JP2004014200A

JP2004014200A - Fluorescent display tube, and control electrode member of the same

Info

Publication number: JP2004014200A
Application number: JP2002163476A
Authority: JP
Inventors: Jun Mori; 毛利　順
Original assignee: Noritake Co Ltd; Noritake Electronics Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd; Noritake Electronics Ltd
Priority date: 2002-06-04
Filing date: 2002-06-04
Publication date: 2004-01-15

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a fluorescent display tube capable of corresponding to a complicated display pattern, hardly generating positional deviation or fall-off of a control electrode, and to provide the control electrode used for the fluorescent display tube. <P>SOLUTION: A plurality of grid electrodes 26a are formed into appropriate shape corresponding to respective light emitting sections by making each semiconductor layer 50 laminated at every areas of a plurality of meshes 50 function as a grid electrode 26a, by the above, various display patterns formed to the display surface can be successively lighted in the unity of light emitting section. Accordingly, the freedom of selecting driving unit is heightened. Further, as the position of the plurality of grid electrodes 26a is fixed on a grid electrode member 26, a high relative positional precision is obtained regardless of relative position when fixing the electrode on the display surface, and the grid electrodes hardly fall off. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蛍光表示管に関し、特にその制御電極の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
基板の表示面に所定形状で設けられた複数個の蛍光体層と、その蛍光体層の上方に架設されたフィラメント状陰極と、それら蛍光体層および陰極の間の高さ位置でその蛍光体層を覆う複数の制御電極とを備え、その陰極から発生させられた電子をその制御電極で制御してその蛍光体層に選択的に入射させることによりその蛍光体層を発光させる形式の蛍光表示管が知られている。このような蛍光表示管は低い動作電圧で鮮明に表示されると共に、発光色の異なる蛍光体層を用意することによりカラー表示が可能となる等の特徴がある為、音響機器や自動車の表示パネルの表示部品などとして多用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の制御電極は例えば金属製メッシュから成るものであり、異電極毎すなわち相互に独立したタイミングで制御される表示パターン毎に分割して基板の表示面に固定されていた。このような金属製メッシュは、例えばエッチング加工等によって複数個が１枚の金属薄板にまとめて形成され、プレスによる打ち抜き加工によって個々に分割されていた。そのため、複雑な輪郭形状を備えた表示パターンを設けようとしても、金属製メッシュを個々に分割するための金型の設計が困難であるため、表示パターン設計上の制約となっていた。また、複数の制御電極が個々に分割された状態で基板の表示面に固着されることから、固着位置のずれや欠落等の不具合が生じ易い問題もあった。
【０００４】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであって、その目的は、複雑な表示パターンにも対応可能で制御電極の位置ずれや欠落等の生じ難い蛍光表示管およびその蛍光表示管を製造するための制御電極を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための第１の手段】
斯かる目的を達成するため、第１発明の蛍光表示管の要旨とするところは、基板の表示面に所定形状で設けられた複数個の蛍光体層と、その蛍光体層の上方に架設された陰極と、それら複数個の蛍光体層および陰極の間の高さ位置でそれら蛍光体層の各々を所定の発光区分毎に覆う複数の制御電極とを備え、その陰極から発生させられた電子をその制御電極で制御してその蛍光体層に入射させることによりその蛍光体層を選択的に発光させる形式の蛍光表示管であって、（ａ）前記蛍光体層および前記陰極の間の高さ位置に配置された絶縁体材料製の平坦な網目状部材と、（ｂ）前記発光区分単位で相互に所定距離隔てて前記網目状部材上に区画された複数の領域毎にその網目状部材に積層された前記制御電極として機能させられる複数の導体層とを、含むことにある。
【０００６】
【第１発明の効果】
このようにすれば、網目状部材に複数の領域毎に積層された導体層の各々が、相互に電気的に独立した複数の制御電極として機能させられる。そのため、この複数の導体層を備えた網目状部材（以下、制御電極部材という）には相対位置が固定された状態で複数の制御電極が備えられることから、その制御電極部材を基板の表示面に固定するだけで、網目状部材上における相対位置を保ちつつそれら複数の制御電極を同時に配置することができる。しかも、複数の制御電極すなわち複数の導体層はその相互の境界で電気的に分割されることになるため、網目状部材に設ける複数の導体層の各々の形状を適宜定めることによって、網目状部材の形状を矩形等の単純形状に保ったまま、実質的に所望の位置および形状で制御電極を分割することができる。したがって、複雑な表示パターンにも対応可能で制御電極の位置ずれや欠落等の生じ難い蛍光表示管が得られる。
【０００７】
【課題を解決するための第２の手段】
また、前記目的を達成するための第２発明の制御電極部材の要旨とするところは、複数個の蛍光体層に向かう電子を所定の発光区分毎に制御する複数の制御電極を設けるために蛍光表示管の表示面にそれら複数個の蛍光体層を覆うように配置される制御電極部材であって、（ａ）絶縁体材料製の平坦な網目状部材と、その網目状部材上に区画された複数の領域毎に相互に所定距離隔ててその網目状部材に積層された前記制御電極として機能させられる複数の導体層とを含むことにある。
【０００８】
【第２発明の効果】
このようにすれば、網目状部材には、制御電極として機能させられる導体層がその複数の領域毎に備えられるため、制御電極部材には、相対位置が一定に保たれた複数の制御電極が一体的に備えられることとなる。そのため、基板の表示面に設けられた複数個の蛍光体層により構成される発光区分に対応して上記領域を定めて制御電極部材を表示面に配設することにより、複数の制御電極をその相対位置を所期の位置に保ちつつ同時にその発光区分毎に設けることができる。このとき、網目状部材に積層される複数の制御電極すなわち導体層は、相互に所定距離隔てられることで電気的に絶縁させられることから、網目状部材の全体形状を矩形等の単純形状に保ちながら、所望の位置および形状で制御電極を分割することができる。すなわち、蛍光体層および発光区分を任意の平面形状で設け且つそれらの形状に応じた任意の形状で制御電極を設けることができる。したがって、複雑な表示パターンにも対応可能で配設する際の制御電極の位置ずれや欠落等の生じ難い制御電極部材が得られる。
【０００９】
【発明の他の態様】
ここで、好適には、前記蛍光表示管または前記制御電極部材において、前記網目状部材は、前記蛍光体層上に位置する部分の開口率が他の部分の開口率よりも高められたものである。このようにすれば、蛍光体層上に配置される部分では相対的に開口率が高くされるため網目状部材による遮光が抑制されるが、他の部分では相対的に開口率が低くされることによって機械的強度が確保されるため、網目状部材全体の機械的強度が十分に高く保たれる。なお、開口率を高くするほど遮光が少なくなって輝度が高められると共に一般的には網目状部材の影が観察され難くなって表示品位が向上するが、その反面で蛍光体層の内周側における電子の制御が困難になる。このため、蛍光体層上に位置させられる部分の開口率は、電子の制御性と表示品位との兼ね合いで定めることが望ましい。
【００１０】
また、好適には、前記網目状部材は、厚膜セラミック・シート、セラミック繊維製シート、エッチング・ガラス、ガラスクロス、或いは金属メッシュにガラスを電着した琺瑯から成るものである。これらのものは適当な開口率と機械的強度を備えているので好適に用いられる。なお、本願において「絶縁体材料製」とは、少なくとも表面において電気絶縁性を有する材料で構成されることを言うものである。
【００１１】
また、好適には、前記導体層は、厚膜スクリーン印刷法を用いて前記網目状部材の一面に厚膜導体ペーストを所定パターンで塗布することによって形成された厚膜導体層である。このようにすれば、適宜の印刷パターンが形成されたスクリーンを用いることにより、所望の形状で分割された導体層を容易に設けることができる。すなわち、本発明によれば、矩形等の単純形状の網目状部材に導体パターンを形成するだけで所望の形状のグリッド電極が形成できることから、種々の表示パターンのそれぞれに対応して種々の形状や寸法のメッシュ状グリッド電極を作製する必要がないのでその製造コストを低下し得る利点もあるが、上記のように導体パターン形成に厚膜印刷法を利用すれば、一層製造コストを低下させ得る。
【００１２】
また、好適には、前記蛍光表示管は、前記網目状部材すなわち制御電極部材を支持するためにその網目状部材と前記基板の表示面との間に介在させられた複数個の点状支持体を含むものである。このようにすれば、網目状部材が表示面に直に載せられる場合に比較して、導体層と表示面上の蛍光体層や電極等との電気的絶縁性が高められる。しかも、その点状支持体が存在する位置では、網目状部材の形状や大きさに拘わらずこれを支持することができ、その振動や撓みを抑制できるため、網目状部材を任意の形状および大きさで設けることができる。更に、点状支持体は微小で目立たないことから、表示面上の如何なる位置に配置されても表示品質に殆ど影響を与えることは無い。なお、上記の点状支持体は、例えば、ガラス、ジルコニアやアルミナに代表されるセラミックス等の誘電体材料、或いは、鉄等の導電性材料で構成される。
【００１３】
また、好適には、前記網目状部材は全体形状が平坦である。網目状部材は、少なくとも蛍光体層上に位置させられることとなる導体層が設けられた範囲が平坦であれば電子の制御機能上は十分であるが、このようにすれば、網目状部材が折り曲げ加工等の困難なセラミック材料やガラス材料等で構成される場合にも、容易に製造することができる。
【００１４】
また、好適には、前記点状支持体は、球体または正多面体である。このようにすれば、点状支持体の姿勢の相違に起因する表示面と制御電極との相互間隔の変化が生じ得ないので、点状支持体の配設が一層容易になる。
【００１５】
また、好適には、前記点状支持体は、０．２〜０．５（ｍｍ）程度の差渡し（球体である場合には直径）寸法を備えたものである。差渡し寸法を０．２（ｍｍ）以上とすれば、制御電極が表示面から十分に離隔させられているので、メッシュ状の制御電極が用いられる場合においてその影が蛍光体層上に生じる不都合が抑制される。影の生じ得る距離はメッシュの開口寸法に応じて変化し得るが、通常用いられている３００（μｍ）程度の開口寸法のものであれば、上記の下限値が好適である。また、差渡し寸法を０．５（ｍｍ）以下とすれば、電子の回り込みに起因する漏れ発光を抑制しつつ、異なる制御電極で制御される蛍光体層の相互間隔を十分に小さくすることができる。
【００１６】
また、好適には、前記点状支持体は、前記網目状部材および前記基板に導電性材料で固着されることにより前記複数の導体層およびその基板上の複数本の制御電極用配線の間に導通経路を構成したものである。このようにすれば、制御電極部材を点状支持体で支持すると同時に基板の表示面からその制御電極部材上の複数の制御電極の各々への通電経路が確保されることから、制御電極の取付作業および通電経路の形成が簡単になる利点がある。なお、上記導電性材料は、例えば、導電性ペーストとして市販されている銀ペースト、アルミニウム・ペースト、銅ペースト、カーボン・ペースト等が好適に用いられる。また、上記通電経路は、点状支持体がガラス、ジルコニアやアルミナに代表されるセラミックス等の誘電体材料で構成される場合には、例えば、その表面を固着のための導電性材料で略覆うことによって確保されるが、点状支持体が鉄等の導電性材料で構成される場合にはその点状支持体自身が通電経路を成すので特に配慮する必要はない。
【００１７】
また、上記のように通電経路が確保される場合において、一層好適には、前記蛍光表示管は、前記表示面に備えられた制御電極配線上に位置させられた前記点状支持体を含むものである。前述したように点状支持体は表示面の適宜の位置に設け得るため、制御電極配線上に配置すれば表示面の配線が一層簡単になる利点がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一適用例である蛍光表示管１０の全体構成をその一部を切り欠いて示す斜視図である。図において、蛍光表示管１０は、ガラス、セラミックス、琺瑯などの絶縁体材料製平板から成る基板１２および透明なガラス平板から成るカバー・ガラス板１４と、矩形枠状のスペーサ・ガラス１６と、それら基板１２およびスペーサ・ガラス１６間を通って配置された複数本の陽極端子１８ｐ、複数本のグリッド端子１８ｇ、および一対のカソード端子１８ｋとを備えており、それら基板１２およびカバー・ガラス板１４がスペーサ・ガラス１６を介してガラス封着により接合されることにより長手平箱状の気密容器が構成され、その内部にそれらの部材により囲まれた真空空間が形成されている。
【００２０】
真空空間により覆われた基板１２の一面２０は蛍光表示管１０の表示面として機能するものである。その表示面２０には、後述するような種々の蛍光体層２２（図３等を参照）から成る複数個の表示パターン２４が備えられている。これら複数個の表示パターン２４は、基板１２の長手方向に沿って伸びる矩形を成す一枚のグリッド電極部材２６で覆われている。本実施例においては、このグリッド電極部材２６が制御電極部材に相当する。
【００２１】
また、表示面２０上のうち上記グリッド電極部材２６と基板１２の長辺との間の位置には、その長辺に沿って並ぶ複数個の端子パッド２８が備えられている。前記の各端子１８は気密容器内に位置するその先端がこの端子パッド２８に押し付けられており、表示面２０に設けられた後述する陽極配線３０やグリッド配線３２等（図３，図４参照）に、端子パッド２８を介して接続されている。
【００２２】
また、基板１２の両端部には、前記のカソード端子１８ｋを備えた一対のフィラメント支持フレーム３４（図において右側に位置する一方だけを図示）が、表示面２０上にそれぞれ固設されている。それらフィラメント支持フレーム３４の間には、直熱型カソードとして機能する細線状の複数本のフィラメント状陰極３６が基板１２の長手方向に平行であって蛍光体層２２から離隔した所定の高さ位置に張設（すなわち、蛍光体層２２の上方に架設）されている。このフィラメント状陰極３６は、表面に電子放出層として（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）Ｏ等の仕事関数の低いアルカリ土類金属の酸化物固溶体がコーティングされたタングステン（Ｗ）ワイヤ等から成るものである。なお、図１においては示していないが、蛍光表示管１０には、気密容器内の真空度を高めるためのゲッタや、気密容器が形成された後に排気して内部を真空にするための排気管或いは排気穴等が備えられている。
【００２３】
図２（ａ）は、前記グリッド電極部材２６の全体を示す平面図である。図において、グリッド電極部材２６は、例えばセラミックス、ガラスや琺瑯等の絶縁体材料製メッシュ５０に、図に示されるような複数箇所に区分してその複数の領域毎に導体層５２（後述する図５参照）を固着したものであり、その区分毎にグリッド電極２６ａが形成されている。したがって、本実施例においては、複数のグリッド電極２６ａの各々の形状は矩形ではなく、図に示すような様々な形状となっている。各グリッド電極２６は、制御の単位となる発光区分毎に１乃至複数個の表示パターン２４を覆うように設けられており、各グリッド電極２６ａの形状は、それが覆う１乃至複数個の表示パターン２４全体の形状に応じて定められている。また、本実施例においては、メッシュ５０が網目状部材に相当する。
【００２４】
図２（ｂ）に（ａ）におけるｂ部を拡大して示すように、グリッド電極部材２６を構成するメッシュ５０は、差渡し寸法が例えば３００（μｍ）程度の六角形の開口を備えたものである。メッシュ５０の線幅は例えば３０（μｍ）程度であって、上記開口寸法はこの線幅に対して十分に大きい値に定められているため、その下側に位置する蛍光体層２２の発光を観察するに際して、グリッド電極部材２６は殆ど視覚上の妨げにはならない。なお、グリッド電極２６ａは、例えば表示パターン２４の外周縁よりも僅かに外側までの範囲に設けられている。
【００２５】
また、上記の図２（ｂ）において、メッシュ５０の実体部分を太線で示した部分には導体材料（導体層５２）が固着されており、グリッド電極２６ａを構成する。一方、図において２箇所に示されるグリッド電極２６ａの間に位置する細線で示した部分２６ｂ、すなわちグリッド電極２６ａ，２６ａの外周縁２６ｃ、２６ｃ相互間の部分には導体材料が固着されていない。グリッド電極部材２６上の複数のグリッド電極２６ａは、相互間にこのような非導体部２６ｂが設けられることによって相互に絶縁させられている。
【００２６】
図３は、表示面２０上に位置する表示パターン２４の一例を上記のグリッド電極部材２６越しに示したものである。図に示される範囲には、７セグメントの８字形状の蛍光体層２２_Ｓで構成された２つの表示パターン２４と、図におけるそれぞれの下端部に隣接するドット形状の１個の蛍光体層２２_Ｄから構成された２つの表示パターン２４とが設けられている。これらの表示パターン２４は、例えば、図２（ａ）において左上部分に位置する逆Ｌ字型のグリッド電極２６ａの下側に配置されている。表示面２０の図示しない位置には、同様な表示パターン２４の他、例えば種々の文字や図形等の蛍光体層２２で構成された表示パターン２４が存在する。これら蛍光体層２２の各々は、例えば、赤色（Ｒ）発光の（Ｚｎ_ｘＣｄ_{（１−ｘ）}）Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体、緑色（Ｇ）発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ蛍光体、青色（Ｂ）発光のＺｎＳ：Ｃｌ蛍光体、黄色（Ｙ）発光の（Ｚｎ_ｘＣｄ_{（１−ｘ）}）Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ蛍光体等の種々の発光色の種々の蛍光体から適宜選択されたもので構成され、例えば１５〜３０（μｍ）程度の厚さ寸法を備えている。
【００２７】
図４は、適宜の位置における蛍光表示管１０の断面を用いてその要部構成を説明する図である。基板１２の表示面２０には、複数本の陽極配線３０およびグリッド配線３２がその表示面２０の略全面を覆う絶縁体層３８の下側に備えられている。その絶縁体層３８上の複数箇所には陽極４０が設けられているが、陽極４０はその絶縁体層３８を貫通して複数箇所に設けられたスルーホール４２を介して上記の陽極配線３０に導通する。なお、陽極４０は、例えば蛍光表示管１０の長手方向に略沿って並ぶ複数個毎に行単位で共通の陽極配線３０に接続されている。前記の蛍光体層２２は、この陽極４０上に固着されており、陽極４０，陽極配線３０，および端子パッド２８を介して陽極端子１８ｐに接続されている。また、この図４から明らかなように、グリッド電極部材２６には、表示面２０上でこれを自立させるための脚部は何ら備えられていない。
【００２８】
上記の陽極配線３０およびグリッド配線３２は、薄いアルミニウム薄膜或いは１５（μｍ）程度の厚さ寸法を備えた厚膜導体から成るものである。また、上記の絶縁体層３８は、例えば黒色顔料を含む低融点ガラス等から成る厚膜絶縁体からなるものであり、例えば３０〜４０（μｍ）程度の厚さ寸法で設けられている。また、陽極４０は、例えばグラファイトを主成分とする厚膜導体から成るものであり、一部がスルーホール４２内に入り込んで設けられているが、例えば絶縁体層３８上の厚さ寸法は４０（μｍ）程度である。なお、図から明らかなように、陽極４０は蛍光体層２２よりも僅かに大きいパターン形状で設けられているため、その外周に周縁部がはみ出しているが、前記の図３においては、そのはみ出し部分を省略して示した。
【００２９】
また、絶縁体層３８上には、例えば平均粒径が０．２〜０．５（ｍｍ）程度の範囲内、例えば０．５（ｍｍ）程度の多数の球状スペーサ４４が配置されており、前記のグリッド電極部材２６は、その球状スペーサ４４上に載せられ且つ導電接着層４６でこれに固着されている。この球状スペーサ４４は、例えばガラスビーズ或いはアルミナや黒色のジルコニア等のセラミックボール等の絶縁体材料から成るものである。また、球状スペーサ４４は、その下端部が導電接着層４８で絶縁体層３８に固着されているため、グリッド電極部材２６は、その球状スペーサ４４を介して表示面２０上に固定されている。このため、グリッド電極部材２６は、絶縁体層３８の表面から０．５（ｍｍ）程度だけ上方に配置されているが、絶縁体層３８上における陽極４０および蛍光体層２２の厚さ寸法はそれぞれ４０（μｍ）程度および１５〜３０（μｍ）程度であるから、蛍光体層２２とグリッド電極部材２６との相互間隔は、例えば０．４５（ｍｍ）程度の極めて小さい値になっている。また、グリッド電極部材２６と球状スペーサ４４とを固着する導電接着層４６は、その球状スペーサ４４の側面（すなわちグリッド電極部材２６と絶縁体層３８の間の部分）を覆う範囲にまで広がっており、導電接着層４８に連続する。上記の球状スペーサ４４は視覚上の妨げとならない程度に微小な点状と言いうるものであって、本実施例においては、上記の球状スペーサ４４が点状支持体に相当する。
【００３０】
また、球状スペーサ４４のうちの一部は、前記のグリッド配線３２のうちの例えばスルーホール４２によって露出させられた部分の上に配置されており、導電接着層４８によってそのグリッド配線３２に固着されている。このため、グリッド電極部材２６上の各グリッド電極２６ａは、導電接着層４６，４８を介してそのグリッド配線３２に接続されており、更に、そのグリッド配線３２および端子パッド２８を介して前記のグリッド端子１８ｇに接続されている。なお、前記の図３に示すように、グリッド配線３２の先端部の一部は絶縁体層３８上にも備えられており、そこにも球状スペーサ４４は固着されている。そのため、グリッド電極２６ａは、そのような位置においてもグリッド配線３２に導通させられている。何れにしても、グリッド電極２６ａは、表示面２０のうちそれにより覆われている範囲内でグリッド配線３２に接続されているのである。
【００３１】
図５にグリッド電極部材２６の支持構造を拡大して示す。グリッド電極部材２６は、前述したように絶縁体材料製のメッシュ５０と、前記グリッド電極２６ａを構成するために例えばその一面に固着された導体層５２とから構成されている。球状スペーサ４４を固着するための導電接着層４６は、この導体層５２を覆うように設けられているため、これにより、グリッド電極２６ａとグリッド配線３２とが導電接着層４６，４８を介した導通経路で接続される。
【００３２】
なお、前記の図４に示されるように、球状スペーサ４４は、絶縁体層３８上のうち蛍光体層２０上から外れた位置に備えられているが、その位置は、表示パターン２４の外側に限られない。図３に示されるように、表示パターン２４内であっても蛍光体層２２相互間に十分な大きさの空白部分があれば、そこにも球状スペーサ４４が設けられ得る。すなわち、球状スペーサ４４は、グリッド電極２６ａの周縁部の他、その内周側であって蛍光体層２２から外れた適宜の位置に備えられているのである。図３の例では、８字形状の蛍光体層２２内の球状スペーサ４４は、矩形を成す４本の蛍光体層２２の略中央すなわち何れからも最も離隔して位置している。
【００３３】
また、前述したグリッド電極部材２６を構成するメッシュ部５０の目開きの大きさと球状スペーサ４４の平均粒径との関係や、前記の図３等から明らかなように、球状スペーサ４４の直径は、例えばメッシュ開口の差渡し寸法の略２倍程度である。このような寸法関係とすることにより、球状スペーサ４４が目立つことを避けつつグリッド電極部材２６を一定の高さ位置で確実に支持している。また、球状スペーサ４４は、例えば適当な粒度分布を有する群の粗粒子側を最大径に応じて定めた目開きのフィルタ（メッシュ等）で除去することにより、最大径を抑え且つその最大径の占める割合を高めたものが好適に用いられる。
【００３４】
以上のように構成された蛍光表示管１０を駆動するに際しては、前記フィラメント状陰極３６に定常的に電流が流されることにより熱電子が放出された状態で、前記グリッド電極２６ａに例えば時分割駆動により正電圧が順次印加されることに同期して、複数個の蛍光体層２２のうちの所望のものに陽極４０を介して正電圧を印加する。上記フィラメント状陰極３６から放出された熱電子は、その零（Ｖ）のフィラメント状陰極３６に対して例えば２０（Ｖ）程度の正電圧（加速電圧）が印加されたグリッド電極２６ａにより加速されるので、そのグリッド電極２６ａにより覆われた蛍光体層２２にも正電圧が印加されていると、熱電子がそれら蛍光体層２２に衝突してその蛍光体層２２を発光させるが、蛍光体層２２に正電圧が印加されていても、その上に位置するグリッド電極２６ａにフィラメント状陰極３６に対して数ボルト程度の負のバイアス電圧（カットオフ・バイアス＝負の消去電圧）が印加されていると、熱電子が蛍光体層２２に到達せず蛍光体層２２は発光しない。したがって、所謂ダイナミック駆動によって、所望のパターンで発光表示が行われる。
【００３５】
このとき、本実施例においては、メッシュ５０の複数の領域毎に積層された導体層５０の各々がグリッド電極２６ａとして機能させられることにより、複数のグリッド電極２６ａが前記の図２（ａ）に示されるように発光区分に応じた適宜の形状に構成されていることから、表示面２０に設けられた種々の表示パターン２４から、その発光区分単位で順次に発光させることができる利点がある。すなわち、駆動単位の選択の自由度が高められている。なお、複数のグリッド電極２６ａは、前述したように相互の境界には非導体部２６ｂが設けられることによって相互に絶縁させられているため、個別に加速電圧を印加することが可能である。したがって、一枚のメッシュ５０上に形成されていても駆動上何らの支障も無い。
【００３６】
また、本実施例では、前述したように蛍光体層２２とグリッド電極部材２６との相互間隔が０．４５（ｍｍ）程度の極めて小さな値に設定されているにも拘わらず、駆動中にそれらの相互間隔が変化して輝度が変化したり、或いは短絡が生じること等の不具合が何ら認められず安定した発光が得られる。
【００３７】
また、本実施例においては、基板１２上に球状スペーサ４４を介してグリッド電極部材２６が固着されているため、蛍光体層２２や配線３０，３２等との絶縁が確実である。しかも、微小な球状スペーサ４４は目立たないため、表示品質を低下させることなくグリッド電極部材２６の撓みを抑制するために必要となる所望の位置に配置することができることから、輝度変化や短絡の問題が一層生じ難い利点がある。
【００３８】
また、本実施例においては、球状スペーサ４４を介して固着する際に導電接着層４６，４８を介してグリッド電極２６ａとグリッド配線３２との導通が確保されるため、固着と同時に導通経路が確保され、別途導通経路を設ける必要の無い利点もある。
【００３９】
因みに、図６に示すような従来の蛍光表示管５４では、表示面２０上に基板１２の長手方向に沿って並ぶ複数のグリッド電極５６が備えられていた。このグリッド電極５６は、その長手方向の両端部に設けられた脚部で支持されていることから、その形状が矩形等の単純形状に限定されており、且つグリッド電極５６が基板１２の長手方向に沿って分割されていた。したがって、同時に発光させられ得る表示パターン２４の区分すなわち発光区分は基板１２の長手方向においてのみ分割可能であるため、表示パターン設計の制約になっていた。本実施例によれば、これに比べてパターン設計の自由度が著しく高められていることが判る。
【００４０】
ところで、上記の蛍光表示管１０は、例えば図７に工程図を示される製造方法に従って製造される。まず、配線形成工程５８では、例えば厚膜導体ペーストをスクリーン印刷することにより、或いはアルミニウム薄膜を蒸着してエッチング処理すること等によって、基板１２上に前記の陽極配線３０およびグリッド配線３２を形成する。絶縁体層形成工程６０では、例えば低融点ガラスおよび黒色顔料等から成る厚膜絶縁ペーストをスクリーン印刷法等で基板１２上に所定の厚さに塗布して焼成することにより前記の絶縁体層３８を形成する。なお、グリッド配線３２の一部が絶縁体層３８上に設けられる場合には、この絶縁体層３８の形成後にその配線形成工程が実施される。陽極形成工程６２では、例えばグラファイト等を主成分とする厚膜導体ペーストを所定の厚さにスクリーン印刷し且つ焼成することにより前記の陽極４０を形成する。蛍光体層形成工程６４においては、例えば厚膜スクリーン印刷法等を用いてその陽極４０上に蛍光体ペーストを塗布することにより、前記の蛍光体層１２を形成する。
【００４１】
続いて、メッシュ固着工程６６では、別途製造された前記グリッド電極部材２６を前記の球状スペーサ４４を介して絶縁体層３８上に固着する。グリッド電極部材２６は、先ず、メッシュ作製工程６８において例えばセラミック繊維をシート状に成形し、或いはガラス・クロスを所定の大きさに切断加工する等によって前記メッシュ５０を作製し、導体層形成工程７０において、そのメッシュ５０の一面に例えば厚膜スクリーン印刷法等を用いて厚膜導体ペーストを塗布することにより、前記の導体層５２を形成することによって製造される。上記の厚膜導体ペーストは、例えば、黒色のカーボン・ペーストや厚膜銀ペーストである。なお、メッシュ５０には、脚部形成のためのプレス加工等は何ら施されず平坦なままである。
【００４２】
封着工程７２においては、上記のグリッド電極部材２６の上側に、例えば別途製造したリード・フレーム、スペーサ・ガラス１６，およびカバー・ガラス板１４を順次に載せて加熱処理を施す。リード・フレームは、前記の端子１８とフィラメント支持フレーム３４とが一体となったものであり、この工程に先立ってフィラメントが張設されている。これにより、予め基板１２上に塗布されたガラス・フリット等でリード・フレームを基板１２に固着すると同時に、スペーサ１６を介してカバー・ガラス板１４が基板１２に固着され、それらの間に気密空間が形成される。この後、排気・封止工程７４において、前述した図示しない排気孔から排気して内部を真空とした後にその排気孔を封止することにより、前記の蛍光表示管１０が得られる。
【００４３】
上記の製造工程において、メッシュ固着工程６６は、例えば図８に示される工程に従って実施される。この工程の詳細を工程の要部段階における固着の進行状況を模式的に示す図９（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。
【００４４】
第１ペースト塗布工程７６においては、絶縁体層３８上のうち球状スペーサ４４を配置しようとする所定位置（グリッド配線３２上の位置を含む）に導電性ペースト７８を所定量塗布する。このペースト塗布は、例えば厚膜スクリーン印刷法を用いて行っても良いが、ディスペンサを用いる等適宜の方法で実施できる。図９（ａ）は、この段階を示している。なお、上記の導電性ペースト７８は、例えば、銀、低融点ガラス、樹脂、および溶剤から成る厚膜導体材料である。
【００４５】
次いで、球状スペーサ配置工程８０では、上記導電性ペースト７８上に球状スペーサ４４を載せる。この工程は、例えば静電的に或いは真空吸着し、または機械的に保持した球状スペーサ４４を複数個同時に或いは１個ずつ順次に載せることとなる。図９（ｂ）は、この段階を示している。次いで、第２ペースト塗布工程８２においては、この球状スペーサ４４上に導電性ペースト８４を塗布する。図９（ｃ）は、この段階を示している。なお、導電性ペースト８４は例えばディスペンサ等を用いて塗布される。次いで、メッシュ載置工程８６においては、球状スペーサ４４の上にグリッド電極部材２６を載せる。図９（ｄ）は、この段階を示している。そして、第３ペースト塗布工程８８において、グリッド電極部材２６上から導電性ペースト９０を塗布する。なお、上記第３ペースト塗布工程８８においても、例えばディスペンサ等を用いて導電性ペースト９０が塗布される。また、導電性ペースト８４，９０の組成は、例えば導電性ペースト７８と同様である。
【００４６】
上記の工程の後、更に、導電性ペースト７８，８４，９０の組成に応じた所定条件で乾燥および焼成処理を施すことにより、それらの有機成分および溶剤が除去されて前記の導電接着層４６，４８が生成され、メッシュ２６すなわちグリッド電極２６が絶縁体層３８上に固着される。この焼成処理において、或いは前記の第３ペースト塗布工程８８の実施中または直後において、塗布された導電性ペースト９０は、図９（ｅ）に矢印で示すように球状スペーサ４４の表面を導電性ペースト７８に到達するまで流下させられる。そのため、前記の図４，図５に示されるように、球状スペーサ４４の表面が導電接着層４６，４８で略覆われ、グリッド電極２６ａとグリッド配線３２との導通が確保された状態でグリッド電極部材２６が表示面２０上に取り付けられるのである。本実施例においては、このようにして球状スペーサ４４を用いてグリッド電極部材２６を所定の高さ位置に取り付けることから、前述したように脚部を有していな平坦なグリッド電極部材２６が用いられる。
【００４７】
したがって、本実施例によれば、複数のグリッド電極２６ａを一体的に備えたグリッド電極部材２６が表示面２０に固着されることによってそれら複数のグリッド電極２６ａが同時に設けられることから、各々が別部材で構成された従来のグリッド電極５６を表示面２０に設ける場合に比較して、グリッド電極２６ａの取扱いが極めて容易になると共に、その形状の自由度すなわちパターン設計の自由度も極めて高い利点がある。
【００４８】
しかも、複数のグリッド電極２６ａはグリッド電極部材２６上でその位置が固定されていることから、表示面２０に固着するに際してそれらの相対位置を何ら考慮しなくとも高い相対位置精度が得られ且つグリッド電極の欠落等が生じ難い利点もある。
【００４９】
因みに、前記の図６に示す従来の蛍光表示管５４では、複数枚のグリッド電極５６を相互の相対位置に留意しつつ表示面２０に固着する必要があり、しかも、グリッド電極５６毎の固着状態のばらつきに起因して欠落も生じ易い不都合があった。
【００５０】
また、本実施例によれば、上述したように厚膜スクリーン印刷法を用いてメッシュ５０上に導体パターンを塗り分けるだけで複数のグリッド電極２６ａを一体的に製造できる。そのため、様々な寸法・形状のグリッド電極が望まれる場合にも、容易且つ安価に対応できる利点もある。
【００５１】
図１０は、本発明の他の実施例のグリッド電極部材９２の要部を示す図である。図において、グリッド電極部材９２は、メッシュ９４上に導体層が積層されることによって形成されたグリッド電極９６が備えられている。導体層は、メッシュ９４が太線で描かれた部分に設けられており、その外周縁を一点鎖線で示した。なお、図においてはメッシュ９４を格子目に描いているが、前述した実施例のメッシュ５０と同様に六角形の開口を備えたものであっても差し支えない。
【００５２】
上記のグリッド電極９６の下側には、例えば図に破線で示すような数字の「１」形状の表示パターン９８が配置されている。メッシュ９４は、互いに直交する２方向に沿ってそれぞれ伸びる経糸および緯糸のうちの一方が、その表示パターン９８上において連続を断たれており、その表示パターン９８上には、それらのうちの一方のみが存在する。そのため、このグリッド電極部材９２は、表示パターン９８上だけ目が粗くすなわち開口率が高くなっている。
【００５３】
したがって、本実施例によれば、メッシュ９４による遮光が緩和されるので、輝度が高められると共にパターン輪郭の明瞭性が高められ、延いては表示品質が高められる利点がある。このとき、表示パターン９８上よりも外側では、メッシュ９４の経糸および緯糸が共に存在してその開口率が相対的に低くなっていることから、グリッド電極部材９２全体としての機械的強度は、その低開口率の部分によって十分に高く保たれる。すなわち、開口率を部分的に高くすることによる機械的強度の低下は特に問題とならない。
【００５４】
なお、前述した実施例においては、メッシュ５０がセラミック繊維から成るシート或いはガラス・クロスで構成されていたが、メッシュ５０は、例えば厚膜誘電体材料で構成することもできる。厚膜誘電体材料製のメッシュすなわちメッシュ状厚膜シートは、例えば以下のようにして作製することができる。
【００５５】
すなわち、先ず、所定の耐熱性を有する基板上に剥離層を形成する。この剥離層は、後述する焼成温度で焼結しない平均粒径が０．０１〜５（μｍ）程度のアルミナやガラス等の高融点粒子およびエチルセルロース等の樹脂等から構成されるものであり、例えば厚膜スクリーン印刷法等を用いて、５０（μｍ）程度以下の厚さ寸法で設けられる。次いで、これに乾燥処理を施した後、例えば厚膜スクリーン印刷法等を用いて、その上に厚膜誘電体ペーストを前記メッシュ５０の平面形状に対応する形状で繰り返し塗布して所定の厚さ寸法に積層する。この厚膜誘電体ペーストは、例えば、アルミナやジルコニア等の厚膜誘電体粉末および例えばＰｂＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３−ＴｉＯ_２系の低軟化点ガラス等のガラスフリットをエチルセルロース等の樹脂と共にテルピネオール等の有機溶剤中に分散させたものが好適に用いられる。なお、厚さ寸法は、表示面２０上に球状スペーサ４４で支持して設けたときにその球状スペーサ４４相互間における撓みが実質的に生じないように、その球状スペーサ４４の配置を考慮して定めればよい。
【００５６】
次いで、上記の厚膜誘電体ペーストで形成した格子状の誘電体樹脂膜上に、カーボンや銀等の導体粉末およびガラスフリットが樹脂と共に有機溶剤中に分散させられた厚膜導体ペーストを、例えば厚膜スクリーン印刷法を用いて前記のグリッド電極２６ａの形状で塗布する。すなわち、複数箇所に分割された導体塗布領域を樹脂膜上に設ける。なお、上記厚膜導体ペーストを構成するガラスフリット、樹脂、および有機溶剤は、例えば厚膜誘電体ペーストに用いたものと同様なものを用いればよい。
【００５７】
上記のようにして誘電体樹脂膜および導体樹脂膜を積層形成し、乾燥して溶剤を除去した後、それらに含まれるガラスフリットの軟化点よりも十分に高い温度で焼成処理を施すと、誘電体樹脂膜および導体樹脂膜が焼結させられて前記のメッシュ５０および導体層５２すなわちグリッド電極部材２６がそれらから生成される。このとき、基板と誘電体樹脂膜との間に設けられた剥離層は、上記焼成処理温度においても焼結しないようにその構成成分が選択されているため、樹脂成分は焼失させられるが高融点粒子は焼結させられない。そのため、焼成処理後には、グリッド電極部材２６と基板上との間に相互に結合させられていない高融点粒子から成る層が介在するだけであるため、グリッド電極部材２６をその基板上から容易に剥離することができる。メッシュ５０は、例えばこのようにして製造されたものであってもよい。
【００５８】
以上、本発明を図面を参照して詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実施できる。
【００５９】
例えば、実施例においては、導体層５２がメッシュ５０の一面に積層されたグリッド電極部材２６が用いられていたが、導体層５２は、上記一面に代えて或いはこれに加えて、メッシュ５０の蛍光体層２２側の裏面や開口内面等に設けられても良い。
【００６０】
また、実施例においては、表示面２０に１枚のグリッド電極部材２６が備えられる場合について説明したが、グリッド電極部材２６は、製造上或いは駆動上等の都合に応じて適宜分割することができ、表示面２０に複数枚のグリッド電極２６を設けることもできる。この場合において、複数枚のグリッド電極２６のうちには、一つのグリッド電極２６ａのみが設けられているものが含まれていても差し支えない。
【００６１】
また、矩形の表示パターン２４に対しては従来のグリッド電極５６であっても特に不都合はないので、そのようなグリッド電極５６と本発明のグリッド電極部材２６とが混在して備えられても差し支えない。
【００６２】
また、実施例においては、メッシュ５０がシート状セラミックス、ガラスクロス、或いは厚膜シートで構成された場合について説明したが、この他、エッチング処理を施して開口を形成したシート状ガラスや、ガラス層を電着した琺瑯メッシュ等の種々の網目状部材をメッシュ５０に代えて用いることもできる。すなわち、本発明の制御電極部材は、その表面が十分な電気絶縁性を有していれば種々の材料から成る網目状部材を用いて構成することができる。
【００６３】
また、実施例においては、矩形或いは六角形状の開口を備えたメッシュ５０，９４が用いられていたが、開口の形状は視認性や取扱い性等を考慮して適宜変更される。また、開口寸法および線幅等は、蛍光表示管１０の用途に応じたその観察距離を考慮して視覚上の妨げと成らないように適定められる。
【００６４】
また、図１０に示されるグリッド電極部材９２は、表示パターンの真上の部分のみの開口率が高められていたが、機械的強度に問題が生じなければ、更に広い範囲で開口率を高めることもできる。例えば、導体層が設けられる全範囲すなわちグリッド電極９６を構成する部分全体が高開口率にされてもよいのである。
【００６５】
また、上記のように開口率を高める場合においては、実施例で示したように格子を構成する経糸および緯糸の一方を欠落させる他、経糸相互および緯糸相互の間隔を共に或いは一方のみ広げること等、適宜の方法で開口率を高めることができる。
【００６６】
また、実施例においては、グリッド電極部材２６が平均粒径が０．５（ｍｍ）程度の球状スペーサ４４すなわち点状支持体で支持されていたが、その支持方法は、表示パターンの視認性を阻害しない適宜の方法を採用し得る。なお、点状支持体の平均粒径は所望とする蛍光体層２２とグリッド電極２６ａ，９６等との相互間隔に応じて適宜変更される。また、表示面２０上において点状といい得る大きさのものであれば、球状スペーサ４４に代えて或いはこれと同時に、立方体、直方体、その他の多面体を用いることもできる。また、棒状等の支持体を用いたり、従来のグリッド電極５６と同様に脚部を設けてこれによって支持してもよい。
【００６７】
また、実施例においては、球状スペーサ４４を導電性ペースト６８上に載せることによってこれを所定位置に配置していたが、例えば球状スペーサ４４が分散させられた導電性ペーストをその球状スペーサ４４の一層程度の厚みで表示面２０に所定形状で塗布することによって設けることもできる。この塗布は、例えば、メタル・マスクを用いたスクリーン印刷によって実施し得る。
【００６８】
また、実施例の蛍光表示管１０においては、絶縁体材料製の球状スペーサ４４の略全面を覆うように導電接着層４６，４８を設けることによって、グリッド電極２６とグリッド配線３２との導通を確保していたが、球状スペーサ４４を鉄等の金属やカーボン・ビーズ等の導電材料で構成する場合には、球状スペーサ４４自体が導通経路の一部を構成し得るので、導電接着層４６，４８を相互に連続するように形成しなくとも、通電経路を確保できる。
【００６９】
また、実施例においては、球状スペーサ４４で支持することによってグリッド電極部材２６を蛍光体層２２から離隔した位置に設けていたが、例えば、実施例で示したように導体層５２すなわちグリッド電極２６ａがメッシュ５０の上面だけに備えられる場合には、グリッド電極部材２６を蛍光体層２２上に直に載せてもそれらの間の短絡は生じない。したがって、この場合には球状スペーサ４４等は必ずしも配置する必要がない。
【００７０】
その他、一々例示はしないが、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の蛍光表示管の全体を一部を切り欠いて示す斜視図である。
【図２】（ａ）は図１の蛍光表示管に備えられたグリッド電極部材の全体を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ部を拡大して示す図である。
【図３】図１の蛍光表示管の表示面の要部を拡大して説明する図である。
【図４】図１の蛍光表示管の断面構造を説明する図である。
【図５】グリッド電極部材の固着構造を詳細に説明する図である。
【図６】従来のグリッド電極を備えた蛍光表示管の全体を示す斜視図である。
【図７】図１の蛍光表示管の製造工程を説明する工程図である。
【図８】図７の製造工程におけるメッシュ固着工程を説明する工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｅ）は図８の工程の各段階における球状スペーサ配置部分の状態を示す模式図である。
【図１０】本発明の他の実施例のグリッド電極の配置状態を説明する図である。
【符号の説明】
１０：蛍光表示管
１２：基板
２０：表示面
２２：蛍光体層
２６：グリッド電極部材（制御電極部材）
２６ａ：グリッド電極（制御電極）
４４：球状スペーサ（点状支持体）
４６、４８：導電接着層
５０：メッシュ（網目状部材）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a fluorescent display tube, and more particularly to an improvement in a control electrode thereof.
[0002]
[Prior art]
A plurality of phosphor layers provided in a predetermined shape on the display surface of the substrate, a filamentary cathode provided above the phosphor layer, and the phosphor at a height between the phosphor layer and the cathode; And a plurality of control electrodes covering the layer, and a fluorescent display of a type in which electrons generated from the cathode are controlled by the control electrode and selectively incident on the phosphor layer to cause the phosphor layer to emit light. Tubes are known. Such a fluorescent display tube has features such as being able to display sharply at a low operating voltage and being capable of providing color display by preparing phosphor layers having different emission colors. It is widely used as a display component of a camera.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, the above-mentioned control electrode is made of, for example, a metal mesh, and is divided and fixed to the display surface of the substrate for each different electrode, that is, for each display pattern controlled at mutually independent timing. A plurality of such metal meshes are collectively formed on one sheet of metal by, for example, etching or the like, and are individually divided by punching with a press. Therefore, even if it is attempted to provide a display pattern having a complicated outline shape, it is difficult to design a metal mold for dividing the metal mesh into individual parts, which has been a restriction on the display pattern design. In addition, since a plurality of control electrodes are fixed to the display surface of the substrate in a state of being divided individually, there has been a problem that a problem such as a shift or a drop in a fixed position is likely to occur.
[0004]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a fluorescent display tube capable of coping with a complicated display pattern and in which a control electrode is less likely to be displaced or missing, and the fluorescent display tube. It is to provide a control electrode for manufacturing the.
[0005]
[First means for solving the problem]
In order to achieve such an object, the gist of the fluorescent display tube of the first invention is that a plurality of phosphor layers provided in a predetermined shape on a display surface of a substrate and a plurality of phosphor layers are provided above the phosphor layers. And a plurality of control electrodes that cover each of the phosphor layers at predetermined heights between the plurality of phosphor layers and the cathode for each predetermined light-emitting section, and electrons generated from the cathode are provided. Is controlled by the control electrode to make the phosphor layer selectively emit light by causing the phosphor layer to emit light. (A) a height between the phosphor layer and the cathode; A flat mesh member made of an insulator material disposed at a vertical position; and (b) a mesh member for each of a plurality of regions partitioned on the mesh member at a predetermined distance from each other in the light emitting section units. A plurality of conductors functioning as the control electrode A layer is to contain.
[0006]
[Effect of the first invention]
With this configuration, each of the conductor layers laminated on the mesh member for each of the plurality of regions can function as a plurality of control electrodes that are electrically independent from each other. Therefore, since the mesh-like member having a plurality of conductor layers (hereinafter, referred to as a control electrode member) is provided with a plurality of control electrodes in a state where the relative position is fixed, the control electrode member is connected to the display surface of the substrate. , The plurality of control electrodes can be arranged simultaneously while maintaining the relative position on the mesh member. In addition, since the plurality of control electrodes, that is, the plurality of conductor layers are electrically divided at their mutual boundaries, the shape of each of the plurality of conductor layers provided on the mesh member is appropriately determined, whereby the mesh member is formed. The control electrode can be divided substantially at a desired position and shape while maintaining the shape of the control electrode in a simple shape such as a rectangle. Accordingly, it is possible to obtain a fluorescent display tube that can cope with a complicated display pattern and is unlikely to cause a positional shift or a drop of the control electrode.
[0007]
[Second means for solving the problem]
Further, the gist of the control electrode member of the second invention for achieving the above object is to provide a plurality of control electrodes for controlling electrons directed to a plurality of phosphor layers for each predetermined light emitting section. A control electrode member disposed on a display surface of a display tube so as to cover the plurality of phosphor layers, and (a) a flat mesh member made of an insulator material, and partitioned on the mesh member. And a plurality of conductor layers functioning as the control electrodes stacked on the mesh member at a predetermined distance from each other for each of the plurality of regions.
[0008]
[Effect of the second invention]
With this configuration, since the mesh-shaped member is provided with a conductor layer functioning as a control electrode in each of the plurality of regions, the control electrode member includes a plurality of control electrodes whose relative positions are kept constant. It will be provided integrally. Therefore, by arranging the control electrode member on the display surface by defining the above-mentioned region corresponding to the light emitting section composed of a plurality of phosphor layers provided on the display surface of the substrate, The relative position can be provided for each of the light emitting sections while maintaining the desired position. At this time, the plurality of control electrodes or conductor layers laminated on the mesh member are electrically insulated by being separated from each other by a predetermined distance, so that the entire shape of the mesh member is maintained in a simple shape such as a rectangle. Meanwhile, the control electrode can be divided into desired positions and shapes. That is, the phosphor layer and the light-emitting section can be provided in an arbitrary plane shape, and the control electrode can be provided in an arbitrary shape corresponding to the shape. Therefore, it is possible to obtain a control electrode member that can cope with a complicated display pattern and is less likely to be displaced or missing when the control electrode is provided.
[0009]
Other aspects of the invention
Here, preferably, in the fluorescent display tube or the control electrode member, the mesh member is such that an aperture ratio of a portion located on the phosphor layer is higher than an aperture ratio of another portion. is there. By doing so, the aperture ratio is relatively high in the portion arranged on the phosphor layer, so that the shading by the mesh member is suppressed, but in other portions, the aperture ratio is relatively low. Since the mechanical strength is ensured, the mechanical strength of the entire mesh member is kept sufficiently high. In addition, as the aperture ratio is increased, the light shielding is reduced and the brightness is increased, and generally, the shadow of the mesh member is hardly observed and the display quality is improved, but on the other hand, the inner peripheral side of the phosphor layer is improved. It becomes difficult to control the electrons in. For this reason, it is desirable that the aperture ratio of the portion located on the phosphor layer is determined in consideration of the controllability of electrons and the display quality.
[0010]
Preferably, the mesh member is made of a thick film ceramic sheet, a ceramic fiber sheet, etched glass, glass cloth, or an enamel obtained by electrodepositing glass on a metal mesh. These are suitably used because they have an appropriate aperture ratio and mechanical strength. In the present application, “made of an insulator material” means that the material is made of a material having electrical insulation at least on the surface.
[0011]
Preferably, the conductor layer is a thick-film conductor layer formed by applying a thick-film conductor paste in a predetermined pattern on one surface of the mesh member using a thick-film screen printing method. With this configuration, by using a screen on which an appropriate print pattern is formed, a conductor layer divided into a desired shape can be easily provided. That is, according to the present invention, since a grid electrode having a desired shape can be formed only by forming a conductor pattern on a mesh-shaped member having a simple shape such as a rectangle, various shapes and shapes corresponding to various display patterns can be obtained. There is also an advantage that the production cost can be reduced because it is not necessary to prepare a mesh grid electrode having dimensions. However, if the thick film printing method is used for forming the conductor pattern as described above, the production cost can be further reduced.
[0012]
Preferably, the fluorescent display tube includes a plurality of dot-like supports interposed between the mesh-like member, that is, the control electrode member, and the display surface of the substrate for supporting the control electrode member. Is included. By doing so, the electrical insulation between the conductor layer and the phosphor layer, the electrodes, and the like on the display surface is improved as compared with the case where the mesh member is directly mounted on the display surface. In addition, at the position where the point-like support exists, the mesh-like member can be supported irrespective of the shape and size of the mesh-like member, and its vibration and bending can be suppressed. Can be provided. Further, since the point-like support is minute and inconspicuous, the display quality is hardly affected even if it is arranged at any position on the display surface. The point-like support is made of, for example, a dielectric material such as glass, ceramics represented by zirconia or alumina, or a conductive material such as iron.
[0013]
Preferably, the mesh member has a flat overall shape. The mesh member is sufficient in terms of the electron control function if the area where the conductor layer to be located at least on the phosphor layer is provided is sufficient for the electron control function. Even when it is made of a ceramic material or a glass material that is difficult to bend or the like, it can be easily manufactured.
[0014]
Preferably, the point-like support is a sphere or a regular polyhedron. With this configuration, since the mutual interval between the display surface and the control electrode cannot be changed due to the difference in the posture of the point-like support, the arrangement of the point-like support is further facilitated.
[0015]
Preferably, the point-like support has a delivery (diameter in the case of a sphere) dimension of about 0.2 to 0.5 (mm). If the width of the transfer electrode is 0.2 (mm) or more, the control electrode is sufficiently separated from the display surface, so that when a mesh-like control electrode is used, a shadow of the control electrode is generated on the phosphor layer. Is suppressed. The distance at which the shadow can be generated can vary depending on the opening size of the mesh, but the lower limit described above is suitable for a normally used opening size of about 300 (μm). Further, when the transfer dimension is 0.5 (mm) or less, it is possible to sufficiently reduce the mutual distance between the phosphor layers controlled by different control electrodes while suppressing the leakage light emission due to the electron wraparound. it can.
[0016]
Further, preferably, the point-like support is fixed to the mesh-like member and the substrate with a conductive material, so as to be between the plurality of conductor layers and the plurality of control electrode wirings on the substrate. This constitutes a conduction path. With this configuration, the control electrode member is supported by the point-like support, and at the same time, a current supply path from the display surface of the substrate to each of the plurality of control electrodes on the control electrode member is secured. There is an advantage that the operation and the formation of the current path are simplified. As the conductive material, for example, a silver paste, an aluminum paste, a copper paste, a carbon paste, or the like, which is commercially available as a conductive paste, is preferably used. When the point-like support is made of a dielectric material such as glass, ceramics represented by zirconia or alumina, for example, the energization path is substantially covered with a conductive material for fixing, for example. However, when the point-like support is made of a conductive material such as iron, the point-like support itself forms a current-carrying path, so that no special consideration is required.
[0017]
Further, in the case where the energization path is secured as described above, more preferably, the fluorescent display tube includes the point-like support member located on a control electrode wiring provided on the display surface. . As described above, the point-like support can be provided at an appropriate position on the display surface. Therefore, if it is disposed on the control electrode wiring, there is an advantage that the wiring on the display surface can be further simplified.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 is a perspective view showing an entire configuration of a fluorescent display tube 10 as one application example of the present invention, with a part thereof being cut away. In the figure, a fluorescent display tube 10 includes a substrate 12 made of a flat plate made of an insulating material such as glass, ceramics, and enamel, a cover glass plate 14 made of a transparent glass flat plate, a rectangular frame-shaped spacer glass 16, It has a plurality of anode terminals 18p, a plurality of grid terminals 18g, and a pair of cathode terminals 18k arranged between the substrate 12 and the spacer glass 16, and the substrate 12 and the cover glass plate 14 are provided. An airtight container in the shape of a flat flat box is formed by joining glass spacers via the spacer glass 16, and a vacuum space surrounded by these members is formed therein.
[0020]
One surface 20 of the substrate 12 covered by the vacuum space functions as a display surface of the fluorescent display tube 10. The display surface 20 is provided with a plurality of display patterns 24 including various phosphor layers 22 (see FIG. 3 and the like) as described later. The plurality of display patterns 24 are covered by a single grid electrode member 26 having a rectangular shape extending along the longitudinal direction of the substrate 12. In the present embodiment, the grid electrode member 26 corresponds to a control electrode member.
[0021]
At a position on the display surface 20 between the grid electrode member 26 and the long side of the substrate 12, a plurality of terminal pads 28 are provided along the long side. Each of the terminals 18 has its tip located in an airtight container pressed against this terminal pad 28, and an anode wiring 30 and a grid wiring 32, which will be described later, provided on the display surface 20 (see FIGS. 3 and 4). Are connected via terminal pads 28.
[0022]
At both ends of the substrate 12, a pair of filament supporting frames 34 (only one located on the right side in the figure is shown) provided with the cathode terminal 18k are fixed on the display surface 20, respectively. Between the filament supporting frames 34, a plurality of thin filament cathodes 36 functioning as a direct heating type cathode are arranged at predetermined height positions parallel to the longitudinal direction of the substrate 12 and separated from the phosphor layer 22. (That is, over the phosphor layer 22). The filamentary cathode 36 is made of a tungsten (W) wire or the like whose surface is coated with an oxide solid solution of an alkaline earth metal having a low work function such as (Ba, Sr, Ca) O as an electron emission layer. . Although not shown in FIG. 1, the fluorescent display tube 10 includes a getter for increasing the degree of vacuum in the hermetic container and an exhaust pipe for evacuating the inside of the hermetic container to form a vacuum inside after the hermetic container is formed. Alternatively, an exhaust hole or the like is provided.
[0023]
FIG. 2A is a plan view showing the entire grid electrode member 26. In the figure, a grid electrode member 26 is divided into a plurality of portions as shown in the figure on a mesh 50 made of an insulating material such as ceramics, glass, and enamel, and a conductor layer 52 (see FIG. 5) is fixed, and a grid electrode 26a is formed for each section. Therefore, in the present embodiment, the shape of each of the plurality of grid electrodes 26a is not rectangular but various shapes as shown in the figure. Each grid electrode 26 is provided so as to cover one or more display patterns 24 for each light-emitting section serving as a unit of control, and the shape of each grid electrode 26a is one or more display patterns 24 24 is determined according to the overall shape. In the present embodiment, the mesh 50 corresponds to a mesh member.
[0024]
As shown in an enlarged view of a portion b in FIG. 2B, the mesh 50 forming the grid electrode member 26 has a hexagonal opening with a span dimension of, for example, about 300 (μm). It is. The line width of the mesh 50 is, for example, about 30 (μm), and the opening dimension is set to a sufficiently large value with respect to this line width. At the time of observation, the grid electrode member 26 hardly interferes visually. The grid electrode 26 a is provided, for example, in a range slightly outside the outer peripheral edge of the display pattern 24.
[0025]
In FIG. 2B, a conductor material (conductor layer 52) is fixed to a portion where a substantial portion of the mesh 50 is indicated by a bold line, and forms a grid electrode 26a. On the other hand, the conductor material is not fixed to a portion 26b indicated by a thin line located between two grid electrodes 26a shown in the figure, that is, a portion between the outer peripheral edges 26c, 26c of the grid electrodes 26a, 26a. The plurality of grid electrodes 26a on the grid electrode member 26 are insulated from each other by providing such a non-conductor portion 26b therebetween.
[0026]
FIG. 3 shows an example of the display pattern 24 located on the display surface 20 through the grid electrode member 26 described above. In the range shown in the figure, a 7-segment figure-shaped phosphor layer 22 _S And one dot-shaped phosphor layer 22 adjacent to each lower end in the figure. _D Are provided. These display patterns 24 are arranged, for example, below the inverted L-shaped grid electrode 26a located at the upper left portion in FIG. At a position (not shown) on the display surface 20, in addition to the similar display pattern 24, there is a display pattern 24 formed of the phosphor layer 22 such as various characters and figures. Each of these phosphor layers 22 is, for example, a red (R) emitting (Zn). _x Cd _(1-x) ) S: Ag, Cl phosphor, green (G) light emitting ZnS: Cu, Al phosphor, blue (B) light emitting ZnS: Cl phosphor, yellow (Y) light emitting (Zn) _x Cd _(1-x) ) S: It is composed of a phosphor appropriately selected from various phosphors of various emission colors such as phosphors of Ag and Cl, and has a thickness of, for example, about 15 to 30 (μm).
[0027]
FIG. 4 is a diagram for explaining the main configuration of the fluorescent display tube 10 using a cross section of the fluorescent display tube 10 at an appropriate position. On the display surface 20 of the substrate 12, a plurality of anode wirings 30 and grid wirings 32 are provided below an insulator layer 38 that covers substantially the entire display surface 20. Anodes 40 are provided at a plurality of locations on the insulator layer 38, and the anodes 40 pass through the insulator layer 38 and pass through the through holes 42 provided at the plurality of locations to the anode wiring 30. Conduct. The anodes 40 are connected to the common anode wiring 30 in a row unit for each of a plurality of anodes arranged substantially along the longitudinal direction of the fluorescent display tube 10, for example. The phosphor layer 22 is fixed on the anode 40, and is connected to the anode terminal 18p via the anode 40, the anode wiring 30, and the terminal pad 28. As is clear from FIG. 4, the grid electrode member 26 is not provided with any legs for allowing the grid electrode member 26 to stand on the display surface 20.
[0028]
The anode wiring 30 and the grid wiring 32 are made of a thin aluminum thin film or a thick film conductor having a thickness of about 15 (μm). The insulator layer 38 is made of a thick film insulator made of, for example, a low-melting glass containing a black pigment, and is provided with a thickness of, for example, about 30 to 40 (μm). The anode 40 is made of, for example, a thick-film conductor containing graphite as a main component, and a part thereof is provided so as to enter the through-hole 42. (Μm). As is apparent from the figure, since the anode 40 is provided in a pattern shape slightly larger than the phosphor layer 22, the peripheral portion protrudes on the outer periphery thereof, but in FIG. Portions are omitted.
[0029]
On the insulator layer 38, a number of spherical spacers 44 having an average particle size in the range of about 0.2 to 0.5 (mm), for example, about 0.5 (mm) are arranged. The grid electrode member 26 is mounted on the spherical spacer 44 and is fixed thereto by a conductive adhesive layer 46. The spherical spacer 44 is made of an insulating material such as a ceramic ball such as glass beads or alumina or black zirconia. Since the lower end of the spherical spacer 44 is fixed to the insulator layer 38 by the conductive adhesive layer 48, the grid electrode member 26 is fixed on the display surface 20 via the spherical spacer 44. For this reason, the grid electrode member 26 is disposed about 0.5 (mm) above the surface of the insulator layer 38, but the thickness of the anode 40 and the phosphor layer 22 on the insulator layer 38 is Since they are about 40 (μm) and about 15 to 30 (μm), respectively, the mutual distance between the phosphor layer 22 and the grid electrode member 26 is an extremely small value of about 0.45 (mm), for example. In addition, the conductive adhesive layer 46 that fixes the grid electrode member 26 and the spherical spacer 44 extends to a range that covers the side surface of the spherical spacer 44 (that is, the portion between the grid electrode member 26 and the insulator layer 38). , Continuous with the conductive adhesive layer 48. The above-mentioned spherical spacer 44 can be said to be a minute dot-like shape that does not hinder the visual sense. In the present embodiment, the above-mentioned spherical spacer 44 corresponds to a point-like support.
[0030]
A part of the spherical spacer 44 is disposed on a portion of the grid wiring 32 exposed by, for example, the through hole 42, and is fixed to the grid wiring 32 by the conductive adhesive layer 48. ing. For this reason, each grid electrode 26 a on the grid electrode member 26 is connected to the grid wiring 32 through the conductive adhesive layers 46 and 48, and is further connected to the grid wiring through the grid wiring 32 and the terminal pad 28. Connected to terminal 18g. As shown in FIG. 3, a part of the leading end of the grid wiring 32 is also provided on the insulator layer 38, and the spherical spacer 44 is also fixed there. Therefore, the grid electrode 26a is electrically connected to the grid wiring 32 even in such a position. In any case, the grid electrode 26a is connected to the grid wiring 32 within the area covered by the display surface 20.
[0031]
FIG. 5 shows the support structure of the grid electrode member 26 in an enlarged manner. As described above, the grid electrode member 26 includes the mesh 50 made of an insulator material and the conductor layer 52 fixed to, for example, one surface of the grid electrode 26a to form the grid electrode 26a. Since the conductive adhesive layer 46 for fixing the spherical spacer 44 is provided so as to cover the conductive layer 52, the grid electrode 26a and the grid wiring 32 are electrically connected via the conductive adhesive layers 46 and 48. Connected by route.
[0032]
As shown in FIG. 4, the spherical spacer 44 is provided on the insulator layer 38 at a position off the phosphor layer 20, but the position is outside the display pattern 24. Not limited. As shown in FIG. 3, if there is a sufficiently large blank portion between the phosphor layers 22 even in the display pattern 24, a spherical spacer 44 can be provided there as well. That is, the spherical spacers 44 are provided not only at the periphery of the grid electrode 26a but also at appropriate positions on the inner peripheral side thereof and away from the phosphor layer 22. In the example of FIG. 3, the spherical spacers 44 in the eight-shaped phosphor layer 22 are located at substantially the center of four rectangular phosphor layers 22, that is, the most distant from any of them.
[0033]
Further, as is clear from the relationship between the size of the openings of the mesh portion 50 constituting the grid electrode member 26 and the average particle size of the spherical spacers 44 and the diameter of the spherical spacers 44 as apparent from FIG. For example, it is about twice as large as the span of the mesh opening. With such a dimensional relationship, the grid electrode member 26 is reliably supported at a fixed height position while avoiding the spherical spacer 44 from being conspicuous. In addition, the spherical spacers 44 are formed, for example, by removing coarse particles of a group having an appropriate particle size distribution with a filter (mesh or the like) having an opening determined according to the maximum diameter, thereby suppressing the maximum diameter and reducing the maximum diameter. Those having an increased proportion are preferably used.
[0034]
When driving the fluorescent display tube 10 configured as described above, the grid electrode 26a is driven by, for example, time-division driving in the state where thermoelectrons are emitted by a steady current flowing through the filament cathode 36. , A positive voltage is applied to a desired one of the plurality of phosphor layers 22 via the anode 40 in synchronization with the sequential application of the positive voltage. The thermoelectrons emitted from the filament cathode 36 are accelerated by the grid electrode 26a to which a positive voltage (acceleration voltage) of, for example, about 20 (V) is applied to the zero (V) filament cathode 36. Therefore, if a positive voltage is also applied to the phosphor layer 22 covered by the grid electrode 26a, thermionic electrons collide with the phosphor layer 22 and cause the phosphor layer 22 to emit light. Even if a positive voltage is applied to the cathode 22, a negative bias voltage (cutoff bias = negative erase voltage) of about several volts is applied to the filament cathode 36 to the grid electrode 26a located thereon. In this case, thermal electrons do not reach the phosphor layer 22 and the phosphor layer 22 does not emit light. Therefore, light-emitting display is performed in a desired pattern by so-called dynamic driving.
[0035]
At this time, in the present embodiment, each of the conductor layers 50 laminated for each of the plurality of regions of the mesh 50 is caused to function as the grid electrode 26a, so that the plurality of grid electrodes 26a are arranged as shown in FIG. As shown in the figure, since the light emitting section is formed in an appropriate shape according to the light emitting section, there is an advantage that the light can be sequentially emitted from the various display patterns 24 provided on the display surface 20 in units of the light emitting section. That is, the degree of freedom in selecting the drive unit is increased. As described above, the plurality of grid electrodes 26a are insulated from each other by providing the non-conductor portion 26b at the boundary between them, so that it is possible to individually apply an acceleration voltage. Therefore, even if it is formed on one mesh 50, there is no problem in driving.
[0036]
Further, in the present embodiment, although the mutual distance between the phosphor layer 22 and the grid electrode member 26 is set to a very small value of about 0.45 (mm) as described above, the distance between the phosphor layer 22 and the grid electrode member 26 is set during driving. No problem such as a change in luminance due to a change in the mutual interval or a short circuit is observed, and stable light emission can be obtained.
[0037]
Further, in the present embodiment, since the grid electrode member 26 is fixed on the substrate 12 via the spherical spacer 44, insulation from the phosphor layer 22, the wirings 30, 32, etc. is ensured. In addition, since the minute spherical spacers 44 are inconspicuous, they can be arranged at a desired position required to suppress the bending of the grid electrode member 26 without deteriorating the display quality. Has the advantage of being less likely to occur.
[0038]
Further, in the present embodiment, when the grid electrode 26a is fixed via the spherical spacer 44, conduction between the grid electrode 26a and the grid wiring 32 is ensured via the conductive adhesive layers 46 and 48. There is also an advantage that it is not necessary to provide a separate conduction path.
[0039]
Incidentally, in the conventional fluorescent display tube 54 as shown in FIG. 6, a plurality of grid electrodes 56 arranged on the display surface 20 along the longitudinal direction of the substrate 12 were provided. Since the grid electrode 56 is supported by legs provided at both ends in the longitudinal direction, its shape is limited to a simple shape such as a rectangle. Was split along. Therefore, the division of the display pattern 24, which can emit light at the same time, that is, the light emission division can be divided only in the longitudinal direction of the substrate 12, which is a restriction on the display pattern design. According to the present embodiment, it can be seen that the degree of freedom in pattern design is significantly increased.
[0040]
Incidentally, the above-mentioned fluorescent display tube 10 is manufactured, for example, according to a manufacturing method shown in a process diagram in FIG. First, in the wiring forming step 58, the anode wiring 30 and the grid wiring 32 are formed on the substrate 12 by, for example, screen-printing a thick-film conductor paste or by depositing and etching an aluminum thin film. . In the insulator layer forming step 60, the insulator layer 38 is formed by applying a thick film insulating paste made of, for example, a low melting point glass and a black pigment on the substrate 12 by a screen printing method or the like to a predetermined thickness and firing. To form When a part of the grid wiring 32 is provided on the insulator layer 38, a wiring forming step is performed after the formation of the insulator layer 38. In the anode forming step 62, the above-mentioned anode 40 is formed by screen-printing and firing a thick film conductor paste containing, for example, graphite as a main component to a predetermined thickness. In the phosphor layer forming step 64, the phosphor layer 12 is formed by applying a phosphor paste on the anode 40 using, for example, a thick film screen printing method.
[0041]
Subsequently, in a mesh fixing step 66, the separately manufactured grid electrode member 26 is fixed on the insulator layer 38 via the spherical spacer 44. The grid electrode member 26 is first formed in a mesh forming step 68 by, for example, forming ceramic fibers into a sheet shape, or cutting a glass cloth into a predetermined size to form the mesh 50, and forming a conductor layer forming step 70. In this case, a thick film conductor paste is applied to one surface of the mesh 50 by using, for example, a thick film screen printing method or the like, so that the conductor layer 52 is formed. The above thick film conductor paste is, for example, a black carbon paste or a thick film silver paste. It should be noted that the mesh 50 is not subjected to any press working or the like for forming the legs, and remains flat.
[0042]
In the sealing step 72, for example, a lead frame, a spacer glass 16, and a cover glass plate 14, which are separately manufactured, are sequentially placed on the upper side of the grid electrode member 26, and a heating process is performed. In the lead frame, the terminal 18 and the filament support frame 34 are integrated, and the filament is stretched prior to this step. As a result, the lead frame is fixed to the substrate 12 with a glass frit or the like applied on the substrate 12 in advance, and at the same time, the cover glass plate 14 is fixed to the substrate 12 via the spacer 16, and an airtight space therebetween. Is formed. Thereafter, in the evacuation / sealing step 74, the above-described fluorescent display tube 10 is obtained by evacuating from the above-mentioned exhaust hole (not shown) to evacuate the inside and sealing the exhaust hole.
[0043]
In the above manufacturing process, the mesh fixing step 66 is performed, for example, according to the step shown in FIG. The details of this step will be described with reference to FIGS. 9A to 9E which schematically show the progress of fixation at a main part stage of the step.
[0044]
In the first paste application step 76, a predetermined amount of the conductive paste 78 is applied to a predetermined position (including a position on the grid wiring 32) where the spherical spacer 44 is to be arranged on the insulator layer 38. This paste application may be performed using, for example, a thick film screen printing method, but can be performed by an appropriate method such as using a dispenser. FIG. 9A shows this stage. The conductive paste 78 is, for example, a thick-film conductive material made of silver, low-melting glass, resin, and a solvent.
[0045]
Next, in a spherical spacer arrangement step 80, the spherical spacer 44 is placed on the conductive paste 78. In this step, for example, a plurality of spherical spacers 44 electrostatically or vacuum-sucked or mechanically held are simultaneously or sequentially placed one by one. FIG. 9B shows this stage. Next, in a second paste application step 82, a conductive paste 84 is applied on the spherical spacer 44. FIG. 9C shows this stage. The conductive paste 84 is applied using, for example, a dispenser or the like. Next, in the mesh mounting step 86, the grid electrode member 26 is mounted on the spherical spacer 44. FIG. 9D shows this stage. Then, in a third paste application step 88, a conductive paste 90 is applied from above the grid electrode member 26. In the third paste application step 88, the conductive paste 90 is applied using a dispenser or the like, for example. The composition of the conductive pastes 84 and 90 is the same as the composition of the conductive paste 78, for example.
[0046]
After the above-described steps, the organic paste and the solvent are removed by performing drying and baking under predetermined conditions according to the composition of the conductive pastes 78, 84, and 90. 48 are generated, and the mesh 26, that is, the grid electrode 26 is fixed on the insulator layer 38. In this baking process, or during or immediately after the third paste application step 88, the applied conductive paste 90 is applied to the surface of the spherical spacer 44 as shown by the arrow in FIG. It is allowed to flow down until it reaches 78. Therefore, as shown in FIGS. 4 and 5, the surface of the spherical spacer 44 is substantially covered with the conductive adhesive layers 46 and 48, and the grid electrode 26a and the grid wiring 32 are electrically connected. The member 26 is mounted on the display surface 20. In this embodiment, since the grid electrode member 26 is attached to the predetermined height position using the spherical spacer 44 in this manner, the flat grid electrode member 26 having no legs as described above is used. Can be
[0047]
Therefore, according to the present embodiment, the plurality of grid electrodes 26a are provided at the same time by fixing the grid electrode member 26 integrally provided with the plurality of grid electrodes 26a to the display surface 20. Compared to the case where the conventional grid electrode 56 formed of a member is provided on the display surface 20, the grid electrode 26a is extremely easy to handle, and the degree of freedom in its shape, that is, the degree of freedom in pattern design is extremely high. is there.
[0048]
Moreover, since the positions of the plurality of grid electrodes 26a are fixed on the grid electrode member 26, high relative positional accuracy can be obtained without any consideration of their relative positions when they are fixed to the display surface 20. There is also an advantage that missing of the electrode is less likely to occur.
[0049]
Incidentally, in the conventional fluorescent display tube 54 shown in FIG. 6, it is necessary to fix a plurality of grid electrodes 56 to the display surface 20 while paying attention to their relative positions. There is a disadvantage that the loss is liable to occur due to the variation in.
[0050]
Further, according to the present embodiment, as described above, a plurality of grid electrodes 26a can be integrally manufactured only by separately applying a conductive pattern on the mesh 50 using the thick film screen printing method. Therefore, there is an advantage that even when grid electrodes of various sizes and shapes are desired, they can be easily and inexpensively dealt with.
[0051]
FIG. 10 is a diagram showing a main part of a grid electrode member 92 according to another embodiment of the present invention. In the figure, a grid electrode member 92 includes a grid electrode 96 formed by laminating a conductor layer on a mesh 94. The conductor layer is provided in a portion where the mesh 94 is drawn with a thick line, and the outer peripheral edge is indicated by a dashed line. In the drawing, the mesh 94 is drawn in a grid, but it may have a hexagonal opening similarly to the mesh 50 of the above-described embodiment.
[0052]
Below the grid electrode 96, for example, a display pattern 98 having a numeral “1” shape as shown by a broken line in the figure is arranged. In the mesh 94, one of a warp and a weft extending along two directions orthogonal to each other is discontinued on the display pattern 98, and only one of them is displayed on the display pattern 98. Exists. Therefore, the grid electrode member 92 has coarse eyes only on the display pattern 98, that is, has a high aperture ratio.
[0053]
Therefore, according to the present embodiment, since the shading by the mesh 94 is alleviated, there is an advantage that the luminance is increased, the clarity of the pattern outline is enhanced, and the display quality is enhanced. At this time, since the warp and the weft of the mesh 94 are both present outside the display pattern 98 and the opening ratio thereof is relatively low, the mechanical strength of the grid electrode member 92 as a whole is It is kept high enough by the low aperture ratio. That is, a decrease in mechanical strength due to a partial increase in the aperture ratio does not cause any particular problem.
[0054]
In the above-described embodiment, the mesh 50 is made of a sheet or a glass cloth made of ceramic fibers. However, the mesh 50 can be made of, for example, a thick-film dielectric material. A mesh made of a thick-film dielectric material, that is, a mesh-like thick-film sheet can be produced, for example, as follows.
[0055]
That is, first, a release layer is formed on a substrate having predetermined heat resistance. The release layer is made of a high melting point particle such as alumina or glass having an average particle diameter of about 0.01 to 5 (μm) which is not sintered at a firing temperature described later, and a resin such as ethyl cellulose. It is provided with a thickness of about 50 (μm) or less by using a thick film screen printing method or the like. Next, after performing a drying process on this, a thick film dielectric paste is repeatedly applied thereon in a shape corresponding to the plane shape of the mesh 50 by using, for example, a thick film screen printing method or the like, to a predetermined thickness. Laminate to dimensions. This thick-film dielectric paste is made of, for example, a thick-film dielectric powder such as alumina or zirconia and, for example, PbO-B ₂ O ₃ -SiO ₂ -Al ₂ O ₃ -TiO ₂ What disperse | distributed glass frit, such as system low softening point glass, in organic solvents, such as terpineol, with resin, such as ethyl cellulose, is used suitably. The thickness dimension is determined in consideration of the arrangement of the spherical spacers 44 so that the spherical spacers 44 do not substantially bend when the spherical spacers 44 are provided on the display surface 20 with the spherical spacers 44 supported. You only have to decide.
[0056]
Then, on a lattice-shaped dielectric resin film formed of the above-mentioned thick-film dielectric paste, a thick-film conductor paste in which a conductive powder such as carbon or silver and a glass frit are dispersed in an organic solvent together with a resin, for example, It is applied in the shape of the grid electrode 26a by using a thick film screen printing method. That is, a conductor application region divided into a plurality of portions is provided on the resin film. The glass frit, resin, and organic solvent constituting the thick film conductor paste may be, for example, the same as those used for the thick film dielectric paste.
[0057]
After laminating the dielectric resin film and the conductor resin film as described above, drying and removing the solvent, and performing a firing treatment at a temperature sufficiently higher than the softening point of the glass frit contained therein, the dielectric The body resin film and the conductor resin film are sintered to form the mesh 50 and the conductor layer 52, that is, the grid electrode member 26, from them. At this time, since the constituent components of the release layer provided between the substrate and the dielectric resin film are selected so as not to sinter even at the above-mentioned sintering processing temperature, the resin component is burned off but has a high melting point. The particles are not sintered. Therefore, after the firing treatment, only the layer made of the high melting point particles that are not bonded to each other is interposed between the grid electrode member 26 and the substrate, so that the grid electrode member 26 can be easily removed from the substrate. Can be peeled. The mesh 50 may be manufactured, for example, in this manner.
[0058]
As described above, the present invention has been described in detail with reference to the drawings. However, the present invention can be implemented in other embodiments.
[0059]
For example, in the embodiment, the grid electrode member 26 in which the conductor layer 52 is laminated on one surface of the mesh 50 is used, but the conductor layer 52 may be replaced with or in addition to the one surface, It may be provided on the back surface on the body layer 22 side, the inner surface of the opening, or the like.
[0060]
Further, in the embodiment, the case where one grid electrode member 26 is provided on the display surface 20 has been described. However, the grid electrode member 26 can be appropriately divided according to manufacturing or driving circumstances. Alternatively, a plurality of grid electrodes 26 may be provided on the display surface 20. In this case, the plurality of grid electrodes 26 may include those provided with only one grid electrode 26a.
[0061]
Also, since there is no particular problem with the conventional grid electrode 56 for the rectangular display pattern 24, such a grid electrode 56 and the grid electrode member 26 of the present invention may be provided in a mixed manner. Absent.
[0062]
Further, in the embodiment, the case where the mesh 50 is formed of a sheet-like ceramic, a glass cloth, or a thick film sheet has been described. In addition, a sheet-like glass in which an opening is formed by performing an etching process, or a glass layer Various mesh-like members such as an enameled mesh electrodeposited can be used in place of the mesh 50. That is, the control electrode member of the present invention can be configured using a mesh member made of various materials as long as the surface has sufficient electric insulation.
[0063]
Further, in the embodiment, the meshes 50 and 94 having rectangular or hexagonal openings are used, but the shape of the openings may be appropriately changed in consideration of visibility, handleability, and the like. The opening size, line width, and the like are appropriately determined so as not to obstruct the view in consideration of the observation distance according to the use of the fluorescent display tube 10.
[0064]
Further, in the grid electrode member 92 shown in FIG. 10, the aperture ratio is increased only in the portion directly above the display pattern. However, if there is no problem in mechanical strength, the aperture ratio should be increased in a wider range. You can also. For example, the entire area where the conductor layer is provided, that is, the entire portion constituting the grid electrode 96 may have a high aperture ratio.
[0065]
In the case of increasing the aperture ratio as described above, in addition to dropping one of the warp and the weft constituting the lattice as shown in the examples, the interval between the warp and the weft is increased together or only one of them. The aperture ratio can be increased by an appropriate method.
[0066]
In the embodiment, the grid electrode member 26 is supported by the spherical spacer 44 having an average particle size of about 0.5 (mm), that is, a point-like support. Any appropriate method that does not inhibit the use can be adopted. The average particle size of the dot-shaped support is appropriately changed according to the desired interval between the phosphor layer 22 and the grid electrodes 26a, 96 and the like. In addition, a cubic, rectangular parallelepiped, or other polyhedron can be used instead of or simultaneously with the spherical spacer 44 as long as it can be called a point on the display surface 20. Further, a rod-shaped support or the like may be used, or legs may be provided in the same manner as the conventional grid electrode 56 to support.
[0067]
In the embodiment, the spherical spacers 44 are placed on the conductive paste 68 by placing them on the conductive paste 68. However, for example, the conductive paste in which the spherical spacers 44 are dispersed is applied to one layer of the spherical spacers 44. It can also be provided by applying a predetermined thickness to the display surface 20 with a thickness of about the same. This application can be performed, for example, by screen printing using a metal mask.
[0068]
Further, in the fluorescent display tube 10 of the embodiment, by providing the conductive adhesive layers 46 and 48 so as to cover substantially the entire surface of the spherical spacer 44 made of an insulator material, the conduction between the grid electrode 26 and the grid wiring 32 is ensured. However, when the spherical spacers 44 are made of a metal such as iron or a conductive material such as carbon beads, the spherical spacers 44 themselves can form a part of a conduction path. Are not formed so as to be continuous with each other.
[0069]
In the embodiment, the grid electrode member 26 is provided at a position separated from the phosphor layer 22 by being supported by the spherical spacer 44. However, for example, as shown in the embodiment, the conductor layer 52, that is, the grid electrode 26a is provided. Is provided only on the upper surface of the mesh 50, even if the grid electrode member 26 is placed directly on the phosphor layer 22, no short circuit occurs between them. Therefore, in this case, it is not always necessary to arrange the spherical spacers 44 and the like.
[0070]
Although not specifically exemplified, the present invention can be variously modified without departing from the gist thereof.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a whole of a fluorescent display tube according to an embodiment of the present invention, with a part thereof being cut away.
2A is a plan view showing the entire grid electrode member provided in the fluorescent display tube of FIG. 1, and FIG. 2B is an enlarged view of a portion b of FIG.
FIG. 3 is an enlarged view illustrating a main part of a display surface of the fluorescent display tube of FIG. 1;
FIG. 4 is a diagram illustrating a cross-sectional structure of the fluorescent display tube of FIG.
FIG. 5 is a diagram illustrating in detail a fixing structure of a grid electrode member.
FIG. 6 is a perspective view showing an entire fluorescent display tube provided with a conventional grid electrode.
FIG. 7 is a process diagram illustrating a process of manufacturing the fluorescent display tube of FIG.
8 is a process diagram illustrating a mesh fixing process in the manufacturing process of FIG. 7;
9 (a) to 9 (e) are schematic diagrams showing the state of a spherical spacer arrangement portion at each stage of the process of FIG. 8;
FIG. 10 is a diagram illustrating an arrangement of grid electrodes according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
10: fluorescent display tube
12: Substrate
20: Display surface
22: phosphor layer
26: Grid electrode member (control electrode member)
26a: grid electrode (control electrode)
44: spherical spacer (point-like support)
46, 48: conductive adhesive layer
50: mesh (mesh-like member)

Claims

A plurality of phosphor layers provided in a predetermined shape on the display surface of the substrate; a cathode provided above the phosphor layer; and a plurality of the phosphor layers located at a height between the plurality of phosphor layers and the cathode. A plurality of control electrodes that cover each of the body layers for each predetermined light-emitting section, and control the electrons generated from the cathode with the control electrodes to make the phosphor layers incident on the phosphor layers. A fluorescent display tube of a type that selectively emits light,
A flat mesh member made of an insulator material disposed at a height position between the phosphor layer and the cathode,
A plurality of conductor layers that function as the control electrodes stacked on the mesh member for each of a plurality of regions partitioned on the mesh member at a predetermined distance from each other in the light emitting section unit. Characteristic fluorescent display tube.

2. The fluorescent display tube according to claim 1, wherein an aperture ratio of a portion of the mesh-shaped member located on the phosphor layer is higher than an aperture ratio of another portion. 3.

3. The fluorescent display tube according to claim 1, further comprising a plurality of point-like supports interposed between the mesh-like member and the display surface of the substrate to support the mesh-like member.

A control electrode member disposed on a display surface of a fluorescent display tube so as to cover the plurality of phosphor layers in order to provide a plurality of control electrodes for controlling electrons directed to the plurality of phosphor layers for each predetermined light emitting section. And
A flat mesh member made of an insulator material, and a plurality of conductors functioning as the control electrodes stacked on the mesh member at a predetermined distance from each other in a plurality of regions partitioned on the mesh member And a control electrode member of the fluorescent display tube.

5. The control electrode member for a fluorescent display tube according to claim 4, wherein the mesh member has a higher aperture ratio at a portion positioned on the phosphor layer than at other portions.