【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷台上に車両の後方へ向けて移動される荷押し用の押し板を設けてその押し板によって荷台上の貨物を荷降ろしする貨物運搬車両の荷降ろし装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、バラ物等の貨物を積載して運搬する車両（トラック）において、荷台上の貨物の荷降ろし方法としては、所謂ダンプ方式によって荷台を傾斜させて排出する方法が一般的に採用されている。このほかに、例えばチップ材など積載容積の大きなバラ物貨物を取り扱う長尺荷台の車両のように、前記ダンプ方式を採用することが困難な車両においては、車両を専用のプラットフォーム上に載せて、そのプラットフォームごと傾斜させて貨物を荷降ろしする方法が採用されている。
【０００３】
また、他の荷降ろし方法として、例えば特許第３０６２５６８号公報に開示されているように、荷台上に前後動可能なスライド板を設けるとともに、このスライド板上に隔壁板を設け、この隔壁板を荷台上でキャビン側から後端側へ向けて移動させて徐々に積荷を荷降ろしするようにしたものがある。この荷降ろし方法では、前記隔壁板を左右の荷台側板に係止可能に構成して、係止時にはスライド板のみを移動させ非係止時には隔壁板とスライド板をともに移動させ、スライド板の車両後方への移動時に隔壁板をともに移動させて積荷を押出し、隔壁板を係止状態にした後にスライド板を後退させるようにして、順次積荷を押し出して排出（荷降ろし）するようにされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記特許第３０６２５６８号公報に開示されたような荷降ろし方式を採用する場合には、押し板（隔壁板）を押動位置で係止するための係止機構を荷台側に設ける必要があり、またその係止機構を設ける位置は積荷側にならざるを得ない。このため、この係止機構はできるだけバラ物等の積荷と接することのない荷台上部に設けることが必要となってくる。
【０００５】
しかしながら、このように押し板の係止機構を荷台上部に設けると、次のような問題点がある。すなわち、押し板により積荷を押圧した際にその押し板に対する積荷からの反力が、この押し板の荷台への係止部よりも下方において作用するために、この反力による前記係止部周りのモーメントによって、押し板の下端縁がスライド板に噛み込んでそのスライド板の引き戻しが不能になったり、あるいは前記係止機構に対し押し上げ力が作用してその係止機構が外れるという問題点である。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、係止機構への積荷の侵入に対して有利な構造にするとともに、押し板の押動時における押し板のスライド板への噛み込みおよび係止機構の外れを防止することのできる貨物運搬車両の荷降ろし装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前記目的を達成するために、本発明による貨物運搬車両の荷降ろし装置は、
荷台上に車両の後方へ向けて移動される荷押し用の押し板を有するとともに、この押し板を所定の移動位置にて荷台に対し係止する係止機構を有する貨物運搬車両の荷降ろし装置において、
前記係止機構を前記荷台の上部に設け、前記押し板の上部にその押し板が積荷から受ける反力によるモーメントを受ける反力受け部材を設けることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によれば、押し板を荷台に対し係止する係止機構が荷台の上部に設けられているので、積荷側に配置せざるを得ない係止機構をできるだけその積荷に接触しない位置に遠ざけることができ、この係止機構にバラ物等の積荷が侵入することによる作動不良を回避することができ、押し板による荷降ろし操作を安定状態で行うことができる。また、押し板の上部に反力受け部材が設けられていることによって、押し板により積荷を押圧した際にその押し板に対する積荷からの反力に基づくモーメントによって、押し板の下端縁が例えばスライド板のような下方の部材に噛み込んでそのスライド板の引き戻しが不能になったり、あるいは係止機構に対し押し上げ力が作用してその係止機構が外れるといった不具合の発生を確実に防止することができる。
【０００９】
ここで、前記押し板は、積荷押動方向に対して上部が後方へ傾斜するように配されるのが好ましい。このようにすれば、積荷に対する所要のすくい角が確保できるので、積荷の押動による荷降ろし操作をスムーズに行うことができる。
【００１０】
本発明において、前記係止機構は、前記荷台側板の上部に設けられるラッチ歯と、このラッチ歯に係脱できるよう前記押し板の上部に装着されるラッチ爪を備えているのが好ましい。こうすることで、簡素な構造にて押し板の係止・離脱を確実に行うことができる。
【００１１】
本発明において、前記荷台側板の上端部には支持部材が固着され、この支持部材の上面に前記ラッチ歯が配設される構成とするのが良い。こうすると、ラッチ歯を、荷台の内側で移動する押し板に付設されるラッチ爪と平面上で係合させることができ、作動を確実にすることができる。
【００１２】
前記反力受け部材は、前記押し板に前記モーメントが作用した際に前記支持部材との協働によりそのモーメントを受ける反力ブロックであるのが好ましい。また、この反力ブロックは、前記押し板の積荷押動方向に対する後方で前記支持部材の下方に設けられる第１反力ブロックと、前記押し板の積荷押動方向に対する前方で前記支持部材の上方に設けられる第２反力ブロックよりなるのが好ましい。このようにすれば、押し板の下部に積荷押動方向とは反対方向に生じる反力による前記係止機構を中心とするモーメントに対して、第２反力ブロックにより押し板を下方に押し下げる方向の力を受けることができ、また第１反力ブロックにより係止機構に対する押し上げ力を受けることができ、係止機構の外れやスライド板の引き戻し不良の発生を確実に防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による貨物運搬車両の荷降ろし装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１４】
図１には、本発明の一実施形態に係る運搬車両の全体縦断概要図が示され、図２には、スライド板と押し板との関係を示す図１のＡ−Ａ線断面図（ａ）およびそのＢ部拡大図（ｂ）が示されている。また、図３には、押し板支持フレームの平面図（ａ）および側面図（ｂ）が示され、図４には、図３のＣ−Ｃ線断面図が示されている。さらに、図５には、図３（ｂ）の部分拡大図（ａ）および図２（ａ）の部分拡大図（ｂ）が示されている。また、図６には、ラッチ機構のラッチ歯とラッチ爪との関係を表わす正面図（ａ）とそのＤ−Ｄ視図（ｂ）が示されている。
【００１５】
本実施形態の貨物運搬車両（以下「トラック」という。）１は、主にバラ物の貨物を運搬する長尺の荷台２を備えるロングボディ型のもので、この荷台２の両側板２ａ，２ｂが高くされて、その上部には開閉構造の覆い天板３が付設されて構成されている。
【００１６】
前記荷台２上に配された横根太の上面には摺動部２ｃが設けられるとともに、この摺動部２ｃ上には車両の前後方向に往復動可能なスライド板４が設けられ、このスライド板４を往復動させる駆動手段としての油圧シリンダ５がそのスライド板４の前端部と車両本体との間に配されている。ここで、前記スライド板４は、平板状の底板部４ａと、この底板部４ａの両側部に立設される側部片４ｂ，４ｃよりなり、底板部４ａの下面が前記横根太に設けられた摺動部２ｃに対向するとともに、側部片４ｂ，４ｃの背面が荷台２の両側板２ａ，２ｂの内側面にそれぞれ対向するように配されている。なお、前記側部片４ｂ，４ｃはその上面が荷台２の内側下方へ向けてテーパ面に形成されている。
【００１７】
前記スライド板４の上面には、トラック１のキャビン６側から後端側に向かって積荷を押し出して荷降ろしする押し板７が受支されている。この押し板７は、荷台２の両側板２ａ，２ｂの内幅にほぼ合致する幅寸法で、かつその側板２ａ，２ｂの高さ寸法に相応した高さ寸法を有する隔壁板構造で、押し板支持フレーム８に支持されて前記スライド板４上に自立するように配されている。なお、この押し板７は、前記スライド板４の側部片４ｂ，４ｃに対応する部分等がその側部片４ｂ，４ｃ等の形状に合わせて切り欠かれ、押し板７とスライド板４との相対移動時に両者が干渉しないように、かつ両者間の隙間からバラ物が漏れ出ないようにされている。
【００１８】
次に、図２〜図６を参照しつつ前記押し板７を支持する押し板支持フレーム８の詳細構造について説明する。ここで、「前」および「後」とは車両の前後方向に対応するものとする。
【００１９】
前記押し板支持フレーム８は、矩形状に枠組みされた後部フレーム８ａと、この後部フレーム８ａの上端両側部に接合されて前方へ向けて延びるコ字状の上部フレーム８ｂと、この上部フレーム８ｂの前端両側部と前記後部フレーム８ａの下端両側部とをそれぞれ連結するように傾斜配置される左右の側柱８ｃ，８ｃと、前記後部フレーム８ａの下端両側部であってその両側縁よりやや内側位置に接合されて前方へ向けて延びる２本の下部支持部材８ｄ，８ｄと、各部材間に配される補強部材等を備える構造とされている。このようなフレーム構造において、傾斜配置された左右の側柱８ｃ，８ｃ間に平板状の押し板７が支持されている。すなわち、この押し板７は、その押動方向に対して上部が前方へ向けて傾斜配置されて積荷に対して所要のすくい角を確保するようにされている。なお、図２（ａ）において、符号７ａにて示されるのは、押し板７の中央部に設けられた点検用扉である。
【００２０】
前記押し板支持フレーム８の下部支持部材８ｄ，８ｄには、前後左右に計４個の係止部材９，９；１０，１０が設けられている。これら係止部材９，１０は、前記スライド板４が荷台後端部へ向けて移動される際に押し板７をそのスライド板４に係止する役目をするものであって、圧縮コイルばね１１；１２，１２のばね力によって押し棒９ａ，９ａ；１０ａ，１０ａをスライド板４の内側面に向けて付勢するように構成されるとともに、これら押し棒９ａ，９ａ；１０ａ，１０ａの先端部に取着されるブレーキパッド１３がスライド板４の側部片４ｂ，４ｃに押し付けられるように構成されている。
【００２１】
また、前記下部支持部材８ｄ，８ｄには、前側の係止部材１０，１０より前端寄りの位置に、前記押し板７の傾き防止機構としてのガイドローラ１４，１４が取り付けられている。このガイドローラ１４，１４は、下部支持部材８ｄ，８ｄの側面に外側へ向けて取着され、スライド板４の内側面に接して転動することにより、押し板支持フレーム８の移動時に押し板７の荷押し面が押動方向に対して常に略直交する方向を向くようにその押し板７の平行度を保持する役目をする。
【００２２】
一方、前記押し板支持フレーム８における側柱８ｃ，８ｃの上端部の左右両端部には、ラッチ機構１５の可動部が取り付けられている。このラッチ機構１５は、荷台両側板２ａ，２ｂの上端部の内側に全長にわたって固着される支持部材１６の上面に配設されるラッチ歯１７と、前記押し板支持フレーム８の側柱８ｃの上端部両肩部上に軸受１８で支承される支持軸１９の外端に取り付いて前記ラッチ歯１７と係合・離脱可能にされたラッチ爪２０と、このラッチ爪２０に係止力を付勢するとともに後退時に反転できるようにするラッチ操作手段２１とで構成されている。
【００２３】
ここで、前記ラッチ操作手段２１は、押し板７の背面部に取り付けられるモータシリンダ２２と、このモータシリンダ２２の出力ロッド上端に連結されるスプリング式の緩衝器２３を備え、この緩衝器２３のロッド先端部が接続ロッド等を介してラッチ爪２０に連結されることで、前記緩衝器２３によって、押し板７の移動時にラッチ爪２０がラッチ歯１７を乗り越えるのを許容するとともに、逆動するのを阻止して所要の係合力が得られるようにされている。こうして、スライド板４を介して押し板７が車両後端側へ向けて所定ピッチだけ押動されると、ラッチ爪２０がラッチ歯１７を所定個数乗り越えてその戻り方向への移動が阻止されることにより、押し板７がその押動位置に保持される。
【００２４】
また、前記押し板支持フレーム８には、押し板７により積荷を押圧した際にその押し板７に対する積荷からの反力Ｆ（図７参照）を受ける反力受け部材としての２種類の反力ブロックを備えている。その一つは、前記押し板７の積荷押動方向に対する後方（車両前方）の前記支持部材１６の下方で、かつ前記側柱８ｃ，８ｃの上端部に左右に張り出すようにボルト固定される第１反力ブロック２４，２４であり、他の一つは、前記押し板７の積荷押動方向に対する前方（車両後方）の前記支持部材１６の上方で、かつ前記上部フレーム８ｂの側端部に左右に張り出すように一体に設けられる第２反力ブロック２５，２５である。ここで、前記第１反力ブロック２４における支持部材１６との対向面には反力受支部材２４ａが取着され、この反力受支部材２４ａの上面と、それに対向する支持部材１６下面との間には、押し板支持フレーム８が正常位置にあるときに微小間隔を存するようにされている。同様に、前記第２反力ブロック２５における支持部材１６上面のラッチ歯１７との対向面には反力受支部材２５ａが取着され、この反力受支部材２５ａの下面と、それに対向するラッチ歯１７上面との間には、押し板支持フレーム８が正常位置にあるときに微小間隔を存するようにされている。
【００２５】
次に、図７の模式図を参照しつつ、積荷押動時に押し板支持フレーム８に加わる反力およびそのモーメントについて説明する。なお、図７において、第１反力ブロック２４および第２反力ブロック２５にハッチングが施されている。
【００２６】
図示のように、押し板７に対して積荷重心Ｇに反力Ｆが加わったとき、この反力Ｆ、言い換えれば水平方向力Ｆはラッチ爪２０とラッチ歯１７との係合による係合力Ｆ’により相殺される。しかしながら、前記反力Ｆに基づき、ラッチ係合部（ラッチ爪２０とラッチ歯１７との係合部）周りのモーメントＦ×Ｌ１が生じ、このモーメントにより押し板７下端縁はスライド板４に噛み込む方向に回動しようとする。このとき、第２反力ブロック２５の下面とラッチ歯１７上面との間の微小間隔分だけ押し板支持フレーム８の押動方向側端部（図の右端部）が下方へ移動されて第２反力ブロック２５下面がラッチ歯１７上面に接当することにより、この第２反力ブロック２５にて前記モーメントＦ×Ｌ１を受けることになり、そのモーメントが収束する。
【００２７】
この第２反力ブロック２５の接当状態では、ラッチ係合部には上向きの力Ｆ１が作用しており、この力Ｆ１に基づき、第２反力ブロック２５とラッチ歯１７との係合点周りにモーメントＦ１×Ｌ２が生じ、このモーメントによりラッチ係合部には押し上げ力が作用する。このとき、第１反力ブロック２４の上面と支持部材１６下面との微小間隔分だけ押し板支持フレーム８の反押動方向側端部（図７の左端部）が上方へ移動されて第１反力ブロック２４上面が支持部材１６下面に接当することにより、この第１反力ブロック２４にて前記モーメントＦ１×Ｌ２を受けることになり、そのモーメントが収束する。
【００２８】
こうして、押し板７に加わった反力Ｆによるモーメントに対して、第１反力ブロック２４が設けられていることによって、ラッチ係合部に対する押し上げ力によるそのラッチ係合部の外れを防止することができ、また第２反力ブロック２５が設けられていることによって、押し板７に対する押し下げ力によるその押し板７のスライド板４への噛み込みの発生を防止することができる。
【００２９】
次に、図８を参照しつつ、本実施形態のトラック１における積荷の荷降ろし態様について説明する。
【００３０】
荷台２上に積載されたバラ物貨物の荷降ろしを行うには、荷台２後部の扉を開いた後、図８（ａ）に示されるように、油圧シリンダ５を作動させて荷台２の摺動部２ｃ上に位置するスライド板４を所定ストローク後方へ移動させる。すると、そのスライド板４に対し係止部材９，１０により係止された状態にある押し板支持フレーム８（押し板７）はそのスライド板４とともに移動する。このとき、スライド板４の移動によって荷台２の内部に積み込まれているバラ荷Ｘは、荷台２後端から後方に押出されたスライド板４上に載って押出される。
【００３１】
このスライド板４が１ストローク分移動すると、押し板フレーム８および押し板７は、その上端の肩部に配されているラッチ爪２０が荷台側板２ａ，２ｂの上部内側に沿って設けられているラッチ歯１７の上を複数ピッチに亙り乗り越えて移動する。この際、ラッチ爪２０は、緩衝器２３内のスプリングによる緩衝作用によってラッチ歯１７を乗り越えると速やかに引き下げられ、その乗り越えたラッチ歯１７の後側に爪先が係合する。
【００３２】
次いで、図８（ｂ）に示されるように、油圧シリンダ５が元の状態に引き戻されると、押し板７は、ラッチ爪２０が荷台側板２ａ，２ｂの上部内側に配列されているラッチ歯１７に係止されるので、移動した位置にとどまり、スライド板４のみが１ストローク分元の位置に復帰する。なお、このスライド板４の復帰時においては、ラッチ爪２０とラッチ歯１７との係止力によって、押し棒９ａ，１０ａ先端部のブレーキパッド１３とスライド板４の側部片４ｂ，４ｃとの間には滑りが生じて押し板７が共に移動することはない。こうして、スライド板４が荷台２の後端から突き出した上に位置するバラ荷Ｘは支えを失って荷台後端から荷受している個所（例えばピット内）に落下排出される。
【００３３】
次に、再び油圧シリンダ５を１ストローク分押出すと、スライド板４が再び後方へ向けて移動する。これに伴い前述と同様にして、ラッチ爪２０がラッチ歯１７を複数ピッチ乗り越えて移動し、この移動したスライド板４はその移動１ストローク分荷台２の後端から突き出される。この後、前述のようにスライド板４を引き戻すと、押し板７が移動位置で停止され、突き出された分のバラ荷がスライド板４の復帰とともに荷受個所に落下排出される。
【００３４】
以後この動作を繰り返すことにより、図８（ｃ）で示されるように、実質的に押し板７が後方へ移動して行き、荷台２内部に積載されているバラ荷Ｘが荷台後方から押出されて排出されることになる。こうして、最終的に図８（ｃ）で鎖線Ｙによって示されるように、押し板７が最後端位置まで移動するとすべてのバラ荷Ｘが荷降ろしされる。
【００３５】
本実施形態によれば、押し板支持フレーム８を荷台２に対し係止するラッチ機構１５を荷台２の上部に設けることにより、このラッチ機構１５にバラ物等の積荷の侵入を防止するようにしたものにおいて、押し板７の押動時にその押し板７が積荷から受ける反力Ｆに基づくモーメントによって、押し板７の下端縁がスライド板４に噛み込んでそのスライド板４の引き戻しが不能になるといった不具合の発生や、ラッチ機構１５に押し上げ力が作用してラッチ爪２０とラッチ歯１７との係合が外れるといった不具合の発生を未然に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る運搬車両の全体縦断概要図である。
【図２】図２は、スライド板と押し板との関係を示す図１のＡ−Ａ線断面図（ａ）およびそのＢ部拡大図（ｂ）である。
【図３】図３は、押し板支持フレームの平面図（ａ）および側面図（ｂ）である。
【図４】図４は、図３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】図５は、図３（ｂ）の部分拡大図（ａ）および図２（ａ）の部分拡大図（ｂ）である。
【図６】図６は、ラッチ機構のラッチ歯とラッチ爪との関係を表わす正面図（ａ）とそのＤ−Ｄ視図（ｂ）である。
【図７】図７は、押し板支持フレームに加わるモーメントを説明する図である。
【図８】図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は、積荷の荷降ろし態様説明図である。
【符号の説明】
１ 貨物運搬車両（トラック）
２ 荷台
４ スライド板
４ｂ，４ｃ 側部片
７ 押し板
８ 押し板支持フレーム
９，１０ 係止部材
１４ ガイドローラ
１５ ラッチ機構
１６ 支持部材
１７ ラッチ歯
２０ ラッチ爪
２１ ラッチ操作手段
２４ 第１反力ブロック
２４ａ，２５ａ 反力受支部材
２５ 第２反力ブロック[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an unloading device for a cargo transport vehicle, which includes a push plate for pushing a load that is moved toward the rear of a vehicle on a carrier, and unloads cargo on the carrier using the push plate.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a vehicle (truck) that loads and transports cargo such as loose goods, as a method of unloading cargo on a carrier, a method of inclining and discharging the carrier using a so-called dump system is generally adopted. . In addition to this, for example, in a vehicle in which it is difficult to adopt the dump method, such as a long cargo carrier that handles bulk cargo having a large loading capacity such as chip material, the vehicle is placed on a dedicated platform, A method of unloading cargo by tilting the platform together has been adopted.
[0003]
Further, as another unloading method, as disclosed in, for example, Japanese Patent No. 3062568, a slide plate capable of moving back and forth is provided on a loading platform, and a partition plate is provided on the slide plate. There is one in which a cargo is moved from a cabin side to a rear end side on a loading platform to gradually unload the cargo. In this unloading method, the partition plate is configured to be able to be locked to the left and right carrier side plates, and only the slide plate is moved when locked, and the partition plate and the slide plate are moved together when not locked, so that the vehicle with the slide plate When moving backward, the bulkhead plate is moved together to push out the load, and after the partition plate is locked, the slide plate is retracted, so that the load is sequentially pushed out and discharged (unloaded). .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the case of employing the unloading method as disclosed in Japanese Patent No. 30625568, it is necessary to provide a locking mechanism for locking the push plate (partition plate) at the pushing position on the loading platform side. Yes, and the position where the locking mechanism is provided must be on the cargo side. For this reason, it is necessary to provide this locking mechanism on the upper part of the cargo bed as little as possible in contact with a load such as loose objects.
[0005]
However, if the locking mechanism of the push plate is provided on the upper part of the carrier, there are the following problems. That is, when the load is pressed by the push plate, the reaction force from the load to the push plate acts below the locking portion of the push plate to the carrier, so that the vicinity of the locking portion due to the reaction force Due to the problem that the lower edge of the push plate bites into the slide plate and the slide plate cannot be pulled back, or a push-up force acts on the lock mechanism to release the lock mechanism. is there.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of such a problem, and has a structure which is advantageous for intrusion of cargo into a locking mechanism, and a mechanism in which a push plate is engaged with a slide plate when the push plate is pushed. It is an object of the present invention to provide an unloading device for a freight transport vehicle that can prevent the locking and locking mechanism from coming off.
[0007]
[Means for Solving the Problems and Functions / Effects]
In order to achieve the above object, an unloading device for a cargo transport vehicle according to the present invention includes:
A loading / unloading device for a freight transport vehicle having a push plate for pushing a load moved toward the rear of the vehicle on the bed, and having a locking mechanism for locking the push plate to the bed at a predetermined moving position. At
The locking mechanism is provided on an upper portion of the loading platform, and a reaction force receiving member for receiving a moment due to a reaction force received by the push plate from a load is provided on the upper portion of the push plate.
[0008]
According to the present invention, since the locking mechanism for locking the push plate to the loading platform is provided at the upper portion of the loading platform, the locking mechanism that must be disposed on the loading side is placed in a position that does not contact the loading as much as possible. It is possible to move away from the locking mechanism, thereby avoiding a malfunction due to the intrusion of a load such as loose objects into the locking mechanism, and performing the unloading operation by the push plate in a stable state. Further, since the reaction force receiving member is provided on the upper portion of the push plate, when a load is pressed by the push plate, the lower edge of the push plate slides due to a moment based on the reaction force from the load on the push plate. To reliably prevent problems such as the inability to pull back the slide plate by being engaged with a lower member such as a plate, or the push-up force acting on the locking mechanism and the locking mechanism coming off. Can be.
[0009]
Here, it is preferable that the push plate is disposed such that an upper portion thereof is inclined rearward with respect to a load pushing direction. In this way, a required rake angle for the load can be secured, so that the unloading operation by pushing the load can be performed smoothly.
[0010]
In the present invention, it is preferable that the locking mechanism includes a latch tooth provided on an upper portion of the carrier side plate, and a latch claw mounted on an upper portion of the push plate so as to be disengaged from the latch tooth. This makes it possible to reliably lock and release the push plate with a simple structure.
[0011]
In the present invention, it is preferable that a support member is fixed to an upper end of the carrier side plate, and the latch teeth are disposed on an upper surface of the support member. In this case, the latch teeth can be engaged on the plane with the latch claws attached to the push plate moving inside the carrier, and the operation can be ensured.
[0012]
It is preferable that the reaction force receiving member is a reaction force block that receives the moment in cooperation with the support member when the moment acts on the push plate. The reaction force block includes a first reaction force block provided below the support member behind the push plate in the load pushing direction, and a first reaction block in front of the load push direction of the push plate and above the support member. It is preferable to comprise a second reaction force block provided in the first reaction block. According to this configuration, the second reaction force block pushes down the push plate with respect to a moment centered on the locking mechanism due to a reaction force generated in the lower part of the push plate in a direction opposite to the load pushing direction. And the first reaction force block can receive a pushing-up force against the locking mechanism, thereby securely preventing the locking mechanism from coming off and the slide plate from being pulled back poorly.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a specific embodiment of the unloading device for a cargo transport vehicle according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is an overall vertical cross-sectional view of a transport vehicle according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 1 showing the relationship between a slide plate and a push plate. ) And an enlarged view of the portion B (b). FIG. 3 shows a plan view (a) and a side view (b) of the push plate supporting frame, and FIG. 4 shows a cross-sectional view taken along line CC of FIG. Further, FIG. 5 shows a partially enlarged view (a) of FIG. 3 (b) and a partially enlarged view (b) of FIG. 2 (a). FIG. 6 shows a front view (a) showing the relationship between the latch teeth of the latch mechanism and the latch claws, and a DD view (b) thereof.
[0015]
A freight carrier vehicle (hereinafter, referred to as a “truck”) 1 of the present embodiment is a long body type having a long carrier 2 for mainly transporting bulk cargo, and both side plates 2 a and 2 b of the carrier 2. And a cover top plate 3 having an opening / closing structure is attached to the upper part thereof.
[0016]
A sliding portion 2c is provided on the upper surface of the horizontal joist disposed on the loading platform 2, and a sliding plate 4 is provided on the sliding portion 2c so as to reciprocate in the front-rear direction of the vehicle. A hydraulic cylinder 5 as a driving means for reciprocating the cylinder 4 is disposed between the front end of the slide plate 4 and the vehicle body. Here, the slide plate 4 is composed of a flat bottom plate 4a and side pieces 4b and 4c erected on both sides of the bottom plate 4a, and the lower surface of the bottom plate 4a is provided on the horizontal joist. And the rear surfaces of the side pieces 4b, 4c face the inner surfaces of both side plates 2a, 2b of the carrier 2, respectively. The side pieces 4b and 4c are formed such that the upper surfaces thereof are tapered toward the lower side inside the carrier 2.
[0017]
On the upper surface of the slide plate 4, a push plate 7 for pushing out and unloading the cargo from the cabin 6 side of the truck 1 toward the rear end side is supported. The push plate 7 has a partition plate structure having a width dimension substantially matching the inner width of both side plates 2a and 2b of the loading platform 2 and a height dimension corresponding to the height dimension of the side plates 2a and 2b. The slide plate 4 is supported by a support frame 8 so as to stand on the slide plate 4. In the push plate 7, portions corresponding to the side pieces 4b and 4c of the slide plate 4 and the like are cut out according to the shapes of the side pieces 4b and 4c and the like. In order to prevent the two from interfering with each other at the time of relative movement, and to prevent loose objects from leaking from a gap between the two.
[0018]
Next, the detailed structure of the push plate support frame 8 that supports the push plate 7 will be described with reference to FIGS. Here, “front” and “rear” correspond to the front-back direction of the vehicle.
[0019]
The push plate supporting frame 8 includes a rear frame 8a framed in a rectangular shape, a U-shaped upper frame 8b joined to both sides of the upper end of the rear frame 8a and extending forward, Left and right side pillars 8c, 8c which are inclined and arranged so as to connect the front end both sides and the lower end both sides of the rear frame 8a, respectively, and the lower end both sides of the rear frame 8a, which are located slightly inside the both side edges. And two lower support members 8d, 8d extending forward and joined together, and a reinforcing member disposed between the members. In such a frame structure, a flat push plate 7 is supported between the left and right side pillars 8c, 8c that are inclined. That is, the push plate 7 is arranged so that the upper portion thereof is inclined forward with respect to the pushing direction so as to secure a required rake angle with respect to the load. In FIG. 2A, reference numeral 7a denotes an inspection door provided at the center of the push plate 7.
[0020]
The lower support members 8d, 8d of the push plate support frame 8 are provided with a total of four locking members 9, 9, 10 and 10 at the front, rear, left and right. These locking members 9 and 10 serve to lock the push plate 7 to the slide plate 4 when the slide plate 4 is moved toward the rear end of the loading platform. 10a, 10a are urged toward the inner surface of the slide plate 4 by the spring force of 12, 12, and the distal ends of these push rods 9a, 9a; 10a, 10a. The brake pad 13 attached to the slide plate 4 is configured to be pressed against the side pieces 4b and 4c of the slide plate 4.
[0021]
Guide rollers 14 as a mechanism for preventing the push plate 7 from being inclined are attached to the lower support members 8d at positions closer to the front end than the front locking members 10,10. The guide rollers 14, 14 are attached outwardly to the side surfaces of the lower support members 8 d, 8 d, and roll on the inner surface of the slide plate 4, so that when the push plate support frame 8 moves, the push plate is moved. 7 serves to maintain the parallelism of the pressing plate 7 so that the load pressing surface always faces a direction substantially orthogonal to the pressing direction.
[0022]
On the other hand, the movable portions of the latch mechanism 15 are attached to the left and right ends of the upper ends of the side pillars 8c, 8c in the push plate support frame 8. The latch mechanism 15 includes a latch tooth 17 disposed on the upper surface of a support member 16 fixed to the inside of the upper ends of the loading platform side plates 2a and 2b over the entire length, and an upper end of the side column 8c of the push plate support frame 8. A latch claw 20 attached to the outer end of a support shaft 19 supported by bearings 18 on both shoulders so as to be able to engage with and disengage from the latch teeth 17; And a latch operation means 21 which can be turned over when the vehicle retreats.
[0023]
Here, the latch operation means 21 includes a motor cylinder 22 attached to the back of the push plate 7 and a spring-type shock absorber 23 connected to the upper end of the output rod of the motor cylinder 22. Since the rod tip is connected to the latch claw 20 via a connecting rod or the like, the shock absorber 23 allows the latch claw 20 to move over the latch teeth 17 when the push plate 7 is moved, and moves backward. And a required engagement force is obtained. Thus, when the push plate 7 is pushed by the predetermined pitch toward the rear end side of the vehicle via the slide plate 4, the latch pawl 20 rides over the latch teeth 17 by a predetermined number and the movement in the return direction is prevented. Thereby, the push plate 7 is held at the pushing position.
[0024]
The push plate support frame 8 has two types of reaction force receiving members that receive a reaction force F (see FIG. 7) from the load on the push plate 7 when the load is pressed by the push plate 7. It has a block. One of them is bolted so as to project right and left below the support member 16 at the rear (front of the vehicle) with respect to the load pushing direction of the push plate 7 and at the upper end of the side pillars 8c, 8c. The other one is a first reaction force block 24, and the other is a side end of the upper frame 8 b above the support member 16 in front (rearward of the vehicle) with respect to the load pushing direction of the push plate 7. The second reaction force blocks 25 are integrally provided so as to project right and left. Here, a reaction force receiving member 24a is attached to a surface of the first reaction block 24 facing the support member 16, and an upper surface of the reaction force receiving member 24a and a lower surface of the support member 16 opposed thereto are provided. There is a small gap between the two when the push plate support frame 8 is at the normal position. Similarly, a reaction force support member 25a is attached to the upper surface of the support member 16 of the second reaction block 25 facing the latch teeth 17, and the lower surface of the reaction force support member 25a is opposed to the lower surface. When the push plate supporting frame 8 is at a normal position, a small space is left between the upper surface of the latch teeth 17 and the latch teeth 17.
[0025]
Next, the reaction force and the moment applied to the push plate support frame 8 during the pushing of the load will be described with reference to the schematic diagram of FIG. In FIG. 7, the first reaction force block 24 and the second reaction force block 25 are hatched.
[0026]
As shown in the drawing, when a reaction force F is applied to the product load center G with respect to the push plate 7, the reaction force F, in other words, the horizontal force F becomes the engagement force F due to the engagement between the latch claw 20 and the latch teeth 17. 'Offset by However, due to the reaction force F, a moment F × L 1 around the latch engaging portion (the engaging portion between the latch claw 20 and the latch tooth 17) is generated, and the moment causes the lower edge of the push plate 7 to move to the slide plate 4. Attempts to rotate in the biting direction. At this time, the end (right end in the drawing) of the push plate support frame 8 in the pushing direction is moved downward by a minute distance between the lower surface of the second reaction force block 25 and the upper surface of the latch tooth 17, and by reaction force block 25 lower surface is brought into contact with the latch teeth 17 top, will receive the moment F × L 1 in the second reaction force block 25, the moment converges.
[0027]
In the abutment state of the second reaction force block 25, the latching portion has upward force acts F 1, based on the force F 1, engagement of the second reaction force block 25 and latch tooth 17 A moment F 1 × L 2 is generated around the joint point, and a push-up force acts on the latch engagement portion by this moment. At this time, the end (left end in FIG. 7) of the push plate support frame 8 in the direction opposite to the pushing direction is moved upward by a minute interval between the upper surface of the first reaction force block 24 and the lower surface of the support member 16 to move the first plate. When the upper surface of the reaction force block 24 contacts the lower surface of the support member 16, the first reaction force block 24 receives the moment F 1 × L 2 , and the moment converges.
[0028]
Thus, the first reaction force block 24 is provided for the moment due to the reaction force F applied to the push plate 7, thereby preventing the latch engagement portion from being disengaged by the pushing force on the latch engagement portion. By providing the second reaction force block 25, it is possible to prevent the push plate 7 from biting into the slide plate 4 due to the pushing force on the push plate 7.
[0029]
Next, an unloading mode of the cargo in the truck 1 of the present embodiment will be described with reference to FIG.
[0030]
To unload loose cargo loaded on the loading platform 2, after opening the door at the rear of the loading platform 2, the hydraulic cylinder 5 is operated to slide the loading platform 2 as shown in FIG. The slide plate 4 located on the moving part 2c is moved backward by a predetermined stroke. Then, the push plate support frame 8 (the push plate 7), which is locked to the slide plate 4 by the locking members 9, 10, moves together with the slide plate 4. At this time, the bulk load X loaded inside the loading platform 2 by the movement of the sliding platform 4 is pushed on the sliding platform 4 pushed backward from the rear end of the loading platform 2 and extruded.
[0031]
When the slide plate 4 moves by one stroke, the push plate frame 8 and the push plate 7 are provided with the latch claws 20 arranged on the shoulders at the upper ends thereof along the upper inner sides of the carrier side plates 2a and 2b. It moves over the latch teeth 17 over a plurality of pitches. At this time, when the latch claw 20 gets over the latch teeth 17 due to the buffering action of the spring in the shock absorber 23, it is quickly pulled down, and the toe engages with the rear side of the latch teeth 17 that have passed over.
[0032]
Next, as shown in FIG. 8 (b), when the hydraulic cylinder 5 is pulled back to the original state, the push plate 7 moves to the latch teeth 17 where the latch claws 20 are arranged on the upper inside of the carrier side plates 2a and 2b. Therefore, the slide plate 4 remains at the moved position, and only the slide plate 4 returns to the original position for one stroke. When the slide plate 4 returns, the locking force between the latch claw 20 and the latch teeth 17 causes the brake pad 13 at the tip of the push rods 9a, 10a to contact the side pieces 4b, 4c of the slide plate 4. There is no slippage between them, and the push plate 7 does not move together. In this way, the loose load X, which is located above the slide plate 4 protruding from the rear end of the loading platform 2, loses its support and is dropped and discharged to a place where the cargo is received from the rear end of the loading platform (for example, in a pit).
[0033]
Next, when the hydraulic cylinder 5 is pushed again by one stroke, the slide plate 4 moves rearward again. Accordingly, in the same manner as described above, the latch claw 20 moves over the latch teeth 17 by a plurality of pitches, and the moved slide plate 4 is protruded from the rear end of the loading platform 2 by one movement thereof. Thereafter, when the slide plate 4 is pulled back as described above, the push plate 7 is stopped at the moving position, and the protruding loose load is returned to the slide plate 4 and dropped and discharged to the load receiving point.
[0034]
Thereafter, by repeating this operation, as shown in FIG. 8C, the push plate 7 substantially moves rearward, and the loose load X loaded inside the loading platform 2 is pushed out from behind the loading platform. Will be discharged. Thus, as shown by the chain line Y in FIG. 8C, when the push plate 7 finally moves to the rearmost position, all loose loads X are unloaded.
[0035]
According to the present embodiment, the latch mechanism 15 that locks the push plate support frame 8 to the carrier 2 is provided on the upper portion of the carrier 2 so that a load such as loose objects can be prevented from entering the latch mechanism 15. When the push plate 7 is pushed, the lower end edge of the push plate 7 bites into the slide plate 4 by the moment based on the reaction force F received from the load when the push plate 7 is pushed, so that the slide plate 4 cannot be pulled back. It is possible to prevent the occurrence of such a problem that the latch claw 20 and the latch tooth 17 are disengaged from each other due to the pushing force acting on the latch mechanism 15.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall vertical cross-sectional view of a transport vehicle according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a sectional view taken along the line AA of FIG. 1A and an enlarged view of a portion B thereof, showing a relationship between the slide plate and the push plate.
FIG. 3 is a plan view (a) and a side view (b) of a push plate support frame.
FIG. 4 is a sectional view taken along line CC of FIG. 3;
FIG. 5 is a partially enlarged view (a) of FIG. 3 (b) and a partially enlarged view (b) of FIG. 2 (a).
FIGS. 6A and 6B are a front view showing a relationship between a latch tooth and a latch claw of a latch mechanism, and a DD view of FIG. 6B.
FIG. 7 is a diagram illustrating a moment applied to a push plate support frame.
8 (a), 8 (b) and 8 (c) are views for explaining an unloading mode of a load.
[Explanation of symbols]
1 freight transportation vehicle (truck)
2 Carrier 4 Slide plate 4b, 4c Side piece 7 Push plate 8 Push plate support frame 9, 10 Lock member 14 Guide roller 15 Latch mechanism 16 Support member 17 Latch tooth 20 Latch claw 21 Latch operating means 24 First reaction force block 24a, 25a Reaction force receiving member 25 Second reaction force block
