JP2004009312A

JP2004009312A - Fiber shaped mat

Info

Publication number: JP2004009312A
Application number: JP2002161550A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Kurimoto; 栗本　晃宏; Shinsuke Kobayashi; 小林　信介; Koichi Igawa; 井川　浩一
Original assignee: Hayashi Telempu Corp; Sun Chemical Corp
Current assignee: Hayashi Telempu Corp; Sun Chemical Corp
Priority date: 2002-06-03
Filing date: 2002-06-03
Publication date: 2004-01-15
Anticipated expiration: 2022-06-03
Also published as: JP3836402B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a fiber shaped mat which can be satisfactorily formed into a shape having a relatively large bend portion, keep air permeation and sound absorbency even after the formation and be preferably used for an inner packaging material mounted on a panel composing an inner wall of an automobile. <P>SOLUTION: The fiber shaped mat is made by laminating a design layer 10a, a shape-keeping layer 10b and a sound absorbing layer 10c each being composed of a fiber having a different composition wherein the design layer 10a is composed of a design fiber enhancing designability and the shape-keeping layer 10b is composed of a fiber having a melting point lower than those of other fiber components. The fiber shaped mat 10 is formed into a predetermined shape by melting a part of the low melting point fiber and a strongly shaped portion 11 more thinly compressed and crushed compared with the general shaped portion 12 is formed in a part of the large bend portion. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維を主体として構成され、所望の形状を保持するように成形できる繊維成形マットに関し、特に、自動車の乗員室、荷室等を構成するパネルに沿う形状に成形して敷設するのに適した繊維成形マットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗員室、荷室等を構成するパネルに対して、繊維を主体として構成された繊維成形マットを内装材として敷設することが知られている。内装材は、パネルを被覆して、意匠性を高める、触感をソフトにする、音波や熱の伝達を軽減するといった作用を果たす。これらの作用を果たすためには、内装材として、繊維を主体として構成されたマットを用いるのが有利である。また、特に自動車の乗員室、荷室を構成するパネルは、その大半が平坦ではないために、そこに敷設される内装材は、予め、敷設位置のパネルに合った形状に成形することが好ましい。
【０００３】
従来の繊維成形マットは、繊維マットの裏面に熱可塑性樹脂の裏打ちを施したり、エマルジョンを含浸させたりすることによって、成形性を付与されている。すなわち、これら熱可塑性樹脂やエマルジョンが加熱した際に可塑化する性質を有していることから、これらを付与した繊維成形マットでは、予備加熱して熱可塑性樹脂やエマルジョンを可塑化させた後、対の成形型間に配してプレス成形することによって、所望の成形形状を得ることが可能である。
【０００４】
また、自動車の内装材としての繊維成形マットには、意匠性、成形性、クッション性、吸音性など複数の機能を果たすことが要求される。これらの機能を同時に果たすようにするために、繊維成形マットとしては、複数の層からなり、各層が各機能を分担して果たすようにしたものが提案されている。
【０００５】
このような複層化された繊維成形マットの一例が、実公平１―４１６３１号公報（実願昭５５―８７９９５号）に開示されている。この公報に記載された繊維成形マットの模式的断面図を図４に示す。この繊維成形マットは、「上に織物、不織布等の布帛１、中間層に絡み繊維２、下層に雑綿３が積層され、前記布帛１、絡み繊維２および雑綿３はニードルパンチ加工により絡み繊維２を交叉してフェルト状ウェブ５が形成され、前記雑綿３の下部には熱可塑性合成樹脂エマルジョンを含浸させた含浸層４が形成され、該含浸層４が形成されたフェルト状ウェブ５を予熱後、金型にて所望形状に成形されたことを特徴とする車両用内装材」である。
【０００６】
この例の繊維成形マットでは、車内側に配置される、上の布帛１により高い意匠性が付与され、中間層の絡み繊維３によって優れたクッション性が付与されている。そして、下層の雑綿３に熱可塑性合成樹脂エマルジョンを含浸させて積層された含浸層４によって成形性が付与され、金型を用いた熱プレス成形によって、比較的低温で成形を行うことができる。また、布帛１と絡み繊維３によってある程度の通気性が確保され、優れた吸音効果を得ることができる。この際、最上層に樹脂材などを配した内装材におけるように、通気性を確保するために穿孔を施す必要もない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述の実公平１―４１６３１号公報にも記載されているように、内装材の吸音性を高めるためには、内装材に十分な通気性があることが好ましい。本発明者らの研究によれば、近年求められている程度の十分な吸音性を得るためには、通気性の程度を示す数値である通気抵抗値が１０００Ｎｓｍ^−３未満であるのが好ましいことが分かっている。
【０００８】
一方、前述の公報には、車両用内装材の通気性を確保できることが記載されているものの、通気性の程度に関しては詳細には記載されていない。本発明者らが試作、評価した結果、繊維を主体とする繊維マットであっても、上述の公報に記載されているように、エマルジョンを含浸させた場合、通気性がある程度低下し、吸音性が低下してしまうのは避けられない。これは、エマルジョンを含浸させる代わりに、これに類する熱可塑性樹脂を裏打ちした場合にも同様である。
【０００９】
繊維成形マットを、大きな曲率の湾曲部を有する自動車パネルに沿った形状にするためには、深い絞り成形を行い、しかもその形状を維持させるためには、プレス成形を強い押圧下で行う必要がある。この際の押圧によって、熱可塑性樹脂やエマルジョンを用いた繊維成形マットでは、可塑化した熱可塑性樹脂やエマルジョンが押し潰されて、繊維組織の多くの通気目を塞いでしまう。このため、本発明者らの評価では、実用的な成形性を与えることができるようにエマルジョンの含浸や熱可塑性樹脂の裏打ちを行った場合には、通気抵抗値を１０００Ｎｓｍ^−３未満にするのは困難であることが分かった。
【００１０】
本発明は、上記のような従来技術に対して、繊維成形マットの吸音性をさらに向上させることを目的として成されたものである。すなわち、本発明の目的は、深い絞り成形を行っても、高い通気性を維持することができ、したがって、十分な通気性を維持したまま、自動車の室内パネルのような、大きく屈曲した部分を有するパネルに沿った形状に成形することができる、特に自動車の内装材として用いるのに適している繊維成形マットを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明の繊維成形マットは、それぞれ異なる組成の繊維からなる意匠層と保形層と吸音層を積層して構成された繊維成形マットであって、意匠層は、意匠性を高めるための意匠性繊維から構成され、吸音層は、繊維から構成され、嵩高性を高める機能を有しており、保形層は、意匠性繊維および吸音層の母材繊維の融点より融点が低い低融点繊維から構成されていることを特徴とする。
【００１２】
このように、本発明の繊維成形マットは、全体が実質的に繊維のみで構成されており、このうちの低融点繊維によって成形性を確保し、すなわち所望の形状に変形させて、その形状を保つことができるように構成されている。すなわち、繊維成形マットを、保形層を構成する低融点繊維が部分的に溶融する温度まで予加熱した後、例えばプレス成形して所望の形状に成形すると、一旦軟化し、変形させられた低融点繊維がその形状で固まり、それによって繊維成形マット全体が所望の形状に安定して保たれるようにすることができる。
【００１３】
この際、保形層を含む全体が実質的に繊維のみから構成されていることによって、従来の含浸樹脂やエマルジョンによって成形性を付与した場合に比べて、成形後も繊維成形マットの通気性が大きく低下しないようにできる。すなわち、低融点繊維間には、成形後もある程度の空隙を残すことができ、それによってある程度の通気性を保たせることができる。また、低融点繊維が部分的に溶融する温度まで繊維成形マットを加熱しても、意匠性繊維、吸音層の母材繊維には、溶融するなどの影響はほとんど生じないようにでき、それぞれの意匠性を高める機能とクッション性や通気性を高め、したがって吸音性を高める機能を損なうことはない。
【００１４】
本発明の繊維成形マットでは、保形層に、融点が低融点繊維の融点より高く、意匠性繊維および嵩高性繊維の融点より低い中融点繊維を含ませることが好ましい。このようにすることによって、成形後の繊維成形マットに、多少の熱が加わっても、その形状を良好に保たせることができ、すなわち良好な耐熱形状保持性を付与することができる。
【００１５】
また、吸音層に、融点が保形層の低融点繊維の融点と同程度であるかまたはより高い低融点繊維をいくらか含ませることによって、成形時に、吸音層にも形状を保つ作用をいくらか果たさせることができる。
【００１６】
このように、本発明の繊維成形マットは、低融点繊維および中融点繊維が少なくとも部分的に溶融され、それによって所定の形状に成形されている。この繊維成形マットには、一般成形部に対してより薄く押し潰された強成形部を部分的に設けることが好ましい。このように薄く押し潰すことによって、強成形部は比較的高い剛性を有するようにすることができる。そこで、繊維成形マットの所定の形状において比較的大きく屈曲する部分にこの強成形部を設けることによって、繊維成形マット全体の形状保持性を効果的に高めることができる。また、繊維成形マットの縁部などの外力が加わりやすい部分に強成形部を設けることによって、繊維成形マットの耐久性を高めることができる。
【００１７】
強成形部は、例えば、プレス成形において、成形型間のクリアランスを一般成形部におけるよりも小さくして、強（圧縮）成形することによって形成できる。この際、前述のように、吸音層に低融点繊維を含ませておけば、より効果的に強成形部の剛性を高めることができ、好ましい。また、強成形部は、十分な形状安定性を確保できるように、一般成形部に対して５０％以上薄く押し潰すことが好ましい。
【００１８】
一方、一般成形部を残しておくのは、十分な通気性を確保することができ、好ましい。十分な通気性が得られるように、一般成形部の厚みは３ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上とするのが適している。また、一般成形部の面積比は全体の５０％以上、好ましくは８０％以上とするのが適している。そして、一般成形部の総通気抵抗値は、特に、１０００Ｎｓｍ^−３未満にすることが好ましく、これによって、前述のように、自動車の内装材として要求される十分な吸音性を得ることができる。
【００１９】
本発明の繊維成形マットは、このように、比較的大きな曲率を有する形状にも良好に成形でき、成形後も、通気性、吸音性、クッション性、意匠性などを高く保つことができる。したがって、本発明の成形マットは、特に、これらの諸機能が要求される、自動車の車内の壁や床に沿って敷設される内装材として用いるのに適している。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２１】
図１に、本実施形態の繊維成形マット１０の模式的断面図を示す。この繊維成形マットは、図２に模式的に示すように、乗用自動車２０のトランクルームに、トランクルームトリムとして成形されて配設されている。図１の模式図は、図２のＡ−Ａ線に沿って切断した断面図である。
【００２２】
この繊維成形マット１０は、乗用自動車２０のトランクルームを構成するパネル側に配置された、繊維から形成され、嵩高性を高める働きをする、すなわち繊維間に比較的多くの空隙を生じた状態で安定するように構成された吸音層１０ｃを有している。吸音層１０ｃ上には、主として、繊維成形マット１０を構成する他の構成繊維の融点に比べて融点が低い低融点繊維から形成された保形層１０ｂが積層されている。さらに、保形層１０ｂ上には、意匠性を高める働きをする意匠性繊維を絡めて形成した意匠層１０ａが積層されており、この意匠層１０ａは乗用自動車２０のトランクルームの内面に面している。
【００２３】
この繊維成形マット１０は、乗用自動車２０のトランクルームを構成するパネルに沿う形状に成形されている。この成形によって、繊維成形マット１０には、一般成形部１２に比べて薄く、すなわち強く押し潰された強成形部１１が部分的に形成されている。強成形部１１は、トランクルームの内装材として強度が必要とされる縁部や取付孔部の周囲、およびタイヤ沿い等の、比較的大きく屈曲する部分に、線状または周状に設けられている。一方、一般成形部１２は、上述の部分以外の、ほぼ平坦な部分や緩やかに湾曲した部分に設けられている。
【００２４】
以下、意匠層１０ａ、保形層１０ｂ、吸音層１０ｃの構成と、繊維成形マット１０の成形方法について、より詳細に説明する。
【００２５】
（意匠層）
意匠層１０ａには、ニードルパンチ不織布が適している。繊維の種類としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、アセテート等の樹脂を比較的高い融点を有するように組成して形成した繊維を用いる。意匠層１０ａは、前述のように自動車の室内側に配置されるものであり、その構成繊維としては、特に、染色された繊維や、捲縮加工を施した繊維などの、高い意匠性を有する繊維を用いるのが好ましく、それによって繊維成形マット１０の見栄えを向上させることができる。繊維径は２〜３０デシテックス、好ましくは３〜１５デシテックス、繊維長は３０〜８０ｍｍ、好ましくは３８〜７６ｍｍであるのが適している。
【００２６】
意匠層１０ａとなるニードルパンチ不織布は、単位面積当たりの重量が５０〜５００ｇ／ｍ^２、好ましくは８０〜４００ｇ／ｍ^２のウェブに対して、ニードルパンチ機を用いてニードリング加工を施し、厚さ１〜１５ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍに形成するのが適している。また、構成繊維の一部を特殊なニードルで表面に突き出して、起毛加工を加えることも、意匠性を高めることができ、好ましい。
【００２７】
（保形層）
保形層１０ｂは、主として低融点繊維から形成する。さらに、融点が低融点繊維の融点に比べて少し高く、他の構成繊維の融点に比べて低い中融点繊維を分散させることが好ましい。低融点繊維と中融点繊維の比率は、重量比率で２０：８０〜８０：２０の範囲とすることが好ましいが、保形層１０ｂには、低融点繊維のみ、すなわち１種類の繊維のみを用いてもよい。保形層１０ｂは、これら繊維を絡合したニードルパンチ不織布として形成するのが適している。保形層１０ｂの単位面積当たりの重量は１０〜１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは５０〜３００ｇ／ｍ^２とするのが適している。
【００２８】
低融点繊維や中融点繊維としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン等を組成し、変性して融点を調整した熱可塑性樹脂からなる繊維が適している。低融点繊維の融点は９０〜１５０℃とするのが適している。中融点繊維の融点は、低融点繊維の融点に対して５０〜１００℃高くするのが適しており、１５０〜２００℃とするのが適している。低融点繊維、中融点繊維の繊維径は２〜３０デシテックス、好ましくは３〜１５デシテックス、繊維長は３０〜８０ｍｍ、好ましくは３８〜７６ｍｍとするのが適している。
【００２９】
低融点繊維や中融点繊維としては、繊維全体が均質の繊維を用いてもよいが、芯繊維の周囲を低融点成分または中融点成分で鞘状に囲んで形成した芯鞘構造の繊維を用いることも可能である。このような芯鞘構造の繊維を用いるのは、本実施形態の繊維成形マットを加熱、成形する際に形状保持性を高め、また収縮を抑える上で有利である。
【００３０】
（吸音層）
吸音層１０ｃは、嵩高性を有するように加工された繊維を母材として構成されている。吸音層１０ｃには、さらに、融点が保形層１０ｂの低融点繊維と同様であるかまたはより高い低融点繊維を少ない比率で分散させるのが適している。吸音層１０ｃの単位面積当たりの重量は１００〜２０００ｇ／ｍ^２、好ましくは５００〜１５００ｇ／ｍ^２とし、未成形の状態で厚さが３ｍｍ以上になるようにするのが適している。
【００３１】
吸音層１０ｃの母材繊維としては、具体的には、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維等を用いることができ、高捲縮加工や中空処理を施すことによって嵩高性を高めたものが適している。また、ニードリングによって母材繊維の嵩高性を高めてもよい。低融点繊維としては、変性ポリエステル、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン等を組成、変性して融点を調整した熱可塑性樹脂からなる繊維を用いるのが適している。低融点繊維と母材繊維の比率は、重量比率で１０：９０〜９０：１０、特には３０：７０〜７０：３０の範囲とすることが好ましい。
【００３２】
（成形）
上記の意匠層１０ａ、保形層１０ｂ、吸音層１０ｃを積層してマットを形成する。各層の間は、僅かなニードリングで各層の繊維を絡めるか、ホットメルトで貼着して結合する。この際、各層の間に通気性を阻害する性質の層が形成されないようにする。
【００３３】
次に、積層形成されたマットを自動車のパネルに沿う形状等の、所望の形状に成形する手順を以下に示す。
【００３４】
まず、マットを予備加熱して、マットに含まれる低融点繊維あるいは中融点繊維の融点以上で母材繊維の融点に近い温度まで昇温する。この温度まで加熱することによって、マットの構成繊維のうち、低融点繊維あるいは中融点繊維はほぼ溶融した状態となる。一方、他の繊維は実質的に加熱前の状態に保たれる。
【００３５】
予備加熱したマットを、型面が所望の成形形状を有するように作製された、対のプレス成形型間に配してプレス成形する。これによって、溶融状態にある低融点繊維と中融点繊維が潰されながら、所定の形状に成形される。すなわち、溶融状態にある低融点繊維と中融点繊維は、溶融していない繊維間を橋渡しするように、その間に溶け広がる。低融点繊維と中融点繊維は、成形後にマットの温度が下がった時には再固化して繊維間をつなぐ働きをし、それによってマットに形状保持性を付与する。この際、低融点繊維間にはある程度の空隙が残され、したがってある程度の通気性を維持できる。また、吸音層１０ｃでは、成形型間のクリアランスに応じて、所望の嵩高性が維持され、それによって、繊維成形マットには、成形後にも高い通気性が、したがって高い吸音性が維持される。
【００３６】
中融点繊維を設けた場合、それによって、成形後の繊維成形マットの耐熱性、耐熱形状保持性を向上させることができる。すなわち、繊維成形マットは、多少加熱されても、中融点繊維が繊維間をつないでいるため、その形状を良好に保つことができる。また中融点繊維を設けた場合、成形後に層の厚みがいくらか復元する性質が見られ、保形層１０ｂにより良好にある程度の厚さを確保することもできる。
【００３７】
成形の際には、成形形状において多くの面積比率を占める一般成形部１２よりも薄い厚さに強く潰し成形された強成形部１１を形成する。強成形部１１は、成形型間のクリアランスを一般成形部１２の部分に比べて小さくした部分を設けておくことによって形成することができる。
【００３８】
強成形部１１では、このように低融点繊維を強く潰すことによって、曲げ剛性を高めることができる。したがって、このような強成形部１１を、前述のように、繊維成形マット１０の、大きく屈曲する部分に設けることによって、繊維成形マット１０全体の形状が安定して保たれるようにすることができる。このような作用を生じさせるため、強成形部１１は、一般成形部に対して５０％以上薄く押し潰すことが好ましい。それによって、強成形部１１では、一般成形部１２に対して２００〜４００％程度に剛性を高めることができる。
【００３９】
このように強成形部１１に一定の剛性を与えることができるようにするために、前述のように吸音層１０ｃにも低融点繊維を多少分散させておくのが好ましい。また、強成形部１１を、前述のように、縁部などに設けることによって、繊維成形マット１０の耐久性を高めることができる。
【００４０】
これに対して一般成形部１２は、自動車のパネルの、あまり大きくは屈曲していない部分に沿う形状になるようにある程度成形されるものの、強成形部１１におけるほど強くは押し潰されない。このため、一般成形部１２では、厚さ方向にいくらかの復元性が維持され、すなわち一般成形部１２の部分を構成する繊維は、繊維間に比較的大きな空隙を生じた状態で安定する。一般成形部１２は、特に、力が加わっていない状態で厚さが３ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上になるようにするのが適している。このように復元性が維持されるようにすることによって、一般成形部１２では総通気抵抗値を１０００Ｎｓｍ^−３未満に維持し、高い吸音性を確保することができる。
【００４１】
この際、前述のように、保形層１０ａに中融点繊維を分散させておくことは、このように、特に一般成形部１２において、厚さ方向に一定の復元性が生じるようにし、それによって通気抵抗値を低く保ち、高い吸音性を確保する上でも好ましい。また、繊維成形マット１０全体としてこのような高い通気性と吸音性を確保するために、一般成形部１２は、繊維成形マット１０全体の多くの部分、具体的には５０％以上、好ましくは８０％以上の面積比率を占めるようにするのが適している。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態による繊維成形マット１０では、意匠層１０ａによって高い意匠性を確保し、主として保形層１０ｂによって成形性を確保し、すなわち安定して所望の形状に保たれるようにできる。この際、保形層１０ｂは低融点繊維から構成されており、成形によってある程度押し潰されるものの、繊維間にはある程度の空隙が確保され、したがって比較的高い通気性を確保することができる。さらに吸音層１０ｃを設けることによって、繊維成形マット１０全体として、高い通気性、したがって高い吸音性を確保することができ、またクッション性も確保することができる。
【００４３】
【実施例】
次に、本発明に沿って、一般的な自動車のトランクルームトリム形状に成形した繊維成形マットを作製した実施例について説明する。本実施例の繊維成形マットの作製条件を以下に示す。
【００４４】
（意匠層）
単位面積重量…１５０ｇ／ｍ^２、構成繊維…ポリエステル繊維（繊維径３．３デシテックス、繊維長５１ｍｍ）
（保形層）
単位面積重量…２００ｇ／ｍ^２、構成繊維…低融点ポリエステル繊維（繊維径４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍ）、中融点ポリエステル繊維（繊維径４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍ）、繊維比率…低融点繊維：中融点繊維＝１００：１００
（吸音層）
単位面積重量…７５０ｇ／ｍ^２、構成繊維…ポリプロピレン繊維（繊維径７．７デシテックス、繊維長６４ｍｍ）、ポリエステル繊維（繊維径６．６デシテックス、繊維長６４ｍｍ）、繊維比率…ポリプロピレン繊維：ポリエステル繊維＝４０：６０
（成形条件）
加熱温度…２００℃、プレス成形型プレス時間…４０秒、一般成形部厚み…６ｍｍ、強成形部厚み…２ｍｍ
（比較例）
比較例として、従来、自動車のトランクルームトリムに最も一般的に用いられている、以下の構成の繊維成形マットを実施例と同形状に成形して作製した。
【００４５】
（マット素材、構成）
ポリエステル繊維（繊維径９〜１１デシテックス、繊維長６４〜７６ｍｍ）をニードリングして作製した、単位面積重量６００ｇ／ｍ^２のニードルパンチ不織布に対して、片面側から、ＳＢＲ系の熱可塑性樹脂エマルジョンを単位面積重量５００ｇ／ｍ^２だけ塗布し、含浸させて樹脂含浸タイプの繊維成形マットを形成した。
【００４６】
（成形条件）
加熱温度…２００℃、プレス成形型プレス時間…４０秒、成形厚み…２．５ｍｍ
（測定、評価）
実施例および比較例により作製した繊維成形マットについて、比較的平坦に成形された部位（したがって、実施例の構成では一般成形部）から試験片を切り出し、以下の試験に供して曲げ剛性と吸音性を測定、評価した。
【００４７】
曲げ剛性…試験片をスパン１００ｍｍだけ離れた２点で支持し、支持点の間の位置で速度５０ｍｍ／ｍｉｎで押圧を行い、発生する荷重を測定して、曲げ剛性の指標となる曲げ荷重を得た。結果を図３に示す。
【００４８】
吸音性…垂直入射吸音率を２―マイクロホーン法により測定した。これによって得られた、実施例と比較例それぞれについての、各周波数の音波の吸音率を表１に示す。
【００４９】
【表１】

【００５０】
（評価結果）
図３から、実施例の繊維成形マットは、一般成形部でも比較例の数倍の最大曲げ荷重を得られることが分かる。すなわち、実施例の繊維成形マットは、従来の繊維成形マットに比して、形状安定性に優れていることが分かる。また、強成形部ではさらに高い曲げ剛性を得ることができる。
【００５１】
表１から、実施例の繊維成形マットは、広範囲の周波数域の音波について、一般成形部においても、強成形部においても、比較例に対して高い吸音特性を示すことが分かる。実施例の繊維成形マットでは、特に、高周波数域になるほど比較例に比べて顕著に高い吸音性が得られた。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、自動車の室内パネルのような、大きく屈曲した部分を有するパネルに沿った形状に成形できる繊維成形マットを提供できる。しかも本発明の繊維成形マットは、実質的に繊維のみから構成され、成形性を低融点繊維によって得ており、プレス成形を行った後でも高い通気性を維持することができ、同時に高い吸音性を確保することができる。したがって、本発明の繊維成形マットは、自動車内装材として好適に用いることが可能である。
【００５３】
また、本発明の繊維成形マットは、単体で高い吸音性能を発現する構成となることから、自動車のトランクルームを構成するパネルにトランクルーム内装材として施設した場合、従来のトランクルーム内装材（前述の実公平１−４１６３１号公報など参照）を敷設する場合には、パネルとの間に配設することを必要としていた吸音材（フェルトなど）を設ける必要がない。このため、本発明の繊維成形マットには、それを用いることによって構成部品数を少なくして軽量化を図ることができ、また、工程数を減らすことができるという利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の繊維成形マットの模式的断面図である。
【図２】図１の繊維成形マットをトランクルームトリムとして取り付けた乗用自動車の模式図である。
【図３】剛性の測定結果を示す図である。
【図４】従来の成形マットの模式的断面図である。
【符号の説明】
１　　布帛
２　　絡み繊維
３　　雑綿
４　　含浸層
５　　フェルト状ウェブ
１０　　繊維成形マット
１０ａ　　　意匠層
１０ｂ　　　保形層
１０ｃ　　　吸音層
１１　　強成形部
１２　　一般成形部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fiber molding mat which is mainly composed of fibers and can be molded so as to maintain a desired shape, and in particular, is molded and laid in a shape along a panel constituting a passenger compartment, a cargo compartment, etc. of an automobile. The present invention relates to a fiber molding mat suitable for use.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, it is known that a fiber molding mat mainly composed of fibers is laid as an interior material on a panel constituting a passenger compartment, a cargo compartment, or the like of an automobile. The interior material covers the panel and enhances the design, softens the touch, and reduces the transmission of sound waves and heat. In order to achieve these functions, it is advantageous to use a mat mainly composed of fibers as an interior material. In particular, since most of the panels constituting the passenger compartment and the cargo compartment of an automobile are not flat, it is preferable that the interior material laid there is molded in advance into a shape that matches the panel at the laying position. .
[0003]
Conventional fiber molding mats are provided with moldability by lining the back of the fiber mat with a thermoplastic resin or impregnating with an emulsion. That is, since these thermoplastic resins and emulsions have the property of being plasticized when heated, in the fiber molding mats to which these are applied, after preheating and plasticizing the thermoplastic resin or emulsion, A desired molding shape can be obtained by press molding by placing between a pair of molding dies.
[0004]
Further, a fiber molding mat as an automobile interior material is required to fulfill a plurality of functions such as design properties, moldability, cushioning properties, and sound absorption properties. In order to perform these functions at the same time, there has been proposed a fiber molding mat which is composed of a plurality of layers, and each layer shares the functions.
[0005]
An example of such a multilayered fiber molding mat is disclosed in Japanese Utility Model Publication No. 1-41631 (Japanese Utility Model Application No. 55-87995). FIG. 4 shows a schematic cross-sectional view of the fiber molding mat described in this publication. This fiber molding mat is composed of “a fabric 1 such as a woven fabric and a nonwoven fabric, an entangled fiber 2 in an intermediate layer, and a cotton 3 in a lower layer, and the fabric 1, the entangled fiber 2 and the cotton 3 are entangled by needle punching. A felt-like web 5 is formed by crossing the fibers 2, and an impregnated layer 4 impregnated with a thermoplastic synthetic resin emulsion is formed at the lower part of the miscellaneous cotton 3, and the felt-like web 5 on which the impregnated layer 4 is formed. Is a vehicle interior material characterized by being pre-heated and molded into a desired shape with a mold.
[0006]
In the fiber molding mat of this example, a high design property is imparted by the upper fabric 1 disposed inside the vehicle, and an excellent cushioning property is imparted by the entangled fibers 3 of the intermediate layer. Then, the moldability is imparted by the impregnated layer 4 which is laminated by impregnating the thermoplastic cotton resin emulsion into the lower cotton 3 and can be molded at a relatively low temperature by hot press molding using a mold. . Moreover, a certain amount of air permeability is ensured by the fabric 1 and the entangled fiber 3, and an excellent sound absorbing effect can be obtained. At this time, it is not necessary to perforate in order to ensure the air permeability as in the case of the interior material in which a resin material or the like is arranged on the uppermost layer.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
As described in Japanese Utility Model Publication No. 1-41631, the interior material preferably has sufficient air permeability in order to improve the sound absorption of the interior material. According to the studies by the present inventors, in order to obtain a sufficient sound absorbing property as required in recent years, a ventilation resistance value, which is a numerical value indicating the degree of air permeability, is 1000 Nsm. ^-3 It has been found that less than is preferred.
[0008]
On the other hand, although it is described in the above-mentioned publication that air permeability of the vehicle interior material can be ensured, the degree of air permeability is not described in detail. As a result of trial production and evaluation by the present inventors, even as a fiber mat mainly composed of fibers, as described in the above-mentioned publication, when impregnated with an emulsion, the air permeability is reduced to some extent, and the sound absorbing property is reduced. Is inevitable. The same applies to the case where a similar thermoplastic resin is lined instead of impregnating the emulsion.
[0009]
In order to make the fiber molding mat into a shape along an automobile panel having a curved portion with a large curvature, it is necessary to perform deep drawing, and in order to maintain the shape, it is necessary to perform press molding under strong pressure. is there. Due to the pressing at this time, in the fiber molding mat using the thermoplastic resin or emulsion, the plasticized thermoplastic resin or emulsion is crushed and closes many air holes in the fiber structure. For this reason, in the evaluation by the present inventors, when the impregnation of the emulsion or the backing of the thermoplastic resin is performed so as to give practical moldability, the ventilation resistance value is 1000 Nsm. ^-3 It turned out to be less than.
[0010]
The present invention has been made for the purpose of further improving the sound absorption of the fiber molding mat as compared with the above-described conventional technology. That is, the object of the present invention is to maintain a high air permeability even when deep drawing is performed. Therefore, a portion that is largely bent, such as an interior panel of an automobile, is maintained while maintaining a sufficient air permeability. An object of the present invention is to provide a fiber molding mat that can be molded into a shape along a panel having a panel, and that is particularly suitable for use as an automobile interior material.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the fiber molding mat of the present invention is a fiber molding mat configured by laminating a design layer, a shape-retaining layer, and a sound-absorbing layer each made of fibers having different compositions, Constructed from designable fibers for enhancing the designability, the sound absorbing layer is composed of fibers and has a function of increasing bulkiness, and the shape-retaining layer is the melting point of the base fiber of the designable fibers and the sound absorbing layer It is characterized by comprising low melting point fibers having a lower melting point.
[0012]
As described above, the fiber molding mat of the present invention is substantially composed only of fibers as a whole, and the moldability is ensured by the low melting point fiber among them, that is, the shape is changed to a desired shape. Configured to be able to keep. That is, after preheating the fiber molding mat to a temperature at which the low melting point fibers constituting the shape retaining layer are partially melted, for example, press molding to form a desired shape, the fiber molding mat is once softened and deformed. The melting point fibers can solidify in that shape, thereby ensuring that the entire fiber forming mat is stably maintained in the desired shape.
[0013]
At this time, since the entire shape including the shape-retaining layer is substantially composed only of fibers, the air permeability of the fiber molding mat is improved even after molding as compared with the case where moldability is imparted by a conventional impregnating resin or emulsion. It can be prevented from dropping significantly. That is, a certain amount of voids can be left between the low melting point fibers even after molding, thereby maintaining a certain degree of air permeability. In addition, even if the fiber molding mat is heated to a temperature at which the low melting point fiber is partially melted, the design fiber and the base material fiber of the sound absorbing layer are hardly affected by melting, etc. It does not impair the function of enhancing the design and the function of enhancing cushioning and breathability, and thus the sound absorption.
[0014]
In the fiber molding mat of the present invention, it is preferable that the shape-retaining layer contains an intermediate melting point fiber having a melting point higher than that of the low melting point fiber and lower than that of the design fiber and bulky fiber. By doing in this way, even if some heat | fever is added to the fiber shaping | molding mat after shaping | molding, the shape can be kept favorable, ie, favorable heat-resistant shape retainability can be provided.
[0015]
In addition, by including some low melting point fibers whose melting point is approximately the same as or higher than that of the low melting point fibers of the shape retaining layer, the sound absorbing layer has some effect of maintaining the shape during molding. Can be made.
[0016]
As described above, in the fiber molding mat of the present invention, the low-melting fiber and the medium-melting fiber are at least partially melted and thereby molded into a predetermined shape. It is preferable that the fiber molded mat is partially provided with a strong molded portion that is crushed more thinly than the general molded portion. By crushing thinly in this way, the strong molded part can have a relatively high rigidity. Therefore, by providing this strong molding portion at a portion that is bent relatively large in the predetermined shape of the fiber molding mat, the shape retention of the entire fiber molding mat can be effectively enhanced. Moreover, durability of a fiber molding mat can be improved by providing a strong molding part in the part where external force is easy to apply, such as the edge of a fiber molding mat.
[0017]
The strong molding part can be formed by, for example, pressing (molding) in press molding so that the clearance between the molds is smaller than that in the general molding part. At this time, as described above, it is preferable to include a low-melting-point fiber in the sound-absorbing layer because the rigidity of the strong molded portion can be more effectively increased. Further, it is preferable that the strongly molded portion is crushed thinly by 50% or more with respect to the general molded portion so as to ensure sufficient shape stability.
[0018]
On the other hand, leaving the general molded portion is preferable because sufficient air permeability can be secured. In order to obtain sufficient air permeability, the thickness of the general molded portion is 3 mm or more, preferably 5 mm or more. Further, the area ratio of the general molded part is 50% or more of the whole, preferably 80% or more. The total ventilation resistance value of the general molded part is particularly 1000 Nsm. ^-3 It is preferable to make it less than this, and as described above, sufficient sound absorption required as an automobile interior material can be obtained.
[0019]
As described above, the fiber molding mat of the present invention can be satisfactorily molded into a shape having a relatively large curvature, and the air permeability, sound absorbing property, cushioning property, design property and the like can be kept high even after molding. Therefore, the molding mat of the present invention is particularly suitable for use as an interior material laid along the walls and floors of automobiles that require these functions.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0021]
FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of a fiber molding mat 10 of the present embodiment. As schematically shown in FIG. 2, the fiber molding mat is disposed in the trunk room of the passenger car 20 as a trunk room trim. The schematic view of FIG. 1 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG.
[0022]
The fiber molding mat 10 is formed of fibers arranged on the panel side constituting the trunk room of the passenger car 20 and functions to increase bulkiness, that is, stable in a state where a relatively large number of voids are generated between the fibers. The sound absorbing layer 10c is configured to be configured as described above. On the sound-absorbing layer 10c, a shape-retaining layer 10b formed mainly from low-melting-point fibers having a lower melting point than that of other constituent fibers constituting the fiber-forming mat 10 is laminated. Furthermore, a design layer 10a formed by entwining designable fibers that function to enhance designability is laminated on the shape-retaining layer 10b, and the design layer 10a faces the inner surface of the trunk room of the passenger car 20. Yes.
[0023]
The fiber forming mat 10 is formed in a shape along a panel constituting a trunk room of the passenger car 20. By this molding, the fiber molding mat 10 is partially formed with a strong molded portion 11 that is thinner than the general molded portion 12, that is, strongly crushed. The strong molding portion 11 is provided in a linear shape or a circumferential shape in a relatively large bent portion such as a periphery of an edge portion or a mounting hole portion where strength is required as an interior material of a trunk room, and along a tire. . On the other hand, the general molded portion 12 is provided in a substantially flat portion or a gently curved portion other than the above-described portions.
[0024]
Hereinafter, the structure of the design layer 10a, the shape retaining layer 10b, and the sound absorbing layer 10c and the molding method of the fiber molding mat 10 will be described in more detail.
[0025]
(Design layer)
A needle punched nonwoven fabric is suitable for the design layer 10a. As the type of fiber, a fiber formed by forming a resin such as polyester, polyamide, acrylic, polypropylene, polyethylene, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, acetate or the like so as to have a relatively high melting point is used. The design layer 10a is arranged on the indoor side of the automobile as described above, and as its constituent fibers, in particular, it has high design properties such as dyed fibers and crimped fibers. It is preferable to use fibers, whereby the appearance of the fiber molding mat 10 can be improved. It is suitable that the fiber diameter is 2 to 30 dtex, preferably 3 to 15 dtex, and the fiber length is 30 to 80 mm, preferably 38 to 76 mm.
[0026]
The needle punched nonwoven fabric used as the design layer 10a has a weight per unit area of 50 to 500 g / m. ² , Preferably 80-400 g / m ² It is suitable that the web is subjected to needling using a needle punch machine to form a thickness of 1 to 15 mm, preferably 2 to 10 mm. In addition, it is preferable that a part of the constituent fibers is protruded on the surface with a special needle and then brushed to improve the design.
[0027]
(Shaping layer)
The shape-retaining layer 10b is mainly formed from low melting point fibers. Furthermore, it is preferable to disperse medium melting point fibers whose melting point is slightly higher than the melting point of the low melting point fibers and lower than the melting points of the other constituent fibers. The ratio of the low-melting fiber and the medium-melting fiber is preferably in the range of 20:80 to 80:20 by weight, but only the low-melting fiber, that is, only one type of fiber is used for the shape retaining layer 10b. May be. The shape retaining layer 10b is suitably formed as a needle punched nonwoven fabric entangled with these fibers. The weight per unit area of the shape retaining layer 10b is 10 to 1000 g / m. ² , Preferably 50 to 300 g / m ² Is suitable.
[0028]
As the low-melting-point fiber and the medium-melting-point fiber, a fiber made of a thermoplastic resin composed of polyester, polyamide, acrylic, polypropylene, polyethylene, etc. and modified to adjust the melting point is suitable. The melting point of the low-melting fiber is suitably 90 to 150 ° C. The melting point of the medium melting point fiber is suitably 50 to 100 ° C. higher than the melting point of the low melting point fiber, and is suitably 150 to 200 ° C. The fiber diameter of the low-melting fiber and the medium-melting fiber is 2 to 30 dtex, preferably 3 to 15 dtex, and the fiber length is 30 to 80 mm, preferably 38 to 76 mm.
[0029]
The low-melting fiber or the medium-melting fiber may be a fiber having a homogeneous fiber as a whole, but a core-sheath fiber formed by surrounding the core fiber with a low-melting component or a medium-melting component in a sheath shape is used. It is also possible. The use of such a core-sheath fiber is advantageous in improving shape retention and suppressing shrinkage when the fiber molding mat of this embodiment is heated and molded.
[0030]
(Sound absorbing layer)
The sound-absorbing layer 10c is configured using a fiber processed to have bulkiness as a base material. Further, it is suitable for the sound absorbing layer 10c to disperse low melting point fibers having a melting point similar to or higher than the low melting point fibers of the shape retaining layer 10b in a small ratio. The weight per unit area of the sound absorbing layer 10c is 100 to 2000 g / m. ² , Preferably 500-1500 g / m ² It is suitable that the thickness is 3 mm or more in an unmolded state.
[0031]
Specifically, polyester fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, polypropylene fiber, polyethylene fiber, or the like can be used as the base fiber of the sound absorbing layer 10c, and the bulkiness can be increased by performing high crimping processing or hollow processing. Higher ones are suitable. Moreover, you may raise the bulkiness of a base fiber by needling. As the low-melting fiber, it is suitable to use a fiber made of a thermoplastic resin whose composition has been modified and modified by a modified polyester, acrylic, polypropylene, polyethylene, or the like. The ratio of the low melting point fiber to the base material fiber is preferably in the range of 10:90 to 90:10, particularly 30:70 to 70:30, by weight.
[0032]
(Molding)
The design layer 10a, the shape retaining layer 10b, and the sound absorbing layer 10c are stacked to form a mat. Between each layer, the fibers of each layer are entangled by slight needling or bonded by hot melt to bond them. At this time, a layer having a property of inhibiting air permeability is not formed between the layers.
[0033]
Next, a procedure for forming the laminated mat into a desired shape such as a shape along an automobile panel will be described below.
[0034]
First, the mat is preheated, and the temperature is raised to a temperature close to the melting point of the base fiber above the melting point of the low melting point fiber or medium melting point fiber contained in the mat. By heating to this temperature, among the constituent fibers of the mat, the low melting point fibers or the middle melting point fibers are almost melted. On the other hand, other fibers are substantially kept in a state before heating.
[0035]
The preheated mat is placed between a pair of press molds that are produced so that the mold surface has a desired molding shape, and press-molded. As a result, the low-melting-point fiber and the middle-melting-point fiber in the molten state are formed into a predetermined shape while being crushed. That is, the low-melting fiber and the medium-melting fiber in the molten state melt and spread between them so as to bridge between the unmelted fibers. The low-melting fiber and the medium-melting fiber serve to re-solidify and connect the fibers when the temperature of the mat decreases after molding, thereby imparting shape retention to the mat. At this time, a certain amount of voids are left between the low-melting fibers, so that a certain degree of air permeability can be maintained. Further, in the sound absorbing layer 10c, a desired bulkiness is maintained according to the clearance between the molding dies, whereby the fiber molding mat maintains a high air permeability and thus a high sound absorbing property even after molding.
[0036]
When the medium melting point fiber is provided, the heat resistance and heat resistant shape retention of the molded fiber forming mat can be thereby improved. That is, even if the fiber molding mat is heated to some extent, since the medium melting point fibers connect the fibers, the shape can be kept good. In addition, when a medium melting point fiber is provided, a property that the thickness of the layer is somewhat restored after molding is seen, and a certain degree of thickness can be secured by the shape retaining layer 10b.
[0037]
At the time of molding, the strong molded portion 11 is formed by strongly crushing and molding to a thickness thinner than the general molded portion 12 occupying a large area ratio in the molded shape. The strong molding part 11 can be formed by providing a part in which the clearance between the molding dies is smaller than that of the general molding part 12.
[0038]
In the strong molding part 11, bending rigidity can be improved by crushing a low melting-point fiber strongly in this way. Therefore, it is possible to stably maintain the shape of the entire fiber molding mat 10 by providing such a strong molding portion 11 in the largely bent portion of the fiber molding mat 10 as described above. it can. In order to produce such an action, the strong molded part 11 is preferably crushed thinly by 50% or more with respect to the general molded part. Thereby, in the strong molding part 11, rigidity can be improved to about 200 to 400% with respect to the general molding part 12. FIG.
[0039]
As described above, it is preferable to disperse the low melting point fibers somewhat in the sound absorbing layer 10c as described above in order to provide the strong molded portion 11 with a certain rigidity. Moreover, durability of the fiber molding mat 10 can be improved by providing the strong molding part 11 in an edge part etc. as mentioned above.
[0040]
On the other hand, the general molded portion 12 is molded to some extent so as to conform to a portion of the automobile panel that is not bent to a large extent, but is not crushed as strongly as in the strong molded portion 11. For this reason, in the general molded part 12, some resilience is maintained in the thickness direction, that is, the fibers constituting the part of the general molded part 12 are stabilized in a state where relatively large voids are generated between the fibers. In particular, the general molded portion 12 is suitable to have a thickness of 3 mm or more, preferably 5 mm or more when no force is applied. In this way, by maintaining the resilience, the general molded portion 12 has a total ventilation resistance value of 1000 Nsm. ^-3 It can be kept below, and high sound absorption can be secured.
[0041]
At this time, as described above, the dispersion of the medium melting point fiber in the shape-retaining layer 10a is, in this way, in particular, in the general molded part 12, so that a certain degree of restoring property is generated in the thickness direction, thereby It is also preferable for keeping the ventilation resistance value low and ensuring high sound absorption. Further, in order to ensure such high air permeability and sound absorption as the entire fiber molding mat 10, the general molding portion 12 is composed of many portions of the entire fiber molding mat 10, specifically 50% or more, preferably 80 It is suitable to occupy an area ratio of at least%.
[0042]
As described above, in the fiber molding mat 10 according to the present embodiment, high designability is ensured by the design layer 10a, and moldability is ensured mainly by the shape-retaining layer 10b, that is, stably maintained in a desired shape. You can At this time, the shape-retaining layer 10b is composed of low-melting fibers and is crushed to some extent by molding, but a certain amount of voids are secured between the fibers, and therefore relatively high air permeability can be ensured. Furthermore, by providing the sound absorbing layer 10c, the fiber molding mat 10 as a whole can ensure high air permeability and therefore high sound absorbing property, and can also ensure cushioning properties.
[0043]
【Example】
Next, in accordance with the present invention, an example in which a fiber molding mat formed into a general automobile trunk room trim shape is manufactured will be described. The conditions for producing the fiber molded mat of this example are shown below.
[0044]
(Design layer)
Unit area weight: 150 g / m ² , Constituent fiber: Polyester fiber (fiber diameter 3.3 dtex, fiber length 51 mm)
(Shaping layer)
Unit area weight ... 200g / m ² , Constituting fiber: low melting point polyester fiber (fiber diameter 4.4 dtex, fiber length 51 mm), medium melting point polyester fiber (fiber diameter 4.4 dtex, fiber length 51 mm), fiber ratio: low melting point fiber: medium melting point fiber = 100 : 100
(Sound absorbing layer)
Unit area weight ... 750g / m ² , Constituent fiber: Polypropylene fiber (fiber diameter 7.7 dtex, fiber length 64 mm), polyester fiber (fiber diameter 6.6 dtex, fiber length 64 mm), fiber ratio: polypropylene fiber: polyester fiber = 40: 60
(Molding condition)
Heating temperature ... 200 ° C, press mold pressing time ... 40 seconds, general molded part thickness ... 6 mm, strong molded part thickness ... 2 mm
(Comparative example)
As a comparative example, a fiber molding mat having the following configuration, which is conventionally most commonly used for a trunk room trim of an automobile, was formed by molding into the same shape as that of the example.
[0045]
(Matte material, composition)
A unit area weight of 600 g / m produced by needling polyester fibers (fiber diameter 9 to 11 dtex, fiber length 64 to 76 mm). ² SBR-based thermoplastic resin emulsion from one side of a needle punched nonwoven fabric with a unit area weight of 500 g / m ² A resin-impregnated fiber molding mat was formed by applying and impregnating only.
[0046]
(Molding condition)
Heating temperature ... 200 ° C, press mold pressing time ... 40 seconds, molding thickness ... 2.5 mm
(Measurement, evaluation)
About the fiber molding mat produced by the Example and the comparative example, a test piece was cut out from the site | part shape | molded comparatively flat (hence, general molding part in the structure of an Example), and it used for the following tests and bending rigidity and sound absorption property Was measured and evaluated.
[0047]
Bending rigidity: The test piece is supported at two points separated by a span of 100 mm, pressed at a speed of 50 mm / min at a position between the supporting points, the generated load is measured, and the bending load serving as an index of bending rigidity is obtained. Obtained. The results are shown in FIG.
[0048]
Sound absorption: The normal incident sound absorption coefficient was measured by the 2-microhorn method. Table 1 shows the sound absorption rate of the sound wave of each frequency for each of the example and the comparative example.
[0049]
[Table 1]

[0050]
(Evaluation results)
From FIG. 3, it can be seen that the fiber molding mat of the example can obtain the maximum bending load several times that of the comparative example even in the general molded portion. That is, it can be seen that the fiber molding mats of the examples are superior in shape stability as compared with conventional fiber molding mats. Further, a higher bending rigidity can be obtained in the strong molded portion.
[0051]
From Table 1, it can be seen that the fiber-molded mats of the Examples show high sound-absorbing characteristics with respect to the comparative example in the general molded part and the strong molded part with respect to sound waves in a wide frequency range. In the fiber molding mats of the examples, in particular, the higher the frequency range, the significantly higher sound absorption was obtained as compared with the comparative example.
[0052]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a fiber forming mat that can be formed into a shape along a panel having a largely bent portion, such as an interior panel of an automobile. Moreover, the fiber molding mat of the present invention is substantially composed only of fibers, has a moldability obtained from low melting point fibers, can maintain high air permeability even after press molding, and at the same time has high sound absorption Can be secured. Therefore, the fiber molding mat of the present invention can be suitably used as an automobile interior material.
[0053]
In addition, since the fiber molding mat of the present invention is configured to exhibit high sound absorption performance as a single unit, when it is installed as a trunk room interior material on a panel constituting the trunk room of an automobile, the conventional trunk room interior material (the above-mentioned actual fairness) In the case of laying a 1-41631, etc.), it is not necessary to provide a sound absorbing material (felt or the like) that is required to be disposed between the panel and the panel. For this reason, the fiber forming mat of the present invention has the advantage that the number of components can be reduced by using it, and the number of steps can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a fiber molding mat according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of a passenger car to which the fiber molding mat of FIG. 1 is attached as a trunk room trim.
FIG. 3 is a diagram showing a measurement result of rigidity.
FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a conventional molding mat.
[Explanation of symbols]
1 Fabric
2 Tangle fiber
3 Miscellaneous cotton
4 Impregnation layer
5 Felt web
10 Fiber molding mat
10a Design layer
10b Shape retention layer
10c Sound absorbing layer
11 Strong molding part
12 General molded part

Claims

A fiber molding mat configured by laminating a design layer, a shape-retaining layer, and a sound-absorbing layer made of fibers of different compositions,
The design layer is composed of designable fibers for enhancing design properties, the sound absorbing layer is composed of fibers, and has a function of enhancing bulkiness, and the shape retaining layer is composed of the designable fibers, And a fiber molding mat composed of low melting point fibers having a melting point lower than the melting point of the base fiber as a main component among the fibers constituting the sound absorbing layer.

2. The fiber molding mat according to claim 1, wherein the shape retaining layer includes a medium melting point fiber having a melting point higher than a melting point of the low melting point fiber and lower than a melting point of the design fiber and a base fiber of the sound absorbing layer. .

3. The fiber molding mat according to claim 1, wherein the sound absorbing layer includes low melting point fibers having a melting point similar to or higher than that of the low melting point fibers constituting the shape retaining layer.

The fiber molding mat according to any one of claims 1 to 3, wherein the low-melting-point fibers are partially melted and thereby molded into a predetermined shape.

The fiber molding mat according to claim 4, wherein the strong molded portion that is crushed more thinly than the general molded portion is partially formed.

The fiber molding mat according to claim 5, wherein the thickness of the strong molded portion is 50% or less of the general molded portion.

The fiber molded mat according to claim 5 or 6, wherein the thickness of the general molded portion is 3 mm or more.

The fiber molding mat according to any one of claims 5 to 7, wherein an area ratio of the general molded portion is 50% or more of the whole.

The fiber molding mat according to any one of claims 5 to 8, wherein a total ventilation resistance value in the general molded portion is less than 1000 Nsm- ³ .

The fiber-forming mat according to any one of claims 1 to 9, wherein the fiber-forming mat is laid along a wall or a floor in an automobile.