JP2004014452A

JP2004014452A - Light source bulb for vehicle lighting device and assembling method for the light source bulb

Info

Publication number: JP2004014452A
Application number: JP2002170006A
Authority: JP
Inventors: Kunimasa Mochizuki; 望月　邦正; Yoichiro Michimae; 道前　洋一郎; Masayuki Umehara; 梅原　正行
Original assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2002-06-11
Filing date: 2002-06-11
Publication date: 2004-01-15

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a discharge bulb not allowing displacement of a position of a light emitting part to an insulative plug by improving grasp force of a metal band grasping an arc tube. <P>SOLUTION: In this discharge bulb, the arc tube 10 a rear end part of the arc tube 10 that is the light emitting part is grasped by the metal grasp band 71 fixed and held to the insulative plug 30, so that the arc tube 10 is integrally installed to the insulative plug 30. The grasp band 71 is applied with heat age hardening treatment such that a permanent deformation amount is within a range of 0.003-0.1 mm. In the grasp band 71 shaped by sheet metal pressing, elastic strength and rigidity are increased by the processing hardening, but residual strain is left, and permanent deformation(plastic deformation) is easily caused to an external load by just that much. By applying the heat age hardening treatment after the processing hardening, the residual strain is removed, the elastic strength (tensile strength) and hardness are enhanced, the permanent deformation (the plastic deformation) is hardly caused, the grasp force of the arc tube 10 is maintained by just that much, the number of defective products decreases, and a yield is improved by just that much. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アークチューブのような発光部であるガラス管の後端部が金属製の把持バンドに把持されることで絶縁性プラグに取着されている自動車灯具用光源バルブおよび同光源バルブの組み立て方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の自動車灯具用光源バルブとしては、合成樹脂製絶縁性プラグの前部に、金属製支持部材を介して発光部であるアークチューブを取着一体化した構造の放電バルブが知られている。金属製支持部材には、金属製バンドが設けられており、アークチューブの後端部は、金属製バンドに把持されることで絶縁性プラグに取着され、一方、アークチューブの前端部は、絶縁性プラグから前方に延出するリードサポートに支持された構造となっている。
【０００３】
そして、アークチューブを絶縁性プラグに組み付けるには、まずアークチューブの後端部を金属製バンドで把持し金属製支持部材に対してアークチューブを位置決めする。次に、アークチューブを一体化した金属製支持部材を絶縁性プラグに組み付け、アークチューブを絶縁性プラグ（の焦点リング）に対し位置決めして取着する。最後に、絶縁性プラグから前方に延出するリードサポートにアークチューブの前端部を支持させる。なお、アークチューブの金属製支持部材に対しする第１の位置決めと、アークチューブの絶縁性プラグに対する第２の位置決めをアライニングという。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記した自動車灯具用放電バルブでは、アライニングしているにもかかわらず、リフレクターに挿着した場合にアークチューブの放電中心が正規の焦点位置にこない場合がある。
【０００５】
発明者が考察したところ、アークチューブを把持する金属製の把持バンドの把持力が弱いために、アークチューブに作用する衝撃力などの外的負荷によって把持バンドのアークチューブ把持部が塑性変形し、アークチューブの絶縁性プラグ（の焦点リング）に対する姿勢が変化（狂う）するためであることがわかった。即ち、把持バンドの素材は、弾性強度に優れ、かつ板金プレス加工による加工性に優れたステンレス鋼が使用されているが、板金プレス加工により成形されたバンドには、加工硬化による歪みが残っている。そして、アライニング後のアークチューブにものが当たったり、製品として組み立てた放電バルブを落とす等して、アークチューブに衝撃等の大きな外的負荷が作用すると、アークチューブを片持ち支持する把持バンドのチューブ把持部が塑性変形（永久変形）するバンド浮きが生じ、狂いが生じると推定される。
【０００６】
本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その第１の目的は、発光部であるガラス管を把持する金属製バンドの把持力を改善することで、絶縁性プラグに対するガラス管の位置が狂わない自動車灯具用光源バルブを提供することであり、また第２の目的は、把持力を改善した金属製バンドを用いるにしても、金属製バンドの製造を困難とすることのない自動車灯具用光源バルブの組み立て方法を提供することにある。
【０００７】
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に係る自動車灯具用光源バルブにおいては、金属製の把持バンドに発光部であるガラス管の後端部が把持されることで、前記ガラス管が絶縁性プラグに取着一体化された自動車灯具用光源バルブにおいて、
前記把持バンドを加熱時効硬化処理して、その永久変形量を０．０３〜０．１ｍｍの範囲に調整するように構成した。
（作用）板金プレス加工により成形された金属製の把持バンドは、圧延やプレス成形などの加工により、組織が準オーステナイト（結晶粒の大きい形態）からマルテンサイト（結晶粒が細長い形態）に変化し硬化（加工硬化）する（剛性が上がるともいえる）が、組織の結晶粒間には加工硬化による歪みが残っている。このため、加工硬化した把持バンドでは、衝撃などの外的負荷がガラス管を介して作用すると、あらかじめ残留歪みがあるため永久変形（塑性変形）し易いが、加工硬化後さらに加熱時効硬化処理を施した把持バンドでは、加工硬化による残留歪みが除去されて、図８，１０，１１に示すように、弾性強度（引張り強度）が上がるとともに、硬度もさらに上がり、衝撃などの外的負荷がガラス管を介して把持バンドに作用した場合に、把持バンドは永久変形（塑性変形）しにくく、図１２に示すように、アークチューブの保持力も維持できる。図　１０，１１は、時効硬化処理における加熱温度と永久変形量との関係を時効硬化処理しない場合と比較して示す図表で、この図１２に示すように、加熱時効硬化処理を施した把持バンドの永久変形量が、加熱時効硬化処理を施さないものに比べて著しく低いことから、加工硬化後さらに加熱時効硬化処理を施した把持バンドでは、大きな衝撃に対して塑性変形することなく長期にわたって所定の把持力を維持できることを意味する。
【０００９】
そして、図１０，１１に示すように、永久変形量は基準値（０．１３）を下回る０．０３〜０．１ｍｍの範囲が望ましいことが確認された。なお、永久変形量が低い方がバンドにおける把持力の維持に優れているが、剛性が高く硬すぎるとガラス管との密着性に欠けるため、永久変形量の下限を０．０３ｍｍとした。また、永久変形量０．０３ｍｍは、試作品により確認できた下限値でもある。
【００１０】
また、把持バンドの具体的な一例としては、把持バンドの周方向の少なくとも一カ所に弛み部を設け、または／および保持バンドの付き合わせ部を屈曲Ｌ字型とすることで、ガラス管や把持バンドにおける寸法上の誤差やガラス管に作用する外的負荷を吸収できるように構成することが望ましい。
【００１１】
請求項２においては、請求項１記載の自動車灯具用光源バルブにおいて、前記把持バンドはステンレス鋼製で、把持バンドの時効硬化処理における加熱温度を３００〜７５０℃、望ましくは３００〜５００℃の範囲に調整するように構成した。
（作用）ステンレス鋼製の金属バンドは、図１０，１１の実験データに示すように、時効硬化処理における加熱温度が３００〜７５０℃では、試作品の殆どにおいて永久変形量が基準値（０．１３）を下回り、加熱温度が３００〜５００℃では、試作品の全てにおいて永久変形量が基準値（０．１３）を下回ることが確認された。
【００１２】
請求項３に係る自動車灯具用光源バルブの組み立て方法においては、発光部であるガラス管の後端部をステンレス鋼製の把持バンドで把持して絶縁性プラグに組み付ける工程を備えた自動車灯具用光源バルブの組み立て方法において、
板金プレス加工により前記把持バンドを成形し、前記プレス加工ラインの最終工程において、または前記ガラス管に把持バンドを組み付けた後、絶縁性プラグにガラス管を組み付ける工程に先んじて、前記把持バンドを３００〜７５０℃、好ましくは３００〜５００℃で時効硬化処理するように構成した。
（作用）プレス加工（加工硬化）により、ステンレス鋼製の把持バンドは、その組織が準オーステナイトからマルテンサイトに変化して硬化（加工硬化）し、組織の結晶粒間には加工硬化による歪みが残っている。この加工硬化したステンレス鋼製の把持バンドを、３００〜７５０℃、好ましは３００〜５００℃で時効硬化処理すると、加工硬化による残留歪みが除去されて、弾性強度（引張り強度）が上がるとともに、硬度もさらに上がり、衝撃力などの外的負荷がガラス管を介して作用しても永久変形（塑性変形）しにくい強度をもつ。
【００１３】
加熱時効硬化処理を施した板金にプレス加工する場合は、板金の硬度が上がっている分、プレス加工性が悪いが、プレス加工（加工硬化）により成形した把持バンドに時効硬化処理を施すので、プレス加工性は損なわれない。
【００１４】
加熱時効硬化処理は、プレス加工ラインの最終工程において、またはガラス管を組み付ける工程に先んじて行えばよく、特にプレス加工ラインにおいて行ってしまえば、ガラス管を絶縁性プラグに組み付ける工程は従来通りでよい。
【００１５】
また、板金プレス加工では、圧延性や離型性を高めるために環境汚染物質を含むオイルが使用され、プレス成形された製品（把持バンド）にはオイルが付着するため、把持バンドからオイルを除去する洗浄作業が必要である。しかし、絶縁性プラグにガラス管を組み付ける工程以前に、把持バンドは加熱時効硬化処理されてその表面に付着したオイルは焼失してしまっているので、オイルの洗浄作業は簡単でよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて説明する。
【００１７】
図１〜図１２は本発明の第１の実施例を示すもので、図１は第１の実施例である自動車前照灯用の放電バルブの斜視図、図２は同バルブの縦断面図、図２Ａは同バルブの側面図、図３はアークチューブの後端部を支持する支持部材の分解斜視図、図４はアークチューブを絶縁性プラグに組み付ける工程を説明する図で、（ａ）はアークチューブをスライダーに組み付ける工程説明図、（ｂ）はアークチューブをスライダーに位置決め固定する工程説明図、（ｃ）はアークチューブを一体化したスライダーをベースプレートに位置決め固定する工程説明図、図５はアークチューブをスライダーに対し位置決めする様子を示す平面図、図６はアークチューブをＸ方向からＣＣＤカメラで視準したときのディスプレイ上における画像を示す図、図７はプレス加工（加工硬化）後に時効硬化した金属組織の変化の様子を示す概念図、図８は時効処理時間と引張り強度との関係を示す図、図９は永久変形試験に用いる装置の概要図、図１０は時効硬化処理条件と永久変形量との関係を示す図、図１１は時効硬化処理条件（加熱温度）と永久変形量との関係を示す図、図１２はアークチューブ把持力，アークチューブ把持部におけるバンド浮き（塑性変形）の有無等といった把持バンドの機械的強度を示す図である。
【００１８】
図１〜６において、符号３０は、給電側コネクターＣ１（図２Ａ参照）を挿着脱できるランプ側コネクターＣ２がその後端部に一体に設けられ、自動車用前照灯のリフレクタ１００のバルブ挿着孔１０２（図２参照）に係合する当接基準面ｆ１（図２，４（ｃ）参照）を構成する焦点リング３４が外周に設けられた合成樹脂製の絶縁性プラグで、この絶縁性プラグ３０の前方には、プラグ３０から前方に延出する金属製リードサポート３６と、プラグ３０の前面に固定された金属製支持部材５０とによって、アークチューブ１０が固定支持されて、放電バルブが構成されている。
【００１９】
即ち、アークチューブ１０の前端部から導出するリード線１８ａが、絶縁性プラグ３０から延出するリードサポート３６の折曲された先端部にスポット溶接により固定されるとともに、アークチューブ１０の後端部が、絶縁性プラグ３０の前面に固定されたベースプレート５１，スライダー６１，アークチューブ把持バンド７１からなる金属製支持部材５０で把持された構造となっている。
【００２０】
なお、アークチューブ１０は、電極１５ａ，１５ｂの対設された密閉ガラス球１２をもつアークチューブ本体１１に、円筒型の紫外線遮蔽用グローブ２０が溶着（封着）一体化されて、密閉ガラス球１２を紫外線遮蔽用グローブ２０が包囲密封した構造となっている。符号Ｌは、電極１５ａ，１５ｂ間を結ぶ放電軸である。
【００２１】
アークチューブ本体１１は、円パイプ形状の石英ガラス管から加工されて、長手方向所定位置に横断面矩形状のピンチシール部１３ａ，１３ｂで挟まれた回転楕円体形状の密閉ガラス球１２が形成された構造で、ガラス球１２内には始動用希ガス，水銀及び金属ハロゲン化物（例えばナトリウム−スカンジュウム系発光物質）が封入されている。ピンチシール部１３ａ，１３ｂには、矩形状のモリブデン箔１６ａ，１６ｂが封着されており、このモリブデン箔１６ａ，１６ｂの一方の側には、密閉ガラス球１２内に対設されたタングステン電極１５ａ，１５ｂが、他方の側には、アークチューブ本体１１外に導出するリード線１８ａ，１８ｂがそれぞれ接続されている。符号１４ｂは、グローブ２０の後端部が用着されているガラス管の非ピンチシール部で、後方側リード線１８ｂは非ピンチシール部１４ｂから外部に導出している。
【００２２】
また、絶縁性プラグ３０の前面側には、アークチューブ１０の後方延出部１４ｂを挿通収容できる開口部３２の設けられた円筒形状内筒部３１が形成され、リードサポート挿通孔３５ａの形成されたブリッジ部３５（図２，３参照）を除く内筒部３１の回りには、焦点リング３４の周設された円筒形状外筒部３３が形成されている。そして、リードサポート挿通孔３５ａには、リードサポート３６を挿通させたセラミック製の絶縁スリーブ３６ａが挿入され、絶縁スリーブ３６ａを貫通したリードサポート３６の後端部は、絶縁性プラグ３０の背面側に開口するテーパ孔３５ｃ（図５参照）から後方に突出して、絶縁性プラグ３０の後端部に設けられているベルト型端子４４のリードサポート係合孔４５ａに挿通されかつレーザ溶接されている。
【００２３】
また、内筒部３１の前縁には、金属製ベースプレート５１が密着固定されている。ベースプレート５１は、図３に示すように、ドーナツ円盤状基部５２の内周縁に円筒部５４が形成された形状で、金型内にベースプレート５１をインサートした状態で射出成形するインサート成形により、絶縁性プラグ３０に円盤状基部５２を露呈させた形態に一体化されている。なお、円筒部５４の先端には、絶縁性プラグ内筒部３１内に埋没して抜け止め部として作用する爪（図示せず）が形成されて、ベースプレート５１が絶縁性プラグ３０から剥がれる等して脱落するおそれは全くない。
【００２４】
また、絶縁性プラグ３０に一体化されたベースプレート５１の円盤状基部５２の前面は、図２，図４（ｃ）に示すように、リフレクタ１００に対する位置決め基準部材である焦点リング３４の基準平面ｆ１と平行な基準平面ｆ２に構成されている。そして、このベースプレート５１（の基部５２）上には、金属製のスライダー６１と金属製のアークチューブ把持バンド７１とから構成されて、アークチューブ１０のグローブ２０を垂直に保持する金属製垂直保持部材６０が接合固定されて、アークチューブ１０の放電軸Ｌが焦点リング３４の中心軸Ｌ２（図４（ｃ）参照）上の所定位置に配置されている。
【００２５】
即ち、垂直保持部材６０を構成するアークチューブ把持バンド７１は、図３に示すように、帯状のバンド本体７２の両端付き合わせ部に、断面Ｌ字型に折曲された矩形状の耳片７４が形成され、アークチューブ１０のグローブ２０に捲回したバンド本体７２の耳片７４同士を付き合わせ、これらをスポット溶接することで、グローブ２０に把持バンド７１を捲回固定できるようになっている。符号７３は、バンド本体７２の長手方向２箇所に設けられている断面円弧状の屈曲部（弛み部）で、この屈曲部７３が弾性変形することでバンド本体７２が伸縮し、これによりバンド本体７２をグローブ２０に捲回固定できる。符号７５はスポット溶接部を示す。即ち、断面Ｌ字型の耳片７４や屈曲部（弛み部）７３は、グローブ２０や把持バンド７１における寸法上の誤差やアークチューブ１０に作用する外的負荷を吸収する緩衝部として機能する。
【００２６】
また、垂直保持部材６０を構成する金属製スライダー６１は、図３に示すように、その基部６２がベースプレート５１の基部５２と整合するドーナツ円盤状に形成され、基部６２の内周縁には、切り起こされて立ち上がる板ばね状の４本の舌片状挟持片６４が周方向等間隔に設けられている。そして、アークチューブ１０のグローブ２０に捲回固定されたアークチューブ把持バンド７１の外周がこの舌片状挟持片６４に挟持されるとともに、舌片状挟持片６４が把持バンド７１にレーザ溶接されることで、アークチューブ１０の放電軸Ｌがスライダー６１のベースプレート５１との接合面（スライダー６１のドーナツ円盤状基部６２の底面）ｆ３（図４（ｂ）参照）に対し垂直であって、基部６２の底面ｆ３から所定の距離Ｈ１だけ離間した位置となるように、アークチューブ１０がスライダー６１に一体化されている。符号６５（図１，図４（ｃ）参照）はレーザ溶接部を示す。
【００２７】
そして、アークチューブ１０の垂直保持部材６０への固定は、アークチューブ１０（のグローブ２０）に捲回一体化した把持バンド７１に舌片状挟持片６４をレーザ溶接することで行なわれるが、舌片状挟持片６４を把持バンド７１に溶接する前には、アークチューブ１０は、舌片状挟持片６４による挟持部に沿って軸方向に自由にスライドすることも、あるいは挟持部を支点として自由に傾動することもでき、しかもスライドしたり傾動したりしたその姿勢のまま保持される（アークチューブ１０をスライドや傾動させることで、アークチューブ１０の姿勢を自由に変えることができる）。
【００２８】
したがって、図４（ｂ）白抜き矢印に示すように、放電軸Ｌがスライダー６１の垂直基準軸（スライダー６１のベースプレート５１との接合面であるスライダー６１の底面ｆ３に対し垂直な基準軸）Ｌ１と平行となる所定位置までアークチューブ１０を傾動させ、かつ電極１５ｂの先端がスライダー６１の底面ｆ３から高さＨ１の位置となるまで、アークチューブ１０を軸方向にスライドさせ、この所定位置において舌片状挟持片６４を把持バンド７１にレーザ溶接により固定することで、スライダー６１に対し放電軸Ｌを垂直にし、電極先端を所定位置に位置決めできる。
【００２９】
そして、アークチューブ１０を把持一体化したスライダー６１（垂直保持部材６０）を、図４（ｃ）矢印に示すように、ベースプレート５１（の基部５２）に沿って移動（スライド）させて、放電軸Ｌが焦点リング３４の中心軸（自動車灯具用光源バルブの中心軸）Ｌ２と一致した位置で、スライダー６１（の基部６２）をベースプレート５１（の基部５２）にレーザ溶接することで、垂直保持部材６０を介してアークチューブ１０が絶縁性プラグ３０に一体化され、アークチューブ１０の放電軸Ｌは焦点リング３４に対し望ましい所定位置となる。図１符号６６は、スライダー６１とベースプレート５１間のレーザ溶接部を示す。
【００３０】
また、絶縁性プラグ３０の後端部には、後方に延出する円筒形状外筒部４２と、外筒部４２内において後方に延出する円柱形状ボス４３とが形成され、外筒部４２の付け根部外周には、ランプ側コネクターＣ２のマイナス端子を構成する円筒形状のベルト型端子４４が固定一体化されるとともに、ボス４３には、ランプ側コネクターのプラス端子を構成するキャップ型端子４７が被着一体化されている。ボス４３にはリード線挿通孔４３ｂが設けられ、キャップ型端子４７にはリード線係合孔４８が設けられており、リード線挿通孔４３ｂを貫通した後端側のリード線１８ｂがキャップ型端子４７の係合孔４８にレーザ溶接されている。
【００３１】
次に、アークチューブ１０を絶縁性プラグ３０に固定する工程を、図４（ａ），（ｂ），（ｃ）に基づいて説明する。
【００３２】
まず、アークチューブ１０のグローブ２０の軸方向所定位置に把持バンド本体７２を捲回し、付き合わせた耳片７４，７４をスポット溶接することで、アークチューブ１０に把持バンド７１を捲回固定する。次に、図４（ａ）に示すように、アークチューブ１０をスライダー６１の中央孔に通し、把持バンド７１を舌片状挟持片６４で支持した形態に組み付ける。次に、図１２（ｂ）に示すように、スライダー６１を治具６８に固定することで、アークチューブ１０をスライダー６１に対し軸方向にスライド調整でき、かつ傾動調整できるように支持する。
【００３３】
そして、図５に示すように、スライダー６１の垂直基準軸（治具６８の中心軸）Ｌ１と直交する水平２軸（Ｘ軸，Ｙ軸）方向から、それぞれＣＣＤカメラ（図示せず）でアークチューブ１０の放電軸Ｌを視準し、アークチューブ１０を舌片状挟持片６４に対し上下にスライドさせたり傾動させたりして、適正位置に調整する。
【００３４】
即ち、図６は、アークチューブをＸ方向から視準するＣＣＤカメラのディスプレイ上の画像を示すが、それぞれのＣＣＤカメラのディスプレイ８０上には、密閉ガラス球１２内の電極１５ｂの先端の適正高さ位置を示す水平基準線ＬＨと、スライダー６１の垂直基準軸Ｌ１を示す垂直基準線ＬＺとが表示されており、ディスプレイ８０上において、密閉ガラス球１２内の電極１５ｂの先端が水平基準線ＬＨに一致するように、アークチューブ１０を上下にスライドさせ、かつ放電軸Ｌが垂直基準線ＬＺと平行となるように、アークチューブ１０を傾動させて、アークチューブ１０のスライダー６１（舌片状挟持片６４）に対する位置を調整する。そして、この適正位置において、舌片状挟持片６４を把持バンド７１にレーザ溶接することで、アークチューブ１０をスライダー６１に固定一体化する。
【００３５】
次に、図示しない治具を使って、ベースプレート５１側を上方に向けた状態に絶縁性プラグ３０を固定保持するとともに、図４（ｃ）に示すように、絶縁性プラグ３０の前面に露呈するベースプレート５１（の基部５２）上に、アークチューブ１０を把持一体化したスライダー６１（垂直保持部材６０）を載置する。この時、アークチューブ１０の後端側リード線１８ｂは、リード線挿通孔４３ｂを通ってキャップ型端子４７の係合孔４８に係合した状態となる。
【００３６】
そして、スライダー６１（垂直保持部材６０）をベースプレート５１（の基部５２）に沿って移動（スライド）させて、放電軸Ｌが焦点リング３４の中心軸（自動車灯具用光源バルブの中心軸）Ｌ２に一致した位置で、スライダー６１をベースプレート５１に溶接一体化する。こうして、垂直保持部材６０を介してアークチューブ１０が絶縁性プラグ３０に一体化され、アークチューブ１０の放電軸Ｌは焦点リング３４に対し望ましい所定位置となる。
【００３７】
即ち、図５，６に示すアークチューブ１０のスライダー６１に対する位置調整と同様に、焦点リング３４の中心軸Ｌ２と直交する水平２軸（Ｘ軸，Ｙ軸）方向から、それぞれＣＣＤカメラでアークチューブ１０の放電軸Ｌを視準し、それぞれのＣＣＤカメラのディスプレイ上に表示されている垂直基準線に放電軸Ｌが一致する位置までスライダー６１を移動（スライド）させ、この位置においてスライダー６１をベースプレート５１にレーザ溶接する。
【００３８】
次に、アークチューブの後端側リード線１８ｂをキャップ型端子４７にレーザ溶接する。次いで、リードサポート３６を挿通させた絶縁スリーブ３６ａをスリーブ挿通孔３５ａに挿入し、リードサポート３６の挿入端部をベルト型端子４４の係合孔４５ａに係合させ、レーザ溶接する。そして、アークチューブ１０の前端側リード線１８ａをリードサポート３６の先端部にスポット溶接することで、アークチューブ１０を絶縁性プラグ３０に固定一体化した放電バルブが完成する。
【００３９】
また、アークチューブ１０の後端部（グローブ２０の後端部）を把持する把持バンド７１は、ステンレス鋼製で、板金のプレス加工によって所定の形状に成形した後に、加熱時効硬化処理することで、その永久変形量が０．０３〜０．１ｍｍの範囲に調整されて、衝撃力などの外的負荷に対して塑性変形（永久変形）しにくい構造となっている。
【００４０】
即ち、図７に示すように、ステンレス鋼板をプレス加工で成形した把持バンドは、圧延やプレス成形などの加工により、組織が準オーステナイト（結晶粒が大きい形態）からマルテンサイト（結晶粒が細長い形態）に変化し硬化（加工硬化）する（剛性が上がるともいえる）が、組織の結晶粒間には加工硬化による歪み（残留歪みという）が残っている。このため、プレス加工しただけの把持バンドでは、衝撃などの外的負荷がアークチューブ１０を介して作用すると、残留歪みをもつ分、永久変形（塑性変形）し易い。一方、加工硬化後さらに加熱時効硬化処理を施して加工硬化による歪みを除去して、その永久変形量を０．０３〜０．１ｍｍに調整した把持バンドでは、弾性強度（引張り強度）が上がる（図８参照）とともに、硬度（剛性）もさらに上がり、バンドによるアークチューブの保持力（保持バンドがアークチューブを軸方向に滑らないように保持する力）も増加する（図１２参照）ので、たとえ衝撃などの外的負荷がアークチューブ１０を介して把持バンドに作用したとしても、把持バンドは永久変形（塑性変形）しにくく、把持バンドによるアークチューブ１０の把持力は低下することなく維持される。
【００４１】
図９〜図１２は、把持バンドに加熱時効硬化処理を施した場合の時効硬化処理条件と永久変形量などの関係等を示す図で、図９は永久変形試験に用いた装置の概要図、図１０，１１は、同試験装置により測定したデータで、時効硬化処理条件と永久変形量との関係を示し、（１）は時効硬化処理を施さない場合の把持バンドを示し、（２）〜（１１）はそれぞれ所定の処理条件の時効硬化処理を施した場合の把持バンドで、（２）は１００℃で３０分、（３）は２００℃で３０分、（４）は３００℃で３０分、（５）および（６）は４００℃で３０分、（７）および（８）は５００℃で３０分、（９）は６００℃で３０分、（１０）は７５０℃で３０分、（１１）は８５０℃で３０分の処理条件の場合を示す。図１２は時効硬化処理条件と把持バンドのアークチューブ保持力などの機械的データを示す。
【００４２】
永久変形試験は、図９に示すように、放電バルブを試験装置に取り付け、アークチューブにおける放電中心上部から１８Ｎで荷重し、把持バンドの最大変位量を計測する。具体的には、１分間荷重した後、荷重を解放し、さらに１分後の永久変形量を計測するが、１つのバルブにつき周方向４箇所から荷重を作用させて測定する。
【００４３】
そして、図１０，１１に示すように、加熱条件が１００℃または２００℃では、永久変形量の規格値（０．１３ｍｍ以下）をクリアせず、加熱条件が３００℃〜８５０℃では、永久変形量の規格値（０．１３ｍｍ以下）をほぼクリアした。また、加熱条件が３００℃〜５００℃では、試作品全てにおいて満足できたが、加熱温度が高いほど永久変形量がばらつき（（９），（１０），（１１）参照）、加熱条件が８５０℃では、永久変形量の規格値（０．１３ｍｍ以下）をクリアしたのは試作品の半分に過ぎなかった（（１１）参照）。
【００４４】
このように、加工硬化後さらに加熱時効硬化処理を施した把持バンド（（２）〜（１１））の永久変形量は、加熱時効硬化処理を施さないもの（（１））に比べて一般的に低く、特に、所定の温度で所定の時間にわたって時効硬化処理を施した把持バンドでは、大きな衝撃に対して塑性変形することなく長期にわたって所定の把持力を維持できる。そして、具体的な処理条件としては、加熱温度が３００℃〜５００℃の範囲で、３０分間加熱を継続することで、永久変形量の平均値が基準値（０．１３）を下回る０．０３〜０．１ｍｍの範囲にあることが望ましい、ということが確認された。また、把持バンド７１によるアークチューブ１０の保持力は、加熱条件が４００℃と５００℃の場合に２０ｋｇ・ｆを越え、加熱条件が３００℃と４００℃の場合にバンドの耳片７４の開き角度が設計値に近い３６度となった（図１２参照）。
【００４５】
また、永久変形量の値は、低い方が硬く（剛性が高く）バンドにおける把持力の維持に優れているが、バンドの剛性が高く硬すぎるとアークチューブ１０（グローブ２０）との密着性に欠けるため、永久変形量の下限を０．０３ｍｍとした。また、永久変形量０．０３ｍｍは、試作品により確認できた下限値でもある。
【００４６】
また、加熱時効硬化処理を行うには、水素処理炉，電気オーブン，真空処理炉等の加熱炉が必要であるが、温度調節が容易で酸化によるバンドの変色が発生しない真空処理炉が最も望ましい。
【００４７】
また、プレス加工で成形した把持バンド７１に施す加熱時効硬化処理は、例えば、図４に示すアークチューブ１０の絶縁性プラグへの組み付け工程中の、（ａ）で示す把持バンド捲回工程に先立って行う。即ち、把持バンド７１をグローブ２０に捲回固定する前に、把持バンド７１を真空処理炉内において３００〜７５０℃（好ましくは３００〜５００℃）で３０分間時効硬化処理し、プレス加工（時効硬化）により金属組織内に発生した残留歪みを除去した後、図４（ａ）の把持バンド装着工程に移行する。あるいは、アークチューブ１０に把持バンド７１を装着した後に、把持バンド７１に加熱時効硬化処理を施してもよい。
【００４８】
また、把持バンドを成形するプレス加工ラインの最終工程において、成形され把持バンドを真空処理炉内で３００〜７５０℃（好ましくは３００〜５００℃）で３０分間時効硬化処理するように構成してもよく、このようにプレス加工ラインにおいて加熱時効硬化処理を行ってしまえば、アークチューブ１０を絶縁性プラグ３０に組み付ける工程は従来通りでよい。
【００４９】
また、板金プレス加工では、圧延性や離型性を高めるために環境汚染物質を含むオイルが使用され、プレス成形された製品（把持バンド）にはこのオイルが付着しており、プレス成形品である把持バンドを使用するに際して把持バンド表面に付着しているオイルを洗浄除去する作業が必要である。しかし、本実施例方法では、絶縁性プラグ３０にアークチューブ１０を組み付ける工程以前に、把持バンド７１が時効硬化処理されてその表面に付着したオイルは焼失してしまっているので、オイル除去のために行う把持バンドの洗浄作業は従来に比べて簡単でよい。
【００５０】
なお、前記した実施例では、アークチューブ１０の後端部が金属製把持バンド７１で把持されて絶縁性プラグ３０に取着一体化された放電バルブについて説明したが、本発明は、ハロゲン電球その他の白熱電球が金属製把持バンドで把持されて絶縁性プラグに取着一体化された白熱バルブにおいても同様に適用できる。
【００５１】
即ち、図１３，１４は、自動車前照灯用ハロゲンバルブを示し、符号１００は、フィラメント１０１を内蔵し不活性ガスおよびハロゲンを封入したハロゲン電球で、ピンチシールされたハロゲン電球の後端部１０２からリード線１０８ａ，１０８ｂが導出し、それぞれ連結線１０９，１０９を介して絶縁性プラグ１３０内後方に延出する端子１１０，１１０に接続されている。符号１３４は、絶縁性プラグ１３０の外周に形成された焦点リングである。
【００５２】
ハロゲン電球１００のピンチシールされた電球後端部１０２は、横断面矩形状に形成され、一方、把持バンド１７１の電球把持部１７２も矩形状に形成され、電球後端部１０２が電球把持部１７２に把持されることで、ハロゲン電球１００が絶縁性プラグ１３０に取着一体化されている。
【００５３】
符号１０３は、電球後端部（ピンチシール部）１０２の側面に突設された突部で、電球把持部１７２側の係合孔１７３に係合することで、位置決めされ、かつ抜け止めされる。符号１７４，１７４は、把持バンド１７１（電球把持部１７２）に設けられた耳片で、電球把持部１７２を電球後端部（ピンチシール部）１０２に捲回させて、耳片１７４，１７４をスポット溶接することで、ハロゲン電球１００に把持バンド１７１が一体化されている。また、電球把持部１７２は電球後端部（ピンチシール部）１０２より一回り大きく形成されて、電球後端部（ピンチシール部）１０２と電球把持部１７２間の寸法誤差を吸収できる。
【００５４】
そして、絶縁性プラグ１３０の前面側開口部１３２に金属スリーブ１５２を嵌装固定し、次いで、ハロゲン電球１００の後端部１０２に捲回一体化した把持バンド１７１を金属スリーブ１５２に係合し溶接固定することで、ハロゲン電球１００が把持バンド１７１を介して絶縁性プラグ１３０に取着一体化される。
【００５５】
この把持バンド１７１も、前記した第１の実施例における把持バンド７１と同様ステンレス鋼製で、板金プレス加工により成形された後、３００〜７５０℃、好ましくは３００〜５００℃で３０分間の時効硬化処理が施されて、永久変形量の平均値が基準値（０．１３）を下回る０．０３〜０．１ｍｍの範囲に調整されている。
【００５６】
なお、前記した実施例では、把持バンドがステンレス鋼製であるとして説明したが、洋白製の把持バンドであっても同様に適用できる。
【００５７】
【発明の効果】
以上の説明から明かなように、請求項１に係る自動車灯具用光源バルブによれば、プレス加工（加工硬化）により生じた歪みが加熱時効硬化処理されることで除去されて弾性強度に優れかつ塑性変形しにくい把持バンドにより、発光部であるガラス管が把持されているので、発光部位置のアライニング後に光源バルブを落とすなどしてガラス管に衝撃力などの外的負荷が作用したとしても、ガラス管の絶縁性プラグに対する姿勢は狂わないので、量産する自動車灯具用光源バルブの歩留まりが向上する。
【００５８】
請求項２によれば、弾性強度に優れかつ塑性変形しにくく長期にわたり一定の把持力を維持できる把持バンドにより、発光部であるガラス管が把持されているので、発光部位置のアライニング後に光源バルブを落とすなどしてガラス管に衝撃力などの外的負荷が作用したとしても、ガラス管の絶縁性プラグに対する姿勢が全く狂わないので、量産する自動車灯具用光源バルブの歩留まりが著しく向上する。
【００５９】
請求項３に係る自動車灯具用光源バルブの組み立て方法によれば、発光部位置のアライニング後に多少の衝撃を受けたとしてもガラス管の絶縁性プラグに対する姿勢が狂わないので、歩留まりよく自動車灯具用光源バルブを量産できる。
【００６０】
また、把持バンドを板金プレス加工する際のステンレス鋼製の板金は従来と同様、加工しやすいので、把持バンドのプレス加工が不便になることはなく、また板金プレス加工したステンレス鋼製の把持バンドの洗浄作業が簡単でよいので、それだけ設備が簡潔となり、また製造コストも低くできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例である自動車前照灯用放電バルブの斜視図である。
【図２】同バルブの縦断面図である。
【図２Ａ】同バルブの側面図である。
【図３】アークチューブの後端部を支持する支持部材の分解斜視図である。
【図４】（ａ）アークチューブをスライダーに組み付ける工程説明図である。
（ｂ）アークチューブをスライダーに位置決め固定する工程説明図である。
（ｃ）アークチューブを一体化したスライダーをベースプレートに位置決め固定する工程説明図である。
【図５】アークチューブをスライダーに対し位置決めする様子を示す平面図である。
【図６】アークチューブをＸ方向からＣＣＤカメラで視準したときのディスプレイ上における画像を示す図である。
【図７】プレス加工（加工硬化）後に時効硬化した金属組織の変化の様子を示す概念図である。
【図８】時効硬化処理時間と引張り強度との関係を示す図である。
【図９】永久変形試験に用いる装置の概要図である。
【図１０】時効硬化処理条件と永久変形量との関係を示す図である。
【図１１】時効硬化処理条件（加熱温度）と永久変形量との関係を示す図である。
【図１２】アークチューブ把持力，アークチューブ把持部におけるバンド浮き（塑性変形）の有無等の把持バンドの機械的強度を示す図である。
【図１３】本発明の第２の実施例である自動車前照灯用ハロゲンバルブの縦断面図である。
【図１４】同ハロゲンバルブの要部である把持バンド周辺の分解斜視図である。
【符号の説明】
１０　アークチューブ
１１　アークチューブ本体
１２　放電部である密閉ガラス球
１５ａ，１５ｂ　放電電極
１８ａ，１８ｂ　リード線
２０　紫外線遮蔽用グローブ
３０　絶縁性プラグ
３２　開口部
３４　焦点リング
３６　金属製リードサポート
４２　円筒形状外筒部
５０　アークチューブ後端部を支持する金属製支持部材
５１　ベースプレート
６０　アークチューブ垂直保持部材
６１　金属製スライダー
６４　舌片状挟持片
６５　レーザ溶接部
６６　レーザ溶接部
７１、１７１　ステンレス鋼製のアークチューブ把持バンド
７２　把持バンド本体
７４、１７４　把持バンドの付き合わせ部である矩形状の耳片
７５　スポット溶接部
ｆ１　焦点リングの基準平面
ｆ２　ベースプレートの円盤状基部によって構成された基準平面
ｆ３　スライダーのベースプレートとの接合面
Ｌ　放電軸
Ｌ１　スライダーの垂直基準軸
Ｌ２　　焦点リングの中心軸[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides a light source bulb for an automotive lamp and a light source bulb for an automotive lamp, wherein a rear end of a glass tube as a light emitting part such as an arc tube is attached to an insulating plug by being held by a metal holding band. Related to the assembly method.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art As a conventional light source bulb for a vehicle lamp, there is known a discharge bulb having a structure in which an arc tube as a light emitting section is integrally attached to a front portion of a synthetic resin insulating plug via a metal supporting member. The metal support member is provided with a metal band, and the rear end of the arc tube is attached to the insulating plug by being gripped by the metal band, while the front end of the arc tube is The structure is supported by a lead support extending forward from the insulating plug.
[0003]
To assemble the arc tube with the insulating plug, first, the rear end of the arc tube is gripped by a metal band, and the arc tube is positioned with respect to the metal support member. Next, the metal support member in which the arc tube is integrated is attached to the insulating plug, and the arc tube is positioned and attached to (the focal ring of) the insulating plug. Finally, the front end of the arc tube is supported by a lead support extending forward from the insulating plug. Note that the first positioning of the arc tube with respect to the metal support member and the second positioning of the arc tube with respect to the insulating plug are referred to as aligning.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described discharge lamp for a vehicle lighting device, the discharge center of the arc tube may not come to the regular focal position when inserted into the reflector despite the alignment.
[0005]
When the inventor considered, since the gripping force of the metal gripping band for gripping the arc tube is weak, the arc tube gripping portion of the gripping band is plastically deformed by an external load such as an impact force acting on the arc tube, It has been found that this is because the attitude of the arc tube with respect to (the focal ring of) the insulating plug changes (goes out). That is, the material of the gripping band is excellent in elastic strength, and stainless steel excellent in workability by sheet metal pressing is used, but in the band formed by sheet metal pressing, distortion due to work hardening remains. I have. When a large external load such as impact is applied to the arc tube by hitting the arc tube after the aligning or dropping the discharge bulb assembled as a product, etc., the grip tube supporting the arc tube in a cantilever manner. It is presumed that band lifting occurs in which the tube gripping portion is plastically deformed (permanently deformed), resulting in a deviation.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the related art, and a first object of the present invention is to improve the gripping force of a metal band that grips a glass tube that is a light-emitting portion, so that a glass tube with respect to an insulating plug is improved. A second object of the present invention is to provide a light source bulb for an automotive lighting device in which the position of the metal band is not deviated. Even if a metal band having an improved gripping force is used, it is not difficult to manufacture the metal band. An object of the present invention is to provide a method of assembling a light source bulb for a vehicle lamp.
[0007]
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the light source bulb for an automotive lamp according to claim 1, the rear end of the glass tube, which is a light emitting unit, is held by a metal holding band, so that the glass tube has an insulating property. In a light source bulb for an automobile lighting unit integrated with a plug,
The grip band was heat-aged and hardened to adjust its permanent deformation to a range of 0.03 to 0.1 mm.
(Function) The structure of a metal gripping band formed by sheet metal press working changes from quasi-austenite (forms with large crystal grains) to martensite (forms with elongated crystal grains) by processing such as rolling and press forming. Although hardening (work hardening) (it can be said that rigidity is increased), distortion due to work hardening remains between crystal grains of the structure. For this reason, in the work-hardened gripping band, when an external load such as an impact acts through the glass tube, there is residual strain in advance, so that it is easy to permanently deform (plastically deform). In the gripping band thus applied, residual strain due to work hardening is removed, and as shown in FIGS. 8, 10, and 11, the elastic strength (tensile strength) is increased, and the hardness is further increased. When the grip band acts on the grip band via the tube, the grip band is unlikely to undergo permanent deformation (plastic deformation), and as shown in FIG. 12, the holding force of the arc tube can be maintained. FIGS. 10 and 11 are tables showing the relationship between the heating temperature and the amount of permanent deformation in the age hardening treatment in comparison with the case where the age hardening treatment is not performed. As shown in FIG. The amount of permanent deformation is significantly lower than that without heat aging hardening. This means that the gripping force can be maintained.
[0009]
Then, as shown in FIGS. 10 and 11, it was confirmed that the permanent deformation amount is preferably in a range of 0.03 to 0.1 mm which is lower than the reference value (0.13). The lower the permanent deformation amount is, the better the holding force of the band is, but the rigidity is too high and the adhesion to the glass tube is poor. Therefore, the lower limit of the permanent deformation amount is set to 0.03 mm. Further, the permanent deformation amount 0.03 mm is also the lower limit value confirmed by the prototype.
[0010]
Further, as a specific example of the grip band, a slack portion is provided in at least one location in the circumferential direction of the grip band, and / or the abutting portion of the holding band is formed into a bent L-shape, so that the glass tube or the grip band is formed. It is desirable that the band be configured to absorb dimensional errors in the band and external loads acting on the glass tube.
[0011]
According to claim 2, in the light source bulb for an automotive lamp according to claim 1, the grip band is made of stainless steel, and a heating temperature in the age hardening treatment of the grip band is in a range of 300 to 750 ° C, preferably 300 to 500 ° C. It was configured to adjust.
(Operation) As shown in the experimental data of FIGS. 10 and 11, the stainless steel metal band has a permanent deformation amount of the reference value (0. 0) in most of the prototypes when the heating temperature in the age hardening treatment is 300 to 750 ° C. When the heating temperature was lower than 13) and the heating temperature was 300 to 500 ° C., it was confirmed that the permanent deformation amount was lower than the reference value (0.13) in all the prototypes.
[0012]
The method for assembling a light source bulb for an automobile lamp according to claim 3, further comprising a step of gripping a rear end portion of a glass tube as a light emitting portion with a stainless steel grip band and assembling the glass tube with an insulating plug. In the method of assembling the valve,
The grip band is formed by sheet metal press working, and after the grip band is assembled to the glass tube in the final step of the press processing line, or before the glass tube is assembled to the insulating plug, the grip band is set to 300. It was configured to perform age hardening treatment at 750 ° C., preferably 300-500 ° C.
(Action) By press working (work hardening), the structure of the stainless steel gripping band changes from quasi-austenite to martensite and hardens (work hardening), and distortion due to work hardening occurs between the crystal grains of the structure. Remaining. When this work-hardened stainless steel grip band is subjected to age hardening at 300 to 750 ° C, preferably 300 to 500 ° C, residual strain due to work hardening is removed, and elastic strength (tensile strength) increases. The hardness is further increased, so that even if an external load such as an impact force acts through the glass tube, the resin hardly undergoes permanent deformation (plastic deformation).
[0013]
When press working on a sheet metal that has been subjected to heat aging hardening, the press workability is poor because the hardness of the sheet metal has increased, but the age hardening treatment is performed on the grip band formed by press working (work hardening), Press workability is not impaired.
[0014]
The heat age hardening treatment may be performed in the final step of the press processing line or prior to the step of assembling the glass tube, and particularly when performed in the press processing line, the step of assembling the glass tube to the insulating plug is the same as before. Good.
[0015]
In addition, in sheet metal press working, oil containing environmental pollutants is used to enhance rolling properties and mold release properties, and oil adheres to press-formed products (gripping bands). Cleaning work is required. However, prior to the step of assembling the glass tube to the insulating plug, the gripping band has been heat-aged and hardened, and the oil attached to its surface has been burned off, so that the oil cleaning operation is simple.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described based on examples.
[0017]
1 to 12 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a perspective view of a discharge bulb for a vehicle headlight according to the first embodiment, and FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the bulb. 2A is a side view of the valve, FIG. 3 is an exploded perspective view of a support member for supporting a rear end of the arc tube, and FIG. 4 is a view for explaining a process of assembling the arc tube to an insulating plug. FIG. 5 is an explanatory view of a process of assembling the arc tube to the slider, FIG. 5B is an explanatory diagram of a process of positioning and fixing the arc tube to the slider, FIG. 5C is an explanatory diagram of a process of positioning and fixing the slider integrating the arc tube to the base plate, FIG. FIG. 6 is a plan view showing how the arc tube is positioned with respect to the slider. FIG. 6 is a view showing an image on the display when the arc tube is collimated from the X direction by a CCD camera. FIG. 8 is a conceptual diagram showing a state of a metal structure that has been age-hardened after press working (work hardening), FIG. 8 is a diagram showing a relationship between aging treatment time and tensile strength, FIG. 9 is a schematic diagram of an apparatus used for a permanent deformation test, FIG. 10 is a diagram showing the relationship between the age hardening conditions and the amount of permanent deformation, FIG. 11 is a diagram showing the relationship between the age hardening conditions (heating temperature) and the amount of permanent deformation, and FIG. It is a figure which shows the mechanical strength of a holding band, such as presence or absence of a band float (plastic deformation) in a holding part.
[0018]
In FIGS. 1 to 6, reference numeral 30 denotes a lamp insertion connector C2 (see FIG. 2A) into which a power supply connector C1 (see FIG. 2A) can be inserted and detached, which is integrally provided at a rear end thereof. An insulative plug made of a synthetic resin provided on the outer periphery with a focus ring 34 constituting an abutment reference surface f1 (see FIGS. 2 and 4 (c)) engaged with the insulative plug 102 (see FIG. 2). The arc tube 10 is fixedly supported by a metal lead support 36 extending forward from the plug 30 and a metal support member 50 fixed to the front surface of the plug 30 to form a discharge bulb in front of 30. Have been.
[0019]
That is, the lead wire 18a derived from the front end of the arc tube 10 is fixed to the bent front end of the lead support 36 extending from the insulating plug 30 by spot welding, and the rear end of the arc tube 10 is connected. Are held by a metal supporting member 50 including a base plate 51, a slider 61, and an arc tube holding band 71 fixed to the front surface of the insulating plug 30.
[0020]
The arc tube 10 is formed by integrating (sealing) a cylindrical ultraviolet shielding globe 20 with an arc tube main body 11 having a sealed glass bulb 12 opposed to electrodes 15a and 15b, thereby forming a sealed glass bulb. 12 has a structure in which an ultraviolet shielding glove 20 is surrounded and sealed. Reference symbol L is a discharge axis connecting the electrodes 15a and 15b.
[0021]
The arc tube main body 11 is processed from a circular pipe-shaped quartz glass tube to form a spheroid-shaped closed glass sphere 12 sandwiched between pinch seal portions 13a and 13b having a rectangular cross section at a predetermined position in the longitudinal direction. In the glass bulb 12, a starting rare gas, mercury, and a metal halide (for example, a sodium-scandium-based luminescent material) are sealed. Rectangular molybdenum foils 16a, 16b are sealed to the pinch seal portions 13a, 13b, and one side of the molybdenum foils 16a, 16b is provided with a tungsten electrode 15a opposed to the inside of the closed glass bulb 12. , 15b are connected to the other side thereof with lead wires 18a, 18b leading out of the arc tube main body 11, respectively. Reference numeral 14b denotes a non-pinch seal portion of the glass tube to which the rear end of the globe 20 is attached, and the rear lead wire 18b is led out from the non-pinch seal portion 14b.
[0022]
On the front side of the insulating plug 30, a cylindrical inner tubular portion 31 provided with an opening 32 capable of inserting and housing the rear extension 14b of the arc tube 10 is formed, and a lead support insertion hole 35a is formed. Around the inner cylindrical portion 31 except for the bridge portion 35 (see FIGS. 2 and 3), a cylindrical outer cylindrical portion 33 around which a focusing ring 34 is provided is formed. A ceramic insulating sleeve 36a through which the lead support 36 is inserted is inserted into the lead support insertion hole 35a, and the rear end of the lead support 36 that penetrates the insulating sleeve 36a is located on the back side of the insulating plug 30. It protrudes rearward from the tapered hole 35c (see FIG. 5) that opens, and is inserted into the lead support engaging hole 45a of the belt type terminal 44 provided at the rear end of the insulating plug 30 and is laser welded.
[0023]
Further, a metal base plate 51 is tightly fixed to the front edge of the inner cylindrical portion 31. As shown in FIG. 3, the base plate 51 has a shape in which a cylindrical portion 54 is formed on the inner peripheral edge of a donut disk-shaped base portion 52, and has an insulating property by insert molding in which the base plate 51 is inserted into a mold while injection molding is performed. The plug 30 is integrated into a form in which the disc-shaped base 52 is exposed. At the tip of the cylindrical portion 54, a claw (not shown) which is buried in the insulating plug inner cylindrical portion 31 and acts as a retaining portion is formed, and the base plate 51 is peeled off from the insulating plug 30. There is no danger of falling off.
[0024]
The front surface of the disc-shaped base 52 of the base plate 51 integrated with the insulating plug 30 has a reference plane f1 of a focus ring 34, which is a positioning reference member for the reflector 100, as shown in FIGS. And a reference plane f2 parallel to. On the base 52 of the base plate 51, a metal slider 61 and a metal arc tube gripping band 71 are provided. The metal vertical holding member holds the globe 20 of the arc tube 10 vertically. The discharge axis L of the arc tube 10 is disposed at a predetermined position on the center axis L2 of the focus ring 34 (see FIG. 4C).
[0025]
That is, as shown in FIG. 3, the arc tube gripping band 71 constituting the vertical holding member 60 has a rectangular ear piece 74 bent into an L-shaped cross section at a mating portion of both ends of a band-shaped band main body 72. Is formed, the ear pieces 74 of the band main body 72 wound around the glove 20 of the arc tube 10 are attached to each other, and these are spot-welded, so that the grip band 71 can be wound and fixed to the glove 20. . Reference numeral 73 denotes a bent portion (slack portion) having an arcuate cross section provided at two locations in the longitudinal direction of the band main body 72, and the band main body 72 expands and contracts by elastically deforming the bent portion 73. 72 can be wound and fixed to the glove 20. Reference numeral 75 indicates a spot weld. That is, the ear piece 74 and the bent portion (slack portion) 73 having an L-shaped cross section function as a buffer for absorbing a dimensional error in the glove 20 and the grip band 71 and an external load acting on the arc tube 10.
[0026]
As shown in FIG. 3, a metal slider 61 constituting the vertical holding member 60 is formed in a donut disk shape whose base 62 is aligned with the base 52 of the base plate 51. Four leaf spring-like holding pieces 64 in the form of a leaf spring that are raised and raised are provided at regular intervals in the circumferential direction. The outer circumference of the arc tube gripping band 71 wound and fixed to the globe 20 of the arc tube 10 is clamped by the tongue-like holding piece 64, and the tongue-like holding piece 64 is laser-welded to the holding band 71. Accordingly, the discharge axis L of the arc tube 10 is perpendicular to the joint surface of the slider 61 with the base plate 51 (the bottom surface of the donut disk-shaped base 62 of the slider 61) f3 (see FIG. 4B), and the base 62 The arc tube 10 is integrated with the slider 61 so as to be located at a position separated from the bottom surface f3 by a predetermined distance H1. Reference numeral 65 (see FIGS. 1 and 4C) indicates a laser welded portion.
[0027]
The arc tube 10 is fixed to the vertical holding member 60 by laser-welding the tongue-like holding piece 64 to the grip band 71 wound and integrated with the (arc glove 20) of the arc tube 10; Before welding the strip-shaped holding piece 64 to the gripping band 71, the arc tube 10 can slide freely in the axial direction along the holding section of the tongue-shaped holding piece 64, or can be freely moved with the holding section as a fulcrum. The arc tube 10 can be freely tilted, and the sliding or tilting posture is maintained (the posture of the arc tube 10 can be freely changed by sliding or tilting the arc tube 10).
[0028]
Accordingly, as shown by the white arrow in FIG. 4B, the discharge axis L is the vertical reference axis of the slider 61 (the reference axis perpendicular to the bottom surface f3 of the slider 61 which is the joining surface of the slider 61 with the base plate 51) L1. The arc tube 10 is tilted to a predetermined position parallel to the above, and the arc tube 10 is slid in the axial direction until the tip of the electrode 15b is positioned at a height H1 from the bottom surface f3 of the slider 61. By fixing the piece-shaped holding piece 64 to the holding band 71 by laser welding, the discharge axis L is perpendicular to the slider 61, and the electrode tip can be positioned at a predetermined position.
[0029]
Then, the slider 61 (vertical holding member 60) holding and integrating the arc tube 10 is moved (slid) along the (base 52) of the base plate 51 as shown by the arrow in FIG. At a position where L coincides with the central axis of the focus ring 34 (the central axis of the light source bulb for the automotive lamp) L2, the slider 61 (the base 62) is laser-welded to the base plate 51 (the base 52), thereby forming the vertical holding member. The arc tube 10 is integrated with the insulating plug 30 via 60, and the discharge axis L of the arc tube 10 is at a desired predetermined position with respect to the focusing ring 34. 1 indicates a laser weld between the slider 61 and the base plate 51.
[0030]
At the rear end of the insulating plug 30, a cylindrical outer cylindrical portion 42 extending rearward and a cylindrical boss 43 extending rearward within the outer cylindrical portion 42 are formed. A cylindrical belt-type terminal 44 constituting a minus terminal of the lamp-side connector C2 is fixedly integrated with the outer periphery of the base portion of the base member, and a cap-type terminal 47 constituting a plus terminal of the lamp-side connector is provided on the boss 43. Are integrated. The boss 43 is provided with a lead wire insertion hole 43b, and the cap type terminal 47 is provided with a lead wire engagement hole 48. The rear end side lead wire 18b passing through the lead wire insertion hole 43b is connected to the cap type terminal. It is laser-welded to an engagement hole 48 of 47.
[0031]
Next, a step of fixing the arc tube 10 to the insulating plug 30 will be described with reference to FIGS. 4 (a), 4 (b) and 4 (c).
[0032]
First, the grip band main body 72 is wound at a predetermined position in the axial direction of the globe 20 of the arc tube 10, and the attached ear pieces 74, 74 are spot-welded, so that the grip band 71 is wound and fixed to the arc tube 10. Next, as shown in FIG. 4A, the arc tube 10 is passed through the center hole of the slider 61, and the grip band 71 is assembled in a form supported by the tongue-like holding piece 64. Next, as shown in FIG. 12B, by fixing the slider 61 to the jig 68, the arc tube 10 is supported so that it can be slid in the axial direction with respect to the slider 61 and can be tilted.
[0033]
Then, as shown in FIG. 5, arcs are respectively formed by a CCD camera (not shown) from two horizontal axes (X axis, Y axis) orthogonal to the vertical reference axis (center axis of the jig 68) L1 of the slider 61. The discharge axis L of the tube 10 is collimated, and the arc tube 10 is slid up and down or tilted with respect to the tongue-shaped holding piece 64 to adjust the arc tube 10 to an appropriate position.
[0034]
That is, FIG. 6 shows an image on a display of a CCD camera for collimating the arc tube from the X direction. On the display 80 of each CCD camera, an appropriate height of the tip of the electrode 15b in the closed glass bulb 12 is shown. A horizontal reference line LH indicating the vertical position and a vertical reference line LZ indicating the vertical reference axis L1 of the slider 61 are displayed. On the display 80, the tip of the electrode 15b in the closed glass bulb 12 is displayed on the horizontal reference line LH. The arc tube 10 is slid up and down so as to coincide with the vertical axis, and the arc tube 10 is tilted so that the discharge axis L is parallel to the vertical reference line LZ. The position with respect to the piece 64) is adjusted. Then, at this proper position, the arc tube 10 is fixedly integrated with the slider 61 by laser welding the tongue-shaped holding piece 64 to the gripping band 71.
[0035]
Next, using a jig (not shown), the insulating plug 30 is fixedly held with the base plate 51 side facing upward, and is exposed on the front surface of the insulating plug 30 as shown in FIG. A slider 61 (vertical holding member 60) holding and integrating the arc tube 10 is placed on (the base 52 of) the base plate 51. At this time, the rear end side lead wire 18b of the arc tube 10 is engaged with the engagement hole 48 of the cap type terminal 47 through the lead wire insertion hole 43b.
[0036]
Then, the slider 61 (the vertical holding member 60) is moved (slid) along the (base 52) of the base plate 51 so that the discharge axis L is aligned with the central axis of the focal ring 34 (the central axis of the light source bulb for a vehicle lamp) L2. At the coincident position, the slider 61 is welded and integrated with the base plate 51. Thus, the arc tube 10 is integrated with the insulating plug 30 via the vertical holding member 60, and the discharge axis L of the arc tube 10 is at a desired predetermined position with respect to the focusing ring 34.
[0037]
That is, similarly to the position adjustment of the arc tube 10 with respect to the slider 61 shown in FIGS. 5 and 6, the arc tube is respectively set by the CCD camera from two horizontal axes (X axis, Y axis) orthogonal to the center axis L2 of the focus ring 34. 10, the slider 61 is moved (slid) to a position where the discharge axis L coincides with the vertical reference line displayed on the display of each CCD camera. At this position, the slider 61 is moved to the base plate. Laser welding to 51.
[0038]
Next, the rear end side lead wire 18 b of the arc tube is laser-welded to the cap type terminal 47. Next, the insulating sleeve 36a into which the lead support 36 is inserted is inserted into the sleeve insertion hole 35a, the inserted end of the lead support 36 is engaged with the engagement hole 45a of the belt type terminal 44, and laser welding is performed. Then, the front end side lead wire 18a of the arc tube 10 is spot-welded to the tip end of the lead support 36, whereby a discharge bulb in which the arc tube 10 is fixedly integrated with the insulating plug 30 is completed.
[0039]
The gripping band 71 for gripping the rear end of the arc tube 10 (the rear end of the globe 20) is made of stainless steel, formed into a predetermined shape by pressing a sheet metal, and then heat-aged and hardened. The amount of permanent deformation is adjusted in the range of 0.03 to 0.1 mm, so that the structure is less likely to undergo plastic deformation (permanent deformation) under an external load such as an impact force.
[0040]
That is, as shown in FIG. 7, the gripping band formed by pressing a stainless steel sheet has a structure from quasi-austenite (having large crystal grains) to martensite (having elongated crystal grains) by processing such as rolling or press forming. ) And hardens (work hardens) (it can be said that the rigidity is increased), but strains due to work hardening (residual strain) remain between the crystal grains of the structure. For this reason, when the gripping band that has just been pressed is subjected to an external load such as an impact through the arc tube 10, permanent deformation (plastic deformation) is likely to occur due to residual strain. On the other hand, the elastic band (tensile strength) is increased in the gripping band in which the distortion due to the work hardening is removed by further performing a heat aging hardening treatment after the work hardening and the permanent deformation amount is adjusted to 0.03 to 0.1 mm ( 8 (see FIG. 8), the hardness (rigidity) further increases, and the holding force of the band with respect to the arc tube (the force with which the holding band holds the arc tube so as not to slide in the axial direction) also increases (see FIG. 12). Even if an external load such as an impact acts on the grip band via the arc tube 10, the grip band is unlikely to undergo permanent deformation (plastic deformation), and the grip force of the arc tube 10 by the grip band is maintained without reduction. .
[0041]
9 to 12 are diagrams showing the relationship between the age hardening treatment condition and the amount of permanent deformation when the gripping band is subjected to the heat aging hardening process, and FIG. 9 is a schematic diagram of an apparatus used for the permanent deformation test, FIGS. 10 and 11 show data measured by the same test apparatus, showing the relationship between the age hardening treatment conditions and the amount of permanent deformation, (1) showing the gripping band when the age hardening treatment is not performed, and (2) to (2). (11) are gripping bands when subjected to age hardening under predetermined processing conditions, (2) for 30 minutes at 100 ° C, (3) for 30 minutes at 200 ° C, and (4) for 30 minutes at 300 ° C. (5) and (6) for 30 minutes at 400 ° C., (7) and (8) for 30 minutes at 500 ° C., (9) for 30 minutes at 600 ° C., (10) for 30 minutes at 750 ° C., (11) shows the case of processing conditions at 850 ° C. for 30 minutes. FIG. 12 shows mechanical data such as age hardening conditions and holding force of the arc tube of the gripping band.
[0042]
In the permanent deformation test, as shown in FIG. 9, a discharge bulb is attached to a test device, a load is applied from the upper portion of the discharge center of the arc tube at 18 N, and the maximum displacement of the gripping band is measured. Specifically, after a load is applied for 1 minute, the load is released, and the amount of permanent deformation after 1 minute is measured. The load is applied from four locations in the circumferential direction to one valve.
[0043]
As shown in FIGS. 10 and 11, when the heating condition is 100 ° C. or 200 ° C., the specified value of the permanent deformation (0.13 mm or less) is not cleared, and when the heating condition is 300 ° C. to 850 ° C., the permanent deformation is not achieved. The standard value of the amount (0.13 mm or less) was almost cleared. When the heating conditions were 300 ° C. to 500 ° C., all the prototypes were satisfied, but the higher the heating temperature, the more the amount of permanent deformation varied (see (9), (10), (11)), and the heating condition was 850. At ℃, only half of the prototypes cleared the standard value (0.13 mm or less) of the amount of permanent deformation (see (11)).
[0044]
As described above, the permanent deformation amount of the gripping bands ((2) to (11)) further subjected to the heat aging hardening treatment after the work hardening is more general than that of the gripping band not subjected to the heat aging hardening treatment ((1)). In particular, a gripping band that has been subjected to age hardening treatment at a predetermined temperature for a predetermined time at a predetermined temperature can maintain a predetermined gripping force for a long time without plastic deformation against a large impact. As a specific processing condition, by continuing heating for 30 minutes in a heating temperature range of 300 ° C. to 500 ° C., the average value of the amount of permanent deformation falls below the reference value (0.13) by 0.03. It has been confirmed that it is desirable to be within the range of 0.1 mm. The holding force of the arc tube 10 by the grip band 71 exceeds 20 kg · f when the heating condition is 400 ° C. and 500 ° C., and the opening angle of the ear piece 74 of the band when the heating condition is 300 ° C. and 400 ° C. Was 36 degrees close to the design value (see FIG. 12).
[0045]
The lower the permanent deformation, the harder (higher the rigidity), the better the retention of the gripping force in the band. However, if the rigidity of the band is too high, the adhesiveness to the arc tube 10 (globe 20) is reduced. Due to chipping, the lower limit of the amount of permanent deformation was set to 0.03 mm. Further, the permanent deformation amount 0.03 mm is also the lower limit value confirmed by the prototype.
[0046]
Further, in order to perform the heat aging hardening treatment, a heating furnace such as a hydrogen processing furnace, an electric oven, and a vacuum processing furnace is required, but a vacuum processing furnace that is easy to adjust the temperature and does not cause band discoloration due to oxidation is most preferable. .
[0047]
In addition, the heat aging hardening treatment applied to the gripping band 71 formed by press working is performed, for example, prior to the gripping band winding step illustrated in FIG. 4A during the assembling step of the arc tube 10 to the insulating plug illustrated in FIG. Do it. That is, before the grip band 71 is wound and fixed on the glove 20, the grip band 71 is subjected to age hardening treatment at 300 to 750 ° C. (preferably 300 to 500 ° C.) for 30 minutes in a vacuum processing furnace, and is then pressed (age hardened). After the residual strain generated in the metallographic structure is removed by the step ()), the process proceeds to the grip band mounting step of FIG. Alternatively, after the holding band 71 is attached to the arc tube 10, the holding band 71 may be subjected to a heat aging hardening treatment.
[0048]
Further, in the final step of the press processing line for forming the holding band, the formed holding band may be subjected to age hardening at 300 to 750 ° C. (preferably 300 to 500 ° C.) for 30 minutes in a vacuum processing furnace. Once the heat age hardening treatment has been performed in the press working line, the process of assembling the arc tube 10 to the insulating plug 30 may be the same as the conventional process.
[0049]
Also, in sheet metal press working, oil containing environmental pollutants is used in order to enhance rolling properties and mold release properties, and this oil adheres to press-formed products (gripping bands). When a certain gripping band is used, it is necessary to wash and remove the oil adhering to the surface of the gripping band. However, in the method of the present embodiment, before the step of assembling the arc tube 10 to the insulating plug 30, the grip band 71 has been subjected to age hardening treatment and the oil adhering to its surface has been burned off. The cleaning operation of the gripping band performed at the time of the above may be simpler than the conventional one.
[0050]
In the above-described embodiment, the description has been given of the discharge bulb in which the rear end of the arc tube 10 is gripped by the metal gripping band 71 and is attached to and integrated with the insulating plug 30. The present invention can be similarly applied to an incandescent bulb in which the incandescent lamp described above is gripped by a metal gripping band and attached to and integrated with an insulating plug.
[0051]
More specifically, FIGS. 13 and 14 show a halogen bulb for a headlight of an automobile, and reference numeral 100 denotes a halogen bulb containing a filament 101 and containing an inert gas and halogen, and a rear end portion 102 of a pinch-sealed halogen bulb. Lead wires 108a, 108b are led out of the connector and connected to terminals 110, 110 extending rearward in the insulating plug 130 via connecting wires 109, 109, respectively. Reference numeral 134 denotes a focus ring formed on the outer periphery of the insulating plug 130.
[0052]
The pinch-sealed bulb rear end 102 of the halogen bulb 100 is formed in a rectangular cross section, while the bulb grip 172 of the grip band 171 is also formed in a rectangular shape. , The halogen bulb 100 is attached to and integrated with the insulating plug 130.
[0053]
Reference numeral 103 denotes a protrusion protruding from a side surface of the rear end portion (pinch seal portion) 102 of the light bulb, and is positioned and prevented from coming off by engaging with the engagement hole 173 on the light bulb gripping part 172 side. . Reference numerals 174 and 174 denote earpieces provided on the gripping band 171 (bulb gripping part 172). The earpieces 174 and 174 are wound around the bulb rear end part (pinch seal part) 102. The grip band 171 is integrated with the halogen lamp 100 by spot welding. Further, the bulb holding portion 172 is formed to be slightly larger than the rear end portion (pinch seal portion) 102 of the bulb, and can absorb a dimensional error between the rear end portion (pinch seal portion) 102 of the bulb and the bulb holding portion 172.
[0054]
Then, a metal sleeve 152 is fitted and fixed to the front opening 132 of the insulating plug 130, and then a grip band 171 wound and integrated with the rear end 102 of the halogen lamp 100 is engaged with the metal sleeve 152 and welded. By fixing, the halogen bulb 100 is attached and integrated with the insulating plug 130 via the grip band 171.
[0055]
This gripping band 171 is also made of stainless steel similarly to the gripping band 71 in the first embodiment described above, and after being formed by sheet metal press working, is age hardened at 300 to 750 ° C., preferably 300 to 500 ° C. for 30 minutes. After the treatment, the average value of the permanent deformation amount is adjusted to a range of 0.03 to 0.1 mm below the reference value (0.13).
[0056]
In the above-described embodiment, the grip band is described as being made of stainless steel. However, a grip band made of nickel silver can be similarly applied.
[0057]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the light source bulb for a vehicle lighting device according to the first aspect, the strain caused by the press working (work hardening) is removed by the heat aging hardening treatment, so that the elastic strength is excellent. The glass tube that is the light emitting part is gripped by the gripping band that is not easily plastically deformed, so even if an external load such as an impact force acts on the glass tube by dropping the light source bulb after aligning the light emitting part position, etc. Since the posture of the glass tube with respect to the insulating plug does not change, the yield of the mass-produced light source bulb for an automobile lamp is improved.
[0058]
According to the second aspect, since the glass tube as the light emitting portion is gripped by the grip band having excellent elastic strength and being less likely to be plastically deformed and capable of maintaining a constant gripping force for a long period of time, the light source after aligning the light emitting portion position. Even if an external load such as an impact force acts on the glass tube by dropping the bulb or the like, the posture of the glass tube with respect to the insulating plug is not disturbed at all, so that the yield of the mass-produced light source bulb for automotive lighting is remarkably improved.
[0059]
According to the method for assembling a light source bulb for an automotive lamp according to claim 3, even if a slight impact is received after aligning the position of the light emitting portion, the posture of the glass tube with respect to the insulating plug does not change, so that the yield for the automobile lamp is improved with a high yield. Light source bulbs can be mass-produced.
[0060]
In addition, since the stainless steel sheet metal when the grip band is pressed by the sheet metal is easily processed as in the past, the pressing of the grip band does not become inconvenient. Since the cleaning operation of the device can be simplified, the equipment can be simplified and the manufacturing cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a discharge bulb for a vehicle headlight according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the valve.
FIG. 2A is a side view of the valve.
FIG. 3 is an exploded perspective view of a support member that supports a rear end of the arc tube.
FIG. 4A is an explanatory diagram of a process of assembling an arc tube to a slider.
(B) It is process explanatory drawing which positions and fixes an arc tube to a slider.
(C) It is process explanatory drawing which positions and fixes the slider which integrated the arc tube to the base plate.
FIG. 5 is a plan view showing how the arc tube is positioned with respect to the slider.
FIG. 6 is a diagram showing an image on a display when the arc tube is collimated from the X direction by a CCD camera.
FIG. 7 is a conceptual diagram showing a state of a change in a metal structure that has been age-hardened after press working (work hardening).
FIG. 8 is a diagram showing the relationship between age hardening treatment time and tensile strength.
FIG. 9 is a schematic diagram of an apparatus used for a permanent deformation test.
FIG. 10 is a graph showing the relationship between the age hardening conditions and the amount of permanent deformation.
FIG. 11 is a graph showing the relationship between the age hardening conditions (heating temperature) and the amount of permanent deformation.
FIG. 12 is a diagram showing the mechanical strength of the gripping band, such as the gripping force of the arc tube and the presence or absence of band lifting (plastic deformation) at the arc tube gripping portion.
FIG. 13 is a longitudinal sectional view of a halogen bulb for a vehicle headlight according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 14 is an exploded perspective view around a grip band which is a main part of the halogen bulb.
[Explanation of symbols]
10 Arc tube
11 Arc tube body
12 Closed glass sphere as discharge part
15a, 15b discharge electrode
18a, 18b Lead wire
20 UV shielding gloves
30 Insulating plug
32 opening
34 Focus Ring
36 Metal Lead Support
42 cylindrical outer cylinder
50 Metal support member for supporting rear end of arc tube
51 Base plate
60 Arc tube vertical holding member
61 Metal slider
64 Tongue-shaped holding piece
65 Laser weld
66 Laser weld
71,171 Stainless steel arc tube gripping band
72 Body of grip band
74, 174 A rectangular ear piece which is an abutting part of a grip band.
75 spot welds
f1 Focus ring reference plane
f2 Reference plane formed by the disc-shaped base of the base plate
f3 slider joint surface with base plate
L Discharge axis
Vertical reference axis of L1 slider
L2 Focus ring center axis

Claims

The rear end of the glass tube, which is a light emitting portion, is held by a metal holding band, so that the glass tube is attached to an insulating plug and is integrated into an automobile lamp light source bulb.
The light source bulb for a vehicle lighting device, wherein the grip band has a permanent deformation amount adjusted to a range of 0.03 to 0.1 mm by a heat aging hardening treatment.

The light bulb according to claim 1, wherein the grip band is made of stainless steel, and a heating temperature in the age hardening treatment is adjusted to a range of 300 to 750C, preferably 300 to 500C.

In a method for assembling a light source bulb for an automobile lamp, the method includes a step of gripping a rear end portion of a glass tube as a light emitting portion with a stainless steel gripping band and assembling the insulating plug with an insulating plug.
The gripping band is formed by sheet metal pressing, and in a final step of the pressing line, or after assembling the gripping band to the glass tube, prior to a step of assembling the glass tube to the insulating plug, A method for assembling a light source bulb for an automobile lamp, wherein the gripping band is subjected to age hardening at 300 to 750C, preferably 300 to 500C.