【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蛍光表示管においてフィラメント状陰極を支持し且つこれに通電するために備えられる支持体の固着構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スペーサを介して気密に接合された前面板および基板と、真空空間内に位置するその基板の表示面に設けられた蛍光体層と、その蛍光体層の上方に架設された複数本のフィラメント状陰極とを備え、そのフィラメント状陰極から発生させられた電子をその蛍光体層に入射させることによりその蛍光体層を励起して発光させる形式の蛍光表示管が知られている。これらフィラメント状陰極と蛍光体層との間には、電子を制御して蛍光体層に選択的に入射させるためのグリッド電極が備えられており、蛍光体層を選択的に発光させることによって所望の文字、図形、記号等の画像を表示させることができる。このような蛍光表示管は、フィラメント状陰極が蛍光体層に近接して配置されていることから動作電圧が低く且つ鮮明な発光表示が得られると共に、相互に発光色の異なる複数種類の蛍光体層を用意することによってカラー表示が可能になる等の特徴がある。そのため、音響機器、自動車や航空機の表示パネル等の表示部品として多用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、蛍光表示管の基板上には、アンカーおよびサポートと称される一対の陰極支持体が備えられており、フィラメント状陰極の両端がこれらによって所定の高さ位置で支持される。これら陰極支持体のうち少なくともアンカーは、フィラメント状陰極を適度な張力で引張ってその弛みや振動を抑制し、且つ駆動中の温度上昇に起因してフィラメント状陰極が伸びた場合にもその弛みを防止する等の目的で、適度な弾性を有する材料例えばステンレス鋼等で構成されていた。このようなガラス材料に比較して著しく熱膨張係数の大きなステンレス鋼から成る陰極支持体は、一般に、４２６合金等から成る端子部材に固着され、その端子部材の端部を基板とスペーサとの間で挟み且つガラス・フリット等で固着することによって基板上に取り付けられていた。ガラス材料製の基板上に陰極支持体を直に固着すると、使用中においてそれらの間の熱膨張係数の相違に起因してその陰極支持体が撓み変形し得ることから、ガラスに近似した熱膨張係数を有する端子部材を介して取り付けているのである。
【０００４】
しかしながら、従来、上記の端子部材と陰極支持体との固着がスポット溶接で成されていたため、溶接時に発生する爆飛屑（スプラッシュ）と称される金属の屑や塵が陰極支持体等に付着して表示管内に入り込んで運搬中や使用中の振動等で外れ、蛍光体層に乗って黒点等の表示不良を発生させ、或いは図８に示すように電極相互間に入って短絡させる不都合があった。図８は、リブ・グリッド電極構造を備えた蛍光表示管の表示面９８を拡大して示したものであるが、図における下方に位置する「ＭＮ」文字形状の蛍光体層１００を取り囲むグリッド電極１０２のうち最外周に位置するものと、別のグリッド電極１０２に接続されたその上に位置するグリッド配線１０４との間に爆飛屑１０６が入ってそれらを短絡させている。一般に、爆飛屑の大きさは５０（μｍ）程度以下に過ぎないが、上記の問題を引き起こし得る大きなものが発生することもあり、表示密度が高められている近年ではその可能性が高くなっているのである。しかも、溶接による固着では、上記の他、溶接時の発熱で陰極支持体および端子部材の反りや捩れが生じる問題や、溶接電極が次第に消耗するので、溶接電流の変化等の溶接条件のばらつきが生じ延いては溶接不良が生じると共に、消耗した溶接電極の研磨や交換が度々必要になって生産性が低下する等の問題もあった。なお、溶接処理を施した後に超音波洗浄やブラシで擦る等の処理を施して付着している爆飛屑を除去することも行われているが、除去が確実とは言い難く、しかも、それ以外の問題の対策にはならないのである。
【０００５】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであって、その目的は、上記のようなスポット溶接に起因する不具合の無い蛍光表示管の陰極支持体固着構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的を達成するため、本発明の要旨とするところは、スペーサを介して気密に接合された前面板および基板と、真空空間内に位置するその基板の表示面に設けられた蛍光体層と、その蛍光体層の上方に架設されたフィラメント状陰極とを備え、そのフィラメント状陰極から発生させられた電子をその蛍光体層に入射させることによりその蛍光体層を励起して発光させる形式の蛍光表示管において、前記表示面に配置され且つ一端が前記スペーサおよび前記基板の間から外部に導出された平坦な金属製の端子部材と、前記フィラメント状陰極の一端を支持し且つその端子部材に固着された金属製の陰極支持体とを備えた陰極支持体固着構造であって、（ａ）前記陰極支持体が前記端子部材にそれらの間の機械的係合によって固着されたことにある。
【０００７】
【発明の効果】
このようにすれば、陰極支持体が端子部材に機械的に係合させられることで固着されているため、爆飛屑の付着延いては表示不良および短絡、発熱に起因する反りや捩れ、或いは溶接電極の消耗に起因する溶接不良や生産性の低下等の陰極支持体の溶接に伴う不都合が好適に抑制される。このとき、陰極支持体および端子部材は共に金属で構成されることから、機械的に係合させて固着すなわちそれらの相対移動が困難となるように相対位置を固定し且つ接触させれば相互に導通させられるので、端子部材とフィラメント状陰極との間の通電経路の確保には支障がない。
【０００８】
【発明の他の態様】
ここで、好適には、前記陰極支持体は、前記端子部材の平坦面に面接触させられる平坦部と、その平坦部の複数箇所から前記複数本のフィラメント状陰極の各々に向かって突設され且つその一端が固着された複数の支持部とを備え、それら複数本の支持部の基端部近傍の複数箇所に前記機械的係合が形成されたものである。支持部の基端部近傍では平坦部がフィラメント状陰極から作用する張力によって変形し易いので、このようにすれば、その変形が抑制されてフィラメント状陰極が一層確実に支持される。
【０００９】
また、好適には、前記機械的係合は、カシメにより成されたものである。このようにすれば、陰極支持体と端子部材とが簡易且つ一層確実に固着させられる。なお、「カシメ」とは金属を塑性変形させて密着させる固定構造であるが、本願においては、相互に固着させようとする一対の金属部品の少なくとも一方の一部或いは別部品を塑性変形させることによって、それら一対の金属部品を密着させる固定構造全般を含む。例えば、一方の部品の一部を折り曲げることによって他方の部品をその一部と本体部との間で挟み込むものや、リベット或いは鳩目のような別部品を用いるもの等も含まれる。このようなカシメ組付けによれば、プレス加工によって陰極支持体と端子部材とを固着することができるので、クリップ等で挟む構造やねじ止め構造等に比較して生産性が高く且つ高い固着強度を得ることができる利点がある。
【００１０】
しかも、プレス加工によって成されるカシメ組付けは、複数箇所を同時に処理することが可能であるので、カシメによる固着点が多い場合にも高い生産性を確保でき、蛍光表示管の表示面の大きさに拘わらず処理時間が殆ど一定になる。このため、例えば自動化された生産ライン等で流す製品の種類が変更された場合にも、それに応じた設定の変更が少なくなる利点がある。因みに、スポット溶接による固着処理では押圧力の微妙な相違が溶接強度に著しく影響するため、溶接電極を複数本用意して複数箇所の溶接を一括して実施すると信頼性の確保が困難である。そのため、信頼性を確保するためには固着点毎に順次溶接する必要があって、表示面が大きい表示管ではその処理時間が長くなる欠点があった。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面を参照して詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の一実施例の蛍光表示管１０の一部を切り欠いて示す斜視図である。図において、蛍光表示管１０は、所定の発光パターンに形成された後述の蛍光体層２２を複数個所に備えたガラス、セラミックス、琺瑯などの絶縁体材料製の基板１２と、枠状に形成されたガラス製のスペーサ１４と、透明なカバー・ガラス板１６と、複数本の陽極端子１８ｐ、複数本のグリッド端子１８ｇ、およびカソード端子１８ｋとを備えており、それら基板１２およびカバー・ガラス板１６がスペーサ１４を介して相互にガラス封着されることにより長手平箱状の気密容器が構成され、その内部にそれらの部材により囲まれた真空空間が形成されている。
【００１３】
上記基板１２の真空空間により覆われた一面２０は、蛍光表示管１０の表示面として機能するものである。その表示面２０には、７セグメントで「８」文字形状を表す複数個の蛍光体層２２Ｓ、ドット形状を表す１個の蛍光体層２２Ｄ、「１」文字形状を表す１個の蛍光体層２２Ｎが配置されて、それぞれ各文字等を表示するための発光単位を構成している。それら各蛍光体層２２Ｓ、２０Ｄ、２０Ｎは、発光単位毎に設けられたグリッド電極２４によりそれぞれ囲まれており、そのグリッド電極２４は、更にそれとは電気的に絶縁させられた補助グリッド電極２６により囲まれている。この補助グリッド電極２６は、全面共通に設けられているが、例えばパターン毎に独立の補助グリッド電極をそのパターンを囲むグリッド電極２４と電気的に導通した状態で設けてもよい。
【００１４】
また、表示面２０上のうち基板１２の長辺近傍の位置には、その長辺に沿って並ぶ複数個の端子パッド２８が備えられており、前記の各端子１８の気密容器内に位置するその先端がこの端子パッド２８に押し付けられると共に、表示面２０に設けられた図示しない陽極配線やグリッド配線３０，３２等の一端がこの端子パッド２８に接続されている。そして、上記の各蛍光体層２２Ｓ、２２Ｄ、２２Ｎのうちの各表示桁毎に予め定められた位置のものは、陽極配線を介して各陽極端子１８ｐにそれぞれ接続され、上記各グリッド電極２４および補助グリッド電極２６は、それぞれグリッド配線３０および補助グリッド配線３２を介して各グリッド端子１８ｇにそれぞれ接続されている。
【００１５】
また、上記基板１２の両端部には、前記カソード端子１８ｋを備えた一対の端子部材３４（図において右側に位置する一方だけを図示）がそれぞれ固設されている。この端子部材３４、前記グリッド端子１８ｇおよび陽極端子１８ｐは、何れも４２６合金から成るものである。また、これら端子部材３４、３４上にはアンカー３６或いは後述するサポート７０（図５参照）がそれぞれ固着されており、それらアンカー３６およびサポート７０間に、直熱型カソード（陰極）として機能する細線状の複数本のフィラメント（フィラメント・カソード）３８が基板１２の長手方向に平行であって基板１２の表示面２０から離隔した所定の高さ位置となるように張設（すなわち、蛍光体層２２の上方に架設）されている。このフィラメント３８は、表面に電子放出層として（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）Ｏ等の仕事関数の低いアルカリ土類金属の酸化物固溶体がコーティングされたタングステン（Ｗ）ワイヤ等から成るものである。なお、蛍光表示管１０には、気密容器内の真空度を高めるためのゲッタや、気密容器が形成された後に排気して内部を真空にするための排気管或いは排気穴等が備えられているが、図１にはこれらを示していない。本実施例においては、上記のアンカー３６およびサポート７０が陰極支持体に相当する。
【００１６】
図２は、上記のアンカー３６の要部を拡大して示す斜視図である。図において、アンカー３６は、例えばＳＵＳ４３０等のステンレス鋼から成るものであって、端子部材３４の長手方向に沿って伸びる長手薄板状を成し、その平坦な固着部４０において端子部材３４の上面すなわち平坦面に面接触状態で固着されている。固着部４０のサポート７０とは反対側に位置する側面には辺方向に断続的に突き出す凸部４２が形成され、その凸部４２の先端に、カバーガラス板１６に向かって伸びる複数本のアーム部４４が備えられている。アーム部４４は、凸部４２の先端部において表示面２０から離隔する方向に伸びる基部４６と、その表示面２０に略平行な方向に伸びかつそれに平行な面内で弾性変形可能な帯状部４８と、その帯状部４８の先端部において折り曲げ形成された表示面２０に平行な支持面を有するフィラメント支持部５０等とを備えたものである。前記のフィラメント３８は、そのフィラメント支持部５０上に例えば溶接によって固着されており、帯状部４８はそのフィラメント３８から作用する張力によって図示しないサポート７０に接近する方向に弾性的に湾曲させられている。本実施例においては、上記の固着部４０が平坦部に、アーム部４４が支持部にそれぞれ相当する。
【００１７】
また、アンカー３６の固着部４０には、例えば複数個の円形の貫通孔５２がその長手方向に沿って一定の間隔で備えられており、端子部材３４に設けられた複数個の突起５４がその貫通孔５２から突き出させられている。この突起５４は、例えば端子部材３４にプレスによる折り曲げ加工を施すことによってその内周部に形成されたものである。貫通孔５２から突き出した突起５４の先端部は、アーム部４４側或いはその反対側に交互に折り曲げられており、その先端が固着部４０を端子部材３４に押し付けられている。これにより、アンカー３６がその固着部４０において端子部材３４の表面に略密接させられたその端子部材３４に組付けられており、それらが一体化させられている。すなわち、アンカー３６は、端子部材３４に機械的に係合させられることで固着されている。端子部材３４には前述したように陰極端子１８ｋが備えられているが、端子部材３４およびアンカー３６は何れも金属材料で構成されたものであることから、そのアンカー３６のフィラメント支持部５０に溶接されたフィラメント３６と陰極端子１８ｋとの間にそれらを経由した通電経路が形成されている。なお、図において５６は、基板１２とスペーサ１４とを接合するためのフリットガラスである。
【００１８】
なお、前記表示面２０には、厚膜導体或いはアルミニウム薄膜等から成る陽極配線やその略全面を覆う厚膜絶縁体層が備えられており、前記グリッド電極２４および補助グリッド電極２６は、その厚膜絶縁体層上に突設された厚膜絶縁体から成るリブ状壁の頂部に備えられた厚膜導体層で構成される。また、前記蛍光体層２２は、そのリブ状壁の内周側において、その表面がリブ状壁の頂部よりも低い高さ位置に位置するように設けられている。また、この蛍光体層２２は、厚膜絶縁体層上に塗着されたグラファイト層すなわち陽極の表面に備えられており、厚膜絶縁体層に設けられたスルーホールを通して前記陽極配線に接続される。なお、電極構造の詳細や駆動方法等については本実施例の理解に必要ではないので説明を省略する。
【００１９】
図３は、上記の蛍光表示管１０の製造方法の要部を示す工程図である。以下、本図に従って前述したアンカー３６の固着構造の形成方法等について説明する。先ず、電極等形成工程５８では、例えば厚膜スクリーン印刷法を用いて、基板１２上に厚膜導体ペーストや厚膜絶縁体ペースト、蛍光体ペースト等を塗布することによって電極等の厚膜を形成する。すなわち、前述した陽極配線、厚膜絶縁体層、陽極（グラファイト層）、リブ状壁、蛍光体層２２，グリッド電極２６、グリッド配線３０等を順次に形成する。
【００２０】
一方、アンカー・サポート成形工程６０においては、ステンレス鋼等から成る薄板状素材に例えばプレスによる打ち抜きおよび折り曲げ加工等を施すことによって前記のアンカー３６およびサポート７０を作製し、リードフレーム成形工程６２においては、例えば４２６合金から成る薄板状素材にエッチング処理を施すことによって前記の端子部材３４および端子１８が一体となったリードフレーム７２（後述する図５参照）を作製する。
【００２１】
次いで、アンカー・サポート組付工程６４では、上記のリードフレーム７２にアンカー３６およびサポート７０を組み付ける。この工程は、例えば図４（ａ）〜（ｃ）に示すようにカシメ組付けによって為される。すなわち、図４（ａ）に示すように、アンカー３６をリードフレーム７２の端子部材３４に上方から載せて、その複数個（図においては６個）の貫通孔５２に複数個（図においては６個）の突起５４を刺し通す。図４（ｂ）は、この状態を示している。このように嵌め合わせた状態で、良く知られたカシメ冶具を用いて突起５４を上から押圧して折り曲げ、その各々の先端をアンカー３６の固着部４０に押し付ける。この折り曲げ加工すなわちカシメ処理は、例えば複数個のカシメ冶具を備えたプレス加工機が用いられることによって複数個の突起５４の全てに対して同時に実施される。これにより、複数個の突起５４で押圧された固着部４０が端子部材３４に密着させられ、アンカー３６がリードフレーム７２の端子部材３４に組み付けられる。
【００２２】
このとき、図に示されるように、複数個の突起５４はその先端がアーム部４４側およびその反対側に交互に向かうように折り曲げられるので、このようなカシメによる組み付けだけでも、図４（ｃ）の矢印Ａ方向における端子部材３４とアンカー３６との相対移動は確実に防止されている。また、突起５４の幅寸法は、貫通孔５２の内径寸法と略同様であって僅かに小さい値に設定されているため、図の矢印Ｂ方向における相対移動も実質的に生じない。すなわち、アンカー３６は、端子部材３４に機械的に係合させられることで、相対移動が不可能な状態でその上に固着されている。また、上記のように金属を塑性変形させてアンカー３６と端子部材３４とを密着させ且つ固定しているので、固着が簡易に成されると共に、導通の確保が確実である。
【００２３】
また、上述したようにアンカー３６を端子部材３４に固着するに際して従来行われていたような溶接が為されないことから、それらアンカー３６および端子部材３４からは爆飛屑等が何ら発生しておらず、溶接時の局部的な加熱および冷却に伴う歪み等も何ら生じていない。
【００２４】
図３に戻って、フィラメント張設工程６６においては、リードフレーム７２に固着されたアンカー３６およびサポート７０間にフィラメント３８を張設し、載置工程６８においてこれを基板１２上に載せ、更に別途作製したスペーサ１４およびカバーガラス板１６をその上に載せる。図５は、これらの工程の実施状態を模式的に表したものである。図において、中央部に位置するものがアンカー３６およびサポート７０を両端部の端子部材３４、３４に固着されたリードフレーム７２である。サポート７０もアンカー３６と同様に貫通孔５２を備えたものであって、端子部材３４の突起５４がそこに刺し通され且つアンカー３６側およびその反対側に交互に折り曲げられることによってカシメ組み付けによりその端子部材３４に固着されている。フィラメント３８は、このように固着されたアンカー３６およびサポート７０にその両端部が溶接されることで張設される。
【００２５】
なお、サポート７０は、アンカー３６と同様にＳＵＳ４３０等から成るものであって、表示面２０に対して略垂直な方向に伸びる基部７４と、フィラメント３８を溶着するためにその基部７４の先端から表示面２０と略平行に形成されたフィラメント支持部７６とを備えている。すなわち、サポート７０には、フィラメント３８から作用させられる張力で弾性的に曲げられる部分は存在しない。そのため、サポート７０とアンカー３６との間に張設されたフィラメント３８には、弾性的に曲げられたそのアンカー３６の復元力（弾性力）に従って所定の張力が与えられている。
【００２６】
また、リードフレーム７２は、図に示すように一対の端子部材３４，３４がそれらの両端部において連結されたものであって、端子１８は、その連結部７８、７８の一方に備えられている。本実施例においては、このように端子部材３４，３４，および複数本の端子１８が一体的に備えられた枠状のリードフレーム７２を基板１２上に配置することでそれらの部材が同時に設けられる。なお、リードフレーム７２は、その連結部７８，７８が基板１２よりも外側にはみ出した位置関係でその上に載せられる。そのため、リードフレーム７２は、基板１２とスペーサ１４との間で挟まれることとなる。なお、このように載置するに先立ち、基板１２およびカバーガラス板１６の周縁部とスペーサ１４の上下端面には前記のフリットガラス５６を含むペーストが塗布される。
【００２７】
図３に戻って、封着工程８０では、上記のように重ね合わせた基板１２乃至カバーガラス板１６を例えば耐熱性のクリップで挟み、加熱炉に投入してフリットガラス５６の種類に応じて定められる所定の温度で焼成処理を施す。これにより、フリットガラス５６が溶融させられ且つ焼成処理の冷却過程で硬化させられて、基板１２、スペーサ１４，およびカバーガラス板１６が気密に封着されると同時に、リードフレーム７２が基板１２とスペーサ１４との間に挟まれた状態で固着される。このようにして気密容器を構成した後、排気・封止工程８２において排気孔から排気すると共にその排気孔を封止し、更に、ゲッタ処理等を施すことによって前記の蛍光表示管１０が得られる。
【００２８】
本実施例においては、このようにして蛍光表示管１０が製造されることから、アンカー３６およびサポート７０が端子部材３４に突起５４と貫通孔５２との機械的係合で固着されているため、爆飛屑の付着延いては表示不良および短絡、発熱に起因する反りや捩れ、或いは溶接電極の消耗に起因する溶接不良や生産性の低下等のアンカー３６およびサポート７０の溶接に伴う不都合が好適に抑制される。このとき、アンカー３６、サポート７０および端子部材３４は共に金属で構成されることから、機械的に係合させて固着すなわちそれらの相対移動が困難となるように相対位置を固定し且つ接触させれば相互に導通させられるので、端子部材３４とフィラメント３８との間の通電経路の確保には支障がない。
【００２９】
また、本実施例においては、前記アンカー３６は、前記端子部材３４の平坦面に面接触させられる固着部４０と、その固着部４０の複数箇所から前記複数本のフィラメント３８の各々に向かって突設され且つその一端が固着された複数のアーム部４４とを備え、アンカー３６は、それら複数本のアーム部４４の基端部近傍の複数箇所に前記突起５４が係合させられている。アーム部４４の基端部近傍では固着部４０がフィラメント３８から作用する張力によって変形し易いが、本実施例によれば、その変形が抑制されてフィラメント３８が一層確実に支持される。
【００３０】
また、本実施例においては、アンカー３６およびサポート７０は、カシメ組付けによって端子部材３４に固着されている。そのため、他の方法で固着する場合に比較して、その固着が一層簡易且つ確実となる利点がある。
【００３１】
しかも、プレス加工によって成されるカシメ組付けは、前述したように複数箇所を同時に、例えば全ての突起５４を同時に折り曲げることが可能であるので、本実施例のように、或いはそれ以上にカシメによる固着点が多い場合にも高い生産性を確保でき、蛍光表示管１０の表示面２０の大きさに拘わらず処理時間が殆ど一定になる利点がある。
【００３２】
次に、本発明の他の実施例の固着方法を説明する。図６に示す実施例では、前述した実施例と同様なアンカー３６が用いられる一方、端子部材３４に代えて貫通孔８４を備えた端子部材８６が用いられる。貫通孔８４は、アンカー３６の貫通孔５２と同じ位置に設けられており、図１に示される場合と同様にそれらを重ね合わせた状態ではそれら貫通孔５２，８４が軸心および内周面の相互に一致する１個の貫通孔を形成する。これら貫通孔５２，８４には、金属製の鳩目８８が例えばその鍔部が端子部材３４の裏面側に位置する向きで嵌め込まれている。図６は、前述した実施例の図４（ｂ）に相当する段階、すなわち端子部材８６上にアンカー３６を載せたが、未だ固着されていない段階を示しており、この後、図示しない鳩目カシメ冶具を用いて図に矢印で示される方向から鳩目８８を加圧することにより、図に一点鎖線で示されるように鍔部とは反対側の端部が潰される。これにより、鍔部と潰された端部との間で端子部材８６およびアンカー３６が相互に押し付けられ、略密接した状態で端子部材８６にアンカー３６が固着されることとなる。
【００３３】
すなわち、前述した実施例では端子部材３４に一体的に形成された突起５４を用いてアンカー３６を固着していたが、このように別部品（鳩目８８）を用いて固着することもできる。上記鳩目８８は、市販されている種々の大きさ、形状および材質のものから、組付け状態、機械的強度や耐熱性等を考慮して適宜のものを選んで用いればよい。本実施例によれば、端子部材３４に突起５４を設けるようなプレス加工すなわち金属薄板に大きな突起をプレス成形する加工が行われないので、その加工が容易になる利点がある。
【００３４】
図７（ａ）（ｂ）は、更に他の実施例の固着構造を説明する図である。この実施例においても前述した実施例と同様なアンカー３６が用いられる一方、端子部材３４，８６とは異なる形状の端子部材９０が用いられている。端子部材９０は、端子部材３４の突起５４と同様に折り曲げ形成された係合部９２を備えたものである。係合部９２は、端子部材９０の本体部分と略平行に伸びる向きまで折り曲げられて、図に示すように断面形状が略Ｕ字状を成すものであり、その先端部９４が基端部９６に比較して僅かに低くなるように湾曲させられている。基端部９６と端子部材９０の本体部分との相互間隔はアンカー３６の板厚よりも十分に大きくされているが、先端部９４と本体部分との相互間隔はその板厚よりも僅かに小さくされている。また、係合部９２の図における左右方向の長さ寸法は、アンカー３６の貫通孔５２の開口径よりも十分に小さくされている。
【００３５】
本実施例の端子部材９０にアンカー３６を固着するに際しては、（ａ）に示すように係合部９２が貫通孔５２内に入る位置関係でそれらを重ね合わせて、図における左右方向に、アンカー３６が相対的に左側に移動し且つ端子部材９０が相対的に右側に移動するように相対移動させる。これにより、アンカー３６の貫通孔５２の開口周縁部が係合部９２の先端部９４を弾性的に押し上げつつその係合部９２の下側に入り込み、その先端部９４の復元力によってアンカー３６が端子部材９０に押し付けられて固定される。このとき、上記の係合時の相対移動方向は、フィラメント３８の張力の作用方向に一致させられるので、張力の作用で（ｂ）に示す相対位置から（ａ）に示す相対位置に戻ることが制限される。
【００３６】
このように、本実施例においては、係合部９２のクリップの如き作用でアンカー３６と端子部材９０とが機械的に係合させられ且つ組付けられる。すなわち、「機械的係合による固着」は、カシメによるものだけでなくクリップによるものであっても差し支えないのである。
【００３７】
以上、本発明を図面を参照して詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実施できる。
【００３８】
例えば、実施例においては、本発明がリブ・グリッド電極構造の蛍光表示管１０に適用された場合について説明したが、電極や配線の短絡或いはアンカー３６の歪み等の問題はメッシュ状のグリッド電極を用いた蛍光表示管においても同様に発生するので、本発明は、そのような表示管にも同様に適用される。また、表示面２０に備えられる蛍光体層２２の形状は、表示管の用途に応じて適宜変更されるものであり、例えば、ドット状の蛍光体層が縦横に配置される場合にも本発明は同様に適用される。
【００３９】
また、実施例においては、アンカー３６およびサポート７０の両者が端子部材３４、８６，９０に機械的係合によって固着されていたが、例えばサポート７０には弾性が要求されないので端子部材３８等と一体的に構成し、アンカー３６だけを別部品として実施例で説明したように固着してもよい。すなわち、本発明の効果は、アンカー３６およびサポート７０が溶接によって固着されるのでなければ享受し得る。
【００４０】
また、実施例においては、アンカー３６が端子部材３４，８６，９０の上側に載せられていたが、これらの上下は反対でもよい。このようにすれば、アンカー３６の固着部４０の変形が端子部材３４等で抑えられることとなるので、貫通孔５２と突起５４等との係合構造を構成する箇所を少なくすることもできる。
【００４１】
また、実施例においては、アンカー３６のアーム部４４の近傍に貫通孔５２が設けられてそこに機械的係合が形成されていたが、その位置はアンカー３６の撓み変形が実質的に問題とならない範囲で適宜変更される。
【００４２】
また、図１乃至図５に示す実施例では、突起５４の折り曲げ方向が交互にされていたが、個々の突起５４の折り曲げ方向はアンカー３６と端子部材３４との相対移動を抑制できる範囲で適宜変更される。
【００４３】
また、実施例においては、アンカー３６は端子部材３４に密接させられる平坦な固着部４０を有していたが、固着部４０の形状は、相対移動を確実に抑制でき且つ導通の確保が可能な範囲で適宜変更できる。
【００４４】
また、実施例においては、突起５４の折り曲げ或いは鳩目８８によるカシメ組付けや、クリップ作用のある係合部９２を用いた機械的係合が形成されていたが、本発明は、相対移動の抑制可能な機械的係合を溶接に代えて適用することによって、その溶接に起因する不都合を解消するものであるので、そのような効果を奏し得る機械的係合であれば、鳩目８８に代えてリベットを用い、或いは、端子部材３４の一部を塑性変形させて突起を形成し、これを貫通孔５２内で潰す係合等適宜の構造を採用し得る。
【００４５】
また、実施例に示した蛍光表示管１０は、カバーガラス板１６を通して発光を観察する形式のものであるが、蛍光体層２２が設けられている基板１２の裏面側から発光を観察する形式の蛍光表示管にも本発明は同様に適用される。
【００４６】
その他、一々例示はしないが、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の固着構造が適用された蛍光表示管の全体構造を一部を切り欠いて説明する斜視図である。
【図２】図１の蛍光表示管に備えられたアンカーの組付け構造を説明するための斜視図である。
【図３】図１の蛍光表示管の製造方法を説明する工程図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、図３の製造工程におけるアンカー固着工程を説明するための図である。
【図５】アンカーおよびサポートが固着されたフレームの全体を示す斜視図である。
【図６】本発明の他の実施例のアンカーおよびサポートの固着構造を説明する図である。
【図７】本発明の更に他の固着構造を説明する図である。
【図８】表示面を拡大して爆飛屑の問題を説明する図である。
【符号の説明】
１０：蛍光表示管
１２：基板
１４：スペーサ
１６：カバーガラス板（前面板）
２２：蛍光体層
３４：端子部材
３６：アンカー（陰極支持体）
３８：フィラメント
４０：固着部（平坦部）
５２：貫通孔
５４：突起
７０：サポート[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an improvement in a fixing structure of a support provided for supporting a filamentary cathode in a fluorescent display tube and supplying electricity to the filamentary cathode.
[0002]
[Prior art]
A front plate and a substrate hermetically bonded via a spacer, a phosphor layer provided on a display surface of the substrate located in a vacuum space, and a plurality of filaments provided over the phosphor layer. 2. Description of the Related Art There is known a fluorescent display tube of a type including a cathode, in which electrons generated from the filament cathode are incident on the phosphor layer to excite the phosphor layer to emit light. A grid electrode is provided between the filament cathode and the phosphor layer for controlling electrons so as to be selectively incident on the phosphor layer. Images of characters, figures, symbols, etc. can be displayed. Such a fluorescent display tube has a low operating voltage and a clear light-emitting display because the filament cathode is disposed close to the phosphor layer, and a plurality of types of phosphors having mutually different emission colors. There are features such as enabling color display by preparing the layer. Therefore, it is widely used as a display component of an audio device, a display panel of an automobile or an aircraft, and the like.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, a pair of cathode supports called an anchor and a support are provided on the substrate of the fluorescent display tube, and both ends of the filament cathode are supported at predetermined height positions by these. At least the anchor of these cathode supports pulls the filament cathode with an appropriate tension to suppress its slack and vibration, and also suppresses the slack even when the filament cathode elongates due to a temperature rise during driving. For the purpose of prevention, etc., it has been made of a material having appropriate elasticity, for example, stainless steel. A cathode support made of stainless steel having a remarkably large thermal expansion coefficient as compared with such a glass material is generally fixed to a terminal member made of 426 alloy or the like, and the end of the terminal member is placed between the substrate and the spacer. It was mounted on the substrate by sandwiching it with a glass frit or the like. If the cathode support is directly fixed on a substrate made of glass material, the cathode support can be bent and deformed during use due to a difference in the coefficient of thermal expansion between them. It is attached via a terminal member having a coefficient.
[0004]
However, conventionally, since the terminal member and the cathode support are fixed to each other by spot welding, metal debris or dust called a splash generated during welding adheres to the cathode support or the like. As a result, there is a problem that the display device enters into the display tube and comes off due to vibration during transportation or use, causes display defects such as black spots on the phosphor layer, or short-circuits between the electrodes as shown in FIG. there were. FIG. 8 is an enlarged view of the display surface 98 of the fluorescent display tube having the rib-grid electrode structure. The grid electrode surrounding the “MN” character-shaped phosphor layer 100 located at the bottom of the drawing. Explosive debris 106 enters between the outermost one of the 102 and the grid wiring 104 connected thereto connected to another grid electrode 102 to short-circuit them. In general, the size of the explosive debris is only about 50 (μm) or less, but there is a case where a large thing that can cause the above-mentioned problem is generated. -ing In addition, in the case of fixing by welding, in addition to the above, there is a problem that the heat generated during welding causes the cathode support and the terminal member to be warped or twisted, and the welding electrode gradually wears out. As a result, poor welding occurs, and there is also a problem that polishing and replacement of the consumed welding electrode are frequently required, thereby lowering productivity. In addition, after the welding process is performed, ultrasonic bombardment or rubbing with a brush is performed to remove the attached explosive debris. However, it is hard to say that the removal is reliable. It is not a measure for other problems.
[0005]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a cathode support fixing structure for a fluorescent display tube, which does not have the above-mentioned problems caused by spot welding.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, the gist of the present invention is to provide a front plate and a substrate which are hermetically bonded via a spacer, and a phosphor layer provided on a display surface of the substrate located in a vacuum space. And a filament-shaped cathode provided above the phosphor layer, wherein electrons generated from the filament cathode are incident on the phosphor layer to excite the phosphor layer to emit light. A flat metal terminal member disposed on the display surface and having one end led out from between the spacer and the substrate; and a terminal member supporting and supporting one end of the filament cathode. A cathode support fixing structure comprising: a metal cathode support fixed to the terminal member; and (a) the cathode support is fixed to the terminal member by mechanical engagement therebetween. Located in.
[0007]
【The invention's effect】
In this case, since the cathode support is fixed by being mechanically engaged with the terminal member, the attachment of the explosive debris extends, and a display failure and a short circuit, warpage or torsion resulting from heat generation, or Inconveniences associated with welding of the cathode support, such as poor welding and reduced productivity due to wear of the welding electrode, are suitably suppressed. At this time, since both the cathode support and the terminal member are made of metal, they can be mutually engaged by mechanically engaging and fixing them, that is, by fixing their relative positions so that their relative movement is difficult and making them contact each other. Since conduction is provided, there is no problem in securing a current supply path between the terminal member and the filament cathode.
[0008]
Other aspects of the invention
Here, preferably, the cathode support is provided so as to project from each of the plurality of filamentary cathodes from a flat portion which is brought into surface contact with a flat surface of the terminal member, and from a plurality of portions of the flat portion. And a plurality of support portions each having one end fixed thereto, and the mechanical engagement is formed at a plurality of positions near the base end of the plurality of support portions. In the vicinity of the base end of the support portion, the flat portion is easily deformed by the tension applied from the filament cathode, so that the deformation is suppressed and the filament cathode is more reliably supported.
[0009]
Preferably, the mechanical engagement is performed by caulking. With this configuration, the cathode support and the terminal member can be easily and more securely fixed. Note that “crimping” is a fixing structure in which a metal is plastically deformed and adhered, but in the present application, at least one part or another part of a pair of metal parts to be fixed to each other is plastically deformed. Therefore, the entire fixing structure for closely attaching the pair of metal parts is included. For example, it includes a part in which one part is bent so that the other part is sandwiched between the part and the main body, and a part using another part such as a rivet or an eyelet. According to such caulking assembling, the cathode support and the terminal member can be fixed by press working, so that the productivity is higher and the fixing strength is higher as compared with a structure sandwiched by clips or the like or a screwed structure. There is an advantage that can be obtained.
[0010]
In addition, since the swaging performed by pressing can process a plurality of locations at the same time, high productivity can be secured even when there are many sticking points due to swaging, and the display surface of the fluorescent display tube is large. Regardless, the processing time becomes almost constant. For this reason, for example, even when the type of the product to be flown on an automated production line or the like is changed, there is an advantage that the setting change corresponding thereto is reduced. By the way, in the fixing process by spot welding, a slight difference in the pressing force significantly affects the welding strength. Therefore, it is difficult to secure the reliability when a plurality of welding electrodes are prepared and the welding is performed at a plurality of locations collectively. Therefore, in order to ensure reliability, it is necessary to sequentially weld each fixing point, and a display tube having a large display surface has a disadvantage that the processing time is long.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0012]
FIG. 1 is a partially cutaway perspective view showing a fluorescent display tube 10 according to one embodiment of the present invention. In the figure, a fluorescent display tube 10 is formed in a frame shape with a substrate 12 made of an insulating material such as glass, ceramics, or enamel having a plurality of phosphor layers 22 described later formed in a predetermined light emitting pattern. A glass cover 14, a transparent cover glass plate 16, a plurality of anode terminals 18p, a plurality of grid terminals 18g, and cathode terminals 18k. Are sealed to each other with a glass via a spacer 14 to form an airtight container in the shape of a long flat box, in which a vacuum space surrounded by these members is formed.
[0013]
One surface 20 of the substrate 12 covered by the vacuum space functions as a display surface of the fluorescent display tube 10. On the display surface 20, a plurality of phosphor layers 22 representing a character shape of "8" in seven segments are provided. S , One phosphor layer 22 representing a dot shape D , One phosphor layer 22 representing a “1” character shape N Are arranged to constitute light emission units for displaying each character and the like. Each of the phosphor layers 22 S , 20 D , 20 N Are surrounded by a grid electrode 24 provided for each light-emitting unit, and the grid electrode 24 is further surrounded by an auxiliary grid electrode 26 that is electrically insulated therefrom. The auxiliary grid electrode 26 is provided in common on the entire surface. For example, an independent auxiliary grid electrode may be provided for each pattern in a state of being electrically connected to the grid electrode 24 surrounding the pattern.
[0014]
A plurality of terminal pads 28 arranged on the display surface 20 in the vicinity of the long side of the substrate 12 are provided along the long side, and are located in the hermetic container of the terminals 18. The tip is pressed against the terminal pad 28, and one end of an unshown anode wiring, grid wiring 30, 32 or the like provided on the display surface 20 is connected to the terminal pad 28. Then, each of the above phosphor layers 22 S , 22 D , 22 N Among them, those having a predetermined position for each display digit are connected to the respective anode terminals 18p via the anode wiring, and the grid electrodes 24 and the auxiliary grid electrodes 26 are connected to the grid wiring 30 and the auxiliary grid electrodes, respectively. It is connected to each grid terminal 18g via the wiring 32.
[0015]
Further, a pair of terminal members 34 (only one located on the right side in the figure is shown) having the cathode terminal 18k are fixedly provided at both ends of the substrate 12, respectively. The terminal member 34, the grid terminal 18g, and the anode terminal 18p are all made of a 426 alloy. An anchor 36 or a support 70 (see FIG. 5), which will be described later, is fixed on the terminal members 34, 34, and a thin wire functioning as a direct heat type cathode (cathode) is provided between the anchor 36 and the support 70. A plurality of filaments (filament / cathode) 38 are stretched so as to be parallel to the longitudinal direction of the substrate 12 and at a predetermined height separated from the display surface 20 of the substrate 12 (that is, the phosphor layer 22). Erected above). The filament 38 is made of a tungsten (W) wire or the like whose surface is coated with an oxide solid solution of an alkaline earth metal having a low work function such as (Ba, Sr, Ca) O as an electron emitting layer. Note that the fluorescent display tube 10 is provided with a getter for increasing the degree of vacuum in the hermetic container, an exhaust pipe or an exhaust hole for evacuating the hermetic container to form a vacuum after the hermetic container is formed. However, these are not shown in FIG. In this embodiment, the anchor 36 and the support 70 correspond to a cathode support.
[0016]
FIG. 2 is an enlarged perspective view showing a main part of the anchor 36 described above. In the figure, the anchor 36 is made of, for example, stainless steel such as SUS430, and has a long thin plate shape extending in the longitudinal direction of the terminal member 34. It is fixed to a flat surface in a surface contact state. On the side surface of the fixing portion 40 opposite to the support 70, a convex portion 42 intermittently protruding in the side direction is formed, and a plurality of arms extending toward the cover glass plate 16 are formed at the tip of the convex portion 42. A part 44 is provided. The arm portion 44 includes a base portion 46 extending in a direction away from the display surface 20 at a distal end portion of the convex portion 42, and a band portion 48 extending in a direction substantially parallel to the display surface 20 and elastically deformable in a plane parallel thereto. And a filament supporting portion 50 having a supporting surface parallel to the display surface 20 formed by bending at the tip of the band portion 48. The filament 38 is fixed on the filament support portion 50 by, for example, welding, and the belt portion 48 is elastically curved in a direction approaching a support 70 (not shown) by a tension applied from the filament 38. . In this embodiment, the fixing portion 40 corresponds to a flat portion, and the arm portion 44 corresponds to a support portion.
[0017]
Further, the fixing portion 40 of the anchor 36 is provided with a plurality of circular through holes 52 at regular intervals along the longitudinal direction, for example, and a plurality of projections 54 provided on the terminal member 34 are provided. It protrudes from the through hole 52. The projection 54 is formed on the inner peripheral portion of the terminal member 34 by, for example, bending the terminal member 34 by pressing. The tips of the projections 54 protruding from the through holes 52 are alternately bent toward the arm 44 or on the opposite side, and the tips press the fixing portion 40 against the terminal member 34. As a result, the anchor 36 is attached to the terminal member 34 which is substantially in close contact with the surface of the terminal member 34 at the fixing portion 40, and they are integrated. That is, the anchor 36 is fixed by being mechanically engaged with the terminal member 34. Although the terminal member 34 is provided with the cathode terminal 18k as described above, since both the terminal member 34 and the anchor 36 are made of a metal material, the terminal member 34 and the anchor 36 are welded to the filament supporting portion 50 of the anchor 36. A current path is formed between the filament 36 and the cathode terminal 18k. In the figure, reference numeral 56 denotes frit glass for joining the substrate 12 and the spacer 14 together.
[0018]
The display surface 20 is provided with an anode wiring made of a thick film conductor or an aluminum thin film or the like and a thick film insulator layer covering substantially the entire surface thereof. The grid electrode 24 and the auxiliary grid electrode 26 have the same thickness. It is composed of a thick-film conductor layer provided on the top of a rib-like wall made of a thick-film insulator protruding from the film-insulator layer. The phosphor layer 22 is provided on the inner peripheral side of the rib-shaped wall so that its surface is located at a height lower than the top of the rib-shaped wall. The phosphor layer 22 is provided on the surface of the graphite layer coated on the thick film insulator layer, that is, the anode, and is connected to the anode wiring through a through hole provided in the thick film insulator layer. You. Note that the details of the electrode structure, the driving method, and the like are not necessary for understanding the present embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0019]
FIG. 3 is a process diagram showing a main part of the method of manufacturing the above-described fluorescent display tube 10. Hereinafter, a method of forming the anchoring structure of the anchor 36 described above will be described with reference to FIG. First, in the electrode etc. forming step 58, a thick film such as an electrode is formed by applying a thick film conductor paste, a thick film insulator paste, a phosphor paste, etc. on the substrate 12 using, for example, a thick film screen printing method. I do. That is, the above-described anode wiring, thick-film insulator layer, anode (graphite layer), rib-like wall, phosphor layer 22, grid electrode 26, grid wiring 30 and the like are sequentially formed.
[0020]
On the other hand, in the anchor / support forming step 60, the anchor 36 and the support 70 are manufactured by performing, for example, punching and bending with a press on a thin plate made of stainless steel or the like. For example, a lead frame 72 (see FIG. 5 described later) in which the terminal members 34 and the terminals 18 are integrated is manufactured by performing an etching process on a thin plate material made of, for example, a 426 alloy.
[0021]
Next, in an anchor / support assembling step 64, the anchor 36 and the support 70 are attached to the lead frame 72 described above. This step is performed, for example, by caulking as shown in FIGS. That is, as shown in FIG. 4A, the anchor 36 is placed on the terminal member 34 of the lead frame 72 from above, and a plurality of (six in FIG. ) Are pierced. FIG. 4B shows this state. In this fitted state, the protrusion 54 is pressed and bent from above using a well-known caulking jig, and the tip of each is pressed against the fixing portion 40 of the anchor 36. The bending process, ie, the crimping process, is simultaneously performed on all of the plurality of protrusions 54 by using, for example, a press machine having a plurality of caulking jigs. Thus, the fixing portion 40 pressed by the plurality of protrusions 54 is brought into close contact with the terminal member 34, and the anchor 36 is assembled to the terminal member 34 of the lead frame 72.
[0022]
At this time, as shown in the drawing, the plurality of protrusions 54 are bent so that the tips thereof are alternately directed to the arm portion 44 side and the opposite side thereof. ), The relative movement between the terminal member 34 and the anchor 36 in the direction of arrow A is reliably prevented. Further, since the width dimension of the projection 54 is substantially the same as the inner diameter dimension of the through hole 52 and is set to a slightly smaller value, the relative movement in the direction of arrow B in the drawing does not substantially occur. That is, the anchor 36 is mechanically engaged with the terminal member 34, and is fixed thereon in a state where relative movement is impossible. Further, since the metal is plastically deformed and the anchor 36 and the terminal member 34 are brought into close contact with each other and fixed as described above, the fixing is easily performed and the conduction is reliably ensured.
[0023]
Further, as described above, when the anchor 36 is fixed to the terminal member 34, no welding is performed as conventionally performed, so that no explosive debris or the like is generated from the anchor 36 and the terminal member 34. Also, no distortion or the like due to local heating and cooling during welding has occurred.
[0024]
Returning to FIG. 3, in a filament stretching step 66, a filament 38 is stretched between the anchor 36 fixed to the lead frame 72 and the support 70, and the filament 38 is placed on the substrate 12 in the placing step 68. The produced spacer 14 and cover glass plate 16 are placed thereon. FIG. 5 schematically shows the state of implementation of these steps. In the figure, the one located at the center is a lead frame 72 in which the anchor 36 and the support 70 are fixed to the terminal members 34 at both ends. The support 70 also has a through hole 52 similarly to the anchor 36, and the protrusion 54 of the terminal member 34 is pierced therethrough and alternately bent to the anchor 36 side and the opposite side, so that the crimping assembly is performed. It is fixed to the terminal member 34. The filament 38 is stretched by welding both ends of the anchor 36 and the support 70 thus fixed.
[0025]
The support 70 is made of SUS430 or the like similarly to the anchor 36, and has a base 74 extending in a direction substantially perpendicular to the display surface 20, and a display from the tip of the base 74 for welding the filament 38. And a filament support 76 formed substantially parallel to the surface 20. That is, there is no portion of the support 70 that is elastically bent by the tension applied from the filament 38. For this reason, a predetermined tension is applied to the filament 38 stretched between the support 70 and the anchor 36 in accordance with the restoring force (elastic force) of the anchor 36 elastically bent.
[0026]
The lead frame 72 has a pair of terminal members 34, 34 connected at both ends thereof as shown in the figure, and the terminal 18 is provided on one of the connecting portions 78, 78. . In the present embodiment, the frame-shaped lead frame 72 integrally provided with the terminal members 34 and 34 and the plurality of terminals 18 is provided on the substrate 12 so that the members are simultaneously provided. . The lead frame 72 is placed on the lead frame 72 in a positional relationship in which the connecting portions 78, 78 protrude outside the substrate 12. Therefore, the lead frame 72 is sandwiched between the substrate 12 and the spacer 14. Prior to the placement, the paste including the frit glass 56 is applied to the peripheral portions of the substrate 12 and the cover glass plate 16 and the upper and lower end surfaces of the spacer 14.
[0027]
Returning to FIG. 3, in the sealing step 80, the substrate 12 to the cover glass plate 16 laid as described above are sandwiched between, for example, heat-resistant clips, put into a heating furnace, and determined according to the type of the frit glass 56. A baking treatment is performed at a predetermined temperature. As a result, the frit glass 56 is melted and hardened during the cooling process of the baking process, so that the substrate 12, the spacer 14, and the cover glass plate 16 are hermetically sealed, and at the same time, the lead frame 72 is It is fixed while being sandwiched between the spacers 14. After the hermetic container is formed in this manner, the fluorescent display tube 10 is obtained by exhausting and sealing the exhaust hole in the exhaust / sealing step 82, and further performing a getter process or the like. .
[0028]
In this embodiment, since the fluorescent display tube 10 is manufactured in this manner, the anchor 36 and the support 70 are fixed to the terminal member 34 by mechanical engagement between the projection 54 and the through hole 52. Inconveniences associated with welding of the anchor 36 and the support 70, such as poor display and short circuit, warping and torsion caused by short-circuit, heat generation, welding failure due to wear of the welding electrode, and reduced productivity are preferable. Is suppressed. At this time, since the anchor 36, the support 70, and the terminal member 34 are all made of metal, they are mechanically engaged and fixed, that is, their relative positions are fixed and contacted so that their relative movement becomes difficult. Therefore, there is no problem in securing an energizing path between the terminal member 34 and the filament 38 because they are electrically connected to each other.
[0029]
Further, in this embodiment, the anchor 36 has a fixing portion 40 which is brought into surface contact with the flat surface of the terminal member 34, and projects from a plurality of positions of the fixing portion 40 toward each of the plurality of filaments 38. A plurality of arm portions 44 provided at one end thereof, and the protrusions 54 are engaged with the anchor 36 at a plurality of locations near the base ends of the plurality of arm portions 44. In the vicinity of the base end of the arm portion 44, the fixing portion 40 is easily deformed by the tension applied from the filament 38. However, according to the present embodiment, the deformation is suppressed and the filament 38 is more reliably supported.
[0030]
In this embodiment, the anchor 36 and the support 70 are fixed to the terminal member 34 by swaging. For this reason, there is an advantage that the fixation is simpler and more reliable than when the fixation is performed by another method.
[0031]
In addition, the swaging performed by press working can simultaneously bend a plurality of locations as described above, for example, all the projections 54 at the same time. High productivity can be ensured even when there are many sticking points, and there is an advantage that the processing time is almost constant regardless of the size of the display surface 20 of the fluorescent display tube 10.
[0032]
Next, a fixing method according to another embodiment of the present invention will be described. In the embodiment shown in FIG. 6, an anchor 36 similar to that of the above-described embodiment is used, but instead of the terminal member 34, a terminal member 86 having a through hole 84 is used. The through-holes 84 are provided at the same positions as the through-holes 52 of the anchor 36. When the through-holes 84 and 84 are overlapped as in the case shown in FIG. One through-hole is formed that matches each other. A metal eyelet 88 is fitted into each of the through holes 52 and 84 in a direction in which, for example, a flange portion is located on the back surface side of the terminal member 34. FIG. 6 shows a stage corresponding to FIG. 4B of the above-described embodiment, that is, a stage in which the anchor 36 has been mounted on the terminal member 86 but has not yet been fixed. By pressing the eyelets 88 from the direction shown by the arrow in the figure using a jig, the end opposite to the flange is crushed as shown by the dashed line in the figure. As a result, the terminal member 86 and the anchor 36 are pressed against each other between the flange portion and the crushed end, and the anchor 36 is fixed to the terminal member 86 in a substantially close contact state.
[0033]
That is, in the above-described embodiment, the anchor 36 is fixed by using the projection 54 formed integrally with the terminal member 34, but it can be fixed by using another component (eyelet 88) as described above. The eyelet 88 may be appropriately selected from various commercially available sizes, shapes, and materials in consideration of an assembled state, mechanical strength, heat resistance, and the like. According to the present embodiment, there is an advantage that the press work for providing the protrusion 54 on the terminal member 34, that is, the work of press-forming a large protrusion on the thin metal plate is not performed, so that the work is facilitated.
[0034]
FIGS. 7A and 7B are diagrams illustrating a fixing structure according to still another embodiment. In this embodiment, an anchor 36 similar to the above-described embodiment is used, while a terminal member 90 having a different shape from the terminal members 34 and 86 is used. The terminal member 90 includes an engaging portion 92 that is bent and formed in the same manner as the protrusion 54 of the terminal member 34. The engaging portion 92 is bent so as to extend substantially parallel to the main body portion of the terminal member 90, and has a substantially U-shaped cross section as shown in the figure. It is curved so as to be slightly lower than that of FIG. The distance between the base end portion 96 and the body portion of the terminal member 90 is sufficiently larger than the plate thickness of the anchor 36, but the distance between the distal end portion 94 and the body portion is slightly smaller than the plate thickness. Have been. The length of the engaging portion 92 in the left-right direction in the drawing is sufficiently smaller than the opening diameter of the through hole 52 of the anchor 36.
[0035]
When the anchor 36 is fixed to the terminal member 90 of this embodiment, the anchor 36 is overlapped in a positional relationship where the engaging portion 92 enters the through hole 52 as shown in FIG. 36 are relatively moved to the left and the terminal members 90 are relatively moved to the right. Accordingly, the opening peripheral edge of the through hole 52 of the anchor 36 enters the lower side of the engaging portion 92 while elastically pushing up the distal end portion 94 of the engaging portion 92, and the anchor 36 is restored by the restoring force of the distal end portion 94. It is pressed and fixed to the terminal member 90. At this time, since the relative movement direction at the time of the engagement is made to coincide with the direction of action of the tension of the filament 38, the relative position shown in (b) can return to the relative position shown in (a) by the action of tension. Limited.
[0036]
As described above, in the present embodiment, the anchor 36 and the terminal member 90 are mechanically engaged and assembled by the action of the clip of the engaging portion 92. That is, the "fixation by mechanical engagement" may be performed not only by caulking but also by clips.
[0037]
As described above, the present invention has been described in detail with reference to the drawings. However, the present invention can be implemented in other embodiments.
[0038]
For example, in the embodiment, the case where the present invention is applied to the fluorescent display tube 10 having the rib-grid electrode structure has been described. Since the same occurs in the used fluorescent display tube, the present invention is similarly applied to such a display tube. Further, the shape of the phosphor layer 22 provided on the display surface 20 can be appropriately changed depending on the use of the display tube. For example, the present invention is applicable to a case where the dot-shaped phosphor layers are arranged vertically and horizontally. Applies analogously.
[0039]
In the embodiment, both the anchor 36 and the support 70 are fixed to the terminal members 34, 86, and 90 by mechanical engagement. However, since the support 70 does not require elasticity, for example, it is integrated with the terminal member 38 and the like. Alternatively, only the anchor 36 may be fixed as a separate component as described in the embodiment. That is, the effect of the present invention can be enjoyed unless the anchor 36 and the support 70 are fixed by welding.
[0040]
Further, in the embodiment, the anchor 36 is mounted on the upper side of the terminal members 34, 86, 90, but these may be turned upside down. With this configuration, the deformation of the fixing portion 40 of the anchor 36 is suppressed by the terminal member 34 or the like, so that the number of places constituting the engagement structure between the through hole 52 and the projection 54 can be reduced.
[0041]
Further, in the embodiment, the through hole 52 is provided in the vicinity of the arm portion 44 of the anchor 36 and the mechanical engagement is formed therein. It is appropriately changed within a range not to be changed.
[0042]
Further, in the embodiment shown in FIGS. 1 to 5, the bending directions of the projections 54 are alternated. However, the bending directions of the individual projections 54 are appropriately set as long as the relative movement between the anchor 36 and the terminal member 34 can be suppressed. Be changed.
[0043]
Further, in the embodiment, the anchor 36 has the flat fixing portion 40 which is brought into close contact with the terminal member 34, but the shape of the fixing portion 40 can surely suppress relative movement and ensure conduction. It can be changed appropriately within the range.
[0044]
Further, in the embodiment, the protrusion 54 is bent or assembled by swaging with the eyelet 88, and the mechanical engagement using the engaging portion 92 having a clipping action is formed. By applying possible mechanical engagement instead of welding, the disadvantages caused by the welding are eliminated, so that any mechanical engagement that can provide such an effect can be used instead of the eyelet 88. An appropriate structure such as engagement using a rivet or forming a projection by plastically deforming a part of the terminal member 34 and crushing the projection in the through hole 52 can be adopted.
[0045]
Further, the fluorescent display tube 10 shown in the embodiment is of a type in which light emission is observed through the cover glass plate 16, but is of a type in which light emission is observed from the back surface side of the substrate 12 provided with the phosphor layer 22. The present invention is similarly applied to a fluorescent display tube.
[0046]
Although not specifically exemplified, the present invention can be variously modified without departing from the gist thereof.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view illustrating an entire structure of a fluorescent display tube to which a fixing structure of the present invention is applied, with a part thereof being cut away.
FIG. 2 is a perspective view for explaining an assembling structure of an anchor provided in the fluorescent display tube of FIG. 1;
FIG. 3 is a process diagram illustrating a method for manufacturing the fluorescent display tube of FIG.
FIGS. 4A to 4C are views for explaining an anchor fixing step in the manufacturing step of FIG. 3;
FIG. 5 is a perspective view showing an entire frame to which an anchor and a support are fixed.
FIG. 6 is a view for explaining a fixing structure of an anchor and a support according to another embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a view illustrating still another fixing structure of the present invention.
FIG. 8 is a diagram for explaining the problem of explosive debris by enlarging the display surface.
[Explanation of symbols]
10: fluorescent display tube
12: Substrate
14: Spacer
16: cover glass plate (front plate)
22: phosphor layer
34: Terminal member
36: anchor (cathode support)
38: Filament
40: Fixed part (flat part)
52: Through hole
54: Projection
70: Support
