又は巻取るときには、ブロッキングが発生することによって、キャリアフィルムに撓みが発生したり表面に凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下するという問題があった。
【０００５】
一方、Ｂ面に大きな凹凸が形成されることによりその平坦性が低いときには、キャリアフィルムを搬送、又は巻取るときに、この凹凸によってＡ面に大きな凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下するという問題があった。これらＡ面の平坦性が低下したキャリアフィルムを用いて光学フィルムを製造するときには、Ａ面に流延される原料溶液の量が不均一となることによって光学フィルムに厚みムラが発生したり、Ａ面の凹凸由来の凹凸が表面に形成されることにより、光学フィルム表面の平坦性が低下する。
【０００６】
本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、作業性を向上させることができるとともに、原料溶液が流延される側の表面の平坦性を維持することができる光学フィルム製造用キャリアフィルムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムは、合成樹脂材料により形成され、光学フィルムを製造するための原料溶液が一方の表面に流延されるように構成され、原料溶液が流延される側の表面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＡとし、原料溶液が流延されない側の表面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＢとしたとき、Ｒ_ｍａｘＡは５００ｎｍ以下に設定され、Ｒ_ｍａｘＢは３００〜１０００ｎｍに設定されるとともにＲ_ｍａｘＡ以上に設定されているものである。
【０００８】
請求項２に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムは、請求項１に記載の発明において、前記原料溶液が流延される側の表面は、該表面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の数が２００個／ｍｍ^２以下に設定されているものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記合成樹脂材料はポリエステルである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施形態を詳細に説明する。
キャリアフィルムは合成樹脂材料により形成されている。合成樹脂材料の具体例としては、ポリエステル、ポリイミド、ポリアラミド、ポリフェニレンサルファイド等が挙げられる。これらの中でも、機械的強度、寸法安定性及び耐熱性が高いとともに安価であるために、ポリエステルが好ましい。
【００１１】
ここで、ポリエステルとは、ジカルボン酸とジオールとのポリエステル、又はヒドロキシカルボン酸とジオールとのポリエステルを主たる成分、即ち５０重量％以上含有するものが好適である。
【００１２】
ジカルボン酸の具体例としては、テレフタル酸、コハク酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。一方、ヒドロキシカルボン酸の具体例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等が挙げられる。
【００１３】
ジオールの具体例としては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００１４】
このポリエステルは、第三成分を含有した共重合ポリエステルとして構成してもよい。このときの第三成分としては、主成分と異なるジカルボン酸として、テレフタル酸、コハク酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。
【００１５】
また、主成分と異なるヒドロキシジカルボン酸として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等が挙げられる。さらに、主成分と異なるジオールとして、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００１６】
これら主成分と異なるジカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、又はジオールは、単独でそれぞれ含有してもよいし、二種以上を組み合わせてそれぞれ含有してもよい。
【００１７】
このポリエステルは、ジカルボン酸又はヒドロキシカルボン酸とジオールとを直接重縮合させることにより得られる。また、ジカルボン酸ジアルキルエステル又はヒドロキシカルボン酸ジアルキルエステルとジオールとをエステル交換反応させた後に重縮合させる方法、又は、ジカルボン酸又はヒドロキシカルボン酸のジオールエステルを重縮合させる方法等によって得られる。
【００１８】
ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられる。
【００１９】
キャリアフィルムを形成する合成樹脂材料は、ポリカーボネートやポリスルホン等の他の合成樹脂材料を含有してもよい。さらに、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤、顔料、蛍光増白剤等を含有してもよい。
【００２０】
キャリアフィルム表面には凹凸が形成されている。キャリアフィルムにおいて、Ａ面、即ち光学フィルムを製造するための原料溶液が流延される側の表面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＡとする。このＲ_ｍａｘＡは、Ａ面の平坦性を維持するために、５００ｎｍ以下、好ましくは４００ｎｍ以下、さらに好ましくは３５０ｎｍ以下に設定されている。５００ｎｍを超えると、Ａ面に形成される凹凸が大きくなるために、Ａ面の平坦性が低下する。
【００２１】
ここで、最大突起高さは、キャリアフィルム表面に形成される凹凸の内、最も高い突起と最も深い谷との高低差を示し、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１−１９８２により定義される「最大高さ（Ｒ_ｍａｘ）」と同義である。
【００２２】
さらに、Ａ面は、光学フィルム表面の平坦性を維持するために、Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の数が２００個／ｍｍ^２以下に設定されているのが好ましい。Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の数が２００個／ｍｍ^２を超えると、光学フィルム表面に形成されるＡ面の突起由来の深い谷の数が増加するために、光学フィルム表面の平坦性が低下しやすい。
【００２３】
一方、キャリアフィルムにおいて、Ｂ面、即ち光学フィルムを製造するための原料溶液が流延されない側の表面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＢとする。このＲ_ｍａｘＢは、キャリアフィルムの作業性を向上させるとともに、Ａ面の平坦性を維持するために、３００〜１０００ｎｍ、好ましくは４００〜９００ｎｍ、さらに好ましくは５００〜７００ｎｍに設定されている。
【００２４】
３００ｎｍ未満では、Ｂ面の平坦性が高すぎるために、キャリアフィルムの搬送性や巻取り性等の作業性が低下する。さらに、キャリアフィルムを搬送するときや巻取るときに、ブロッキングが発生することによって、キャリアフィルムに撓みが発生したり表面に凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下する。一方、１０００ｎｍを超えると、キャリアフィルムを巻取るとき等に、Ｂ面の大きな凹凸によってＡ面に大きな凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下する。
【００２５】
また、キャリアフィルムの作業性を向上させるとともに、Ａ面の平坦性を維持するために、Ｒ_ｍａｘＢはＲ_ｍａｘＡ以上に設定されている。Ｒ_ｍａｘＢがＲ_ｍａｘＡ未満では、Ｂ面の平坦性が高すぎるために、キャリアフィルムの搬送性や巻取り性等の作業性が低下する。さらに、キャリアフィルムを搬送するときや巻取るときに、ブロッキングが発生することによって、キャリアフィルムに撓みが発生したり表面に凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下する。
【００２６】
キャリアフィルム表面に凹凸を形成する方法としては、コーティング法や練り込み押出法等が挙げられるが、キャリアフィルム表面に凹凸を容易に形成するために、不活性粒子を、キャリアフィルムを形成する合成樹脂材料に配合するのが好ましい。不活性粒子の具体例としては、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、ゼオライト等の無機粒子、シリコーン樹脂、架橋ポリスチレン、アクリル樹脂等の有機粒子等が挙げられる。
【００２７】
不活性粒子の平均粒径は、Ｒ_ｍａｘＡ又はＲ_ｍａｘＢを上述の範囲とするために、好ましくは０．１〜４．０μｍである。０．１μｍ未満では、キャリアフィルム表面に十分な高さの突起を形成しにくい。一方、４．０μｍを超えると、Ｒ_ｍａｘＡ又はＲ_ｍａｘＢが上述の範囲を超えやすい。また、不活性粒子を含有する合成樹脂材料から形成されているフィルムを延伸してキャリアフィルムを製造するときに、不活性粒子を起点としてフィルム破断が生じやすい。
【００２８】
不活性粒子の含有量は、キャリアフィルム表面に凹凸を形成するために、好ましくは０．１〜１．０重量％である。０．１重量％未満では、キャリアフィルム表面に凹凸を形成しにくい。一方、１．０重量％を超えても、それ以上凹凸を形成しにくいとともに、キャリアフィルムの製造コストが嵩みやすい。また、不活性粒子の粒度分布は、その分散の程度が低い方が好ましい。分散の程度が高いと、キャリアフィルム表面に形成される突起の高さが不均一になりやすい。
【００２９】
不活性粒子は、常法に従って合成樹脂材料に配合される。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において不活性粒子が添加される。即ち、エステル化の段階又はエステル交換反応終了後重縮合反応開始前の段階において、不活性粒子をエチレングリコール等に分散させてスラリーとして添加するのが好ましい。また、乾燥された不活性粒子と合成樹脂材料とを溶融練り込みしてもよい。
【００３０】
キャリアフィルムは、一層のみから形成されている単層フィルムとして構成してもよいし、複数の層が積層されて形成されている多層フィルムとして構成してもよい。
【００３１】
キャリアフィルムは、帯電防止性、易接着性、耐候性、表面硬度等を向上させるために、その表面上に、キャリアフィルムに帯電防止性、易接着性、耐候性、表面硬度等を付与するコート層を形成してもよい。このコート層は、キャリアフィルムのＡ面上のみ又はＢ面上のみに形成してもよいし、両面上に形成してもよい。さらに、製造された光学フィルムの剥離性を向上させるために、キャリアフィルムのＡ面上に離型層を形成してもよい。
【００３２】
この離型層は、離型性を有する材料によって形成されている。離型性を有する材料の具体例としては、硬化型シリコーン樹脂を主たる成分、即ち５０重量％以上含有するものや、硬化型シリコーン樹脂と、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプを主たる成分、即ち５０重量％以上含有するもの等が挙げられる。ここで、硬化型シリコーン樹脂の具体例としては、溶剤付加型、溶剤縮合型、溶剤紫外線硬化型、無溶剤付加型、無溶剤縮合型、無溶剤紫外線硬化型、無溶剤電子線硬化型等が挙げられる。
【００３３】
キャリアフィルムのＡ面上にコート層又は離型層が形成されるときには、コート層又は離型層の表面の最大突起高さは、コート層又は離型層の表面の平坦性を維持するために、好ましくは５００ｎｍ以下、さらに好ましくは４００ｎｍ以下、最も好ましくは３５０ｎｍ以下に設定されている。５００ｎｍを超えると、コート層又は離型層の表面に形成される凹凸が大きくなりやすいために、コート層又は離型層の表面の平坦性が低下しやすい。
【００３４】
一方、キャリアフィルムのＢ面上にコート層が形成されるときには、コート層の表面の最大突起高さは、キャリアフィルムの作業性を向上させるとともにＡ面の平坦性を維持するために、好ましくは３００〜１０００ｎｍ、さらに好ましくは４００〜９００ｎｍ、最も好ましくは５００〜７００ｎｍに設定されている。
【００３５】
３００ｎｍ未満では、コート層の表面の平坦性が高すぎるために、コート層が形成されたキャリアフィルムの作業性が低下しやすい。さらに、コート層が形成されたキャリアフィルムを搬送するときや巻取るときに、ブロッキングが発生することによって、Ａ面の平坦性が低下しやすい。一方、１０００ｎｍを超えると、キャリアフィルムを巻取るとき等に、コート層の表面の大きな凹凸によってＡ面に大きな凹凸が形成され、Ａ面の平坦性が低下しやすい。
【００３６】
また、コート層の表面の最大突起高さは、キャリアフィルムの作業性を向上させるとともに、Ａ面の平坦性を維持するために、好ましくはＲ_ｍａｘＡ以上に設定されている。コート層の表面の最大突起高さがＲ_ｍａｘＡ未満では、コート層の表面の平滑性が高すぎるために、コート層が形成されたキャリアフィルムの作業性が低下しやすい。さらに、コート層が形成されたキャリアフィルムを搬送するときや巻取るときに、ブロッキングが発生することによって、Ａ面の平坦性が低下しやすい。
【００３７】
キャリアフィルムは、共押出し法等の押出し法やドライラミネート法等によって製造されている。キャリアフィルムの厚みは、キャリアフィルムの強度を向上させるとともに製造コストを低減するために、好ましくは５〜５００μｍ、さらに好ましくは１０〜３００μｍ、最も好ましくは２０〜２００μｍである。５μｍ未満では、キャリアフィルムの強度が低下しやすい。一方、５００μｍを超えると、キャリアフィルムの製造コストが嵩みやすい。
【００３８】
光学フィルムは、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、非晶性オレフィン樹脂等の透明性に優れている非晶性熱可塑性樹脂材料により形成され、液晶ディスプレイや液晶カラーテレビ等に使用される。
【００３９】
次に、キャリアフィルム及び光学フィルムの製造方法について説明する。ここでは、キャリアフィルムは単層フィルムとして構成され、その製造方法においては押出し法について説明する。
【００４０】
キャリアフィルムを製造するときには、まず常法に従って乾燥された合成樹脂材料のチップを溶融押出装置に供給し、合成樹脂材料の融点以上の温度に加熱してスリット状のダイから溶融シートとして押出す。次いで、溶融シートを回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、非晶状態の未延伸フィルムを得る。このとき、未延伸フィルムの平面性を向上させるために、静電印加密着法や液体塗布密着法等によって、未延伸フィルムと回転冷却ドラムとの密着性を向上させるのが好ましい。このとき、静電印加密着法と液体塗布密着法とを併用してもよい。
【００４１】
ここで、静電印加密着法とは、溶融シートの一方の表面側において、溶融シートの流れる方向に対して直交方向に線状電極を配置し、線状電極に約５〜１０ｋＶの直流電圧を印加することによって溶融シートに静電荷を与え、溶融シートと回転冷却ドラムとの密着性を向上させる方法である。また、液体塗布密着法とは、回転冷却ドラム表面の全体、又は、例えば溶融シートの両端部と接触する部分のみ等の回転冷却ドラム表面の一部にアルコール類等の液体を均一に塗布することにより、溶融シートと回転冷却ドラムとの密着性を向上させる方法である。
【００４２】
続いて、ロール延伸機を用いて、未延伸フィルムをその長手方向に延伸（縦延伸）することにより、一軸延伸フィルムを得る。このとき、延伸温度は好ましくは７０〜１４５℃であり、延伸倍率は好ましくは２〜６倍である。
【００４３】
次いで、テンター延伸機を用いて、一軸延伸フィルムをその短手方向に延伸（横延伸）することにより、二軸延伸フィルムを得る。このとき、延伸温度は好ましくは９０〜１６０℃であり、延伸倍率は好ましくは２〜６倍である。縦延伸及び横延伸は、一段階のみでそれぞれ行ってもよいし、二段階以上に分けてそれぞれ行ってもよい。
【００４４】
そして、二軸延伸フィルムを熱処理することによりキャリアフィルムを製造する。このとき、加熱温度は好ましくは１５０〜２４０℃であり、加熱時間は好ましくは１〜６００秒である。さらに、熱処理時において、二軸延伸フィルムの合成樹脂を結晶化するための最高温度ゾーンと、二軸延伸フィルムを冷却するためのクーリングゾーンとの少なくとも一方において、二軸延伸フィルムの長手方向又は短手方向に０．１〜２０％の弛緩を行うのが好ましい。また、二軸延伸フィルムに対して再度縦延伸又は横延伸を行ってもよい。
【００４５】
キャリアフィルム表面にコート層を形成するときには、インラインコーティングによってキャリアフィルム表面にコート層を形成してもよい。即ち、まず一軸延伸フィルム表面にコート層を形成するためのコート剤を塗布した後、一軸延伸フィルムを横延伸し、二軸延伸フィルムを形成するとともにコート層を形成する。このとき、コート剤は水系又は水分散系が好ましい。
【００４６】
また、オフラインコーティングによってキャリアフィルム表面にコート層を形成してもよい。即ち、キャリアフィルムを製造した後にその表面にコート剤を塗布し、コート剤を乾燥させてコート層を形成する。このときに使用するコート剤は、水系、溶媒系いずれでも良い。
【００４７】
次いで、キャリアフィルムのＡ面に、非晶性熱可塑性樹脂材料をキシレン等の溶媒に溶解することより調製された原料溶液を流延する。続いて、原料溶液が乾燥した後にキャリアフィルムから剥離し、光学フィルムを製造する。
【００４８】
以上詳述した本実施形態によれば、次のような効果が発揮される。
・　本実施形態の光学フィルム製造用キャリアフィルムにおいては、Ｒ_ｍａｘＡは５００ｎｍ以下に設定されている。さらに、Ｒ_ｍａｘＢは３００〜１０００ｎｍに設定されるとともにＲ_ｍａｘＡ以上に設定されている。このため、キャリアフィルムの作業性を向上させることができるとともに、原料溶液が流延される側の表面の平坦性を維持することができる。
【００４９】
・　本実施形態の光学フィルム製造用キャリアフィルムにおいては、Ａ面は、Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の数が２００個／ｍｍ^２以下に設定されているのが好ましい。よって、Ａ面の高い突起及び深い谷の数を減少することにより、Ａ面の平坦性をより確実に維持することができる。このため、キャリアフィルムを用いて製造される光学フィルム表面の平坦性を維持することができる。
【００５０】
・　本実施形態の光学フィルム製造用キャリアフィルムにおいては、合成樹脂材料は好ましくはポリエステルである。このため、キャリアフィルムの機械的強度、寸法安定性及び耐熱性を向上させることができるとともに、キャリアフィルムの製造コストを低減することができる。
【００５１】
なお、前記実施形態を次のように変更して構成することもできる。
・　前記キャリアフィルムを、未延伸フィルムとして構成してもよい。また、縦延伸又は横延伸のみで形成される一軸延伸フィルムとして構成してもよい。
【００５２】
・　前記キャリアフィルムのＡ面及びＢ面に、異なる粒径の不活性粒子をそれぞれコーティングしてもよい。
【００５３】
【実施例】
次に、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。
まず、以下の各例のキャリアフィルムにおける評価方法又は測定方法について説明する。
【００５４】
（１）最大突起高さ
各例のキャリアフィルムにおいて、まず縦３ｃｍ及び横３ｃｍのキャリアフィルム表面にＡｌ蒸着を行った。ここで、Ａｌ蒸着は、キャリアフィルムのＡ面とＢ面とにそれぞれ行った。次いで、直接位相検出干渉法、即ち２光束干渉法を用いた非接触式３次元粗さ計（マイクロマップ社製５１２）で、測定波長が５５４ｎｍ、対物レンズ倍率が２０倍の条件下で、２３２μｍ×１７７μｍの測定領域におけるＰ−Ｖ値を求めた。キャリアフィルムのＡ面とＢ面とにおいて、測定数を５０とし、それらの平均値をそれぞれ最大突起高さとした。
【００５５】
（２）Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の１ｍｍ^２当たりにおける数
各例のキャリアフィルムにおいて、まず縦３ｃｍ及び横３ｃｍのキャリアフィルムのＡ面にＡｌ蒸着を行った。次いで、直接位相検出干渉法、即ち２光束干渉法を用いた非接触式３次元粗さ計（マイクロマップ社製５１２）で、測定波長が５５４ｎｍ、対物レンズ倍率が２０倍の条件下で、２３２μｍ×１７７μｍの測定領域における突起高さ分布曲線を作成した。続いて、この突起高さ分布曲線から、３５０ｎｍ以上の高さを持つ突起の数を算出した。測定数は５０とし、それらの平均値から、Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の１ｍｍ^２当たりにおける数を算出した。
【００５６】
（３）Ａ面の平坦性
各例のキャリアフィルムにおいて、まず縦２００ｃｍ及び横５０ｃｍのキャリアフィルムを切出した後、平坦性の優れている台の上に、Ａ面が上側に位置するように載置した。そしてＡ面を目視にて観察し、その平坦性について、平坦性が良く、フィルムの波うち、凹凸跡が見られない（○）、フィルムの波うち、凹凸跡がわずかに見えるが、実用上問題のないレベル（△）、フィルムの波うちが大きく、あるいは凹凸跡が多く、実用上問題があるレベル（×）の３段階で評価した。
【００５７】
（４）原料溶液の流延性
各例のキャリアフィルムにおいて、まず非晶性オレフィン樹脂としてのＺＥＯＮＥＸ４９０（日本ゼオン株式会社製）をキシレンに溶解させて原料溶液を調製した。この原料溶液におけるＺＥＯＮＥＸ４９０の濃度は３０重量％であった。次いで、原料溶液をバーコーター法によってキャリアフィルムのＡ面に流延した。そして、原料溶液の流延性について、流延性良好（○）、流延時に厚みムラがあったが、実用上問題のないレベル（△）、流延時に厚みムラが大きく、実用上問題があるレベル（×）の３段階で評価した。
【００５８】
（５）光学フィルム表面の平坦性
各例のキャリアフィルムにおいて、まず（４）原料溶液の流延性と同様にして、原料溶液をキャリアフィルムのＡ面に流延した。次いで、室温で５分間乾燥した後に６０℃で５分間乾燥し、さらに１４０℃で３０分間乾燥することにより、厚さ７５μｍの光学フィルムを得た。続いて、この光学フィルムをキャリアフィルムから剥離した後、キャリアフィルムのＡ面に接していた側の表面にＡｌ蒸着を行った。このとき、Ａｌ蒸着は縦３ｃｍ及び横３ｃｍの範囲で行った。
【００５９】
次いで、直接位相検出干渉法、即ち２光束干渉法を用いた非接触式３次元粗さ計（マイクロマップ社製５１２）で、測定波長が５５４ｎｍ、対物レンズ倍率が２０倍の条件下で、２３２μｍ×１７７μｍの測定領域におけるＰ−Ｖ値を求めた。測定数は５０とし、それらの平均値を最大突起高さとした。そして、光学フィルム表面の平坦性について、最大突起高さが３５０ｎｍ以下であり、平坦性良好（○）、最大突起高さが３５０ｎｍを超えるとともに５００ｎｍ以下であり、実用上問題のないレベル（△）、最大突起高さが５００ｎｍを超え、実用上問題があるレベル（×）の３段階で評価した。
【００６０】
次いで、各例で用いられる各ポリエステルの製造方法について説明する。ここで、炭酸カルシウム及び非晶性シリカについては、遠心沈降式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製ＳＡ−ＣＰ３）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値をそれぞれ平均粒径とした。
【００６１】
（ポリエステルＡ）
ポリエステルＡにおいては、まずジメチルテレフタレート１００重量部、エチレングリコール７０重量部及び酢酸カルシウム一水塩０．０７重量部を反応容器に入れてエステル交換反応を行った。即ち、反応溶液を加熱するとともにメタノール留出させ、エステル交換反応を開始してから約４時間半後に２３０℃にまで加熱してエステル交換反応を行った。
【００６２】
次いで、リン酸０．０４重量部及び三酸化アンチモン０．０３５重量部を加え、常法に従って重縮合反応を行った。即ち、反応溶液を最終的に２８０℃にまで徐々に加熱するとともに、系内の圧力を最終的に６．７Ｐａにまで徐々に減圧した。４時間で重縮合反応を終了させた後、常法に従ってチップ化してポリエステルＡを得た。
【００６３】
（ポリエステルＢ）
ポリエステルＢにおいては、重縮合反応時に平均粒径０．７μｍの炭酸カルシウムを含有するエチレングリコールスラリーを加えた以外は、上述のポリエステルＡと同様にしてポリエステルＢを得た。このポリエステルＢにおける炭酸カルシウムの含有量は２００００ｐｐｍであった。
【００６４】
（ポリエステルＣ）
ポリエステルＣにおいては、重縮合反応時に平均粒径０．８μｍの炭酸カルシウムを含有するエチレングリコールスラリーを加えた以外は、上述のポリエステルＡと同様にしてポリエステルＣを得た。このポリエステルＣにおける炭酸カルシウムの含有量は２００００ｐｐｍであった。
【００６５】
（ポリエステルＤ）
ポリエステルＤにおいては、重縮合反応時に平均粒径２．４μｍの非晶質シリカを含有するエチレングリコールスラリーを加えた以外は、上述のポリエステルＡと同様にしてポリエステルＤを得た。このポリエステルＤにおける非晶質シリカの含有量は２００００ｐｐｍであった。
【００６６】
（実施例１〜８及び比較例１）
実施例１においては、ポリエステルＡを６４重量％とポリエステルＢを３６重量％とが混合されたポリエステルをＡ層及びＢ層の原料とするとともに、ポリエステルＡをＣ層の原料とした。次いで、各ポリエステルを、別々の押出機を用いて２８５℃でそれぞれ溶融した。
【００６７】
続いて、Ａ／Ｃ／Ｂの順番に積層した状態、即ち２種３層の層構成となるように各ポリエステルを２０℃に冷却された回転冷却ドラム上に共押出し、冷却固化させて未延伸フィルムを得た。そして、この未延伸フィルムを９０℃にて４倍に縦延伸して一軸延伸フィルムを得た。次いで、この一軸延伸フィルムをテンター内で予熱工程を経て９０℃にて４倍に横延伸した。さらに、２３０℃で１０秒間熱処理し、総厚さ１００μｍのキャリアフィルムを得た。
【００６８】
実施例２〜５においては、Ａ、Ｂ層の原料及び各層の厚さを表１に示すようにそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にしてキャリアフィルムをそれぞれ得た。また、実施例６においては、ポリエステルＡを６４重量％とポリエステルＢを３６重量％とが混合されたポリエステルをＡ層の原料とするとともに、ポリエステルＡを９４重量％とポリエステルＤを６重量％とが混合されたポリエステルをＢ層の原料とした。さらに、ポリエステルＡをＣ層の原料とした。
【００６９】
次いで、各ポリエステルを別々の押出機を用いて２８５℃でそれぞれ溶融した。続いて、Ａ／Ｃ／Ｂの順番に積層した状態、即ち３種３層の層構成となるように各ポリエステルを２０℃に冷却された回転冷却ドラム上に共押出し、冷却固化させて未延伸フィルムを得た。そして、実施例１と同様にしてキャリアフィルムを得た。
【００７０】
実施例７においては、Ｂ層の原料及びＡ、Ｃ層の厚さを表１に示すようにそれぞれ変更した以外は、実施例６と同様にしてキャリアフィルムを得た。また、実施例８においては、Ａ、Ｂ層の原料及び各層の厚さを表１に示すようにそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にしてキャリアフィルムを得た。
【００７１】
一方、比較例１においては、Ａ、Ｂ層の原料及び各層の厚さを表１に示すようにそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にしてキャリアフィルムを得た。
実施例１〜８及び比較例１について、上述の（１）〜（５）の項目に関して評価又は測定を行った。ここで、各例のキャリアフィルムにおいて、Ａ層の表面をＡ面とするとともに、Ｂ層の表面をＢ面とした。それらの結果を表１に示す。尚、表１において、キャリアフィルムのＡ面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＡで示すとともに、Ｂ面の最大突起高さをＲ_ｍａｘＢで示す。さらに、Ａ面からの高さが３５０ｎｍ以上の突起の１ｍｍ^２当たりにおける数をＰｃ３５０で示す。
【００７２】
【表１】

表１に示すように、実施例１〜８においては、Ａ面の平坦性、原料溶液の流延性及び光学フィルムの平坦性において優れた評価となった。さらに、実施例１〜８においては、Ｒ_ｍａｘＢが３００〜１０００ｎｍであるとともに、Ｒ_ｍａｘＡ以上であるために、作業性に優れていた。
【００７３】
一方、比較例１においては、Ｒ_ｍａｘＢが３００ｎｍ未満であるために、Ａ面の平坦性において、フィルムの波うちが大きく、あるいは凹凸跡が多く、実用上問題があるレベルと評価された。さらに、原料溶液の流延性において、流延時に厚みムラが大きく、実用上問題があるレベルと評価された。
【００７４】
次に、前記実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
（１）前記合成樹脂材料には、平均粒径が０．１〜４．０μｍの不活性粒子が含有されている請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の光学フィルム製造用キャリアフィルム。この構成によれば、光学フィルム製造用キャリアフィルム表面に凹凸を容易に形成することができる。
【００７５】
（２）請求項１から請求項３及び上記（１）のいずれか一項に記載の光学フィルム製造用キャリアフィルムの一方の表面に原料溶液を流延し、原料溶液を乾燥した後に光学フィルム製造用キャリアフィルムから剥離することにより製造されることを特徴とする光学フィルムの製造方法。この構成によれば、光学フィルム製造用キャリアフィルムにおいて原料溶液が流延される側の表面の平坦性を維持することにより、光学フィルム表面の平坦性を維持することができる。
【００７６】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムによれば、作業性を向上させることができるとともに、原料溶液が流延される側の表面の平坦性を維持することができる。
【００７７】
請求項２に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムによれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、原料溶液が流延される側の表面の平坦性をより確実に維持することができる。
【００７８】
請求項３に記載の発明の光学フィルム製造用キャリアフィルムによれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果に加え、光学フィルム製造用キャリアフィルムの機械的強度、寸法安定性及び耐熱性を向上させることができるとともに、光学フィルム製造用キャリアフィルムの製造コストを低減することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a carrier film for producing an optical film used for producing an optical film used for a liquid crystal display, a liquid crystal color television and the like. More specifically, the present invention relates to a carrier film for producing an optical film, which can improve workability and maintain the flatness of the surface on which a raw material solution is cast.
[0002]
[Prior art]
Generally, optical films are manufactured by extrusion molding or solution casting (a solution casting method) of an amorphous thermoplastic resin material having excellent transparency, such as a polycarbonate resin, an acrylic resin, and an amorphous olefin resin. I have. In the solution casting method, first, a raw material solution for producing an optical film is prepared by dissolving an amorphous thermoplastic resin material in a solvent such as xylene. Next, this raw material solution is cast on one surface of a carrier film for producing an optical film (hereinafter, also simply referred to as a carrier film). Subsequently, after the raw material solution is dried, it is peeled off from the carrier film, and an optical film is manufactured.
[0003]
Heretofore, a carrier film of this type has been known as disclosed in JP-A-2001-260152. In this conventional configuration, the carrier film is formed of a metal material such as aluminum or a synthetic resin material such as polyethylene. In this carrier film, the surface on which the raw material solution is cast (hereinafter, also referred to as surface A) has a three-dimensional arithmetic average roughness (Ra) of 15 nm in order to improve the flatness of the manufactured optical film. The three-dimensional maximum height (Ry) is set to 250 nm or less.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional carrier film, when the flatness of the surface on the side where the raw material solution is not cast (hereinafter, also referred to as B surface) is high, the blocking property of the carrier film is high, so that the transportability of the carrier film is high. There was a problem that workability, such as winding property and winding property, fell. Furthermore, when the carrier film is transported or wound, there is a problem that the blocking occurs, causing the carrier film to bend or to form irregularities on the surface, thereby reducing the flatness of the A surface.
[0005]
On the other hand, when the flatness is low due to the formation of the large unevenness on the surface B, when the carrier film is transported or wound, the unevenness forms a large unevenness on the surface A, and the flatness of the surface A is reduced. There was a problem of doing. When an optical film is manufactured using the carrier film having the reduced flatness of the surface A, unevenness in the thickness of the optical film occurs due to an uneven amount of the raw material solution cast on the surface A, The unevenness derived from the unevenness of the surface is formed on the surface, so that the flatness of the optical film surface is reduced.
[0006]
The present invention has been made by paying attention to the problems existing in the prior art as described above. An object of the present invention is to provide a carrier film for producing an optical film, which can improve workability and maintain the flatness of the surface on which the raw material solution is cast.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the carrier film for producing an optical film according to the first aspect of the present invention is formed of a synthetic resin material, and a raw material solution for producing the optical film is cast on one surface. And the maximum projection height on the surface on the side on which the raw material solution is cast is R _max A, and the maximum protrusion height of the surface on the side where the raw material solution is not cast is R _max When B, R _max A is set to 500 nm or less; _max B is set to 300 to 1000 nm and R _max A is set to A or more.
[0008]
The carrier film for producing an optical film according to the second aspect of the present invention is the carrier film according to the first aspect, wherein the surface on the side on which the raw material solution is cast has projections having a height from the surface of 350 nm or more. 200 pieces / mm ² It is set as follows.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the carrier film for manufacturing an optical film according to the first or second aspect, the synthetic resin material is polyester.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments embodying the present invention will be described in detail.
The carrier film is formed of a synthetic resin material. Specific examples of the synthetic resin material include polyester, polyimide, polyaramid, polyphenylene sulfide, and the like. Among them, polyester is preferred because of its high mechanical strength, dimensional stability and heat resistance and low cost.
[0011]
Here, the polyester preferably contains a polyester of a dicarboxylic acid and a diol or a polyester of a hydroxycarboxylic acid and a diol as a main component, that is, 50% by weight or more.
[0012]
Specific examples of dicarboxylic acids include terephthalic acid, succinic acid, isophthalic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecane diacid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid. On the other hand, specific examples of the hydroxycarboxylic acid include p-hydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid.
[0013]
Specific examples of the diol include ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-butanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, neopentyl glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, and polyethylene. Glycol and the like.
[0014]
This polyester may be constituted as a copolymerized polyester containing a third component. As the third component at this time, as a dicarboxylic acid different from the main component, terephthalic acid, succinic acid, isophthalic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4 -Cyclohexanedicarboxylic acid and the like.
[0015]
Examples of the hydroxydicarboxylic acid different from the main component include p-hydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid. Further, diols different from the main component include ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-butanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, neopentyl glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. , Polyethylene glycol and the like.
[0016]
These dicarboxylic acids, hydroxycarboxylic acids, or diols different from the main component may be contained alone or in combination of two or more.
[0017]
This polyester is obtained by directly polycondensing a dicarboxylic acid or a hydroxycarboxylic acid with a diol. Further, it can be obtained by a method of subjecting a dialkyl dicarboxylate or hydroxycarboxylic acid to a transesterification reaction with a diol followed by polycondensation, or a method of polycondensing a diol ester of dicarboxylic acid or hydroxycarboxylic acid.
[0018]
Specific examples of polyester include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate (PEN), polycyclohexane dimethylene terephthalate (PCT), and polybutylene terephthalate (PBT).
[0019]
The synthetic resin material forming the carrier film may contain other synthetic resin materials such as polycarbonate and polysulfone. Further, it may contain an ultraviolet absorber, an antioxidant, a surfactant, a pigment, a fluorescent whitening agent and the like.
[0020]
Irregularities are formed on the surface of the carrier film. In the carrier film, the maximum protrusion height of the surface A, that is, the surface on the side on which the raw material solution for producing the optical film is cast, is represented by R _max A. This R _max A is set to 500 nm or less, preferably 400 nm or less, and more preferably 350 nm or less, in order to maintain the flatness of the A surface. If it exceeds 500 nm, the unevenness formed on the A surface becomes large, so that the flatness of the A surface is reduced.
[0021]
Here, the maximum protrusion height indicates a height difference between the highest protrusion and the deepest valley among the irregularities formed on the surface of the carrier film, and is referred to as a “maximum height (R) defined by JIS B 0601-1982. _max )).
[0022]
Further, the number of protrusions having a height of 350 nm or more from the A surface is 200 / mm in the A surface to maintain the flatness of the optical film surface. ² It is preferable to set the following. The number of protrusions whose height from the A-plane is 350 nm or more is 200 / mm. ² When the value exceeds, the number of deep valleys formed on the surface of the optical film and derived from the protrusions on the surface A increases, so that the flatness of the surface of the optical film tends to decrease.
[0023]
On the other hand, in the carrier film, the maximum protrusion height of the surface B, ie, the surface on the side where the raw material solution for producing the optical film is not cast, is defined as R _max B. This R _max B is set to 300 to 1000 nm, preferably 400 to 900 nm, and more preferably 500 to 700 nm in order to improve the workability of the carrier film and maintain the flatness of the A surface.
[0024]
If it is less than 300 nm, the workability such as transportability and winding property of the carrier film is reduced because the flatness of the B side is too high. Further, when the carrier film is conveyed or wound up, the occurrence of blocking causes the carrier film to bend or to form irregularities on the surface, thereby reducing the flatness of the A surface. On the other hand, when the thickness exceeds 1,000 nm, when the carrier film is wound, large irregularities are formed on the surface A due to large irregularities on the surface B, and the flatness of the surface A is reduced.
[0025]
Further, in order to improve the workability of the carrier film and maintain the flatness of the A side, the R _max B is R _max It is set to A or more. R _max B is R _max If it is less than A, the workability such as transportability and winding property of the carrier film is reduced because the flatness of the surface B is too high. Further, when the carrier film is conveyed or wound up, the occurrence of blocking causes the carrier film to bend or to form irregularities on the surface, thereby reducing the flatness of the A surface.
[0026]
Examples of a method for forming irregularities on the surface of the carrier film include a coating method and a kneading extrusion method.In order to easily form irregularities on the surface of the carrier film, inert particles are formed on a synthetic resin for forming the carrier film. It is preferable to mix it with the material. Specific examples of the inert particles include inorganic particles such as silica, calcium carbonate, kaolin, titanium oxide, aluminum oxide, barium sulfate, and zeolite; and organic particles such as silicone resin, cross-linked polystyrene, and acrylic resin.
[0027]
The average particle size of the inert particles is R _max A or R _max In order to set B to the above range, the thickness is preferably 0.1 to 4.0 μm. If it is less than 0.1 μm, it is difficult to form a sufficiently high projection on the surface of the carrier film. On the other hand, if it exceeds 4.0 μm, R _max A or R _max B easily exceeds the above range. Further, when a film formed from a synthetic resin material containing inert particles is stretched to produce a carrier film, the film is likely to be broken starting from the inert particles.
[0028]
The content of the inert particles is preferably 0.1 to 1.0% by weight in order to form irregularities on the surface of the carrier film. If it is less than 0.1% by weight, it is difficult to form irregularities on the surface of the carrier film. On the other hand, if it exceeds 1.0% by weight, it is difficult to form irregularities any more, and the production cost of the carrier film tends to increase. The particle size distribution of the inert particles is preferably such that the degree of dispersion is low. If the degree of dispersion is high, the height of the projections formed on the carrier film surface tends to be uneven.
[0029]
The inert particles are mixed with the synthetic resin material according to a conventional method. For example, inert particles are added at any stage during the production of the polyester. That is, in the esterification stage or the stage after the end of the transesterification reaction and before the start of the polycondensation reaction, it is preferable to add the inert particles dispersed in ethylene glycol or the like as a slurry. Alternatively, the dried inert particles and the synthetic resin material may be melt-kneaded.
[0030]
The carrier film may be configured as a single-layer film formed of only one layer, or may be configured as a multilayer film formed by laminating a plurality of layers.
[0031]
The carrier film is coated on its surface with antistatic properties, easy adhesion, weather resistance, surface hardness, etc. to improve antistatic properties, easy adhesion, weather resistance, surface hardness, etc. A layer may be formed. This coat layer may be formed only on the A side or the B side of the carrier film, or may be formed on both sides. Further, a release layer may be formed on the surface A of the carrier film in order to improve the releasability of the manufactured optical film.
[0032]
This release layer is formed of a material having a release property. Specific examples of the material having releasability include a main component of a curable silicone resin, that is, a material containing 50% by weight or more, and a curable silicone resin and an organic resin such as a urethane resin, an epoxy resin, and an alkyd resin. Those containing a main component of a modified silicone type by graft polymerization or the like, that is, those containing 50% by weight or more are exemplified. Here, specific examples of the curable silicone resin include a solvent addition type, a solvent condensation type, a solvent ultraviolet curing type, a solventless addition type, a solventless condensation type, a solventless ultraviolet curing type, and a solventless electron beam curing type. No.
[0033]
When a coat layer or a release layer is formed on the surface A of the carrier film, the maximum projection height of the surface of the coat layer or the release layer is to maintain the flatness of the surface of the coat layer or the release layer. , Preferably 500 nm or less, more preferably 400 nm or less, and most preferably 350 nm or less. If it exceeds 500 nm, the unevenness formed on the surface of the coat layer or the release layer tends to be large, so that the flatness of the surface of the coat layer or the release layer tends to decrease.
[0034]
On the other hand, when the coat layer is formed on the B surface of the carrier film, the maximum height of the protrusions on the surface of the coat layer is preferably set to improve the workability of the carrier film and maintain the flatness of the A surface. The thickness is set to 300 to 1000 nm, more preferably 400 to 900 nm, and most preferably 500 to 700 nm.
[0035]
When the thickness is less than 300 nm, the workability of the carrier film on which the coat layer is formed is apt to deteriorate because the surface flatness of the coat layer is too high. Further, when the carrier film on which the coat layer is formed is conveyed or wound up, blocking occurs, so that the flatness of the surface A is likely to be reduced. On the other hand, when the thickness exceeds 1000 nm, large irregularities are formed on the surface A due to large irregularities on the surface of the coat layer when the carrier film is wound, and the flatness of the surface A is likely to deteriorate.
[0036]
In order to improve the workability of the carrier film and maintain the flatness of the A surface, the maximum height of the protrusions on the surface of the coat layer is preferably R. _max It is set to A or more. The maximum protrusion height on the surface of the coat layer is R _max If it is less than A, the workability of the carrier film on which the coat layer is formed is likely to be reduced because the smoothness of the surface of the coat layer is too high. Further, when the carrier film on which the coat layer is formed is conveyed or wound up, blocking occurs, so that the flatness of the surface A is likely to be reduced.
[0037]
The carrier film is manufactured by an extrusion method such as a co-extrusion method, a dry lamination method, or the like. The thickness of the carrier film is preferably 5 to 500 μm, more preferably 10 to 300 μm, and most preferably 20 to 200 μm, in order to improve the strength of the carrier film and reduce the production cost. If it is less than 5 μm, the strength of the carrier film tends to decrease. On the other hand, if it exceeds 500 μm, the production cost of the carrier film tends to increase.
[0038]
The optical film is formed of an amorphous thermoplastic resin material having excellent transparency, such as a polycarbonate resin, an acrylic resin, and an amorphous olefin resin, and is used for a liquid crystal display, a liquid crystal color television, and the like.
[0039]
Next, a method for producing a carrier film and an optical film will be described. Here, the carrier film is configured as a single-layer film, and an extrusion method will be described in the manufacturing method.
[0040]
When manufacturing a carrier film, first, chips of a synthetic resin material dried according to a conventional method are supplied to a melt extruder, heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the synthetic resin material, and extruded as a molten sheet from a slit-shaped die. Next, the molten sheet is rapidly cooled and solidified on a rotary cooling drum so as to have a temperature equal to or lower than the glass transition temperature, to obtain an unstretched film in an amorphous state. At this time, in order to improve the flatness of the unstretched film, it is preferable to improve the adhesion between the unstretched film and the rotary cooling drum by an electrostatic application adhesion method, a liquid application adhesion method, or the like. At this time, the electrostatic application adhesion method and the liquid application adhesion method may be used in combination.
[0041]
Here, the electrostatic application adhesion method means that, on one surface side of the molten sheet, a linear electrode is arranged in a direction orthogonal to the flowing direction of the molten sheet, and a DC voltage of about 5 to 10 kV is applied to the linear electrode. This is a method in which an electrostatic charge is applied to the molten sheet by applying the voltage to improve the adhesion between the molten sheet and the rotary cooling drum. In addition, the liquid application adhesion method means that a liquid such as alcohol is uniformly applied to the entire surface of the rotary cooling drum or a part of the surface of the rotary cooling drum, for example, only a portion in contact with both ends of the molten sheet. Thus, the adhesiveness between the molten sheet and the rotary cooling drum is improved.
[0042]
Subsequently, the unstretched film is stretched in the longitudinal direction (longitudinal stretching) using a roll stretching machine to obtain a uniaxially stretched film. At this time, the stretching temperature is preferably 70 to 145 ° C, and the stretching ratio is preferably 2 to 6 times.
[0043]
Next, the biaxially stretched film is obtained by stretching (transversely stretching) the uniaxially stretched film in the transverse direction using a tenter stretching machine. At this time, the stretching temperature is preferably 90 to 160 ° C, and the stretching ratio is preferably 2 to 6 times. The longitudinal stretching and the transverse stretching may each be performed in only one step, or may be performed in two or more steps.
[0044]
Then, the carrier film is manufactured by heat-treating the biaxially stretched film. At this time, the heating temperature is preferably 150 to 240 ° C., and the heating time is preferably 1 to 600 seconds. Furthermore, at the time of heat treatment, in at least one of the highest temperature zone for crystallizing the synthetic resin of the biaxially stretched film and the cooling zone for cooling the biaxially stretched film, the longitudinal direction or the short side of the biaxially stretched film is reduced. It is preferred to perform a 0.1-20% relaxation in the hand direction. Further, the biaxially stretched film may be subjected to longitudinal stretching or transverse stretching again.
[0045]
When forming a coat layer on the carrier film surface, the coat layer may be formed on the carrier film surface by in-line coating. That is, first, a coating agent for forming a coat layer is applied to the surface of a uniaxially stretched film, and then the uniaxially stretched film is horizontally stretched to form a biaxially stretched film and a coat layer. At this time, the coating agent is preferably an aqueous system or an aqueous dispersion system.
[0046]
Further, a coat layer may be formed on the carrier film surface by off-line coating. That is, after a carrier film is manufactured, a coating agent is applied to the surface thereof, and the coating agent is dried to form a coat layer. The coating agent used at this time may be either an aqueous type or a solvent type.
[0047]
Next, a raw material solution prepared by dissolving the amorphous thermoplastic resin material in a solvent such as xylene is cast on the side A of the carrier film. Subsequently, after the raw material solution is dried, the raw material solution is separated from the carrier film to produce an optical film.
[0048]
According to the present embodiment described in detail above, the following effects are exhibited.
In the carrier film for producing an optical film of the present embodiment, R _max A is set to 500 nm or less. Further, R _max B is set to 300 to 1000 nm and R _max It is set to A or more. For this reason, the workability of the carrier film can be improved, and the flatness of the surface on the side where the raw material solution is cast can be maintained.
[0049]
In the carrier film for producing an optical film according to the present embodiment, the number of the protrusions having a height of 350 nm or more from the A surface is 200 / mm on the A surface. ² It is preferable to set the following. Therefore, by reducing the number of high protrusions and deep valleys on the A surface, the flatness of the A surface can be more reliably maintained. For this reason, the flatness of the surface of the optical film manufactured using the carrier film can be maintained.
[0050]
-In the carrier film for producing an optical film of the present embodiment, the synthetic resin material is preferably polyester. For this reason, the mechanical strength, dimensional stability, and heat resistance of the carrier film can be improved, and the manufacturing cost of the carrier film can be reduced.
[0051]
The above-described embodiment can be modified as follows.
-The carrier film may be configured as an unstretched film. Moreover, you may comprise as a uniaxially stretched film formed only by longitudinal stretching or transverse stretching.
[0052]
-The surface A and the surface B of the carrier film may be coated with inert particles having different particle diameters.
[0053]
【Example】
Next, the embodiment will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
First, an evaluation method or a measurement method for the carrier films of the following examples will be described.
[0054]
(1) Maximum protrusion height
In the carrier film of each example, first, Al vapor deposition was performed on the surface of the carrier film having a length of 3 cm and a width of 3 cm. Here, Al deposition was performed on each of the A side and the B side of the carrier film. Then, using a non-contact type three-dimensional roughness meter (512 by Micromap) using direct phase detection interferometry, that is, two-beam interferometry, at a measurement wavelength of 554 nm and an objective lens magnification of 20 × 232 μm. The PV value in the measurement area of × 177 μm was determined. The number of measurements was set to 50 on the A surface and the B surface of the carrier film, and the average value thereof was defined as the maximum projection height.
[0055]
(2) 1 mm of the protrusion whose height from the A-plane is 350 nm or more ² Number per hit
In the carrier film of each example, first, Al vapor deposition was performed on side A of the carrier film having a length of 3 cm and a width of 3 cm. Then, using a non-contact type three-dimensional roughness meter (512 by Micromap) using direct phase detection interferometry, that is, two-beam interferometry, at a measurement wavelength of 554 nm and an objective lens magnification of 20 × 232 μm. A projection height distribution curve in a measurement region of × 177 μm was created. Subsequently, the number of protrusions having a height of 350 nm or more was calculated from the protrusion height distribution curve. The number of measurements was assumed to be 50, and the average value thereof was 1 mm for the protrusion having a height from the A-plane of 350 nm or more. ² The number per hit was calculated.
[0056]
(3) Flatness of A surface
In the carrier film of each example, first, a carrier film having a length of 200 cm and a width of 50 cm was cut out, and then placed on a table having excellent flatness such that the surface A was positioned above. The surface A was visually observed, and the flatness was good and the flatness was good and no uneven traces were seen on the film wavy (O). The evaluation was made on a three-point scale: a level without any problem (△), a large waviness of the film, or a lot of uneven marks, and a level (x) with a problem in practice.
[0057]
(4) Castability of raw material solution
In each carrier film, ZEONEX 490 (manufactured by Zeon Corporation) as an amorphous olefin resin was first dissolved in xylene to prepare a raw material solution. The concentration of ZEONEX490 in this raw material solution was 30% by weight. Next, the raw material solution was cast on the surface A of the carrier film by a bar coater method. Regarding the castability of the raw material solution, the castability was good (○), the thickness was uneven during casting, but there was no practical problem (実用), and the thickness unevenness was large during casting, and there was a practical problem. (X) was evaluated in three stages.
[0058]
(5) Flatness of optical film surface
In the carrier film of each example, first, the raw material solution was cast on the surface A of the carrier film in the same manner as in (4) the castability of the raw material solution. Next, the resultant was dried at room temperature for 5 minutes, dried at 60 ° C. for 5 minutes, and further dried at 140 ° C. for 30 minutes to obtain an optical film having a thickness of 75 μm. Subsequently, after this optical film was peeled off from the carrier film, Al vapor deposition was performed on the surface of the carrier film on the side in contact with the A surface. At this time, Al deposition was performed in a range of 3 cm in length and 3 cm in width.
[0059]
Then, using a non-contact type three-dimensional roughness meter (512 by Micromap) using direct phase detection interferometry, that is, two-beam interferometry, at a measurement wavelength of 554 nm and an objective lens magnification of 20 × 232 μm. The PV value in the measurement area of × 177 μm was determined. The number of measurements was set to 50, and their average value was defined as the maximum projection height. Regarding the flatness of the optical film surface, the maximum protrusion height is 350 nm or less, the flatness is good (、), and the maximum protrusion height is more than 350 nm and 500 nm or less, which is a level that causes no practical problem (△). The maximum projection height exceeded 500 nm, and was evaluated on a three-point scale (x) at which there was a practical problem.
[0060]
Next, a method for producing each polyester used in each example will be described. Here, for calcium carbonate and amorphous silica, the value of 50% of the integrated (weight basis) in the equivalent spherical distribution measured using a centrifugal sedimentation type particle size distribution analyzer (SA-CP3 manufactured by Shimadzu Corporation) is used. The respective average particle diameters were used.
[0061]
(Polyester A)
For polyester A, first, 100 parts by weight of dimethyl terephthalate, 70 parts by weight of ethylene glycol, and 0.07 parts by weight of calcium acetate monohydrate were placed in a reaction vessel to perform a transesterification reaction. That is, the reaction solution was heated and methanol was distilled off, and after about 4.5 hours from the start of the transesterification reaction, the mixture was heated to 230 ° C. to perform the transesterification reaction.
[0062]
Next, 0.04 parts by weight of phosphoric acid and 0.035 parts by weight of antimony trioxide were added, and a polycondensation reaction was performed according to a conventional method. That is, the reaction solution was gradually heated to 280 ° C., and the pressure in the system was gradually reduced to 6.7 Pa. After terminating the polycondensation reaction in 4 hours, the mixture was chipped according to a conventional method to obtain polyester A.
[0063]
(Polyester B)
Polyester B was obtained in the same manner as polyester A described above, except that an ethylene glycol slurry containing calcium carbonate having an average particle size of 0.7 μm was added during the polycondensation reaction. The content of calcium carbonate in this polyester B was 20,000 ppm.
[0064]
(Polyester C)
Polyester C was obtained in the same manner as polyester A described above, except that an ethylene glycol slurry containing calcium carbonate having an average particle size of 0.8 μm was added during the polycondensation reaction. The content of calcium carbonate in this polyester C was 20,000 ppm.
[0065]
(Polyester D)
Polyester D was obtained in the same manner as polyester A described above, except that an ethylene glycol slurry containing amorphous silica having an average particle size of 2.4 μm was added during the polycondensation reaction. The content of amorphous silica in this polyester D was 20,000 ppm.
[0066]
(Examples 1 to 8 and Comparative Example 1)
In Example 1, a polyester in which 64% by weight of polyester A and 36% by weight of polyester B were mixed was used as a raw material of the A layer and the B layer, and polyester A was used as a raw material of the C layer. Each polyester was then melted at 285 ° C. using a separate extruder.
[0067]
Subsequently, each polyester is co-extruded onto a rotating cooling drum cooled to 20 ° C. so as to be in a layered structure of A / C / B, that is, two layers and three layers, and is cooled and solidified, and is not stretched. A film was obtained. The unstretched film was longitudinally stretched 4 times at 90 ° C. to obtain a uniaxially stretched film. Next, this uniaxially stretched film was transversely stretched 4 times at 90 ° C. through a preheating step in a tenter. Further, heat treatment was performed at 230 ° C. for 10 seconds to obtain a carrier film having a total thickness of 100 μm.
[0068]
In Examples 2 to 5, carrier films were obtained in the same manner as in Example 1 except that the raw materials of the A and B layers and the thickness of each layer were changed as shown in Table 1. In Example 6, a polyester obtained by mixing 64% by weight of polyester A and 36% by weight of polyester B was used as a raw material of the A layer, and 94% by weight of polyester A and 6% by weight of polyester D were used. Was used as a raw material of the layer B. Further, polyester A was used as a raw material for the C layer.
[0069]
Each polyester was then melted at 285 ° C. using a separate extruder. Subsequently, each polyester is co-extruded onto a rotating cooling drum cooled to 20 ° C. so as to form a three-layer three-layer structure in which the layers are laminated in the order of A / C / B. A film was obtained. Then, a carrier film was obtained in the same manner as in Example 1.
[0070]
In Example 7, a carrier film was obtained in the same manner as in Example 6, except that the materials of the layer B and the thicknesses of the layers A and C were changed as shown in Table 1. Further, in Example 8, a carrier film was obtained in the same manner as in Example 1, except that the raw materials of the A and B layers and the thickness of each layer were changed as shown in Table 1.
[0071]
On the other hand, in Comparative Example 1, a carrier film was obtained in the same manner as in Example 1, except that the materials of the A and B layers and the thickness of each layer were changed as shown in Table 1.
With respect to Examples 1 to 8 and Comparative Example 1, evaluation or measurement was performed with respect to the items (1) to (5) described above. Here, in the carrier film of each example, the surface of the A layer was defined as the A surface, and the surface of the B layer was defined as the B surface. Table 1 shows the results. In Table 1, the maximum height of the protrusions on the side A of the carrier film is represented by R _max A, and the maximum projection height of the B surface is R _max Shown by B. Further, 1 mm of the protrusion having a height from the A-plane of 350 nm or more. ² The number per hit is indicated by Pc350.
[0072]
[Table 1]

As shown in Table 1, in Examples 1 to 8, the evaluation was excellent in the flatness of the A surface, the castability of the raw material solution, and the flatness of the optical film. Further, in Examples 1 to 8, R _max B is 300 to 1000 nm and R _max Since it was A or more, the workability was excellent.
[0073]
On the other hand, in Comparative Example 1, R _max Since B was less than 300 nm, the flatness of the A surface was evaluated as a level at which there was a problem in practical use, with large ripples in the film or many traces of irregularities. Furthermore, in the casting property of the raw material solution, thickness unevenness was large at the time of casting, which was evaluated as a level having a practical problem.
[0074]
Next, technical ideas that can be grasped from the embodiment will be described below.
(1) The carrier for producing an optical film according to any one of claims 1 to 3, wherein the synthetic resin material contains inert particles having an average particle size of 0.1 to 4.0 µm. the film. According to this configuration, irregularities can be easily formed on the surface of the carrier film for producing an optical film.
[0075]
(2) An optical film is produced by casting a raw material solution on one surface of the carrier film for producing an optical film according to any one of claims 1 to 3 and (1) and drying the raw material solution. A method for producing an optical film, characterized by being produced by peeling from an optical carrier film. According to this configuration, the flatness of the surface of the optical film can be maintained by maintaining the flatness of the surface on the side where the raw material solution is cast in the carrier film for manufacturing an optical film.
[0076]
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above, and has the following effects.
According to the optical film manufacturing carrier film of the first aspect of the present invention, the workability can be improved, and the flatness of the surface on the side where the raw material solution is cast can be maintained.
[0077]
According to the optical film manufacturing carrier film of the invention described in claim 2, in addition to the effect of the invention described in claim 1, the flatness of the surface on the side where the raw material solution is cast is more reliably maintained. Can be.
[0078]
According to the carrier film for producing an optical film according to the third aspect of the invention, in addition to the effects of the invention according to the first or second aspect, the mechanical strength, dimensional stability and heat resistance of the carrier film for producing an optical film are further improved. Properties can be improved, and the production cost of the carrier film for producing an optical film can be reduced.

Claims

Formed by a synthetic resin material, the raw material solution for producing the optical film is configured to be cast on one surface,
When the maximum protrusion height on the surface on which the raw material solution is cast is R _max A and the maximum protrusion height on the surface on which the raw material solution is not cast is R _max B, R _max A is 500 nm or less. A carrier film for producing an optical film, wherein R _max B is set to 300 to 1000 nm and R _max A or more.

^{2. The} carrier film for producing an optical film according to claim 1, wherein the surface on the side on which the raw material solution is cast has a number of protrusions having a height of 350 nm or more from the surface set to 200 / mm ² or less. .

3. The carrier film for producing an optical film according to claim 1, wherein the synthetic resin material is a polyester.