【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は中空針の製造方法に関し、特に衣類等に価格や品質表示を記したタグ等を吊持させるためのプラスチック製等の係止部材を装着するために使用され、専用のガンタイプの器具に装備される中空針の製造方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】
上記した中空針は図１１乃至図１４に示す形態をしている。図１１は正面図、図１２は底面図、図１３はＡ−Ａ線に沿った端面図、図１４はＢ−Ｂ線に沿った端面図である。
【０００３】
この図１１乃至図１４に示す中空針１は一端に前記した器具に嵌め付けられ固定される取り付け部２が略４ｍｍ程度の大径として形成されており、その取り付け部２から略３．５のア−ル面３を介して挿し込み部４が略２ｍｍ程度の径とされて一体に形成されている。
【０００４】
挿し込み部４の先端は鋭利に尖らせており、その先端付近の一方面は目的とする衣類等への挿し込みあるいは引き抜きのガイドをするア−ルテ−パ面５が形成され、そのア−ルテ−パ面５の反対側には係止部材を放出し易いように凹面６が形成されている。
【０００５】
この凹面６から取り付け部２の最後端面にかけて係止部材のフィラメント部が通過するための溝７が中空部８と連通して形成されている。また、取り付け部２には、取り付け部２を器具へガイドするガイド溝９及びロックするための凹穴１０が形成されており、その凹穴１０とガイド溝９は内面にあってフィラメント部の降り口となるガイド部の４５度のテ−パ面１１を介して位置づけられ、ワンタッチによる嵌着でロック、あるいは取り外しが可能なものとされている。また、溝７の最後部も面取りによってテ−パ面１２・１２が形成され、拡開状態とされ、中空部８の最後面（口元）もガイド用のテ−パ面１３が面取り加工によりなされている。
【０００６】
従来、上記した中空針１を製造するには基礎となるパイプ材を押し出し等によって得、そのパイプ材を引き抜き絞り等によって小径化し、曲げ、削り、溝付け等の多くの工程を経て、通常の焼き付け・焼き戻しを行ない仕上げを施すこととしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の中空針の製造方法にあっては工程が多岐にわたり、また、工程ごとにチャックを外し、他の機械にセットし直す必要性がある。そのため完成品を得るまでに長い時間と多数回のチェックが必要となって経費が嵩むうえ、各工程ごとのチャックのやり直しのため製品精度も悪くなってしまうものとなっていた。
【０００８】
【発明の目的】
そこで、本発明は上記した従来の実情、問題点に着目してなされたもので、かかる問題点を解消して工程を少なく簡易なものとし、それに起因して製造価格の低廉化が図れ、しかも完成品の精度も向上させることができることとした中空針の製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明に係る中空針の製造方法は金属製の丸棒材をチャックで掴持させ、以降そのチャックによる掴持状態のまま、ドリルによって長手方向に沿った中心孔を穿ち、曲面を有する上下の型で前記丸棒材の端を挟持押圧して曲成し、その曲成部分を切削してア−ル面を形成し、そのア−ル面の反対面を切削して凹面を形成し、長手方向に沿った溝を前記凹面部へ至るように形成し、ワ−クを適寸に切断し最終的に装着器具への装着基端のガイド部にガイド溝やロック孔を形成し、面取り加工を施すことを特徴とし、前記した丸棒材の端の曲成に先立ち、周面を削ることを特徴とし、前記したア−ル面の形成は施削によりなされることを特徴としている。
【００１０】
【作用】
上記した構成としたことにより、素材の金属製丸棒をチャックした後に、ワ−クを適寸に切断するまでの間、前記したチャックは解かれることがなく、そのため工程が簡易化、容易化されて作業がスピ−ドアップされ、加えて掴持位置が特定されるので製品精度は著しく向上する。さらに、曲げ加工に先立って周面の切削を行うことで、曲げ時にワ−クにクラックが生じてしまう虞もなくなり、チャックされたワ−クに対して工具を接触、宛がうため作業の流れも効率よくなるものとなるのである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を図１乃至図１０を参照して説明する。図１は素材の金属製丸棒に長手方向に沿った中心孔（中空部）を穿孔する工程を示す図、図２は同じく先端部分を曲成する工程を示す図、図３は同じく先端部分にア−ルテ−パ面を形成する工程を示す図、図４は同じく凹面を形成する工程を示す図、図５は同じくア−ル面、溝、凹穴を形成する工程を示す図、図６は同じく取り付け部にガイドを形成し、適寸に切断する工程を示す図、図７は取り付け部後面からの面取り工程を示す図、図８は曲げ工程を示す拡大図、図９は同じく下型を示す図、図１０は同じく上型を示す図である。
【００１２】
この図１乃至図１０にあって図中２０は素材となる金属製の丸棒を示しており、この丸棒２０の一端をチャック（コレットチャック）２１により掴持され、この掴持は適寸である２９ｍｍ程度に切断されるまで外されることはない。
【００１３】
チャック２１に掴持された丸棒２０はそのチャック２１の回転によって同期回転され、その回転している丸棒２０の遊端面に対し、まずセンタ−出しが行なわれ、そのセンタ−に対し複数種のドリルを順次宛がい、押圧することで長手方向に沿った中心孔、即ち前記した中空部８を形成する。
【００１４】
こうして、中空部８が形成された丸棒２０は挿し込み先端部を形成するため曲成されるが、本実施の形態ではこの曲成に先立って外周面、特に先端付近の切削加工を施し、挿し込み部４の外形の大概を形成してしまうことを想定している。この外周面の切削にはエンドミルを使用する。この曲成前に外周面の切削加工を施すことで、肉厚が薄くなり、続く曲成加工時にクラックが生じてしまうことを防止することができる。
【００１５】
次いで、丸棒２０の先端部分に対して、スライド式のプレスに取り付けられた下型２２及び上型２３が宛がわれ、この丸棒２０の先端部分を挟み込みプレスすることでこれを曲成する。この曲成はア−ルテ−パ面５等の形成に関し、十分な肉厚を得るためになされる。
【００１６】
ここで、下型２２は一端に曲成するア−ル度に適合するア−ル面を形成した受当部２４を備えたものとされ、本体をクランプされて、この受当部２４が丸棒２０の下方に宛がわれる。
【００１７】
一方、上型２３はその作用面にカッタ−で形成された略ア−ル５程度の凹み２５・２５‥を備えており、その凹み２５によって丸棒２０を上方から押えて、その丸棒２０を受当部２４との間で挟み込み、加圧して曲成を行なうこととなる。なお、この上型２３と下型２２は上下位置を変更して作業することも勿論可能であり、前記したスライド式のプレスを利用することで、この工程にあっても当初のチャック２１から丸棒２０を外してしまうことはない。
【００１８】
また、こうして曲成された丸棒２０の先端部分をその曲げられた部分を施削加工して先端のア−ルテ−パ面５を形成する。この場合、バイト２５の刃先は５ｍｍ程度シフトすることによって行なわれる。この工程で挿し込み部４の外周の研削も行なわれる（特にア−ルテ−パ面５側）。
【００１９】
その後、前記したア−ルテ−パ面５の反対側に凹面６をエンドミルを用いて形成させるが、この凹面６は中空部８に達し連通するまで形成し、係止部材の放出部とされる。
【００２０】
この時、施削加工によってア−ル面３も形成していくこととなり、この施削加工はさらに、挿し込み部４の外周の研削も再度行なっていくこととなる（特に凹面６側）。
【００２１】
次いで、メタルソ−を用いて、前記凹面６の奥方から取り付け部２となる部分の後端まで略８ｍｍ程度の幅の溝７を形成する。この溝７は前記したように係止部材のフィラメント部が通過していく部分とされ、中空部８と連通状態とされる。
【００２２】
また、この溝７と９０度変位させた取り付け部２にはエンドミルによって凹穴１０が形成される。この凹穴１０の形成後、別のエンドミル２６を用いて、この凹穴１０の後方位置から取り付け部２の後端まで器具に装備する際のガイド溝１２を形成する。このガイド溝１２の基端はＵ字状に形成される。
【００２３】
ここまでの工程が済むと、カッタ−によって全長略２９ｍｍ程度の長さにカットされチャック２１から外される。この過程まで当初のチャック２１による掴持が保たれるため基準が一定となり、種々の工程における精度の安定化が図られるものとなっている。
【００２４】
こうして外された中空針１（丸棒２０）は逆方向にチャック２１で掴持され、その後面側の面取り加工が施されることとなる（図７）。ここでは、まず中空部８の後端面における係止部材の導入ガイド用のテ−パ面１３をエンドミル２７によってなされる。
【００２５】
また、Ｖエンドミル２８を用いて溝７の後端のテ−パ面１２・１２の面取りを行なう。次いで、細径のエンドミル２９によってガイド溝９の基端と連通し、係止部材の降り口ガイドとなる４５度のテ−パ面１１を形成する。
【００２６】
本実施の形態に係る中空針の製造方法は上記のように構成されている。この製造方法によると、全体として素材となる金属製の丸棒の削り出しとなっており、格別に熱処理や砥石を用いての研磨等も必要のないものとなっている。
【００２７】
【発明の効果】
本発明に係る中空針の製造方法は上述のように構成されている。そのために、大幅に工程が簡易化されて作業も容易なものとなり、切断するまで当初のチャックを外すことがないので基準が一定に安定し、製品精度が向上する。また、曲成に先立って切削加工を施すことで曲成時にクラックが生じてしまう虞もなくなり、その曲げ作業を容易なものとしている。この製造方法を採用することで工程に要する経費も削減され、最終的に得られる製品価格も低廉なものとすることができるものとなっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】素材の金属製丸棒に長手方向に沿った中心孔（中空部）を穿孔する工程を示す図である。
【図２】先端部分を曲成する工程を示す図である。
【図３】先端部分にア−ルテ−パ面を形成する工程を示す図である。
【図４】凹面を形成する工程を示す図である。
【図５】ア−ル面、溝、凹穴を形成する工程を示す図である。
【図６】取り付け部にガイドを形成し、適寸に切断する工程を示す図である。
【図７】取り付け部後面からの面取り工程を示す図である。
【図８】曲げ工程を示す拡大図である。
【図９】下型を示す図である。
【図１０】上型を示す図である。
【図１１】正面図である。
【図１２】底面図である。
【図１３】Ａ−Ａ線に沿った端面図である。
【図１４】Ｂ−Ｂ線に沿った端面図である。
【符号の説明】
１ 中空針
２ 取り付け部
３ ア−ル面
４ 挿し込み部
５ ア−ルテ−パ面
６ 凹面
７ 溝
８ 中空部
９ ガイド溝
１０ 凹穴
１１ テ−パ面
１２ テ−パ面
１３ テ−パ面
２０ 丸棒
２１ チャック
２２ 下型
２３ 上型
２４ 受当部
２５ 凹み
２６ エンドミル
２７ エンドミル
２８ Ｖエンドミル
２９ エンドミル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a hollow needle, and in particular, is used for mounting a locking member made of plastic or the like for hanging a tag or the like indicating a price or quality indication on clothing or the like, and is a dedicated gun type device. The present invention relates to a method for manufacturing a hollow needle provided in a device.
[0002]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The hollow needle described above has the form shown in FIGS. 11 is a front view, FIG. 12 is a bottom view, FIG. 13 is an end view along line AA, and FIG. 14 is an end view along line BB.
[0003]
In the hollow needle 1 shown in FIGS. 11 to 14, an attachment portion 2 fitted and fixed to the above-described device at one end is formed to have a large diameter of about 4 mm. The insertion portion 4 has a diameter of approximately 2 mm through the arc surface 3 and is integrally formed.
[0004]
The distal end of the insertion portion 4 is sharply pointed, and one surface near the distal end is formed with an arterial surface 5 for guiding insertion or extraction into a target garment or the like. On the side opposite to the taper surface 5, a concave surface 6 is formed so that the locking member can be easily released.
[0005]
A groove 7 through which the filament portion of the locking member passes is formed in communication with the hollow portion 8 from the concave surface 6 to the rearmost end surface of the mounting portion 2. Further, the mounting portion 2 is formed with a guide groove 9 for guiding the mounting portion 2 to the instrument and a concave hole 10 for locking. The concave hole 10 and the guide groove 9 are on the inner surface, and the filament portion descends. It is positioned via a 45-degree taper surface 11 of a guide portion serving as a mouth, and can be locked or removed by one-touch fitting. Also, the tapered surfaces 12 and 12 are formed by chamfering the last portion of the groove 7 so as to be in an expanded state, and the tapered surface 13 for guiding is also chamfered on the last surface (mouth) of the hollow portion 8. ing.
[0006]
Conventionally, in order to manufacture the hollow needle 1 described above, a pipe material as a base is obtained by extrusion or the like, and the pipe material is reduced in diameter by drawing or drawing and the like, and subjected to many steps such as bending, shaving, grooving, and the like. It is baked and tempered and finished.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this conventional method for manufacturing a hollow needle, the steps are diversified, and it is necessary to remove the chuck for each step and reset it to another machine. Therefore, a long time and a large number of checks are required until a finished product is obtained, which increases the cost, and the accuracy of the product deteriorates due to the necessity of redoing the chuck for each process.
[0008]
[Object of the invention]
Therefore, the present invention has been made by focusing on the above-mentioned conventional circumstances and problems, and it has been made possible to eliminate such problems and to reduce the number of processes and simplify the manufacturing process, thereby reducing the manufacturing cost. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a hollow needle which can improve the accuracy of a finished product.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, a method of manufacturing a hollow needle according to the present invention is to hold a metal round bar with a chuck, and thereafter, while holding the chuck with the chuck, hold a center hole along a longitudinal direction by a drill. , And the upper and lower molds having curved surfaces are used to pinch and press the end of the round bar material to bend, and the bent portion is cut to form an arc surface, and the opposite surface of the arc surface is formed. A concave surface is formed by cutting, a groove along the longitudinal direction is formed so as to reach the concave portion, and the work is cut to an appropriate size. Finally, a guide groove is formed in a guide portion at a base end of the mounting device. And round holes are formed, and chamfering is performed.Before bending the end of the round bar, the peripheral surface is cut. It is characterized by being done.
[0010]
[Action]
With the above configuration, the above-mentioned chuck is not released until the workpiece is cut to an appropriate size after chucking the metal round bar made of the material, thereby simplifying and facilitating the process. As a result, the work is sped up and the gripping position is specified, so that the product accuracy is significantly improved. Further, by cutting the peripheral surface prior to the bending, there is no possibility that a crack is generated in the work at the time of bending, and the tool is brought into contact with and addressed to the chucked work. The flow will be more efficient.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a view showing a process of drilling a center hole (hollow portion) along a longitudinal direction in a metal round bar of a material, FIG. 2 is a view showing a process of bending a tip portion, and FIG. FIG. 4 is a view showing a process of forming an arc taper surface, FIG. 4 is a view showing a process of forming a concave surface, and FIG. 6 is a view showing a process of forming a guide on the mounting portion and cutting it to an appropriate size, FIG. 7 is a diagram showing a chamfering process from the rear surface of the mounting portion, FIG. 8 is an enlarged view showing a bending process, and FIG. FIG. 10 is a diagram showing a mold, and FIG.
[0012]
1 to 10, reference numeral 20 in the drawings denotes a metal round bar as a material, and one end of the round bar 20 is gripped by a chuck (collet chuck) 21. It is not removed until it is cut to about 29 mm.
[0013]
The round bar 20 gripped by the chuck 21 is rotated synchronously by the rotation of the chuck 21, and the free end surface of the rotating round bar 20 is first centered. Are sequentially addressed and pressed to form a central hole along the longitudinal direction, that is, the hollow portion 8 described above.
[0014]
In this manner, the round bar 20 in which the hollow portion 8 is formed is bent to form an insertion tip portion. In the present embodiment, prior to this bending, the outer peripheral surface, particularly the vicinity of the tip, is subjected to cutting processing. It is assumed that the outline of the insertion section 4 is roughly formed. An end mill is used for cutting the outer peripheral surface. By performing the cutting process on the outer peripheral surface before the bending, it is possible to prevent the thickness from becoming thinner and to prevent the occurrence of cracks during the subsequent bending process.
[0015]
Next, the lower die 22 and the upper die 23 attached to the slide-type press are addressed to the tip of the round bar 20, and the tip of the round bar 20 is sandwiched and pressed to bend. . This bending is performed in order to obtain a sufficient wall thickness for the formation of the arctaper surface 5 and the like.
[0016]
Here, the lower mold 22 is provided with a receiving portion 24 formed at one end thereof with an arc surface conforming to the curved degree of curvature. The main body is clamped, and the receiving portion 24 is rounded. Addressed below the bar 20.
[0017]
On the other hand, the upper die 23 is provided with a recess 25, 25 ° of approximately a radius 5 formed on the working surface thereof by a cutter. The recess 25 presses the round bar 20 from above, and the round bar 20 is pressed. Between the receiving portion 24 and pressurizing to bend. The upper die 23 and the lower die 22 can of course be operated by changing the vertical position. By using the above-mentioned slide-type press, even in this step, the initial chuck 21 is rounded. The rod 20 will not be removed.
[0018]
Further, the tip portion of the round bar 20 bent in this way is subjected to a cutting process on the bent portion to form the tip end taper surface 5. In this case, the cutting edge of the cutting tool 25 is shifted by about 5 mm. In this step, the outer periphery of the insertion section 4 is also ground (particularly on the side of the tapered surface 5).
[0019]
Thereafter, a concave surface 6 is formed on the opposite side of the above-mentioned tapered surface 5 by using an end mill. The concave surface 6 is formed until it reaches the hollow portion 8 and communicates therewith, and is used as a discharge portion of the locking member. .
[0020]
At this time, the arc surface 3 is also formed by the cutting process, and this cutting process also grinds the outer periphery of the insertion portion 4 again (particularly on the concave surface 6 side).
[0021]
Next, using a metal saw, a groove 7 having a width of about 8 mm is formed from the depth of the concave surface 6 to the rear end of the portion serving as the mounting portion 2. The groove 7 is a portion through which the filament portion of the locking member passes as described above, and is in communication with the hollow portion 8.
[0022]
Further, a concave hole 10 is formed in the mounting portion 2 displaced by 90 degrees from the groove 7 by an end mill. After the formation of the concave hole 10, the guide groove 12 for mounting the device from the rear position of the concave hole 10 to the rear end of the mounting portion 2 is formed using another end mill 26. The base end of the guide groove 12 is formed in a U-shape.
[0023]
After the steps up to this point, the cutter is cut into a length of about 29 mm by a cutter and detached from the chuck 21. Until this process, the initial gripping by the chuck 21 is maintained, so that the standard becomes constant, and the accuracy in various processes is stabilized.
[0024]
The hollow needle 1 (round bar 20) thus removed is gripped by the chuck 21 in the reverse direction, and the rear surface is chamfered (FIG. 7). Here, the taper surface 13 for guiding the introduction of the locking member at the rear end surface of the hollow portion 8 is formed by the end mill 27.
[0025]
The V end mill 28 is used to chamfer the tapered surfaces 12 at the rear end of the groove 7. Next, the taper surface 11 of 45 degrees is formed to communicate with the base end of the guide groove 9 by the small-diameter end mill 29 and to serve as the exit guide of the locking member.
[0026]
The method for manufacturing a hollow needle according to the present embodiment is configured as described above. According to this manufacturing method, a metal round bar as a material is cut out as a whole, and no special heat treatment or polishing using a grindstone is required.
[0027]
【The invention's effect】
The method for manufacturing a hollow needle according to the present invention is configured as described above. For this reason, the process is greatly simplified, and the work becomes easy. Since the original chuck is not removed until cutting, the standard is stably maintained and the product accuracy is improved. Further, by performing cutting before bending, there is no possibility that cracks will be generated at the time of bending, thereby facilitating the bending operation. By adopting this manufacturing method, the cost required for the process can be reduced, and the finally obtained product price can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a step of punching a central hole (hollow portion) along a longitudinal direction in a metal round bar made of a material.
FIG. 2 is a view showing a process of bending a tip portion.
FIG. 3 is a diagram showing a step of forming an arterial surface at a tip portion.
FIG. 4 is a diagram showing a step of forming a concave surface.
FIG. 5 is a view showing a process of forming an arc surface, a groove, and a concave hole.
FIG. 6 is a view showing a step of forming a guide on an attachment portion and cutting the guide to an appropriate size.
FIG. 7 is a diagram illustrating a chamfering step from the rear surface of the mounting portion.
FIG. 8 is an enlarged view showing a bending step.
FIG. 9 is a view showing a lower mold.
FIG. 10 is a view showing an upper mold.
FIG. 11 is a front view.
FIG. 12 is a bottom view.
FIG. 13 is an end view taken along line AA.
FIG. 14 is an end view along the line BB.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 hollow needle 2 mounting portion 3 arc surface 4 insertion portion 5 artil taper surface 6 concave surface 7 groove 8 hollow portion 9 guide groove 10 concave hole 11 taper surface 12 taper surface 13 taper surface Reference Signs List 20 round bar 21 chuck 22 lower die 23 upper die 24 receiving portion 25 recess 26 end mill 27 end mill 28 V end mill 29 end mill
