【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の前後方向に往復動可能なスライド板とそのスライド板上に配される荷押し用の押し板とによって荷台上の貨物を荷降ろしする貨物運搬車両の荷降ろし装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、バラ物等の貨物を積載して運搬する車両（トラック）において、荷台上の貨物の荷降ろし方法としては、所謂ダンプ方式によって荷台を傾斜させて排出する方法が一般的に採用されている。このほかに、例えばチップ材など積載容積の大きなバラ物貨物を取り扱う長尺荷台の車両のように、前記ダンプ方式を採用することが困難な車両においては、車両を専用のプラットフォーム上に載せて、そのプラットフォームごと傾斜させて貨物を荷降ろしする方法が採用されている。
【０００３】
また、他の荷降ろし方法として、例えば特許第３０６２５６８号公報に開示されているように、荷台上に前後動可能なスライド板を設けるとともに、このスライド板上に隔壁板を設け、この隔壁板を荷台上でキャビン側から後端側へ向けて移動させて徐々に積荷を荷降ろしするようにしたものがある。この荷降ろし方法では、前記隔壁板を左右の荷台側板に係止可能に構成して、係止時にはスライド板のみを移動させ非係止時には隔壁板とスライド板をともに移動させ、スライド板の車両後方への移動時に隔壁板をともに移動させて積荷を押出し、隔壁板を係止状態にした後にスライド板を後退させるようにして、順次積荷を押し出して排出（荷降ろし）するようにされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許第３０６２５６８号公報に記載の荷降ろし装置のように、押し板（隔壁板）によって積荷を車両後方へ押しながら荷降ろしを行う装置においては、積荷の種別もしくは荷積み状態によっては、押し板による押動時にその押し板に加わる反力が左右方向で均等にならない場合があり、このような場合に押し板の荷押し面がその押動方向に対して左右いずれかの方向に傾くことになって、この押し板の押動動作がスムーズに行えないという問題点がある。
【０００５】
特に前記公報に記載のものでは、スライド板と押し板との協働によって荷降ろしを行う構造であることから、押し板の前進位置でその押し板を車両本体に係止するラッチ機構等の機構を設ける必要があるが、前述のように押し板が左右いずれかの方向に傾くと、車両本体の左右に設置されたラッチ機構に押し板の左右部分が同時に係止されず、片掛かりによって作動不能の事態を招くことになってしまう。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、押動動作中における押し板の左右方向での傾きを防止して、積荷の荷降ろしを確実に行うことのできる貨物運搬車両の荷降ろし装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前記目的を達成するために、本発明による貨物運搬車両の荷降ろし装置は、
荷台上に、車両の前後方向に往復動可能なスライド板を有するとともに、このスライド板上に荷押し用の押し板を有する貨物運搬車両の荷降ろし装置において、
前記スライド板と押し板とが一体となって荷台後端部へ向けて移動される際に、前記押し板の荷押し面が押動方向に対して常に略直交する方向を向くようにその押し板の平行度を保持する傾き防止機構を設けることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によれば、スライド板と押し板とが一体となって荷台後端部へ向けて移動される際に、傾き防止機構によって、押し板の荷押し面が押動方向に対して常に略直交する方向を向くようにその押し板の平行度を保持することができるので、積荷の押動動作をスムーズに行うことができ、また押し板を車両本体に係止するためのラッチ機構の片掛かりが生じることもない。したがって、押し板によって積荷である貨物を車両後方の排出口に向けて確実に押動することができ、荷降ろしを確実に行うことができる。
【０００９】
本発明において、前記傾き防止機構は、前記押し板の下部後端部の左右に取り付けられ、前記スライド板の内側面に接して転動するガイドローラであるのが好ましい。このような構成によれば、押し板の荷押し面から所定距離離れた位置に設けられるガイドローラによってその押し板とスライド板との相対位置関係が一定に維持され、かつそれら押し板およびスライド板間に生じる摩擦力を最小限に抑えて押し板の平行度を保持することができる。また、極めて簡単な構成によって所望の効果を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による貨物運搬車両の荷降ろし装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
図１には、本発明の一実施形態に係る貨物運搬車両の全体縦断概要図が示され、図２には、スライド板と押し板との関係を示す図１のＡ−Ａ線断面図（ａ）およびそのＢ部拡大図（ｂ）が示されている。また、図３には、押し板支持フレームの平面図（ａ）および側面図（ｂ）が示され、図４には、図３（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図（ａ）およびそのＤ−Ｄ線断面図（ｂ）が示されている。
【００１２】
本実施形態の貨物運搬車両（以下「トラック」という。）１は、主にバラ物の貨物を運搬する長尺の荷台２を備えるロングボディ型のもので、この荷台２の両側板２ａ，２ｂが高くされて、その上部には開閉構造の覆い天板３が付設されて構成されている。
【００１３】
前記荷台２上に配された横根太の上面には摺動部２ｃが設けられるとともに、この摺動部２ｃ上には車両の前後方向に往復動可能なスライド板４が設けられ、このスライド板４を往復動させる駆動手段としての油圧シリンダ５がそのスライド板４の前端部と車両本体との間に配されている。ここで、前記スライド板４は、平板状の底板部４ａと、この底板部４ａの両側部に立設される側部片４ｂ，４ｃよりなり、底板部４ａの下面が前記横根太に設けられた摺動部２ｃに対向するとともに、側部片４ｂ，４ｃの背面が荷台２の両側板２ａ，２ｂの内側面にそれぞれ対向するように配されている。なお、前記側部片４ｂ，４ｃはその上面が荷台２の内側下方へ向けてテーパ面に形成されている。
【００１４】
前記スライド板４の上面には、トラック１のキャビン６側から後端側に向かって積荷を押し出して荷降ろしする押し板７が受支されている。この押し板７は、荷台２の両側板２ａ，２ｂの内幅にほぼ合致する幅寸法で、かつその側板２ａ，２ｂの高さ寸法に相応した高さ寸法を有する隔壁板構造で、押し板支持フレーム８に支持されて前記スライド板４上に自立するように配されている。なお、この押し板７は、前記スライド板４の側部片４ｂ，４ｃに対応する部分等がその側部片４ｂ，４ｃ等の形状に合わせて切り欠かれ、押し板７とスライド板４との相対移動時に両者が干渉しないように、かつ両者間の隙間からバラ物が漏れ出ないようにされている。
【００１５】
次に、図２〜図４を参照しつつ前記押し板７を支持する押し板支持フレーム８の詳細構造について説明する。ここで、「前」および「後」とは車両の前後方向に対応するものとする。
【００１６】
前記押し板支持フレーム８は、矩形状に枠組みされた後部フレーム８ａと、この後部フレーム８ａの上端両側部に接合されて前方へ向けて延びるコ字状の上部フレーム８ｂと、この上部フレーム８ｂの前端両側部と前記後部フレーム８ａの下端両側部とをそれぞれ連結するように傾斜配置される左右の側柱８ｃ，８ｃと、前記後部フレーム８ａの下端両側部であってその両側縁よりやや内側位置に接合されて前方へ向けて延びる２本の下部支持部材８ｄ，８ｄと、各部材間に配される補強部材等を備える構造とされている。このようなフレーム構造において、傾斜配置された左右の側柱８ｃ，８ｃ間に平板状の押し板７が支持されている。すなわち、この押し板７は、その押動方向に対して上部が前方へ向けて傾斜配置されて積荷に対して所要のすくい角を確保するようにされている。なお、図２（ａ）において、符号７ａにて示されるのは、押し板７の中央部に設けられた点検用扉である。
【００１７】
前記押し板支持フレーム８の下部支持部材８ｄ，８ｄには、前後左右に計４本の係止部材９，９；１０，１０が設けられている。これら係止部材９，１０は、前記スライド板４が荷台後端部へ向けて移動される際に押し板７をそのスライド板４に係止する役目をするものであって、圧縮コイルばね１１；１２，１２のばね力によって押し棒９ａ，９ａ；１０ａ，１０ａをスライド板４の内側面に向けて付勢するように構成されるとともに、これら押し棒９ａ，９ａ；１０ａ，１０ａの先端部に取着されるブレーキパッド１３がスライド板４の側部片４ｂ，４ｃに押し付けられるように構成されている。
【００１８】
また、前記下部支持部材８ｄ，８ｄには、前側の係止部材１０，１０より前端寄りの位置に、前記押し板７の傾き防止機構としてのガイドローラ１４，１４が取り付けられている。このガイドローラ１４，１４は、下部支持部材８ｄ，８ｄの側面に外側へ向けて取着され、スライド板４の内側面に接して転動することにより、押し板支持フレーム８の移動時に押し板７の荷押し面が押動方向に対して常に略直交する方向を向くようにその押し板７の平行度を保持する役目をする。このようなガイドローラ１４，１４が設けられていることによって、押し板支持フレーム８とスライド板４との相対位置関係を常に一定に維持することができ、後述するラッチ機構の片掛かりによる作動不能の事態を回避することが可能となる。
【００１９】
一方、前記押し板支持フレーム８における側柱８ｃ，８ｃの上端部の左右両端部には、ラッチ機構１５の可動部が取り付けられている。このラッチ機構１５は、荷台両側板２ａ，２ｂの上端部の内側に全長にわたって固着される支持部材１６の上面に配設されるラッチ歯１７と、前記押し板支持フレーム８の側柱８ｃの上端部両肩部上に軸受１８で支承される支持軸１９の外端に取り付いて前記ラッチ歯１７と係合・離脱可能にされたラッチ爪２０と、このラッチ爪２０に係止力を付勢するとともに後退時に反転できるようにするラッチ操作手段２１とで構成されている。
【００２０】
ここで、前記ラッチ操作手段２１は、押し板７の背面部に取り付けられるモータシリンダ２２と、このモータシリンダ２２の出力ロッド上端に連結されるスプリング式の緩衝器２３を備え、この緩衝器２３のロッド先端部が接続ロッド等を介してラッチ爪２０に連結されることで、前記緩衝器２３によって、押し板７の移動時にラッチ爪２０がラッチ歯１７を乗り越えるのを許容するとともに、逆動するのを阻止して所要の係合力が得られるようにされている。こうして、スライド板４を介して押し板７が車両後端側へ向けて所定ピッチだけ押動されると、ラッチ爪２０がラッチ歯１７を所定個数乗り越えてその戻り方向への移動が阻止されることにより、押し板７がその押動位置に保持される。
【００２１】
次に、図５を参照しつつ、本実施形態のトラック１における積荷の荷降ろし態様について説明する。
【００２２】
荷台２上に積載されたバラ物貨物の荷降ろしを行うには、荷台２後部の扉を開いた後、図５（ａ）に示されるように、油圧シリンダ５を作動させて荷台２の摺動部２ｃ上に位置するスライド板４を所定ストローク後方へ移動させる。すると、そのスライド板４に対し係止部材９，１０により係止された状態にある押し板支持フレーム８（押し板７）はそのスライド板４とともに移動する。このとき、スライド板４の移動によって荷台２の内部に積み込まれているバラ荷Ｘは、荷台２後端から後方に押出されたスライド板４上に載って押出される。
【００２３】
このスライド板４が１ストローク分移動すると、押し板フレーム８および押し板７は、その上端の肩部に配されているラッチ爪２０が荷台側板２ａ，２ｂの上部内側に沿って設けられているラッチ歯１７の上を複数ピッチに亙り乗り越えて移動する。この際、ラッチ爪２０は、緩衝器２３内のスプリングによる緩衝作用によってラッチ歯１７を乗り越えると速やかに引き下げられ、その乗り越えたラッチ歯１７の後側に爪先が係合する。
【００２４】
次いで、図５（ｂ）に示されるように、油圧シリンダ５が元の状態に引き戻されると、押し板７は、ラッチ爪２０が荷台側板２ａ，２ｂの上部内側に配列されているラッチ歯１７に係止されるので、移動した位置にとどまり、スライド板４のみが１ストローク分元の位置に復帰する。なお、このスライド板４の復帰時においては、ラッチ爪２０とラッチ歯１７との係止力によって、押し棒９ａ，１０ａ先端部のブレーキパッド１３とスライド板４の側部片４ｂ，４ｃとの間には滑りが生じて押し板７が共に移動することはない。こうして、スライド板４が荷台２の後端から突き出した上に位置するバラ荷Ｘは支えを失って荷台後端から荷受している個所（例えばピット内）に落下排出される。
【００２５】
次に、再び油圧シリンダ５を１ストローク分押出すと、スライド板４が再び後方へ向けて移動する。これに伴い前述と同様にして、ラッチ爪２０がラッチ歯１７を複数ピッチ乗り越えて移動し、この移動したスライド板４はその移動１ストローク分荷台２の後端から突き出される。この後、前述のようにスライド板４を引き戻すと、押し板７が移動位置で停止され、突き出された分のバラ荷がスライド板４の復帰とともに荷受個所に落下排出される。
【００２６】
以後この動作を繰り返すことにより、図５（ｃ）で示されるように、実質的に押し板７が後方へ移動して行き、荷台２内部に積載されているバラ荷Ｘが荷台後方から押出されて排出されることになる。こうして、最終的に図５（ｃ）で鎖線Ｙによって示されるように、押し板７が最後端位置まで移動するとすべてのバラ荷Ｘが荷降ろしされる。
【００２７】
前記押し板支持フレーム８がスライド板４と共に移動する際およびそれら両者が相対移動する際に、前記押し板支持フレーム８には押し板７の傾き防止機構としてのガイドローラ１４，１４が取り付けられているので、押し板７が左右に傾くことはなく、押し板７の荷押し面が押動方向に対して常に略直交する方向を向くようにその押し板７の平行度が保持される。したがって、押し板支持フレーム８の左右に配されているラッチ機構１５が所謂片掛かり状態に陥ることはなく、このラッチ機構１５の作動不能の事態を回避することができ、積荷をスムーズに押出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る貨物運搬車両の全体縦断概要図である。
【図２】図２は、スライド板と押し板との関係を示す図１のＡ−Ａ線断面図（ａ）およびそのＢ部拡大図（ｂ）である。
【図３】図３は、押し板支持フレームの平面図（ａ）および側面図（ｂ）である。
【図４】図４は、図３（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図（ａ）およびそのＤ−Ｄ線断面図（ｂ）である。
【図５】図５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、積荷の荷降ろし態様説明図である。
【符号の説明】
１ 貨物運搬車両（トラック）
２ 荷台
４ スライド板
４ｂ，４ｃ 側部片
７ 押し板
８ 押し板支持フレーム
８ｃ 側柱
８ｄ 下部支持部材
９，１０ 係止部材
９ａ，１０ａ 押し棒
１３ ブレーキパッド
１４ ガイドローラ（傾き防止機構）
１５ ラッチ機構
１６ 支持部材
１７ ラッチ歯
２０ ラッチ爪
２１ ラッチ操作手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an unloading device for a cargo transport vehicle that unloads cargo on a loading platform by a slide plate that can reciprocate in the front-rear direction of the vehicle and a pushing plate that is disposed on the slide plate for pushing. is there.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a vehicle (truck) that loads and transports cargo such as bulk goods, as a method of unloading cargo on a carrier, a method of inclining and discharging the carrier using a so-called dump system is generally adopted. . In addition to this, for example, in a vehicle in which it is difficult to adopt the dump method, such as a long cargo carrier that handles bulk cargo having a large loading capacity such as chip material, the vehicle is placed on a dedicated platform, A method of unloading cargo by tilting the platform together has been adopted.
[0003]
In addition, as another unloading method, for example, as disclosed in Japanese Patent No. 30625568, a slide plate capable of moving back and forth is provided on a loading platform, and a partition plate is provided on the slide plate. There is one in which a cargo is moved from a cabin side to a rear end side on a loading platform to gradually unload the cargo. In this unloading method, the partition plate is configured to be able to be locked to the left and right carrier side plates, and only the slide plate is moved when locked, and both the partition plate and the slide plate are moved together when unlocked. When moving backward, the bulkhead plate is moved together to extrude the load, and after the partition plate is locked, the slide plate is retracted so that the load is sequentially pushed out and discharged (unloaded). .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in a device that unloads a load while pushing the load to the rear of the vehicle with a push plate (partition plate), such as the unloading device described in Japanese Patent No. 30625568, depending on the type of the load or the loading state, In some cases, the reaction force applied to the push plate during pushing by the push plate may not be uniform in the left-right direction, and in such a case, the pressing surface of the push plate may tilt in either the left or right direction relative to the pushing direction. As a result, there is a problem that the pushing operation of the push plate cannot be performed smoothly.
[0005]
In particular, in the apparatus described in the above publication, since the unloading is performed by the cooperation of the slide plate and the push plate, a mechanism such as a latch mechanism for locking the push plate to the vehicle body at the forward position of the push plate. However, if the push plate is tilted to the left or right as described above, the left and right portions of the push plate will not be simultaneously locked by the latch mechanisms installed on the left and right of the vehicle body, and will be activated by a single hook It will lead to an impossible situation.
[0006]
The present invention has been made in view of such a problem, and prevents a push plate from being tilted in the left-right direction during a pushing operation, so that a cargo transport vehicle capable of reliably performing unloading of a load is provided. It is an object to provide an unloading device.
[0007]
[Means for Solving the Problems and Functions / Effects]
In order to achieve the above object, an unloading device for a cargo transport vehicle according to the present invention includes:
On a loading platform, having a slide plate capable of reciprocating in the front-rear direction of the vehicle, and in the unloading device of a cargo transport vehicle having a push plate for pushing on the slide plate,
When the slide plate and the push plate are integrally moved toward the rear end of the loading platform, the push plate is pushed so that the load pushing surface of the push plate always faces in a direction substantially orthogonal to the pushing direction. It is characterized in that an inclination preventing mechanism for maintaining the parallelism of the plate is provided.
[0008]
According to the present invention, when the slide plate and the push plate are integrally moved toward the rear end of the loading platform, the loading surface of the push plate is always substantially in the pushing direction by the inclination preventing mechanism. Since the parallelism of the push plate can be maintained so as to face the orthogonal direction, the pushing operation of the load can be performed smoothly, and the latch mechanism for locking the push plate to the vehicle main body is provided. There is no hang-up. Therefore, the cargo, which is a load, can be reliably pushed toward the discharge port behind the vehicle by the push plate, and the unloading can be reliably performed.
[0009]
In the present invention, it is preferable that the tilt prevention mechanism is a guide roller that is attached to the left and right of the lower rear end of the push plate and rolls in contact with the inner surface of the slide plate. According to such a configuration, the relative positional relationship between the push plate and the slide plate is maintained constant by the guide roller provided at a predetermined distance from the load pressing surface of the push plate, and the push plate and the slide plate are maintained. The parallelism of the push plate can be maintained while minimizing the frictional force generated therebetween. Also, a desired effect can be obtained with a very simple configuration.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a specific embodiment of the unloading device for a cargo transport vehicle according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0011]
FIG. 1 is an overall vertical cross-sectional schematic view of a freight transport vehicle according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 1 showing a relationship between a slide plate and a push plate ( (a) and the enlarged view (b) of the portion B are shown. FIG. 3 shows a plan view (a) and a side view (b) of the push plate support frame, and FIG. 4 shows a cross-sectional view (a) along line CC of FIG. A cross-sectional view (b) of the line D is shown.
[0012]
A freight carrier vehicle (hereinafter, referred to as a “truck”) 1 of the present embodiment is a long body type having a long carrier 2 for mainly transporting bulk cargo, and both side plates 2 a and 2 b of the carrier 2. And a cover top plate 3 having an opening / closing structure is attached to the upper part thereof.
[0013]
A sliding portion 2c is provided on the upper surface of the horizontal joist disposed on the loading platform 2, and a sliding plate 4 is provided on the sliding portion 2c so as to reciprocate in the front-rear direction of the vehicle. A hydraulic cylinder 5 as a driving means for reciprocating the cylinder 4 is disposed between the front end of the slide plate 4 and the vehicle body. Here, the slide plate 4 is composed of a flat bottom plate 4a and side pieces 4b and 4c erected on both sides of the bottom plate 4a, and the lower surface of the bottom plate 4a is provided on the horizontal joist. And the rear surfaces of the side pieces 4b, 4c face the inner surfaces of both side plates 2a, 2b of the carrier 2, respectively. The side pieces 4b and 4c are formed such that the upper surfaces thereof are tapered toward the lower side inside the carrier 2.
[0014]
On the upper surface of the slide plate 4, a push plate 7 for pushing out and unloading the cargo from the cabin 6 side of the truck 1 toward the rear end side is supported. The push plate 7 has a partition plate structure having a width dimension substantially matching the inner width of both side plates 2a and 2b of the loading platform 2 and a height dimension corresponding to the height dimension of the side plates 2a and 2b. The slide plate 4 is supported by a support frame 8 so as to stand on the slide plate 4. In the push plate 7, portions corresponding to the side pieces 4b and 4c of the slide plate 4 and the like are cut out according to the shapes of the side pieces 4b and 4c and the like. In order to prevent the two from interfering with each other at the time of relative movement, and to prevent loose objects from leaking from a gap between the two.
[0015]
Next, the detailed structure of the push plate support frame 8 that supports the push plate 7 will be described with reference to FIGS. Here, “front” and “rear” correspond to the front-back direction of the vehicle.
[0016]
The push plate supporting frame 8 includes a rear frame 8a framed in a rectangular shape, a U-shaped upper frame 8b joined to both sides of the upper end of the rear frame 8a and extending forward, Left and right side pillars 8c, 8c which are inclined and arranged so as to connect the front end both sides and the lower end both sides of the rear frame 8a, respectively, and the lower end both sides of the rear frame 8a, which are located slightly inside the both side edges. And two lower support members 8d, 8d extending forward and joined together, and a reinforcing member disposed between the members. In such a frame structure, a flat push plate 7 is supported between the left and right side pillars 8c, 8c that are inclined. That is, the push plate 7 is arranged so that the upper portion thereof is inclined forward with respect to the pushing direction so as to secure a required rake angle with respect to the load. In FIG. 2A, reference numeral 7a denotes an inspection door provided at the center of the push plate 7.
[0017]
The lower support members 8d, 8d of the push plate support frame 8 are provided with a total of four locking members 9, 9, 10 and 10 on the front, rear, left and right. These locking members 9 and 10 serve to lock the push plate 7 to the slide plate 4 when the slide plate 4 is moved toward the rear end of the loading platform. 10a, 10a are urged toward the inner surface of the slide plate 4 by the spring force of 12, 12, and the distal ends of these push rods 9a, 9a; 10a, 10a. The brake pad 13 attached to the slide plate 4 is configured to be pressed against the side pieces 4b and 4c of the slide plate 4.
[0018]
Guide rollers 14 as a mechanism for preventing the push plate 7 from being inclined are attached to the lower support members 8d at positions closer to the front end than the front locking members 10,10. The guide rollers 14, 14 are attached outwardly to the side surfaces of the lower support members 8 d, 8 d, and roll on the inner surface of the slide plate 4, so that when the push plate support frame 8 moves, the push plate is moved. 7 serves to maintain the parallelism of the pressing plate 7 so that the load pressing surface always faces a direction substantially orthogonal to the pressing direction. By providing such guide rollers 14, 14, the relative positional relationship between the push plate supporting frame 8 and the slide plate 4 can be always maintained constant, and the latch mechanism described later becomes inoperable due to one-sided engagement. Can be avoided.
[0019]
On the other hand, the movable portions of the latch mechanism 15 are attached to the left and right ends of the upper ends of the side pillars 8c, 8c in the push plate support frame 8. The latch mechanism 15 includes a latch tooth 17 disposed on the upper surface of a support member 16 fixed to the inside of the upper ends of the loading platform side plates 2a and 2b over the entire length, and an upper end of the side column 8c of the push plate support frame 8. A latch claw 20 attached to the outer end of a support shaft 19 supported by bearings 18 on both shoulders so as to be able to engage with and disengage from the latch teeth 17; And a latch operation means 21 which can be turned over when the vehicle retreats.
[0020]
Here, the latch operation means 21 includes a motor cylinder 22 attached to the back of the push plate 7 and a spring-type shock absorber 23 connected to the upper end of the output rod of the motor cylinder 22. Since the rod tip is connected to the latch claw 20 via a connecting rod or the like, the shock absorber 23 allows the latch claw 20 to move over the latch teeth 17 when the push plate 7 is moved, and moves backward. And a required engagement force is obtained. Thus, when the push plate 7 is pushed by the predetermined pitch toward the rear end side of the vehicle via the slide plate 4, the latch pawl 20 rides over the latch teeth 17 by a predetermined number and the movement in the return direction is prevented. Thereby, the push plate 7 is held at the pushing position.
[0021]
Next, an unloading mode of the load on the truck 1 of the present embodiment will be described with reference to FIG.
[0022]
To unload loose cargo loaded on the loading platform 2, after opening the door at the rear of the loading platform 2, the hydraulic cylinder 5 is operated to slide the loading platform 2 as shown in FIG. The slide plate 4 located on the moving part 2c is moved backward by a predetermined stroke. Then, the push plate support frame 8 (the push plate 7), which is locked to the slide plate 4 by the locking members 9, 10, moves together with the slide plate 4. At this time, the bulk load X loaded inside the loading platform 2 by the movement of the sliding platform 4 is pushed on the sliding platform 4 pushed backward from the rear end of the loading platform 2 and extruded.
[0023]
When the slide plate 4 moves by one stroke, the push plate frame 8 and the push plate 7 are provided with the latch claws 20 arranged on the shoulders at the upper ends thereof along the upper inner sides of the carrier side plates 2a and 2b. It moves over the latch teeth 17 over a plurality of pitches. At this time, when the latch claw 20 gets over the latch teeth 17 due to the buffering action of the spring in the shock absorber 23, it is quickly pulled down, and the toe engages with the rear side of the latch teeth 17 that have passed over.
[0024]
Next, as shown in FIG. 5 (b), when the hydraulic cylinder 5 is pulled back to the original state, the push plate 7 moves to the latch teeth 17 where the latch claws 20 are arranged on the upper inner side of the carrier side plates 2a, 2b. Therefore, the slide plate 4 remains at the moved position, and only the slide plate 4 returns to the original position for one stroke. When the slide plate 4 returns, the locking force between the latch claw 20 and the latch teeth 17 causes the brake pad 13 at the tip of the push rods 9a, 10a to contact the side pieces 4b, 4c of the slide plate 4. There is no slippage between them, and the push plate 7 does not move together. In this way, the loose load X, which is located above the slide plate 4 protruding from the rear end of the loading platform 2, loses its support and is dropped and discharged to a place where the cargo is received from the rear end of the loading platform (for example, in a pit).
[0025]
Next, when the hydraulic cylinder 5 is pushed again by one stroke, the slide plate 4 moves rearward again. Accordingly, in the same manner as described above, the latch claw 20 moves over the latch teeth 17 by a plurality of pitches, and the moved slide plate 4 is protruded from the rear end of the loading platform 2 by one movement thereof. Thereafter, when the slide plate 4 is pulled back as described above, the push plate 7 is stopped at the moving position, and the protruding loose load is returned to the slide plate 4 and dropped and discharged to the load receiving point.
[0026]
Thereafter, by repeating this operation, as shown in FIG. 5 (c), the push plate 7 substantially moves rearward, and the loose load X loaded inside the carrier 2 is pushed out from the rear of the carrier. Will be discharged. In this manner, when the push plate 7 finally moves to the rearmost position as shown by the chain line Y in FIG. 5C, all loose loads X are unloaded.
[0027]
When the push plate support frame 8 moves together with the slide plate 4 and when both of them move relative to each other, the push plate support frame 8 is provided with guide rollers 14 as a mechanism for preventing the push plate 7 from tilting. Therefore, the push plate 7 does not tilt to the left and right, and the parallelism of the push plate 7 is maintained such that the pressing surface of the push plate 7 always faces in a direction substantially orthogonal to the pushing direction. Therefore, the latch mechanism 15 disposed on the left and right sides of the push plate support frame 8 does not fall into a so-called one-sided state, so that the inoperative state of the latch mechanism 15 can be avoided, and the load can be pushed out smoothly. be able to.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall vertical cross-sectional view of a freight carrier vehicle according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a sectional view taken along the line AA of FIG. 1A and an enlarged view of a portion B thereof, showing a relationship between the slide plate and the push plate.
FIG. 3 is a plan view (a) and a side view (b) of a push plate support frame.
FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. 3B and a cross-sectional view taken along line DD of FIG. 3B.
5 (a), 5 (b) and 5 (c) are views for explaining a mode of unloading a load.
[Explanation of symbols]
1 freight transport vehicle (truck)
2 Loading bed 4 Slide plates 4b, 4c Side piece 7 Push plate 8 Push plate support frame 8c Side column 8d Lower support members 9, 10 Lock members 9a, 10a Push rod 13 Brake pad 14 Guide roller (tilt prevention mechanism)
15 Latch mechanism 16 Support member 17 Latch tooth 20 Latch claw 21 Latch operating means
