JP2004010250A

JP2004010250A - Unmanned transporting vehicle system

Info

Publication number: JP2004010250A
Application number: JP2002165376A
Authority: JP
Inventors: Akihito Tai; 田井　彰人; Eiji Sakata; 佐方　英次
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2002-06-06
Filing date: 2002-06-06
Publication date: 2004-01-15

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an unmanned transporting vehicle system capable of transferring articles between an unmanned transporting vehicle and an automatic warehouse with simple control. SOLUTION: In the unmanned transporting vehicle system 1, a transporting vehicle 10A traveling on a traveling path 2 is provided with a roller conveyer 8 for transferring articles, and the automatic warehouse is provided with a roller conveyer 51 for carrying in and out the articles. There exists a position where the transferring roller conveyer 8 traveling with the transporting vehicle 10A is in series with and adjacent to the carrying-in and out-roller conveyer 51 in the transporting direction. Thus, the system enables transfer of the articles 9 between the transporting vehicle 10A and the automatic warehouse 5. The right and left ends of the bottom surface of the article 9 in the transporting direction is formed to be plane portions 9c, 9c. Further, the transferring roller conveyer 8 and the carrying-in and out-roller conveyer 51 for transporting the articles 9 comprise roller rows 81, 82 arranged in parallel in the transporting direction. Plane portions 7c, 7c on the both ends are supported by a pair of roller rows 81, 82. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、走行路と、走行路に沿って設けられる自動倉庫と、走行路上を走行する搬送車とを備えた無人搬送車システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、走行路と、走行路に沿って設けられる自動倉庫（物品収納庫）と、走行路上を走行する搬送車とを備えた無人搬送車システムが知られている。
このようなシステムにおいては、搬送車と自動倉庫との間で物品をすくい上げて移載するために、自動倉庫に水平面内で進退駆動する水平多関節式の移載装置が設けられていた。該移載装置による移載動作としては、自動倉庫の側部に停止した搬送車と間で、多関節を有するアームを進退させて、搬送車より物品を受け取ったり、自動倉庫より搬送車へ向けて物品を受け渡したりするものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記水平多関節式の移載装置は、移載作業を行う際に、各関節を回転させてアームを進退させると共に、アームを上下に昇降させる必要がある。
このため、アームの進退駆動制御とアームの昇降駆動制御とを必要とするものであり、制御が困難である。また、水平多関節式の移載装置は、その構成が複雑なものである。
そこで本発明は、簡単な制御で、無人搬送車と自動倉庫との間で、物品を移載可能とする無人搬送車システムを提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項１においては、走行路と、走行路に沿って配置される物品収納庫と、走行路を走行する搬送車とを備えた無人搬送車システムであって、
搬送車に物品の移載用ローラコンベアを設けると共に、物品収納庫に物品の入出庫用ローラコンベアを設け、
前記移載用ローラコンベアと、入出庫用ローラコンベアとが互いに接近できるように配置し、搬送車と物品収納庫との間で、物品の移載を行えるようにしたものである。
【０００５】
請求項２においては、前記物品の底面は、搬送方向に対する左右両端部が平面に形成され、
前記物品を搬送する移載用ローラコンベアおよび入出庫用ローラコンベアは、搬送方向に沿って設けられる一対のローラ列を並設し、物品の底面の前記両端部を、前記一対の並設したローラ列により支持可能としたものである。
【０００６】
請求項３においては、一対の並設したローラ列を構成するローラが千鳥状に配置されているものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の一実施例である無人搬送車システム１について、図１から図３を用いて説明する。図１はクリーンルーム内での走行路２の敷設構成を示す平面図であり、図２は走行路２に沿って配置される自動倉庫５を示す平面図であり、図３は搬送車１０Ａ・１０Ｂと自動倉庫５との物品９の移載構成を示す断面図である。
【０００８】
無人搬送車システム１は、半導体製造工場等のクリーンルームで、物品の搬送手段として用いられる。
図１に示すように、無人搬送車システム１が適用されるクリーンルーム内には、複数の作業場３・３・・・と、作業場３内および作業場３・３間で物品９の搬送を行うための走行路２とが、設けられている。物品９は、例えば、半導体ウエハを収納したカセットである。そして、物品９の搬送が、走行路２に沿って走行する無人搬送車（以下搬送車）１０により行われる。
走行路２は、クリーンルームの天井より吊り下げ部材３０・３０・・・を介して吊設されて、天井に支持される。
【０００９】
走行路２には、複数の工程内搬送路２１・２１・・・と、工程内搬送路２１・２１・・・間を接続する工程間搬送路２２とが備えられている。
工程内搬送路２１に沿って、物品９の処理装置４・４・・・が配置され、作業場３内での物品の搬送が可能である。また、工程間搬送路２２により各工程内搬送路２１が連絡され、各作業場３・３・・・間での物品の搬送が可能である。工程内搬送路２１と工程間搬送路２２とは、連結路２３・２３を介して連結されている。
【００１０】
本実施例の無人搬送車システム１には、工程間搬送路２２を走行する第一搬送車１０Ａと、工程内搬送路２１および工程間搬送路２２の両方を走行する第二搬送車１０Ｂとが、備えられている。工程内搬送路２１および工程間搬送路２２は、閉ループ路に構成されており、これらの搬送路２１・２２上を搬送車１０Ａ・１０Ｂが周回して移動可能である。
詳しくは後述するが、第一搬送車１０Ａは物品９の移載手段として、移載用ローラコンベア８を備える構成である。また、第二搬送車１０Ｂは物品９の移載手段として、昇降手段であるホイスト７を備える構成である。第一搬送車１０Ａ、第二搬送車１０Ｂは、図示しない駆動手段により駆動され、図示しないガイド手段によりガイドされて、工程内搬送路２１および工程間搬送路２２を走行する。以下において、第一搬送車１０Ａと第二搬送車１０Ｂとを区別する必要がない場合は、搬送車１０で総称する。
【００１１】
図１から図３に示すように、各工程内搬送路２１と工程間搬送路２２との間には、それぞれ、物品９を一時保管するための物品収納庫として、自動倉庫５が配置されている。自動倉庫５は、対応する工程内搬送路２１と工程間搬送路２２とから、等距離に配置されている。
自動倉庫５には、前記搬送車１０Ａ・１０Ｂが備える移載手段に対応する移載手段として、第一入出庫用ローラコンベア５１および第二入出庫ローラコンベア５２が備えられており、搬送路２１・２２のどちらを走行する搬送車１０からでも、自動倉庫５との間で、物品９の移載が可能となるようにしている。
【００１２】
自動倉庫５内には、物品９の収納部となる一対のラック６９・６９と、移載手段であるスタッカークレーン６８とが備えられている。
ラック６９は、自動倉庫５内の前後方向（走行路２の形成方向）および上下方向に、多数設けられた棚６７・６７・・・を備えている。
また、スタッカークレーン６８は、自動倉庫５の入出庫口となる第一入出庫用ローラコンベア５１又は第二入出庫ローラコンベア５２と、棚６７との間で、物品９の移載を行うための移載手段である。スタッカークレーン６８は、自動倉庫５の入出庫口（入出庫用ローラコンベア５１・５２）上に載置された物品９をラック６９に収納したり、ラック６９より取り出した物品９を自動倉庫５の入出庫口へと移載したりする。
【００１３】
図４から図６を用いて、走行路２の構成について説明する。
図４は走行路２の直線部を走行する第二搬送車１０Ｂを示す斜視図であり、図５は走行路２および搬送車１０を示す正面一部断面図であり、図６は走行路２の曲線部を走行する搬送車１０を示す平面図である。
以下において、走行路２の構成とは、走行路２を構成するレール材２４Ａ・３４Ａ等の各部材による組立構成のことを意味し、走行路２の各部の使用目的（工程内搬送路２１である等）のことを意味しない。
【００１４】
図４、図５に示すように、走行路２には、一対のレール材２４Ａ・３４Ａと、両レール材２４Ａ・３４Ａを連結するつなぎ部材２５と、つなぎ部材２５を支持する吊り下げ部材３０とが、備えられている。
【００１５】
レール材２４Ａ・３４Ａは、物品９が上下に通過可能となる間隙を空けて、配置される。詳しくは後述するが、走行路２に沿って、走行路２の上方を走行する搬送車１０より、レール材２４Ａ・３４Ａ間の間隙を介して、走行路２の下方に物品を移載可能とするためである。
【００１６】
レール材２４Ａ・３４Ａはそれぞれ、延出方向長さが一定に形成された部材である。レール材２４Ａの断面形状はＦ字状であり、レール材３４Ａの断面形状はＬ字状である。レール材２４Ａには、詳しくは後述するが、レール材３４Ａと異なり、搬送車１０を案内するための一対のガイドレール４４・４５が設けられている。
そして、レール材２４Ａ・２４Ａ・・・をそれぞれ連結すると共に、レール材３４Ａ・３４Ａ・・・をそれぞれ連結して、それぞれ左右一対の長いレールを形成し、走行路２を形成する。
そして、以下の説明において、レール材２４・３４は、直線部のレール材２４Ａ・３４Ａと、曲線部のレール材２４Ｂ・３４Ｂとを総称しており、直線部および曲線部の区別を不用とする場合は、レール材２４・３４と記載する。
【００１７】
つなぎ部材２５は、レール材２４・３４の下側で両レール材２４・３４を連結する部材である。つなぎ部材２５は、走行路２の形成方向に沿って、一定間隔毎に設けられており、レール材２４・３４を支持する構成である。
【００１８】
また、つなぎ部材２５の両端部は、天井より垂下される吊り下げ部材３０により支持されており、レール材２４・３４等からなる走行路２の本体が、天井に支持されるようにしている。
吊り下げ部材３０は、天井面より直接垂下される第一支柱３１・３１と、つなぎ部材２５の両端部に立設される第二支柱３２・３２と、両支柱３１・３２の一対を連結する橋架材３３とを備えている。
【００１９】
つなぎ部材２５は、長尺状に形成されて、レール材２４・３４を橋架する方向が長手となるように、レール材２４・３４に取り付けられる。したがって、レール材２４・３４に取り付けられた、つなぎ部材２５・２５間には、間隙が形成される。
レール材２４・３４間の間隙は、前述したように、物品９が通過可能な幅に形成されている。また、つなぎ部材２５を走行路２に沿って設ける間隔も、物品９が通過可能な幅を有する間隔となっている。
【００２０】
走行路２の直線部においては、図４、図５に示すように、つなぎ部材２５・２５間に、棒状部材２６・２６が橋架されている。棒状部材２６は、物品９を搬送する搬送車１０から、物品９が落下した場合に、床面まで物品９が落下してしまうのを防止するための落下防止手段である。
棒状部材２６・２６により、レール材２４Ａ・３４Ａからなる一対のレールと、つなぎ部材２５・２５との間に形成される間隙が分割される。そして、分割された各間隙が、物品９に比して小なる大きさとなるようにして、床面への物品９の落下を防止する。
【００２１】
走行路２の曲線部においては、図６に示すように、レール２４Ｂ・３４Ｂからなる一対のレール間に、板状部材２７が設けられている。板状部材２７は、その上面がレール材２４Ｂ・３４Ｂの上面と同じ高さとなるように形成され、レール材２４Ｂ・３４Ｂの間を塞ぐように取り付けられている。板状部材２７を、このようにレール材２４Ｂ・３４Ｂの間に配置することで、水平回動自在のキャスター輪である従動輪１４・１４（後述）が曲線部を走行する際に、脱輪しても走行できるようになっている。なお、本実施例の曲線部の走行路は、レール材２４Ｂ・３４Ｂおよび板状部材２７とにより形成されているが、一枚の板材によりこれらを一体的に形成するようにしても良い。
板状部材２７も、棒状部材２６と同様に、物品９の落下防止手段である。したがって、この曲線部においても棒状部材２６を使用しても良いが、板状部材２７を用いることで、曲線部に対応した棒状部材を製造する困難を回避している。
【００２２】
レール材２４Ａ・３４Ａの構成について説明する。
図４から図６に示すように、レール材２４Ａは、搬送車１０の駆動輪１１（後述）が当接する走行面部６４Ａと、走行面部６４Ａに垂設される一対のガイドレール４４・４５とを備えている。ガイドレール４４・４５は、走行面部６４Ａ上で（走行路２に対する）外端側に設けられ、搬送車１０のガイドローラ１２（後述）を内側で案内可能とするように、ガイドローラ１２の直径より若干だけ大きい間隔を空けて配置される。
以上構成により、レール材２４Ａは断面視Ｆ字状となる。
以下において、レール材２４Ａの走行面部６４Ａと、レール材２４Ｂの走行面部６４Ｂとを、走行面部６４で総称して記載する。
【００２３】
図４から図６に示すように、レール材３４Ａは、搬送車１０の従動輪１４（後述）が当接する走行面部７４Ａと、走行面部７４Ａに垂設される側壁４６とを備えている。側壁４６は、走行面部７４Ａ上で（走行路２に対する）外端側に設けられる。
以上構成により、レール材３４Ａは断面視Ｌ字状となる。
以下において、レール材３４Ａの走行面部７４Ａと、レール材３４Ｂの走行面部７４Ｂとを、走行面部７４で総称して記載する。
【００２４】
ガイドレール４４・４５は、レール材２４にのみ設けられている。したがって、走行路２において、ガイドレール４４・４５は、走行路２の両端に設けられるのではなく、一端側にのみ設けられる構成となっている。
【００２５】
図４から図７を用いて、第一搬送車１０Ａおよび第二搬送車１０Ｂで共通となる構成について説明する。図７は第一搬送車１０Ａを示す斜視図である。
搬送車１０Ａ・１０Ｂは、共通の車体フレーム１０ａを備えている。なお、図４には第二搬送車１０Ｂが示されており、図７には第一搬送車１０Ａが示されている。
車体フレーム１０ａには、左右いずれか一側と下面とに開口が形成されている。
【００２６】
図６に示すように、搬送車１０の下部には、搬送車１０を走行させるための各種車輪等が設けられている。搬送車１０の左右いずれか一側に、搬送車１０を走行させる駆動輪１１が設けられると共に、左右他側に従動輪１４・１４が設けられる。駆動輪１１および従動輪１４・１４の配設位置は、従動輪１４・１４間を結ぶ線分を底辺とする、二等辺三角形の位置関係となっている。そして、駆動輪１１および従動輪１４・１４の三点により、搬送車１０が支持される。
また、前後一対のガイドローラ１２・１２は、前記ガイドレール４４・４５のいずれか一方に当接して回転しながら、搬送車１０を走行路２に沿って案内する。
【００２７】
駆動輪１１は、ガイドローラ１２・１２と同側に設けられており、ガイドレール４４・４５を設けるレール材２４よりなるレール上を走行する。
従動輪１４・１４は、前述したように、搬送車１０において、ガイドローラ１２・１２の（左右方向）他側に設けられており、レール材３４よりなるレール上を走行する。
また、従動輪１４・１４は、水平面内で方向性自在の車輪（キャスター）としている。
【００２８】
車体フレーム１０ａの左右両側には、搬送車１０の動力源となる受電装置６０が設けられている。受電装置６０には、断面視Ｅ字形状のコアと、該コアに巻回されるピックアップコイルとが設けられている。また、走行路２に沿って、左右の少なくとも一側に、一対の給電線６・６が設けられている。そして、給電線６・６より電磁誘導現象を利用して、受電装置６０に電力が供給されるようにしている。
【００２９】
また、搬送車１０Ａ・１０Ｂには、同一の分岐装置１７が備えられるが、この構成に関しては後述する。
【００３０】
次に、第一搬送車１０Ａに特徴的な構成と、第一搬送車１０Ａと自動倉庫５との間での物品９の移載構成について説明する。
第一搬送車１０Ａは、前述したように、物品９の移載手段として、移載用ローラコンベア８（物品の収納手段でもある）を備える搬送車である。移載用ローラコンベア８は、搬送方向に沿ったローラ列が間隔を空けて並列に配置され、物品９の底面の縁部を支持可能である。
また、第一搬送車１０Ａにおける車体フレーム１０ａの内部空間は、移載用ローラコンベア８を搭載した状態において、ローラコンベア８上に物品９を載置して収納可能な大きさに形成されている。
【００３１】
移載用ローラコンベア８と、自動倉庫５に備える前記第一入出庫用ローラコンベア５１および第二入出庫用ローラコンベア５２とは、基本構成は同じである。
第一入出庫用ローラコンベア５１には、移載用ローラコンベア８の構成に加えて、搬送方向側部に、物品９の脱落防止用の側部ガイド７５・７６が設けられている。
また、第一入出庫用ローラコンベア５１と第二入出庫用ローラコンベア５２とは、搬送方向の形成長さが異なる点のみ相違する。つまり両ローラコンベア５１・５２は、物品９の搬送可能距離が異なる。
したがって以下では、第一入出庫用ローラコンベア５１について説明することで、移載用ローラコンベア８の説明を省略する。
【００３２】
第一入出庫用ローラコンベア５１について、図８から図１１を用いて説明する。
図８は第一入出庫用ローラコンベア５１を示す平面図であり、図９は第一入出庫用ローラコンベア５１を示す（搬送方向に対する）側面図であり、図１０は第一入出庫用ローラコンベア５１を示す（搬送方向に対する）正面図であり、図１１は物品９の底面図である。
特に、図１０（ａ）は全体正面図であり、図１０（ｂ）は物品９の端部とローラ列８２との当接部を示す正面図である。
なお、第一入出庫用ローラコンベア５１の説明においては、搬送方向を正面視・後面視の方向とし、搬送方向に対する左右方向を側面視の方向とする。
【００３３】
第一入出庫用ローラコンベア５１には、図８、図９、図１０（ａ）に示すように、物品９を搬送する搬送方向に沿って、並列に一対のローラ列８１・８２が設けられている。該ローラ列８１・８２は、それぞれ、搬送方向に沿って設けられるローラ８１ａ・８１ａ・・・およびローラ８２ａ・８２ａ・・・によって、構成される。
第一入出庫用ローラコンベア５１の搬送方向の左右には、支持フレーム８３・８４が設けられている。搬送方向に対する左右方向に、各ローラ８１ａ・８２ａの支持軸が延出しており、支持フレーム８３に各ローラ８１ａが軸支され、支持フレーム８４に各ローラ８２ａが軸支される。
【００３４】
搬送方向に対する支持フレーム８３の一端側の下方には、駆動モータ８５が設けられている。駆動モータ８５のモータ軸の延出方向も、前記各ローラ８１ａ・８２ａと同様に、搬送方向に対する左右方向であり、該モータ軸の先端には駆動プーリ８５ａが固設される。
支持フレーム８３には、搬送方向に対する左右方向で軸支されるテンションプーリ８６・８６・・・が設けられている。また、前記各ローラ８１ａにはそれぞれ、同軸上にプーリ８１ｂが固設されている。そして、駆動プーリ８５ａと前記各プーリ８１ｂと各テンションプーリ８６とにベルト８７が巻回される。
以上構成により、駆動モータ８５が駆動すると、ローラ列８１を構成する各ローラ８１ａが回転する。ローラ列８２には駆動手段は設けられず、各ローラ８２ａは、ローラ列８１により搬送される物品９の底面に当接して従動回転する。
【００３５】
前記ローラ８１ａ・８２ａは、外周側に樹脂材が嵌め込まれた樹脂ローラに構成されている。
このため、ローラ８１ａ・８２ａと、該ローラ８１ａ・８２ａと当接する物品９の底面との間で、滑りが防止される。また、物品９の搬送時に、物品９の底面とローラ８１ａ・８２ａとの間で発生する振動が、該ローラ８１ａ・８２ａに吸収されて低減される。
【００３６】
図１０（ａ）・（ｂ）、図１１を用いて、第一入出庫用ローラコンベア５１により搬送される物品９の底面形状について説明する。
図１１に物品９の底面形状を示す。物品９の底面は、中央部９ａに位置決め部等が形成され、その周囲に縁部９ｂが形成されている。中央部９ａは、図示しない位置決め用の溝や、物品９の種類などを区別するための溝やリブなどが形成され、凹凸となっている。一方、縁部９ｂは、水平部となっている。つまり、物品９の底面は、縁部９ｂのみが支持・搬送するのに適した水平部を有するように形成されている。なお、底面の中央部９ａの左右方向における最大幅をＬとする。物品９の底面が前記のような形状となっているため、一対のローラ列８１・８２を備える第一入出庫用ローラコンベア５１により物品９を搬送するために、ローラ列８１・８２を前記最大幅Ｌよりも大きな間隔となるように配設し、ローラ列８１・８２を構成する前記各ローラ８１ａ・８２ａが平面部９ｂにのみ当接するようになっている。
【００３７】
以上構成により、ローラコンベア８・５１・５２により、底面の中央部９ａが下方に突出する物品９を搬送しても、底面の中央部９ａがローラ列８１・８２と接触することがない。搬送される物品の底面に凹凸（下方への突出や上方への上方への窪み）を有する場合に、この凹凸部分にローラが当接するようなローラコンベアで搬送を行うと、凹凸部分とローラとの当接により物品の振動が発生してしまう。
ローラコンベア８・５１・５２を用いる場合は、物品の底面の中央部に凹凸のある物品を搬送しても、物品が振動するのを防ぐことができる。
【００３８】
また、ローラ列８１・８２を構成する各ローラ８１ａ・８２ａは、平面視で、千鳥状に配置されている。
図８に示すように、各ローラ８１ａ・８２ａは、搬送方向に対して、交互に配置されており、搬送方向に対する左右で、同軸上には位置しないように設けられている。
このため、物品９の底面の搬送方向の端部は、常に左右の一方が、ローラ８１ａ・８２ａのいずれか一方により支持されるようにしている。
ローラ８１ａ・８２ａが、同軸上で一対をなすように配置されている場合は、底面の端部がある瞬間にはローラ８１ａ・８２ａに支持され、他の瞬間にはローラ８１ａ・８２ａから離れる、ということを繰り返す。このとき、底面が僅かに傾斜しただけで、底面端部とローラ８１ａ・８２ａとの接触時に振動が発生し、物品９が波打ちながら搬送されることがある。
各ローラ８１ａ・８２ａを平面視で千鳥状とする配置により、この不具合が防止されている。
【００３９】
ローラコンベア８・５１・５２には、支持フレーム８３・８４間を橋架する棒状部材８８・８８・・・が設けられている。
棒状部材８８は、支持フレーム８３・８４を連結して一体するための部材であるが、ローラコンベア８・５１・５２における物品９の落下防止部材としても機能する。そして、棒状部材８８により、物品９が間隔を設けて配置される支持フレーム８３・８４間から脱落するのを防止する。
【００４０】
ローラコンベア５１・５２には、搬送方向に対する左右両側に、物品９の脱落防止用の側部ガイド７５・７６が設けられている。
側部ガイド７５・７６は、図１０（ａ）に示すように、物品９下部の両側方に位置するように設けられている。それぞれ一対の側部ガイド７５・７６は、第一入出庫用ローラコンベア５１の左右両側で、支持フレーム８３・８４に固設されている。
側部ガイド７５・７６により、第一入出庫用ローラコンベア５１から物品９の側方からの脱落を防止する。
なお、第一搬送車１０Ａに搭載される移載用ローラコンベア８においては、該コンベア８の形成方向の大部分が車体フレーム１０ａ内に収納されているので、車体フレーム１０ａが物品９の脱落を防止するガイド手段として機能する。したがって、移載用ローラコンベア８には、側部ガイド７５・７６を設けない構成である。
【００４１】
なお、詳しくは後述するが、本実施例のローラコンベア８・５１・５２には、自由端からの物品９の落下を防止するための落下防止手段としてのストッパがそれぞれ設けられている。ローラコンベア８の自由端にはストッパ８０が、ローラコンベア５１の自由端にはストッパ７７が、ローラコンベア５２の自由端には不図示の固定ストッパが設けられる。ストッパ８０・７７は、不図示の駆動装置により上下動自在になっており、ローラコンベア８及びローラコンベア５１の搬送面の上方より突出することで、物品９に係合して、物品９がローラコンベア８・５１の自由端から搬送方向に落下するのを防ぎ、物品９をローラコンベア８とローラコンベア５１との間で搬送する際には、搬送面より下降して、物品９が搬送面を通過可能とするようになっている。
【００４２】
ローラコンベア８・５１は、前述した基本構成が同様であるので、搬送方向に沿って近接させて配置することで、両ローラコンベア８・５１間を連続して物品９が搬送可能とされる。
前述したように、移載用ローラコンベア８は、走行路２上を走行する第一搬送車１０Ａに設けられるものであり、第一入出庫用ローラコンベア５１は自動倉庫５に設けられるものである。
【００４３】
図２、図３に示すように、自動倉庫５には、第一入出庫用ローラコンベア５１が工程間搬送路２２（走行路２の一部）側に突出するように設けられ、該ローラコンベア５１の前端が工程間搬送路２２内に進入する位置となっている。第一入出庫用ローラコンベア５１の突出方向は、工程間搬送路２２の形成方向と垂直である。
一方、第一搬送車１０Ａには、走行方向と垂直に移載用ローラコンベア８が設けられている。第一搬送車１０Ａの走行方向と工程間搬送路２２（走行路２の一部）の形成方向とは、垂直である。
また、移載用ローラコンベア８の高さ位置と、第一入出庫用ローラコンベア５１の高さ位置とが、一致している。走行路２の全体は同一水平面内に設けられている。
そして、第一搬送車１０Ａが第一入出庫用ローラコンベア５１の直側方に位置すると、移載用ローラコンベア８と第一入出庫用ローラコンベア５１とが、搬送方向で直列に位置すると共に、近接した状態となる。ローラコンベア８・５１間は、最大接近時（前記近接状態）では、両コンベアの前端間の離間距離が数ｃｍ程度となる。
【００４４】
以上構成のように、第一搬送車１０Ａと走行路２と自動倉庫５のレイアウトの選択により、移載用ローラコンベア８と入出庫用ローラコンベア５１とが、搬送方向で直列かつ近接する位置を有するようにしている。
【００４５】
このため、両ローラコンベア８・５１のうち、一方のローラコンベアが送り出した物品９を、他方のローラコンベアが引き込むことで、第一搬送車１０Ａと自動倉庫５との間で、物品を受け渡すことができる。
また、両ローラコンベア８・５１による物品９の搬送は、それぞれ他方のローラコンベアへ物品９が搬送されるまで送り続けるように駆動を制御するだけでよく、例えば多関節式の移載手段等を用いる場合と比べて、制御が容易である。
【００４６】
また、ローラコンベア８・５１の突出側先端には、ストッパ８０・７７がそれぞれ設けられている。該ストッパ８０・７７は板状部材であり上下に移動可能に構成されており、搬送面の上方より突出する制止位置と、搬送面より下方に退く待機位置とを備えている。
ローラコンベア８・５１の近接時には、ストッパ８０・７７が待機位置とされて、両ローラコンベア８・５１の搬送方向に沿って、物品９の搬送が可能である。ローラコンベア８・５１の離間時（非近接時）には、ストッパ８０・７７が制止位置とされて、ローラコンベア８・５１のそれぞれにおいて、搬送方向の先端位置で搬送路が遮断されるようにしている。そして、各ローラコンベア８・５１から、物品９が脱落するのを防止するようにしている。
なお、第二入出庫用ローラコンベア５２には、常時突出側先端で搬送路を制止する固定式のストッパが設けられている。詳しくは後述するが、第二入出庫用ローラコンベア５２においては、搬送方向先端位置を開放する必要がない。
【００４７】
次に、第二搬送車１０Ｂに特徴的な構成と、第二搬送車１０Ｂと自動倉庫５との間での物品９の移載構成について説明する。
走行路２には、走行路２の下方かつ平面視で重複する位置に、前記処理装置４および自動倉庫５の物品載置箇所が設けられている。
図２に示すように、各処理装置４の工程内搬送路２１側には、処理装置４の物品載置箇所として、物品載置台４１・４１が設けられている。また、各自動倉庫５の両側、すなわち工程内搬送路２１および工程間搬送路２２側には、それぞれ、自動倉庫５の物品載置個所として、第二入出庫ローラコンベア５２・５２が設けられている。
なお、第二入出庫ローラコンベア５２は、前記第一入出庫ローラコンベア５１と平面視重複（図２に図示）すると共に、第一入出庫ローラコンベア５１の下方に位置（図３に図示）している。
【００４８】
第二搬送車１０Ｂはホイスト７を備える構成であり、走行路２の下方の物品載置箇所（物品載置台４１・第二入出庫ローラコンベア５２）との間で、走行路２を上下に通過して、物品９の移載を行う。このため、走行路２には、物品載置箇所の上方位置で、物品９を上下に通過可能とさせる通過口２０（図１２、図１３に図示）が、形成されている。
【００４９】
通過口２０について、図１２、図１３を用いて説明する。図１２は第二搬送車１０Ｂより通過口２０を介して物品９を通過させる状態を示す斜視図であり、図１３は通過口２０と第二入出庫ローラコンベア５２とのレイアウトを示す平面図である。
通過口２０は、図１２に示すように、レール材２４・３４からなる一対のレールと、一対のレール間を橋架するつなぎ部材２９・２９とで、囲まれる開口として形成される。つなぎ部材２９は、前記つなぎ部材２５と異なり、吊り下げ部材３０により支持されない。また、つなぎ部材２９・２９間には通過口２０の形成のために落下防止部材２６・２６が配置されないが、つなぎ部材２５・２９間には落下防止部材２６・２６が橋架される。
つなぎ部材２９は、つなぎ部材２５と比較して、吊り下げ部材３０により支持されない点が相違する。なお、通過口２０の形成は、つなぎ部材２９に代えて、つなぎ部材２５で行うようにしても良い。
【００５０】
図４に示すように、車体フレーム１０ａ内には、物品９の移載手段として、ホイスト７が設けられている。ホイスト７は、ホイスト本体７０と、ホイスト本体７０からベルトにより吊り下げられる昇降部７１とを備えている。ホイスト本体７０は、その上部に図示しない移動装置を備えると共に、昇降部７１を昇降させるための駆動部を備えている。移動装置は、物品９を前記物品載置箇所（物品載置台４１）に正確に載置するためのもので、ホイスト７を進行方向に対して左右方向（直交する方向）に移動させる装置である。また、昇降部７１は、物品９の上部に形成されている図示されないフランジ部を把持するための部分で、ホイスト７０により昇降されるようになっている。
車体フレーム１０ａの内部空間は、ホイスト７と、ホイスト７に把持される物品９とを収納可能な大きさに形成されている。物品９を車体フレーム１０ａ内に収納した状態では、物品９は車体フレーム１０ａの内側に位置する。この状態で、第二搬送車１０Ｂにより物品９が搬送される。
【００５１】
以上において、第二搬送車１０Ｂには、昇降装置であるホイスト７が備えられ、走行路２に形成された通過口２０を介して（上下に通過して）、物品を移載可能である。
また、自動倉庫５には、工程内搬送路２１（走行路２の一部）の通過口２０の下方に突出する、第二入出庫用ローラコンベア５２が配置されている。図１３に示すように、通過口２０と第二入出庫ローラコンベア５２とは平面視で重複している。そして、第二搬送車１０Ｂが通過口２０の上方位置にあるとき、通過口２０を介して、第二搬送車１０Ｂと第二入出庫用ローラコンベア５２との間で、物品９の移載が可能である。
【００５２】
このため、昇降装置（ホイスト７）を設けた第二搬送車１０Ｂと自動倉庫５との間でも、走行路２を跨ぐなどの移載動作を不要として、容易に物品９の移載を行うことができる。
【００５３】
次に、走行路２の分岐部又は合流部について、図４、図５、図１４を用いて説明する。
図１４は走行路２の分岐部又は合流部を走行する第二搬送車１０Ｂを示す斜視図である。
走行路２に、二つの経路に分岐する分岐部または、二つの経路が合流する合流部が形成される場合がある。このような場合は、走行路２に、図１４に示すように、レール材２４・３４に代えて、分岐部又は合流部の専用部品である乗り移り部材２８が設けられる。
乗り移り部材２８は、上面の全面が搬送車１０の各車輪が当接する走行面に形成されている。乗り移り部材２８の上面位置と、レール材２４・３４の走行面部６４・７４の上面位置とは一致している。乗り移り部材２８に形成される経路の両端には、側壁４７・４７・・・が立設されている。
【００５４】
直線部および曲線部のレール２４・３４に相当する、分岐部又は合流部の乗り移り部材２８自体には、前記ガイドレール４４・４５のような搬送車１０の案内手段が設けられていない。
分岐部又は合流部では、搬送車１０の案内手段として、前記吊り下げ部材３０の橋架材３３・３３間に、分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂが設けられている。分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂは、分岐部又は合流部で分岐（合流）する二つの経路のそれぞれに設けられている。
【００５５】
搬送車１０に設ける分岐装置１７について説明する。
搬送車１０には、前記分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂに対応する搬送車１０の案内手段として、分岐装置１７・１７が設けられている。分岐装置１７は搬送車１０の前後に設けられており、ガイドローラ１２・１２がなくても、分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂに沿って搬送車１０を安定してガイドできるようになっている。さらに、搬送車１０を後退させる場合があっても、案内することができる。
【００５６】
分岐装置１７は、車体フレーム１０ａより上方に突出する三つのローラを備えている。三つのローラとは、中央のガイドローラ１８と、ガイドローラ１８の左右両側に設けられる分岐ローラ１９・１９とである。これらの三つのローラを軸支する車軸は、いずれも上下方向となっている。
また、ガイドローラ１８は上下位置が固定されているのに対し、分岐ローラ１９・１９は、突出位置と収納位置とが選択可能に構成されている。分岐ローラ１９が突出位置にあるときは、該分岐ローラ１９とガイドローラ１８とは同じ高さ位置となる。
【００５７】
分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂは、左右両側面が、ガイドローラ１８および分岐ローラ１９の当接面である。分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂの高さ位置は、突出位置の分岐ローラ１９およびガイドローラ１８と同じである。
そして、図４に示すように、突出位置の分岐ローラ１９とガイドローラ１８とで、分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂのいずれか一方が挟持可能となるようにしている。
突出位置の分岐ローラ１９とガイドローラ１８とで、分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂのいずれか一方を挟み込んだ状態が、搬送車１０による分岐路の選択状態である。
以上構成により、搬送車１０が分岐部に向かって進入する際に、分岐装置１７・１７と分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂとにより、分岐路を選択可能である。また、分岐路の選択後に、搬送車１０が走行路２に沿って案内されるようにしている。
また、搬送車１０が合流部に向かって進入する際には、分岐路の選択は不要であるが、分岐装置１７・１７と分岐用ガイドレール３５Ａ・３５Ｂとにより、搬送車１０が走行路２に沿って案内される。
【００５８】
【発明の効果】
請求項１記載の如く、走行路と、走行路に沿って配置される物品収納庫と、走行路を走行する搬送車とを備えた無人搬送車システムであって、
搬送車に物品の移載用ローラコンベアを設けると共に、物品収納庫に物品の入出庫用ローラコンベアを設け、
前記移載用ローラコンベアと、入出庫用ローラコンベアとが互いに接近できるように配置し、搬送車と物品収納庫との間で、物品の移載を行えるようにしたので、
両ローラコンベアのうち、一方のローラコンベアが送り出した物品を、他方のローラコンベアが引き込むことで、搬送車と自動倉庫との間で、物品を受け渡すことができる。
また、両ローラコンベアによる物品の搬送は、それぞれ他方のローラコンベアへ物品が搬送されるまで送り続けるように駆動を制御するだけでよく、例えばチャック機構を備える多関節式の移載手段等を用いる場合と比べて、制御が容易である。
【００５９】
請求項２記載の如く、前記物品の底面は、搬送方向に対する左右両端部が平面に形成され、
前記物品を搬送する移載用ローラコンベアおよび入出庫用ローラコンベアは、搬送方向に沿って設けられる一対のローラ列を並設し、物品の底面の前記両端部を、前記一対の並設したローラ列により支持可能としたので、
物品の底面の中央部に凹凸のある物品を搬送しても、物品が振動するのを防ぐことができる。
【００６０】
請求項３記載の如く、一対の並設したローラ列を構成するローラが千鳥状に配置されているので、
ローラコンベアにより物品を搬送しても、物品に与える振動をより少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】クリーンルーム内での走行路２の敷設構成を示す平面図である。
【図２】走行路２に沿って配置される自動倉庫５を示す平面図である。
【図３】搬送車１０Ａ・１０Ｂと自動倉庫５との物品９の移載構成を示す断面図である。
【図４】走行路２の直線部を走行する第二搬送車１０Ｂを示す斜視図である。
【図５】走行路２および搬送車１０を示す正面一部断面図である。
【図６】走行路２の曲線部を走行する搬送車１０を示す平面図である。
【図７】第一搬送車１０Ａを示す斜視図である。
【図８】第一入出庫用ローラコンベア５１を示す平面図である。
【図９】第一入出庫用ローラコンベア５１を示す（搬送方向に対する）側面図である。
【図１０】第一入出庫用ローラコンベア５１を示す（搬送方向に対する）正面図である。
【図１１】物品９の底面図である。
【図１２】第二搬送車１０Ｂより通過口２０を介して物品９を通過させる状態を示す斜視図である。
【図１３】通過口２０と第二入出庫ローラコンベア５２とのレイアウトを示す平面図である。
【図１４】走行路２の分岐部又は合流部を走行する第二搬送車１０Ｂを示す斜視図である。
【符号の説明】
１　無人搬送車システム
２　走行路
５　自動倉庫
７　ホイスト（昇降装置）
８　移載用ローラコンベア
９　物品
９ｃ　平面部
１０　搬送車
１０Ａ　第一搬送車
１０Ｂ　第二搬送車
２０　通過口
５１　第一入出庫用ローラコンベア
５２　第二入出庫用ローラコンベア
８１・８２　ローラ列
８１ａ・８２ａ　ローラ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic guided vehicle system including a traveling path, an automatic warehouse provided along the traveling path, and a carrier traveling on the traveling path.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, an automatic guided vehicle system including a traveling path, an automatic warehouse (article storage) provided along the traveling path, and a carrier traveling on the traveling path has been known.
In such a system, in order to pick up and transfer articles between a transport vehicle and an automatic warehouse, the automatic warehouse is provided with a horizontal articulated transfer device that moves forward and backward in a horizontal plane. As the transfer operation by the transfer device, the multi-joint arm is moved forward and backward between the transport vehicle stopped at the side of the automatic warehouse to receive articles from the transport vehicle and to direct the vehicle from the automatic warehouse to the transport vehicle. And deliver goods.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
When performing the transfer operation, the horizontal multi-joint type transfer apparatus needs to rotate each joint to move the arm forward and backward, and to move the arm up and down.
For this reason, the control for moving the arm forward and backward and the control for raising and lowering the arm are required, and the control is difficult. The horizontal articulated transfer device has a complicated configuration.
Therefore, the present invention provides an automatic guided vehicle system that can transfer articles between an automatic guided vehicle and an automatic warehouse with simple control.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The problem to be solved by the present invention is as described above. Next, means for solving the problem will be described.
That is, in claim 1, an automatic guided vehicle system including a traveling path, an article storage disposed along the traveling path, and a transporting vehicle traveling on the traveling path,
A roller conveyor for transferring articles is provided in the transport vehicle, and a roller conveyor for loading and unloading articles is provided in the article storage,
The transfer roller conveyor and the loading / unloading roller conveyor are arranged so as to be close to each other so that articles can be transferred between the transport vehicle and the article storage.
[0005]
In claim 2, the bottom surface of the article is formed with flat left and right end portions in the transport direction,
The transfer roller conveyor and the entry / exit roller conveyor for transporting the article are arranged in parallel with a pair of roller rows provided along the transport direction, and the both end portions on the bottom surface of the article are arranged in parallel with the pair of rollers. It can be supported by rows.
[0006]
According to a third aspect of the present invention, the rollers forming the pair of roller rows arranged side by side are arranged in a staggered manner.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
First, an automatic guided vehicle system 1 according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a plan view showing a configuration of laying a traveling path 2 in a clean room, FIG. 2 is a plan view showing an automatic warehouse 5 arranged along the traveling path 2, and FIG. 3 is a transportation vehicle 10A, 10B. FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration for transferring articles 9 between the warehouse 9 and an automatic warehouse 5.
[0008]
The automatic guided vehicle system 1 is used as a means for transporting articles in a clean room such as a semiconductor manufacturing factory.
As shown in FIG. 1, in a clean room to which the automatic guided vehicle system 1 is applied, there are a plurality of work places 3.3, and a plurality of work places 3 and 3 for carrying the articles 9 between and between the work places 3.3. A traveling path 2 is provided. The article 9 is, for example, a cassette containing semiconductor wafers. The transfer of the article 9 is performed by an unmanned transport vehicle (hereinafter, transport vehicle) 10 that travels along the travel path 2.
The traveling path 2 is suspended from the ceiling of the clean room via suspension members 30 and is supported by the ceiling.
[0009]
The traveling path 2 is provided with a plurality of in-process transport paths 21,..., And an inter-process transport path 22 that connects the in-process transport paths 21.
.. Are arranged along the in-process transfer path 21 so that the articles 9 can be transferred in the work place 3. Also, the intra-process transport paths 21 are connected by the inter-process transport paths 22 so that articles can be transported between the work sites 3, 3,.... The intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22 are connected via connecting paths 23.
[0010]
In the automatic guided vehicle system 1 of the present embodiment, a first transport vehicle 10A traveling on the inter-process transport path 22 and a second transport vehicle 10B traveling on both the intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22 are provided. , Is provided. The intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22 are configured as closed loop paths, and the transport vehicles 10A and 10B can move around these transport paths 21 and 22 while moving around.
As will be described later in detail, the first transport vehicle 10 A is configured to include a transfer roller conveyor 8 as a means for transferring the articles 9. Further, the second transport vehicle 10B is configured to include a hoist 7 as a lifting / lowering means as a means for transferring the articles 9. The first transport vehicle 10A and the second transport vehicle 10B are driven by drive means (not shown) and guided by guide means (not shown), and travel on the intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22. In the following, when it is not necessary to distinguish between the first carrier 10A and the second carrier 10B, they are collectively referred to as the carrier 10.
[0011]
As shown in FIGS. 1 to 3, an automatic warehouse 5 is arranged between each intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22 as an article storage for temporarily storing the articles 9. I have. The automatic warehouse 5 is arranged at an equal distance from the corresponding in-process transport path 21 and the corresponding inter-process transport path 22.
The automatic warehouse 5 is provided with a first entrance / exit roller conveyor 51 and a second entrance / exit roller conveyor 52 as transfer means corresponding to the transfer means provided in the transport vehicles 10A and 10B. The article 9 can be transferred to and from the automatic warehouse 5 from any one of the transport vehicles 10 traveling in either of the cases 22.
[0012]
The automatic warehouse 5 is provided with a pair of racks 69 serving as a storage section for the articles 9 and a stacker crane 68 serving as transfer means.
The rack 69 is provided with a large number of shelves 67 in the front-rear direction (the direction in which the traveling path 2 is formed) and the vertical direction in the automatic warehouse 5.
The stacker crane 68 is used to transfer the articles 9 between the first entry / exit roller conveyor 51 or the second entry / exit roller conveyor 52 serving as an entry / exit port of the automatic warehouse 5 and the shelf 67. Transfer means. The stacker crane 68 stores the articles 9 placed on the loading / unloading ports (in / out roller conveyors 51 and 52) of the automatic warehouse 5 in the rack 69, and removes the articles 9 taken out of the rack 69 into the automatic warehouse 5. And transfer it to the doorway.
[0013]
The configuration of the traveling path 2 will be described with reference to FIGS.
FIG. 4 is a perspective view showing a second carrier 10B traveling on a straight portion of the traveling path 2, FIG. 5 is a partial front sectional view showing the traveling path 2 and the carrier 10, and FIG. It is a top view which shows the conveyance vehicle 10 which runs on the curved part of FIG.
In the following, the configuration of the traveling path 2 means an assembling configuration of each member such as the rail members 24A and 34A constituting the traveling path 2, and the purpose of use of each part of the traveling path 2 (in the in-process transport path 21). Does not mean that there is.
[0014]
As shown in FIGS. 4 and 5, the traveling path 2 includes a pair of rail members 24A and 34A, a connecting member 25 that connects the two rail members 24A and 34A, and a hanging member 30 that supports the connecting member 25. Is provided.
[0015]
The rail members 24A and 34A are arranged with a gap that allows the article 9 to pass vertically. As will be described later in detail, articles can be transferred below the traveling path 2 from the carrier 10 traveling along the traveling path 2 and above the traveling path 2 via a gap between the rail members 24A and 34A. To do that.
[0016]
Each of the rail members 24A and 34A is a member having a constant length in the extending direction. The cross-sectional shape of the rail member 24A is F-shaped, and the cross-sectional shape of the rail member 34A is L-shaped. Although described in detail later, the rail member 24A is provided with a pair of guide rails 44 and 45 for guiding the transport vehicle 10 unlike the rail member 34A.
The rail members 24A are connected to each other, and the rail members 34A are connected to each other to form a pair of left and right long rails, thereby forming the traveling path 2.
In the following description, the rail members 24 and 34 collectively refer to the rail members 24A and 34A of the straight portion and the rail members 24B and 34B of the curved portion, so that the distinction between the straight portion and the curved portion is unnecessary. In this case, the rail members 24 and 34 are described.
[0017]
The connecting member 25 is a member that connects the two rail members 24 and 34 below the rail members 24 and 34. The connecting members 25 are provided at regular intervals along the direction in which the traveling path 2 is formed, and are configured to support the rail members 24 and 34.
[0018]
Both ends of the connecting member 25 are supported by hanging members 30 that hang down from the ceiling, so that the main body of the traveling path 2 including the rail members 24 and 34 is supported by the ceiling.
The suspending member 30 connects a pair of the first columns 31, 31 hanging directly from the ceiling surface, the second columns 32, 32 erected at both ends of the connecting member 25, and the two columns 31, 32. And a bridge member 33.
[0019]
The connecting member 25 is formed in a long shape, and is attached to the rail members 24 and 34 such that the direction in which the rail members 24 and 34 are bridged is long. Therefore, a gap is formed between the connecting members 25 attached to the rail members 24.
As described above, the gap between the rail members 24 and 34 is formed to have a width through which the article 9 can pass. The interval at which the connecting member 25 is provided along the traveling path 2 is also an interval having a width through which the article 9 can pass.
[0020]
In the straight section of the traveling path 2, as shown in FIGS. 4 and 5, bar members 26 are bridged between the connecting members 25. The bar-shaped member 26 is a fall prevention unit for preventing the article 9 from dropping to the floor when the article 9 falls from the transport vehicle 10 that transports the article 9.
The gap formed between the pair of rails made of the rail members 24A and 34A and the connecting members 25 and 25 is divided by the rod-shaped members 26 and 26. Then, each of the divided gaps has a size smaller than that of the article 9 to prevent the article 9 from dropping on the floor.
[0021]
As shown in FIG. 6, a plate-like member 27 is provided between the pair of rails 24B and 34B in the curved portion of the traveling path 2. The plate-like member 27 is formed so that the upper surface thereof is at the same height as the upper surfaces of the rail members 24B and 34B, and is attached so as to close between the rail members 24B and 34B. By arranging the plate-like member 27 between the rail members 24B and 34B in this manner, when the driven wheels 14 (which will be described later), which are horizontally rotatable caster wheels, travel on a curved portion, they are derailed. Even if you can run. Although the curved path of the present embodiment is formed by the rail members 24B and 34B and the plate-like member 27, they may be integrally formed by a single plate member.
The plate-like member 27 is also a means for preventing the article 9 from falling, similarly to the rod-like member 26. Therefore, the bar-shaped member 26 may be used also in this curved portion, but by using the plate-shaped member 27, it is possible to avoid the difficulty of manufacturing the bar-shaped member corresponding to the curved portion.
[0022]
The configuration of the rail members 24A and 34A will be described.
As shown in FIGS. 4 to 6, the rail member 24A includes a traveling surface portion 64A with which the driving wheel 11 (described later) of the transport vehicle 10 abuts, and a pair of guide rails 44 and 45 suspended from the traveling surface portion 64A. Have. The guide rails 44 and 45 are provided on the running surface portion 64 A on the outer end side (with respect to the running path 2), and have a diameter of the guide roller 12 so that a guide roller 12 (described later) of the transport vehicle 10 can be guided inside. They are spaced slightly larger than each other.
With the above configuration, the rail member 24A has an F shape in cross section.
Hereinafter, the running surface portion 64A of the rail member 24A and the running surface portion 64B of the rail member 24B are collectively described as the running surface portion 64.
[0023]
As shown in FIGS. 4 to 6, the rail member 34A includes a running surface portion 74A with which the driven wheel 14 (described later) of the transport vehicle 10 abuts, and a side wall 46 that is suspended from the running surface portion 74A. The side wall 46 is provided on an outer end side (with respect to the traveling path 2) on the traveling surface portion 74A.
With the above configuration, the rail member 34A has an L shape in cross section.
Hereinafter, the running surface portion 74A of the rail member 34A and the running surface portion 74B of the rail member 34B will be collectively described as the running surface portion 74.
[0024]
The guide rails 44 and 45 are provided only on the rail member 24. Therefore, in the traveling path 2, the guide rails 44 and 45 are not provided at both ends of the traveling path 2, but are provided only at one end side.
[0025]
The configuration common to the first carrier 10A and the second carrier 10B will be described with reference to FIGS. 4 to 7. FIG. 7 is a perspective view showing the first carrier 10A.
The transport vehicles 10A and 10B have a common body frame 10a. FIG. 4 shows the second carrier 10B, and FIG. 7 shows the first carrier 10A.
The vehicle body frame 10a has an opening formed on one of the left and right sides and the lower surface.
[0026]
As shown in FIG. 6, various wheels and the like for running the carrier 10 are provided below the carrier 10. A drive wheel 11 for running the carrier 10 is provided on one of the left and right sides of the carrier 10, and driven wheels 14 are provided on the other side. The disposition positions of the drive wheel 11 and the driven wheels 14 are in an isosceles triangular positional relationship with a line connecting the driven wheels 14 as a base. The transport vehicle 10 is supported by the three points of the driving wheel 11 and the driven wheels 14.
Further, the pair of front and rear guide rollers 12 guides the transport vehicle 10 along the traveling path 2 while rotating while being in contact with one of the guide rails 44.
[0027]
The drive wheel 11 is provided on the same side as the guide rollers 12, and runs on a rail made of the rail member 24 on which the guide rails 44, 45 are provided.
As described above, the driven wheels 14 are provided on the other side (in the left-right direction) of the guide rollers 12 in the transport vehicle 10, and run on the rail made of the rail member 34.
In addition, the driven wheels 14 are wheels (casters) that can be directional in a horizontal plane.
[0028]
On both left and right sides of the body frame 10a, power receiving devices 60 serving as power sources of the carrier 10 are provided. The power receiving device 60 includes a core having an E-shaped cross section and a pickup coil wound around the core. A pair of power supply lines 6.6 are provided on at least one of the left and right sides along the traveling path 2. Then, power is supplied to the power receiving device 60 from the power supply lines 6 using the electromagnetic induction phenomenon.
[0029]
The same branching device 17 is provided in each of the transport vehicles 10A and 10B, and this configuration will be described later.
[0030]
Next, a configuration characteristic of the first transport vehicle 10A and a configuration for transferring the articles 9 between the first transport vehicle 10A and the automatic warehouse 5 will be described.
As described above, the first transport vehicle 10A is a transport vehicle including the transfer roller conveyor 8 (also serving as an article storage means) as the means for transferring the articles 9. In the transfer roller conveyor 8, roller rows along the transport direction are arranged in parallel at intervals, and can support the edge of the bottom surface of the article 9.
Further, the internal space of the body frame 10a in the first transport vehicle 10A is formed in a size that allows the articles 9 to be placed and stored on the roller conveyor 8 with the transfer roller conveyor 8 mounted. .
[0031]
The basic configuration of the transfer roller conveyor 8 and the first entry and exit roller conveyor 51 and the second entry and exit roller conveyor 52 provided in the automatic warehouse 5 are the same.
In addition to the configuration of the transfer roller conveyor 8, the first entry / exit roller conveyor 51 is provided with side guides 75 and 76 for preventing the articles 9 from falling off in the transport direction side.
Further, the first entry / exit roller conveyor 51 and the second entry / exit roller conveyor 52 differ only in that the formed length in the transport direction is different. That is, the two roller conveyors 51 and 52 have different transportable distances of the article 9.
Therefore, hereinafter, the first loading / unloading roller conveyor 51 will be described, and the description of the transfer roller conveyor 8 will be omitted.
[0032]
The first entry / exit roller conveyor 51 will be described with reference to FIGS. 8 to 11.
FIG. 8 is a plan view showing the first entrance / exit roller conveyor 51, FIG. 9 is a side view showing the first entrance / exit roller conveyor 51 (in the conveying direction), and FIG. 10 is a first entrance / exit roller. FIG. 11 is a front view showing the conveyor 51 (with respect to the transport direction), and FIG. 11 is a bottom view of the article 9.
In particular, FIG. 10A is an overall front view, and FIG. 10B is a front view showing a contact portion between an end portion of the article 9 and the roller row 82.
In the description of the first entry / exit roller conveyor 51, the transport direction is the direction of the front view and the rear view, and the left-right direction with respect to the transport direction is the direction of the side view.
[0033]
As shown in FIGS. 8, 9, and 10 (a), the first entry / exit roller conveyor 51 is provided with a pair of roller rows 81 and 82 in parallel along the transport direction in which the article 9 is transported. ing. The roller rows 81 and 82 are respectively constituted by rollers 81a, 81a,... And rollers 82a, 82a,.
Support frames 83 and 84 are provided on the left and right sides of the first loading and unloading roller conveyor 51 in the transport direction. The support shafts of the rollers 81a and 82a extend in the left-right direction with respect to the transport direction. The rollers 81a are supported by the support frame 83, and the rollers 82a are supported by the support frame 84.
[0034]
A drive motor 85 is provided below one end of the support frame 83 in the transport direction. The extension direction of the motor shaft of the drive motor 85 is also the left-right direction with respect to the transport direction, similarly to the rollers 81a and 82a, and a drive pulley 85a is fixed to the tip of the motor shaft.
The support frame 83 is provided with tension pulleys 86 supported in a horizontal direction with respect to the transport direction. A pulley 81b is coaxially fixed to each of the rollers 81a. Then, a belt 87 is wound around the driving pulley 85a, the pulleys 81b, and the tension pulleys 86.
With the configuration described above, when the drive motor 85 is driven, each roller 81a included in the roller row 81 rotates. No driving means is provided in the roller row 82, and each roller 82a abuts on the bottom surface of the article 9 conveyed by the roller row 81 and is driven to rotate.
[0035]
The rollers 81a and 82a are configured as resin rollers in which a resin material is fitted on the outer peripheral side.
For this reason, slippage is prevented between the rollers 81a and 82a and the bottom surface of the article 9 in contact with the rollers 81a and 82a. Further, when the article 9 is transported, the vibration generated between the bottom surface of the article 9 and the rollers 81a and 82a is reduced by being absorbed by the rollers 81a and 82a.
[0036]
The bottom shape of the article 9 conveyed by the first entry / exit roller conveyor 51 will be described with reference to FIGS. 10 (a), (b) and FIG.
FIG. 11 shows the bottom shape of the article 9. On the bottom surface of the article 9, a positioning portion and the like are formed in a central portion 9a, and an edge portion 9b is formed around the positioning portion. The central portion 9a is formed with a positioning groove (not shown), a groove and a rib for distinguishing the type of the article 9 and the like, and has irregularities. On the other hand, the edge 9b is a horizontal portion. That is, the bottom surface of the article 9 is formed such that only the edge 9b has a horizontal portion suitable for supporting and transporting. In addition, let L be the maximum width in the left-right direction of the central portion 9a of the bottom surface. Since the bottom surface of the article 9 has the above-described shape, the roller rows 81 and 82 are moved to the uppermost position in order to transport the article 9 by the first loading / unloading roller conveyor 51 including the pair of roller rows 81 and 82. The rollers 81a and 82a constituting the roller rows 81 and 82 are arranged so as to have an interval larger than the large L, and the rollers 81a and 82a abut only on the flat surface portion 9b.
[0037]
With the configuration described above, even when the roller conveyors 8, 51, 52 convey an article 9 whose central portion 9a on the bottom surface projects downward, the central portion 9a on the bottom surface does not contact the roller rows 81, 82. If the conveyed article has irregularities (projecting downward or recessing upwards) on the bottom surface of the article to be conveyed, if the article is conveyed on a roller conveyor in which the rollers come into contact with the irregularities, the irregularities and the rollers are The vibration of the article is caused by the contact of the object.
When the roller conveyors 8, 51, and 52 are used, even if an article having irregularities in the center of the bottom surface of the article is conveyed, the article can be prevented from vibrating.
[0038]
The rollers 81a and 82a constituting the roller rows 81 and 82 are arranged in a zigzag pattern in plan view.
As shown in FIG. 8, the rollers 81a and 82a are arranged alternately with respect to the transport direction, and are provided so as not to be coaxially located on the left and right with respect to the transport direction.
For this reason, one of the left and right ends of the bottom surface of the article 9 in the transport direction is always supported by one of the rollers 81a and 82a.
When the rollers 81a and 82a are arranged so as to form a pair on the same axis, the bottom end is supported by the rollers 81a and 82a at one moment, and separated from the rollers 81a and 82a at another moment. Repeat that. At this time, even when the bottom surface is slightly inclined, vibration occurs when the bottom end portion contacts the rollers 81a and 82a, and the article 9 may be conveyed while waving.
This problem is prevented by the arrangement in which the rollers 81a and 82a are staggered in plan view.
[0039]
The roller conveyors 8, 51, 52 are provided with rod members 88, 88,... That bridge between the support frames 83, 84.
The rod-shaped member 88 is a member for connecting and integrating the support frames 83 and 84, but also functions as a member for preventing the articles 9 from falling on the roller conveyors 8, 51 and 52. Then, the bar-shaped member 88 prevents the article 9 from falling off from between the support frames 83 and 84 arranged at intervals.
[0040]
The roller conveyors 51 and 52 are provided with side guides 75 and 76 for preventing the article 9 from dropping on both left and right sides in the transport direction.
As shown in FIG. 10A, the side guides 75 and 76 are provided so as to be located on both sides under the article 9. The pair of side guides 75 and 76 are fixed to the support frames 83 and 84 on the left and right sides of the first entrance and exit roller conveyor 51, respectively.
The side guides 75 and 76 prevent the article 9 from dropping from the side from the first entry / exit roller conveyor 51.
In the transfer roller conveyor 8 mounted on the first transport vehicle 10A, most of the forming direction of the conveyor 8 is housed in the body frame 10a. It functions as a guide means for preventing. Therefore, the transfer roller conveyor 8 has a configuration in which the side guides 75 and 76 are not provided.
[0041]
As will be described in detail later, the roller conveyors 8, 51, 52 of the present embodiment are provided with stoppers as fall prevention means for preventing the articles 9 from falling from the free ends. A stopper 80 is provided at a free end of the roller conveyor 8, a stopper 77 is provided at a free end of the roller conveyor 51, and a fixed stopper (not shown) is provided at a free end of the roller conveyor 52. The stoppers 80 and 77 can be moved up and down by a driving device (not shown). The stoppers 80 and 77 protrude from above the conveying surfaces of the roller conveyor 8 and the roller conveyor 51, thereby engaging with the article 9 and causing the article 9 to rotate. Preventing the articles 9 from falling from the free ends of the conveyors 8 and 51 in the transport direction, and when transporting the articles 9 between the roller conveyor 8 and the roller conveyor 51, the articles 9 descend from the transport surface and the articles 9 It is designed to be able to pass.
[0042]
Since the roller conveyers 8 and 51 have the same basic configuration as described above, the articles 9 can be conveyed continuously between the roller conveyers 8 and 51 by disposing them close to each other in the conveying direction.
As described above, the transfer roller conveyor 8 is provided on the first transport vehicle 10 A traveling on the traveling path 2, and the first entry / exit roller conveyor 51 is provided on the automatic warehouse 5. .
[0043]
As shown in FIGS. 2 and 3, the first warehouse roller conveyor 51 is provided in the automatic warehouse 5 so as to protrude toward the inter-process transport path 22 (part of the travel path 2). The front end of 51 is positioned to enter the inter-process transport path 22. The projecting direction of the first entry / exit roller conveyor 51 is perpendicular to the direction in which the inter-process transport path 22 is formed.
On the other hand, the first transfer vehicle 10A is provided with a transfer roller conveyor 8 perpendicular to the traveling direction. The traveling direction of the first transport vehicle 10A is perpendicular to the direction in which the inter-process transport path 22 (part of the travel path 2) is formed.
In addition, the height position of the transfer roller conveyor 8 and the height position of the first loading / unloading roller conveyor 51 coincide with each other. The entire traveling path 2 is provided in the same horizontal plane.
When the first transport vehicle 10A is located directly beside the first loading / unloading roller conveyor 51, the transfer roller conveyor 8 and the first loading / unloading roller conveyor 51 are located in series in the transport direction, and , And become in close proximity. When the roller conveyors 8 and 51 approach each other at the maximum (the above-mentioned close state), the separation distance between the front ends of both conveyors is about several cm.
[0044]
As described above, by selecting the layout of the first transporting vehicle 10A, the traveling path 2, and the automatic warehouse 5, the transfer roller conveyor 8 and the loading and unloading roller conveyor 51 are positioned in series and close to each other in the transport direction. I have it.
[0045]
Therefore, of the two roller conveyors 8 and 51, the article 9 sent out by one roller conveyor is drawn in by the other roller conveyor, so that the article is delivered between the first transport vehicle 10A and the automatic warehouse 5. be able to.
In addition, the conveyance of the article 9 by the two roller conveyors 8 and 51 only requires controlling the drive so that the article 9 is continuously fed until the article 9 is conveyed to the other roller conveyor. Control is easier than in the case of using.
[0046]
Further, stoppers 80 and 77 are provided at the protruding ends of the roller conveyors 8 and 51, respectively. The stoppers 80 and 77 are plate-like members and are configured to be movable up and down, and have a stop position protruding from above the transfer surface and a standby position retreating below the transfer surface.
When the roller conveyors 8 and 51 are close to each other, the stoppers 80 and 77 are at the standby position, and the article 9 can be transported along the transport direction of the roller conveyors 8 and 51. When the roller conveyors 8 and 51 are separated from each other (when they are not close to each other), the stoppers 80 and 77 are set to the restraining positions so that the transport paths are cut off at the leading end positions in the transport direction in each of the roller conveyors 8 and 51. ing. The articles 9 are prevented from falling off from the roller conveyors 8 and 51.
Note that the second entrance / exit roller conveyor 52 is provided with a fixed stopper that constantly restricts the transport path at the leading end on the protruding side. As will be described in detail later, it is not necessary to open the leading end position in the transport direction in the second storage roller conveyor 52.
[0047]
Next, a characteristic configuration of the second transport vehicle 10B and a configuration of transferring the articles 9 between the second transport vehicle 10B and the automatic warehouse 5 will be described.
In the traveling path 2, an article placement location of the processing device 4 and the automatic warehouse 5 is provided at a position below the traveling path 2 and overlapping in a plan view.
As shown in FIG. 2, on the side of the in-process transport path 21 of each processing device 4, an article mounting table 41 is provided as an article mounting location of the processing device 4. Further, on both sides of each automatic warehouse 5, that is, on the side of the intra-process transport path 21 and the inter-process transport path 22 side, second entry / exit roller conveyors 52 are provided as the article placement locations of the automatic warehouse 5, respectively. I have.
The second entrance / exit roller conveyor 52 overlaps the first entrance / exit roller conveyor 51 in a plan view (shown in FIG. 2) and is located below the first entrance / exit roller conveyor 51 (shown in FIG. 3). ing.
[0048]
The second transport vehicle 10B is provided with the hoist 7 and passes vertically through the travel path 2 between the article placement location (the article placement table 41 and the second loading / unloading roller conveyor 52) below the travel path 2. Then, the article 9 is transferred. For this reason, a passage opening 20 (shown in FIGS. 12 and 13) that allows the article 9 to pass up and down is formed in the traveling path 2 at a position above the article placement location.
[0049]
The passage 20 will be described with reference to FIGS. FIG. 12 is a perspective view showing a state where the article 9 is passed from the second carrier 10B through the passage 20. FIG. 13 is a plan view showing a layout of the passage 20 and the second entrance / exit roller conveyor 52. is there.
As shown in FIG. 12, the passage opening 20 is formed as an opening surrounded by a pair of rails made of rail members 24 and 34 and connecting members 29 bridging between the pair of rails. The connecting member 29 is not supported by the hanging member 30 unlike the connecting member 25. Further, the fall prevention members 26 are not arranged between the connecting members 29 to form the passage openings 20, but the fall prevention members 26 are bridged between the connecting members 25.
The connecting member 29 is different from the connecting member 25 in that the connecting member 29 is not supported by the hanging member 30. The passage opening 20 may be formed by the connecting member 25 instead of the connecting member 29.
[0050]
As shown in FIG. 4, a hoist 7 is provided in the vehicle body frame 10a as a means for transferring the article 9. The hoist 7 includes a hoist main body 70 and an elevating unit 71 suspended from the hoist main body 70 by a belt. The hoist main body 70 includes a moving device (not shown) at an upper portion thereof, and includes a driving unit for moving the elevating unit 71 up and down. The moving device is a device for accurately placing the article 9 on the article placement location (the article placement table 41), and is a device for moving the hoist 7 in the left-right direction (the direction orthogonal to the traveling direction) with respect to the traveling direction. . The elevating part 71 is a part for gripping a flange part (not shown) formed on the upper part of the article 9, and is moved up and down by the hoist 70.
The internal space of the vehicle body frame 10a is formed to have a size capable of storing the hoist 7 and the articles 9 held by the hoist 7. When the article 9 is stored in the body frame 10a, the article 9 is located inside the body frame 10a. In this state, the article 9 is transported by the second transport vehicle 10B.
[0051]
As described above, the second transport vehicle 10B is provided with the hoist 7 as an elevating device, and is capable of transferring articles via the passage 20 formed in the traveling path 2 (passing up and down).
Further, in the automatic warehouse 5, a second entrance / exit roller conveyor 52 projecting below the passage opening 20 of the in-process transport path 21 (part of the traveling path 2) is arranged. As shown in FIG. 13, the passage opening 20 and the second entrance / exit roller conveyor 52 overlap in plan view. When the second transport vehicle 10 B is at a position above the passage 20, the transfer of the articles 9 between the second transport vehicle 10 B and the second entry / exit roller conveyor 52 via the passage 20. It is possible.
[0052]
For this reason, the transfer operation such as straddling the travel path 2 is not required between the second transport vehicle 10B provided with the lifting / lowering device (the hoist 7) and the automatic warehouse 5, and the article 9 can be easily transferred. Can be.
[0053]
Next, a branching portion or a merging portion of the traveling path 2 will be described with reference to FIGS.
FIG. 14 is a perspective view showing a second carrier 10B traveling at a branch or a junction of the traveling path 2.
The traveling path 2 may be formed with a branch portion that branches into two routes or a junction portion where the two routes merge. In such a case, as shown in FIG. 14, a transfer member 28 which is a dedicated part of the branch portion or the merging portion is provided in the traveling path 2 instead of the rail members 24 and 34.
The transfer member 28 has an entire upper surface formed on a running surface with which the wheels of the transport vehicle 10 abut. The upper surface position of the transfer member 28 and the upper surface position of the traveling surface portions 64 and 74 of the rail members 24 and 34 match. Side walls 47 are provided upright at both ends of the path formed in the transfer member 28.
[0054]
The transfer member 28 itself at the branching or merging portion, which corresponds to the rails 24 and 34 at the straight portion and the curved portion, is not provided with guide means for the carrier 10 such as the guide rails 44 and 45.
At the branching or merging point, branching guide rails 35A and 35B are provided between the bridge members 33 and 33 of the suspension member 30 as guide means for the transport vehicle 10. The branch guide rails 35A and 35B are provided on each of two paths that branch (join) at a branch or a junction.
[0055]
The branching device 17 provided in the carrier 10 will be described.
The transport vehicle 10 is provided with branching devices 17 as guide means for the transport vehicle 10 corresponding to the branch guide rails 35A and 35B. The branching device 17 is provided before and after the transport vehicle 10, and can stably guide the transport vehicle 10 along the branch guide rails 35A and 35B without the guide rollers 12 and 12. Further, even when the transport vehicle 10 may be moved backward, guidance can be provided.
[0056]
The branching device 17 includes three rollers that protrude above the body frame 10a. The three rollers are a central guide roller 18 and branch rollers 19 provided on both left and right sides of the guide roller 18. The axles that support these three rollers are all up and down.
The guide roller 18 has a fixed vertical position, whereas the branch rollers 19 have a protruding position and a storage position that can be selected. When the branch roller 19 is at the projecting position, the branch roller 19 and the guide roller 18 are at the same height position.
[0057]
The left and right side surfaces of the branch guide rails 35A and 35B are contact surfaces of the guide roller 18 and the branch roller 19. The height positions of the branch guide rails 35A and 35B are the same as those of the branch roller 19 and the guide roller 18 at the projecting positions.
Then, as shown in FIG. 4, one of the branch guide rails 35A and 35B can be held between the branch roller 19 and the guide roller 18 at the projecting position.
A state in which one of the branch guide rails 35A and 35B is sandwiched between the branch roller 19 and the guide roller 18 at the projecting position is a state in which the transfer vehicle 10 selects the branch path.
With the configuration described above, when the transport vehicle 10 approaches the branching section, the branching path can be selected by the branching devices 17 and the branching guide rails 35A and 35B. After the selection of the branch road, the transport vehicle 10 is guided along the travel path 2.
When the transport vehicle 10 approaches the junction, it is not necessary to select a branch route. However, the branch device 17 and the branch guide rails 35A and 35B cause the transport vehicle 10 to move along the travel route 2. You will be guided along.
[0058]
【The invention's effect】
An automatic guided vehicle system comprising a traveling path, an article storage disposed along the traveling path, and a traveling vehicle traveling on the traveling path, as described in claim 1,
A roller conveyor for transferring articles is provided in the transport vehicle, and a roller conveyor for loading and unloading articles is provided in the article storage,
The transfer roller conveyor and the loading and unloading roller conveyor are arranged so as to be close to each other, and between the transport vehicle and the article storage, articles can be transferred,
The articles delivered by one of the two roller conveyors are drawn in by the other roller conveyor, so that the articles can be transferred between the transport vehicle and the automatic warehouse.
In addition, the conveyance of the articles by the two roller conveyors only needs to control the drive so as to continue sending the articles until the articles are conveyed to the other roller conveyors, for example, using an articulated transfer means having a chuck mechanism. Control is easier than in the case.
[0059]
As described in claim 2, the bottom surface of the article is formed such that both left and right ends in the transport direction are flat,
The transfer roller conveyor and the entry / exit roller conveyor for transporting the article are arranged in parallel with a pair of roller rows provided along the transport direction, and the both end portions on the bottom surface of the article are arranged in parallel with the pair of rollers. Because it was made possible to support by the row,
Even when an article having irregularities is conveyed to the center of the bottom surface of the article, the article can be prevented from vibrating.
[0060]
As described in claim 3, the rollers constituting the pair of arranged roller rows are arranged in a staggered manner.
Even when the articles are transported by the roller conveyor, the vibration applied to the articles can be further reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a laying configuration of a traveling path 2 in a clean room.
FIG. 2 is a plan view showing an automatic warehouse 5 arranged along the traveling path 2.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration for transferring articles 9 between transport vehicles 10A and 10B and an automatic warehouse 5.
FIG. 4 is a perspective view showing a second carrier 10B traveling on a straight portion of the traveling path 2.
FIG. 5 is a partial front sectional view showing the traveling path 2 and the carrier 10;
FIG. 6 is a plan view showing the transport vehicle 10 traveling on a curved portion of the traveling path 2.
FIG. 7 is a perspective view showing a first carrier 10A.
FIG. 8 is a plan view showing a first entry / exit roller conveyor 51.
FIG. 9 is a side view (with respect to the transport direction) showing the first entry / exit roller conveyor 51;
FIG. 10 is a front view (with respect to a transport direction) showing the first entry / exit roller conveyor 51;
11 is a bottom view of the article 9. FIG.
FIG. 12 is a perspective view showing a state in which an article 9 is passed from a second carrier 10B through a passage 20.
FIG. 13 is a plan view showing a layout of a passage opening 20 and a second entrance / exit roller conveyor 52.
FIG. 14 is a perspective view showing a second carrier 10B traveling at a branch or a junction of the traveling path 2.
[Explanation of symbols]
1 Automatic guided vehicle system
2 Runway
5 automatic warehouse
7 Hoist (elevating device)
8 Roller conveyor for transfer
9 articles
9c flat part
10 Carrier
10A First carrier
10B Second carrier
20 Passage
51 Roller Conveyor for First Entry and Exit
52 Second Conveyor Roller Conveyor
81 ・ 82 Roller row
81a / 82a Roller

Claims

An automated guided vehicle system including a traveling path, an article storage disposed along the traveling path, and a carrier traveling on the traveling path,
A roller conveyor for transferring articles is provided in the transport vehicle, and a roller conveyor for loading and unloading articles is provided in the article storage,
The transfer roller conveyor and the loading and unloading roller conveyor are arranged so as to be close to each other, so that articles can be transferred between the carrier and the article storage,
An automatic guided vehicle system characterized by the above.

The bottom surface of the article is formed with flat left and right ends in the transport direction,
The transfer roller conveyor and the entry / exit roller conveyor for transporting the article are arranged in parallel with a pair of roller rows provided along the transport direction, and the both end portions on the bottom surface of the article are arranged in parallel with the pair of rollers. Supported by a row,
The automatic guided vehicle system according to claim 1, wherein:

Rollers constituting a pair of arranged roller rows are arranged in a staggered manner,
The automatic guided vehicle system according to claim 1 or 2, wherein: