JP2004005307A

JP2004005307A - 大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法、及びそのレイダウン計画作成のシミュレーション装置

Info

Publication number: JP2004005307A
Application number: JP2002161070A
Authority: JP
Inventors: Tatsuki Mitsui; 三井　竜樹
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 2002-06-03
Filing date: 2002-06-03
Publication date: 2004-01-08

Abstract

【課題】梱包レイダウン計画と実績との比較ができ、３次元での干渉チェックができる大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法、及びその梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置を提供する。
【解決手段】建屋（１）、大型機械（５）用組立部品の各梱包（４）、建屋（１）内の設備（２ａ）、及び移動式クレーン（３ａ）等の梱包移動機材の３次元データをシミュレーション装置内に予め記憶し、記憶した３次元データに基づき、シミュレーション上の予め設定された作業エリア（１ａ）内に、各梱包（４）を大型機械（５）の組立手順に従って順次レイダウンし、前記レイダウン位置から各梱包（４）内の部品、装置を順次前記梱包移動機材で移動して、大型機械を問題無く組み立てることができるかのシミュレーションを行ない、この結果に基づき作業エリア（１ａ）内に各梱包（４）を順次レイダウンする計画を作成する。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法、及びその梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、大型プレスなどの大型機械を客先工場に納入し、据付ける場合には、客先から予め許可された建屋の作業エリア内に、大型機械を細かい組立機械アッセンブリ、部品、装置に分解してこれらをそれぞれ別個に梱包したものを搬入する必要がある。この場合、限られた狭い範囲の前記作業エリア内に、大型機械の組立手順に従って順次必要な梱包を搬入しなければならない。このため、各梱包の搬入計画が作成される。
【０００３】
従来の各梱包の搬入計画の作成は、次のようにして行っている。
まず、客先からもらった建屋レイアウト図（平面図）に、許可された搬入エリアをハッチングする。次に、上記建屋レイアウト図の縮尺に合わせて、各梱包の平面寸法に応じて切り抜いた長方形状の紙を梱包の数だけ準備する。そして、この後、予め決められた大型機械の組立手順に従って、必要な組立機械アッセンブリ、部品及び装置に対応する上記紙を１枚の建屋レイアウト図の大型機械設置位置周辺の作業エリアに直接貼り付けて、各梱包の搬入をシミュレーションすると共に、組立もシミュレーションする。
【０００４】
この梱包搬入シミュレーションは、一人の現場監督経験者等の固有技術を有する者が、建屋レイアウト図上で機械を組み立てるときに、各梱包をどんなとき、作業エリアのどの位置に搬入したら、致命的な問題が無くスムーズに組み立てることができるかを、試行錯誤的に、前記梱包を表す紙の移動や、貼り付けた紙の再度取外しなどを繰り返して梱包レイアウト計画を立てることにより、実施している。
【０００５】
これらの梱包搬入及び組立のシミュレーションの結果に基づいて、滞りなく組立が可能かを確認しつつ、最短期間で、確実に組立ができるように、各梱包の搬入日程の計画（以下、梱包搬入計画と呼ぶ）が立てられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のシミュレーションによる梱包搬入計画には、次のような問題が生じている。
（１）従来は、前述のように、紙上でのシミュレーションの結果である梱包搬入日程計画が出力として残っているのみであり、組立作業に合わせてトレーラーで搬入した各梱包を具体的にどの場所にクレーン等で荷降ろし（以後、レイダウンという）するか、という日々の梱包レイダウン計画が残されていない。このため、その場での指示によって梱包がレイダウンされることになり、梱包レイダウン作業における計画と実績との比較ができないので、問題点の把握ができない。従って、発生した問題を次回の梱包レイダウン計画作成のときの改善のためにフィードバックすることができない。
【０００７】
（２）梱包レイダウン計画が無いため、現地での梱包レイダウン作業は担当者まかせとなっており、従って、実際には梱包が最適な場所に、最適順序で荷下ろしされないことが多い。この結果、現場での作業が能率的でない場合が生じる。
（３）建屋レイアウト図上での梱包レイアウトのシミュレーションや組立のシミュレーションは平面的に（つまり２次元的に）行われるだけであるから、設置した梱包と建屋及び建屋内の設備との干渉、又は移動式クレーン等で梱包内の部品や装置を移動する際の建屋や設備と該梱包や移動式クレーンとの干渉など、高さ方向の検討が必要な場合には、上記シミュレーションとは別途に側面図上での検討（シミュレーション）、または高さデータに基づく演算による干渉チェックを行わなければならず、検討作業が面倒で、時間がかかり作業性が良くない。
【０００８】
本発明は、上記の問題点に着目してなされたもので、梱包レイダウン計画と実績との比較ができるようにし、計画に沿った最適作業が行えるようにし、また高さ方向の干渉チェックも含めた３次元でのチェックができる大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法、及びその梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記目的を達成するため、第１発明は、大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法において、建屋、大型機械用組立部品の各梱包、建屋内の設備、及び移動式クレーン等の梱包移動機材の３次元データをシミュレーション装置内に予め記憶し、記憶した３次元データに基づき、シミュレーション上の予め設定された作業エリア内に、各梱包を大型機械の組立手順に従って順次レイダウンし、前記レイダウン位置から各梱包内の部品、装置を順次前記梱包移動機材で移動して、大型機械を問題無く組み立てることができるかのシミュレーションを行ない、この結果に基づき、前記作業エリア内に各梱包を順次レイダウンする計画を作成する方法としている。
【００１０】
第１発明によれば、シミュレーション装置によりレイダウン及び組立のシミュレーションを行なうので、最適な計画ができるまで、何回でも計画の練り直しが容易に可能であり、計画完了した時にその計画データ即ち所定時間毎のレイダウン状態を容易に、かつ確実に記録できる。このため、この計画と現地での実績との比較が可能となり、計画や現地作業での問題点の把握ができ、作業を改善して能率的なレイダウン作業ができるようになる。
【００１１】
第２発明は、第１発明において、前記レイダウン計画の所定時間毎のレイダウン状態の記録を出力する方法である。
【００１２】
第２発明によれば、レイダウン計画の所定時間毎の（例えば日々の）レイダウン状態の記録の出力を見て、現地での実際のレイダウン作業ができるので、計画に則して間違いなく作業ができ、最適なレイダウンが能率良くできる。
【００１３】
第３発明は、第１発明において、前記レイダウンのシミュレーション時に各梱包と建屋、他の設備との干渉の有無、及び／又は前記梱包梱包内部品、装置の移動シミュレーション時に移動梱包と建屋、他の設備との干渉の有無をそれぞれチェックし、干渉があるときは視覚的及び／又は聴覚的アラームを出力して警告する方法としている。
【００１４】
第３発明によれば、梱包レイダウンのシミュレーションの時や、該梱包内から部品、装置を移動するシミュレーションの時に、前記３次元データに基づき干渉の有無をチェックするので、１回のシミュレーション処理中に簡単に短時間で干渉チェックができる。しかも、現地での実際のレイダウン作業や移動作業の際に干渉が発生するのを未然に防止できる。
【００１５】
第４発明は、大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置において、建屋、大型機械用組立部品の各梱包、建屋内の設備、及び移動式クレーン等の梱包搬入機材の３次元データを記憶する記憶装置と、各梱包、この梱包をレイダウンする作業エリア、及び建屋レイアウト図を表示するグラフィック表示器と、オペレータの操作によって、シミュレーション上に各梱包、及び移動式クレーン等の梱包移動機材の少なくともいずれかをレイダウンする指令を出力すると共に、前記グラフィック表示器に表示された作業エリア内で、前記梱包内の部品、装置を前記梱包移動機材により移動する指令を出力するシミュレーション操作手段と、シミュレーション操作手段からの前記指令を受けて、シミュレーション上に各梱包及び梱包移動機材をレイダウンし、各梱包内の部品、装置を移動して大型機械を組み立てるシミュレーションを行う演算装置とを備えた構成としている。
【００１６】
第４発明によれば、本シミュレーション装置によりレイダウン及び組立のシミュレーションを行なうので、最適な計画ができるまで、何回でも計画の練り直しが容易に可能であり、計画完了した時にその計画データ即ち所定時間毎のレイダウン状態を容易に、かつ確実に記録できる。このため、この計画と現地での実績との比較が可能となり、計画や現地作業での問題点の把握ができ、作業を改善して能率的なレイダウン作業ができるようになる。
【００１７】
第５発明は、第４発明において、前記シミュレーション時に作成した所定時間毎のレイダウン計画を記録し、かつこの記録したレイダウン計画に対して組立現地での実績に合わせて変更可能とした構成としている。
【００１８】
第５発明によれば、レイダウン計画に対して実績を記録可能としたので、計画と実績との差異を比較して解析することが容易にでき、従ってその差異の生じた要因を究明し易くなるので、次回の計画作業及び現地作業の改善ができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
【００２０】
図１は、本発明に係るシミュレーション装置のハード構成図である。図１において、ＣＰＵ１０はコンピュータ装置などの高速演算装置を主体にして構成されており、シミュレーション時の各種の演算、実行処理を行う。ＣＰＵ１０には、客先工場の建屋、該建屋に設置された機械や設備、及び据付、組立作業のために搬入される移動式クレーンや各梱包のそれぞれの３次元寸法データ（以下、諸元データと呼ぶ）などの情報、シミュレーション上での記録データ等を記憶する記憶装置１１が備えられている。
【００２１】
情報入力手段１２は、予め上記各種情報を入力するための手段であり、例えば、キーボードや専用入力スイッチなどのスイッチ入力、フロッピー（登録商標）、ＩＣメモリカード、ＣＤ−ＲＯＭ、ＭＯ等の外部記憶装置の読取装置、及び通信による受信装置などのいずれであってもよい。入力された情報は、ＣＰＵ１０により記憶装置１１に記憶される。
【００２２】
シミュレーション操作手段１３は、シミュレーションを行う際にオペレータの操作による操作信号を出力するものであり、例えばマウス、キーボード及び専用操作キーなどの少なくともいずれかで構成される。この操作信号によって、シミュレーションソフトの起動、シミュレーション画面上での移動式クレーンによる各梱包の搬入や移動、大型機械の組立て等の作業ができるようになっている。
【００２３】
グラフィック表示器１４はシミュレーションを行なう際に用いられる表示器であり、ＣＲＴ、液晶表示器、プラズマ表示器等のグラフィック表示可能な表示器で構成される。ＣＰＵ１０からの表示指令に基づき、例えば図２に示すような、シミュレーションの際の各機械、各梱包、移動式クレーン等の表示、大型機械の組立て状態の表示等を行なう。
【００２４】
プリンタ１５は、シミュレーションの結果に基づいて作成した梱包レイダウン計画及び組立状態をプリントアウトするものであり、各梱包のレイダウン計画を例えば図５に示すような日程表形式でプリントすることと、所定の時点での（例えば、日々の作業最終状態での、又は所定時間毎の）シミュレーション組立状態を、例えば図２に示すように斜視図的にプリントすることとを可能とする。
【００２５】
計画データ記録手段１６は、上記作成されたレイダウン計画データ及び組立計画データをそれぞれフロッピやＣＤ−ＲＯＭなどの外部記録媒体に記録するための装置である。この計画データが記録された媒体は、実際の現場での実績を計画に対して修正し、記録するために用いられる。
【００２６】
図２は、本発明に係るシミュレーションの際の画面表示例を示している。グラフィック表示器１４の画面には、斜視図的に表示がされており、先ず、客先工場の当該大型機械５を据付ける建屋１を簡略的に表す複数の柱が表示され、これにより建屋１の諸元が３次元的に表示される。建屋１のフロアー部には、当該大型機械５の据付け作業に要する作業エリア１ａが表示される。作業エリア１ａは、客先とメーカとが予め相談して決められた場所に設定される。また作業エリア１ａ内には、既に設置されている客先の機械や設備（以下、設備と総称する）２ａも表示される。ここで、１ｂは通路を表す。
【００２７】
そして、建屋１と設備２ａとが表示された初期状態画面において、移動式クレーン３ａ，３ｂを建屋１内に搬入し、次に、予め決められた大型機械の組立手順に従ってトレーラで輸送されて来るそれぞれの梱包４を移動式クレーン３ａ，３ｂで吊り上げ移動して搬入し、所定位置に設置する搬入シミュレーション、さらに移動式クレーン３ａ，３ｂで各梱包内の部品（装置も含む）を移動して大型機械５に組み付ける組立シミュレーションを行なうに伴って、各梱包４の表示位置が移動したり、大型機械５の組立状態が順次更新表示されたりする。なお、各梱包には梱包番号を示す記号６がそれぞれ表示されるようになっている。
【００２８】
尚、これらの表示において、建屋１、作業エリア１ａ、設備２ａ、移動式クレーン３ａ，３ｂ、各梱包４、大型機械５等の表示色や模様をそれぞれ異ならせることにより、視覚的に分かり易い、見易い画面表示とすることができる。
【００２９】
次に、上記のようなシミュレーションを行なう本発明に係るシミュレーション装置の機能構成を、図３に示す機能構成図により説明する。
建屋・機械情報記憶部２１は、前述のような客先工場の建屋、該建屋に設置された機械や設備の諸元データ、及び作業エリア１ａの位置データなどの情報を記憶している。
クレーン情報記憶部２２は、据付、組立作業のために搬入される移動式クレーンの諸元データ（車体の諸元、ブームの最大伸長長さ及び最大俯仰角、最大吊り重量など）の情報を記憶している。
梱包情報記憶部２３は、大型機械の組立に必要な組立機械アッセンブリ、部品及び装置等をそれぞれ別個に梱包したものの諸元データなどの情報を記憶している。
【００３０】
搬入指令入力部２４は、前記シミュレーション操作手段１３から、図２に示すシミュレーション画面上の作業エリア１ａ内への移動式クレーン又は梱包の搬入指令信号を入力する。この搬入指令信号としては、搬入される移動式クレーンの種類を表すクレーン番号や各梱包毎に固有に付された梱包番号等の種別コード、及びそれらを搬入、設置する位置を示す位置データを入力する。なお、この位置データの替わりに、マウスやキーで画面上のカーソルを動かして位置を指示してもよい。そして、前記入力した搬入指令信号に基づき、当該搬入物をシミュレーション画面上の対応位置に表示する指令を搬入干渉演算部２６に出力する。
【００３１】
搬入干渉演算部２６は、この指令に従って、建屋・機械情報記憶部２１、クレーン情報記憶部２２、梱包情報記憶部２３のそれぞれに記憶されている情報を参照して、入力された位置で他との干渉が無いかをチェックする。干渉があれば、アラーム表示部３１にアラーム内容の表示指令を出力する。干渉が無いときには、前記搬入物（移動式クレーンや各梱包）をシミュレーション上に導入すると共に、画面の作業エリア１ａ内の対応位置に該搬入物を搬入して表示させる指令を搬入シミュレーション実行部２７に出力する。干渉が無いときには、さらに、このときの搬入した移動式クレーンの番号や、搬入梱包の種別コードを、シミュレーション上の搬入日データと共に搬入日程記録部３３に出力する。
【００３２】
搬入シミュレーション実行部２７は、搬入干渉演算部２６からの前記指令を受けて、シミュレーション上の作業エリア１ａ内の前記指示された位置に前記搬入物を搬入したことを記憶すると共に、画面上の対応位置に前記搬入物を図２に示すように表示させる。そして、この搬入実績情報を移動干渉演算部２８にも出力する。
【００３３】
移動指令入力部２５は、前記シミュレーション操作手段１３からの移動指令信号を入力する。この移動指令信号としては、移動対象の移動式クレーンのクレーン番号や各梱包の種別コード、及びその移動方向と移動距離データを入力する。なお、この移動方向と移動距離データの替わりに、マウスやキーで画面上のカーソルを操作してカーソルでその移動位置を指示するようにしてもよい。そして、前記入力した移動指令信号に基づき、当該移動対象物を画面上の対応位置に表示する指令を移動干渉演算部２８に出力する。
【００３４】
移動干渉演算部２８は、この指令に従って、建屋・機械情報記憶部２１、クレーン情報記憶部２２、梱包情報記憶部２３のそれぞれに記憶されている情報を参照して、当該移動対象物の移動中に他との干渉が無いかをチェックする。干渉があれば、アラーム表示部３１にアラーム内容の表示指令を出力する。干渉が無いときには、前記移動対象物をシミュレーション上で前記指示された位置に移動させると共に、画面上の指示位置に該対象物の表示を移動させる指令を移動シミュレーション実行部２９に出力する。
【００３５】
移動シミュレーション実行部２９は、この指令を受けて、シミュレーション上の前記指示された位置に前記移動対象物が移動したことを記憶すると共に、移動に従って画面上の対応位置に移動対象物を表示する指令をグラフィック表示器１４に出力する。さらに、この移動シミュレーション結果の情報を組立シミュレーション実行部３０に出力する。
【００３６】
組立シミュレーション実行部３０は、この受けた情報に基づき、大型機械の組立を行なうシミュレーションを実行すると共に、画面表示を組立状態に応じて、つまり組立の進行に合わせて更新する。
【００３７】
アラーム表示部３１は、前記アラーム表示指令を受けて、画面上にアラームメッセージを表示する。なお、アラームは、画面上の所定位置を点滅させても、またはパトライトやランプ等の表示灯で報知してもよいし、警報ブザー等による警報や音声で行なってもよい。
【００３８】
日程作成指示入力部３２は、オペレータが前記シミュレーション操作手段１３を操作して指示した日程作成指令を入力し、これにより梱包レイダウン計画作成部３４にレイダウン計画の作成を指令する。
【００３９】
搬入日程記録部３３は、搬入干渉演算部２６から、シミュレーション上で搬入した移動式クレーンの番号と、搬入梱包の種別コードと、搬入日データとを入力し、これらのデータを所定時間毎に又は日毎に、時系列的に記録する。
【００４０】
梱包レイダウン計画作成部３４は、日程作成指示入力部３２からの（レイダウン計画の）作成指令を受けて、搬入日程記録部３３に記録されているシミュレーション上の搬入記録データに基づき、図５に示すような所定時間毎の又は日毎の梱包レイダウン計画を作成する。この梱包レイダウン計画は、各梱包番号（図示のケースＮＯ）に対応して、組立に必要な納入日、又は納入日時が示されるものである。なお、作成された梱包レイダウン計画は、プリンタ１５で紙にプリントアウトすること、また計画データ記録手段１６に記録することが可能となっている。
【００４１】
組立計画作成部３５は、日程作成指示入力部３２からの作成指令を受けて、組立シミュレーション実行部３０のシミュレーション結果である日々の組立状態を含むレイアウト図を記録し、これを日毎の組立計画データとする。
【００４２】
次に、図３〜図６を参照して、上記構成によるシミュレーション実行手順と計画作成手順を説明する。図４は、予め決められた組立作業日程を表し、各作業毎に必要な梱包の梱包番号とその搬入最終期限とが記入されている。
【００４３】
（手順１）客先の建屋レイアウト図面に基づき、シミュレーション用の建屋の３次元モデル（以下、３Ｄモデルという）を作成する。そのとき、予め客先と取り決めたレイダウンエリアを明確に分かるように色分け又はハッチング模様分けして作成する。図２では、このレイダウンエリアを作業エリア１ａとして表している。また、組立用の大物部品（図５に記載する重量物に対応）、各梱包、及び移動、組立に用いる移動式クレーン等の移動機材のそれぞれの３Ｄモデルを作成する。
【００４４】
（手順２）シミュレーション装置の建屋・機械情報記憶部２１、クレーン情報記憶部２２及び梱包情報記憶部２３に、それぞれ建屋、組立用機材及び各梱包の諸元データを予め記憶しておく。
【００４５】
（手順３）各梱包の中に入っている大型機械構成品の組立機械アッセンブリ、部品、装置などの部品コード（以下、品番と呼ぶ）及び品名等が記入された梱包部品リストを梱包毎に作成しておく。
【００４６】
（手順４）大型機械全体の各品番毎の構成区分リストを作成する。構成区分リストは、例えば図６に示すように、当該品番の部品（組立機械アッセンブリ、部品、装置等を含む）がどの装置のどの部分に組み込まれる部品かを、相互の親子関係を表すツリー構造で登録されているものである。そして、この構成区分リスト上で、ある特定の品番を指定すると、該品番のツリー構造が画面上に表され、該品番の部品がどの装置のどの部分に組み込まれるものかが容易に分かるようにしている。
【００４７】
（手順５）組立手順に従って、予めどの梱包をいつまでに作業エリア１ａ内に搬入するかの梱包搬入計画を作成する。
（手順６）大型機械の組立手順に従って、予め組立スケジュールを作成する。
以上の手順１〜６は、シミュレーションの準備工程である。
【００４８】
（手順７）シミュレーションのオペレータは、作成された梱包搬入計画を基に、シミュレーション上で移動式クレーン等を使用して順次各梱包を作業エリア１ａ内にレイダウンする。（搬入シミュレーション）作業エリア１ａ内のどの場所にレイダウンするかは、オペレータの判断により、各梱包の大きさ、空きエリアの大きさ、周囲との干渉の可能性、組立時の部品移動経路の確保可否などを考慮して決定される。この搬入シミュレーションのときに、搬入干渉演算部２６では３次元的に上記搬入する物と建屋や他の建屋設備との干渉の有無をチェックし、干渉があれば、アラーム表示部３１によりアラームを表示する。干渉が無ければ、この搬入物、搬入位置、搬入日、搬入順序等のシミュレーション結果が搬入日程記録部３３に順次記録される。
【００４９】
（手順８）次に、オペレータは、シミュレーション上で、上記搬入した各梱包の中から前記組立スケジュールに従って必要な部品や装置を取り出し、これを図２に示す移動式クレーン３ａ，３ｂや建屋に設置されたクレーン等を用いて移動し（移動シミュレーション）、画面上の所定位置で組み付けて大型機械を組み立てる。（組立シミュレーション）この組立の際に、梱包内の各部品品番に対応して、構成区分リストを参照し、部品や装置の組み付け位置や組み付け順序を確認する。この移動シミュレーションのときには、移動干渉演算部２８で３次元的に、移動中の部品や装置と建屋や他の建屋設備との干渉、又は移動式クレーンと建屋や他の建屋設備との干渉の有無をそれぞれチェックし、干渉があれば、アラーム表示部３１にアラームを表示する。干渉が無ければ、組立シミュレーション上で、大型機械が組み立てられる。シミュレーション装置では、この組立シミュレーションでの所定時間毎の組立状態及び梱包レイダウン状況が計画データ記録手段１６に順次記録される。
【００５０】
（手順９）これらのシミュレーションの結果、干渉発生や、作業エリア１ａ内の梱包レイダウン場所の不足等の問題が無く、しかも前記組立スケジュールの期限以内に組立が完了するか、をチェックする。もし、作業エリア１ａ内の梱包レイダウン場所の不足が問題と考えられる場合には、客先と再度打合せを行なって、現状よりも広い作業エリア１ａを確保した後、再度上記手順１からやり直す。また、組立スケジュールの期限以内に組立が完了していない場合には、その要因を調べ、その要因を解決すべく、再度上記手順７からやり直す。
【００５１】
（手順１０）上記の結果、組立スケジュールの期限以内に組立が完了した場合には、オペレータはシミュレーション操作手段１３を操作してシミュレーション装置に日程作成を指令する。この指令により、梱包レイダウン計画作成部３４で、搬入日程記録部３３に記録されている所定時間毎（例えば日毎）のレイダウンシミュレーション結果に基づき、所定時間毎（例えば日々）のレイダウン計画を作成する。この日々のレイダウン計画のデータは、例えば図５に示すような所定フォーマットで記憶装置１１に記憶され、プリンタ１５でプリントアウトされる。また、これと同時に、前記組立シミュレーションの記録データに基づき、所定時間毎の組立状態及び梱包レイアウト状況を表す図２に示すような画像データを組立状態データとして記憶装置１１に記憶する。なお、これらの日々のレイダウン計画データ及び組立状態データは、組立現地での計画確認用及び実績記録用として計画データ記録手段１６に複写される。
【００５２】
（手順１１）次に、上記作成された所定時間毎の（例えば日々の）レイダウン計画及び組立状態データに基づき、現地での実際のレイダウン指示が行なわれる。すなわち、現場では、上記レイダウン計画に則して、どの梱包をいつ、どこの場所にレイダウンするかが具体的に指示され、実行される。なお、現地には、前記シミュレーション装置と同じ構成の装置が、計画確認用及び実績記録用として設置され、前記複写されたレイダウン計画データ及び組立状態データがこの装置に入力されている。これにより、現地でのレイダウン計画の確認が行なわれる。
【００５３】
（手順１２）現地作業時には、上記計画に対する実績を把握し、そのレイダウン実績を前記現地のシミュレーション装置により実績記録用の外部記憶装置（計画データ記録手段１６に相当）に記録する。
（手順１３）現地での全ての組立作業が終了した後、記録したレイダウン実績データを持ち帰り、前記レイダウン計画と比較し、両者の差異を解析し、この差異の発生原因を究明する。そして、同じ原因による計画のずれが発生しないように、次回のレイダウン計画及び組立計画を作成する際や、現地での実作業を行う際の工程を改善する。
【００５４】
以上、実施形態を説明した。なお、実施形態では、搬入シミュレーションでの搬入操作、移動シミュレーションでの移動操作などをオペレータにより行なう例で示したが、例えば自動レイダウンソフトによって自動的にこれらのシミュレーションを行なうようにしてもよい。
【００５５】
以上説明したように、本発明によると次の効果を奏する。
（１）日々のレイダウン計画に則して実作業がなされ、その計画に対する実績を現地で記録できるようにしたため、計画と実績との差異の解析が可能となり、問題点の把握ができる。従って、この問題点を解決するために、レイダウン計画の作成工程や、レイダウン実施工程の作業の改善につなげることができる。
（２）レイダウン計画データが記録として残っており、このため計画データの修正が容易であり、計画の見直しが容易にできる。従って、オペレータがシミュレーションを繰り返すことにより、最適日程のレイダウン計画を立てることができる。
【００５６】
（３）レイダウン場所が各梱包毎に明記された日々のレイダウン計画が、画面上のレイアウト図のように目に見える形で作成されているので、作業者にとって分かり易く、現地で間違い無くレイダウン作業ができる。
（４）梱包レイダウンのシミュレーションの時や、該梱包内から部品、装置を移動するシミュレーションの時に、諸元データに基づき干渉の有無をチェックするので、１回のシミュレーション処理中に簡単に短時間で干渉チェックができ、従来よりも干渉チェック作業が簡単になる。そして、現地での実際のレイダウン作業や移動作業の際に干渉が発生するのを未然に防止できる。
【００５７】
（５）構成区分リストを作成し、このリストにより、特定の品番を指定するだけで、該品番の部品（又は装置）がどの梱包内に入っていて、しかもどの装置のどの部分に取付けるものかが簡単にわかるので、現地で部品探しの無駄時間を低減できると共に、組み付け位置の確認に時間がかからない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るシミュレーション装置のハード構成図である。
【図２】本発明に係るシミュレーション時の画面表示例である。
【図３】本発明に係るシミュレーション装置の機能構成図である。
【図４】組立作業日程の例である。
【図５】梱包レイダウン計画の日程表である。
【図６】構成区分リストである。
【符号の説明】
１…建屋、１ａ…作業エリア、１ｂ…通路、２ａ…設備、３ａ，３ｂ…移動式クレーン、４…梱包、５…大型機械、１０…ＣＰＵ、１１…記憶装置、１２…情報入力手段、１３…シミュレーション操作手段、１４…グラフィック表示器、１５…プリンタ、１６…計画データ記録手段、２１…建屋・機械情報記憶部、２２…クレーン情報記憶部、２３…梱包情報記憶部、２４…搬入指令入力部、２５…移動指令入力部、２６…搬入干渉演算部、２７…搬入シミュレーション実行部、２８…移動干渉演算部、２９…移動シミュレーション実行部、３０…組立シミュレーション実行部、３１…アラーム表示部、３２…日程作成指示入力部、３３…搬入日程記録部、３４…梱包レイダウン計画作成部、３５…組立計画作成部。

Claims

大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法において、
建屋（１）、大型機械（５）用組立部品の各梱包（４）、建屋（１）内の設備（２ａ）、及び移動式クレーン（３ａ）等の梱包移動機材の３次元データをシミュレーション装置内に予め記憶し、
記憶した３次元データに基づき、シミュレーション上の予め設定された作業エリア（１ａ）内に、各梱包（４）を大型機械（５）の組立手順に従って順次レイダウンし、
前記レイダウン位置から各梱包（４）内の部品、装置を順次前記梱包移動機材で移動して、大型機械を問題無く組み立てることができるかのシミュレーションを行ない、
この結果に基づき、前記作業エリア（１ａ）内に各梱包（４）を順次レイダウンする計画を作成する
ことを特徴とする大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法。
前記レイダウン計画の所定時間毎のレイダウン状態の記録を出力する
ことを特徴とする請求項１記載の大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法。
前記レイダウンのシミュレーション時に各梱包（４）と建屋（１）、他の設備（２ａ）との干渉の有無、及び／又は前記梱包内部品、装置の移動シミュレーション時に移動梱包と建屋（１）、他の設備（２ａ）との干渉の有無をそれぞれチェックし、干渉があるときは視覚的及び／又は聴覚的アラームを出力して警告する
ことを特徴とする請求項１記載の大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画方法。
大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置において、
建屋（１）、大型機械（５）用組立部品の各梱包（４）、建屋（１）内の設備（２ａ）、及び移動式クレーン（３ａ）等の梱包搬入機材の３次元データを記憶する記憶装置（１１）と、各梱包（４）、この梱包（４）をレイダウンする作業エリア（１ａ）、及び建屋レイアウト図を表示するグラフィック表示器（１４）と、
オペレータの操作によって、シミュレーション上に各梱包（４）、及び移動式クレーン（３ａ）等の梱包移動機材の少なくともいずれかをレイダウンする指令を出力すると共に、前記グラフィック表示器（１４）に表示された作業エリア（１ａ）内で、前記梱包（４）内の部品、装置を前記梱包移動機材（３ａ）により移動する指令を出力するシミュレーション操作手段（１３）と、
シミュレーション操作手段（１３）からの前記指令を受けて、シミュレーション上に各梱包（４）及び梱包移動機材をレイダウンし、各梱包（４）内の部品、装置を移動して大型機械を組み立てるシミュレーションを行う演算装置（１０）とを備えた
ことを特徴とする大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置。
前記シミュレーション時に作成した所定時間毎のレイダウン計画を記録し、かつこの記録したレイダウン計画に対して組立現地での実績に合わせて変更可能とした
ことを特徴とする請求項４記載の大型機械用組立部品の梱包レイダウン計画作成用のシミュレーション装置。