【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、段ボールを食品容器材として使用する絞り成形容器及びその製造方法に関するものである。さらに詳しく述べると、段の山数が３０ｃｍあたり１２０以上であり、厚さが１ｍｍ以下である厚さの薄い段ボールシートを使用して、食品を入れるための簡易輸送用あるいは店頭販売用に密封性の高いシールが可能なフランジを有する深絞り紙容器及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品の輸送用トレーや店頭販売容器として、従来は発泡スチロール、塩化ビニールを代表とするプラスチック容器が多く採用されてきた。また、店頭販売容器は、消費者が内容物を容易に識別できるように、容器の上面開放部をフィルムでラップしたり、内容物を真空包装方式で包装することが多かった。
近年になり、容器の軽量化対応や包装材料のリサイクルの促進、廃棄物処理する上での環境負荷の軽減などの観点から紙を素材とする容器のニーズが高まり、トレー状あるいはカップ状の紙製絞り成形容器がプラスチック容器の代替容器として採用される傾向が増加している。
紙製絞り成形容器は、容器材料として板紙を主体としてそれにフィルムを貼りあわせた素材を所定のブランクサイズに打ち抜き、そのブランクに予め罫線を複数入れ、加熱した金型で圧力を加えて絞り加工することで、トレー状または椀状に成形している。また該容器周囲には、フランジを設けてその形状を保持すると共に、そのフランジに蓋材をシールして使用するものが一般的であった。
【０００３】
ところで、チルド食品等の輸送や販売に使用する容器は、水分、脂質を有した食品を収納可能とするために食品衛生法に合致した耐油処理などで原紙を保護する必要がある。そこで、合成樹脂を表面にラミネートした板紙が絞り成型用の素材に多く採用されてきた。代表例を挙げると、通常、カップ原紙と称される紙コップの材料として多く使用されている引っ張り強度を有する伸びの良い板紙に、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂をＴダイ等の押し出し設備にて１０〜４０μ程度の厚みで押し出しラミネートしたものである。このラミネート紙を所定ブランクサイズに打ち抜き、成形金型に入れて絞り成形したものである。
なお、絞り成形では、成形金型の空隙と原紙の厚み、表面の滑りによって成形後の容器外観が大幅に変化するために原紙厚さの管理がほぼ０．０１ｍｍ単位で必要である。また、表面の滑りも重要なことから食品衛生法に合致するパラフィンオイルなどのオイルを金型もしくはブランクに微量噴霧するなどの方法がとられる場合が多い。
しかし、成形容器のフランジ部には絞り成形する時に、材料が容器の中央部からたぐり寄せられてシワ（皺）が寄るので、絞り成形前にあらかじめフランジ部に罫線を入れることが行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の絞り成形方法では、絞りが浅いときは、変形が少ないため紙にシワが入りにくく、凹凸の少ないフランジ部が得られる。しかしながら絞りを深くしたときは、変形が大きくなって、紙が絞られて発生したシワがフランジ部に残るため、フランジ部の上に蓋材をシールして容器を密封することが難しい。絞られる部分に押し罫を施して、シワを吸収させても、見掛けは平担でも絞り成形によってフランジ部の断面方向にクラックが発生し、そのために蓋材をシールしても水分の漏れのない高い密封性を得ることが難しいという問題があった。
【０００５】
ところで、特に内容物充填後に展示陳列される展示販売用トレー等は、手荒な取扱いに耐えられる強度（保形性）と寸法安定性が必要である。板紙製トレーの場合、容積が大きくなると撓み変形が生じ易く、板紙を厚くして強度を向上させると重量が大きくなるという問題がある。
そこで、波形中芯を表裏ライナーでサンドイッチ状にした構造体である段ボールを容器素材に使用して、軽量で強度も向上させる方法が考えられ、例えば、実開平６−７８２１４号公報、特許第２７２１９５３号の技術などが提案されている。
しかし段ボールを絞り成形すると、変形が大きい部分にシワが多く発生し、また成形中に部材が切れてしまうという問題がある。特許第２７２１９５３号公報では、段成形した中芯を成形時に加圧して押し潰すことにより問題の解決を図っているが、中芯をつぶしてしまうと、段ボール構造体が持つ利点、即ち緩衝性、断熱性等が低下する。また、もう一つの課題である容器成形後の寸法安定性という点でも、押しつぶされた中芯の段の変形が戻ろうとする力が働き、寸法が一定とならない不利な面がある。
【０００６】
周知のように段ボールは、段加工した中芯原紙にライナー原紙を貼り付けたもので、通常シングルフェーサで片面段ボールを形成し、続いてダブルフェーサでもう一方の表側となるライナー原紙を貼合して製造される。この段ボールは、ＪＩＳ規格（Ｚ−０１０８）では段の数により、Ａ段、Ｂ段、Ｃ段に分けられている。このほか規格に定められてはいないがＥ段が普及している。段の高さについては、規格ではないが、概ねＡ段では５ｍｍ、Ｂ段では３ｍｍ、Ｃ段では３．６ｍｍ、Ｅ段では１．２ｍｍ程度である。このうちＥ段は厚手の板紙と同様な用途に使用されている。
近年、Ｅ段よりも更に段数が多く、かつ段高が０．４〜１．０ｍｍと低い薄い段ボールが開発され、Ｆ段、Ｇ段、Ｎ段、ミニ段、マイクロフルート段ボール等の名前で呼ばれている。
【０００７】
そこで本発明者は、上記段ボールを素材とする深絞り容器及びその製造方法について鋭意検討した結果、段の山数が３０ｃｍあたり１２０以上であり、厚さが１ｍｍ以下である段ボールシートを用いて絞り成形した後、成形された容器の凹面に、圧空真空成形または真空包装方式により、熱可塑性樹脂フィルムを容器凹部とフランジとに溶着すると、上記した従来技術の問題点を解決して、容器内面が熱可塑性樹脂フィルムにより保護され、少なくともフランジ部表面は平滑で、そのフランジ部を利用して蓋材をシールしたとき、液漏れのない密封性の高いシールが可能な容器が安価に実現できることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、以下に記載した４つの発明である。
本発明の第１の発明は、段の山数が３０ｃｍあたり１２０以上であり、段高が０．６ｍｍ以下である段ボールシートからなる絞り成形容器であって、容器の凹部とフランジが熱可塑性樹脂フィルムで被覆されていることを特徴とする絞り成形容器である。
【０００９】
第２の発明は、熱可塑性樹脂フィルムが多層フィルムであることを特徴とする請求項１記載の絞り成形容器である。
【００１０】
第３の発明は、段の山数が３０ｃｍあたり１２０以上であり、段高が０．６ｍｍ以下である段ボールシートを所定形状に打ち抜いてブランクとし、該ブランクを一対の金型により容器凹部とフランジ部を有する容器形状に加圧成形する工程と、前記成形された容器凹部とフランジ部に、熱可塑性樹脂フィルムを溶着する工程からなることを特徴とする絞り成形容器の製造方法である。
【００１１】
第４の発明は、ブランクを加圧成形する工程より前に、押し刃によりブランクの絞られる部分に複数の罫線を設ける工程を有し、該罫線が、幅１０ｍｍ当たり３本以上であり、かつ罫線の深さはブランク厚みの１／３以下であることを特徴とする第３の発明に記載の絞り成形容器の製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施の形態について説明する。既に説明したが、本発明に使用する片面段ボールシートまたは両面段ボールシートは段の山数が３０ｃｍあたり１２０以上、段高は０．６ｍｍ以下である。段数についてさらに好適には１５０以上、最も好適には１７５以上である。
段数が３０ｃｍあたり１２０未満のものは、シートの剛性やフラットクラッシュ強度が不足し、また成形されて得られる絞り成形容器の強度も不足する。
また、段ボールシートの段高についてさらに好適には０．５５ｍｍ以下、最も好適には０．５ｍｍ以下である。段高０．６ｍｍを超えたものは、段ボールシートの全体厚（板厚）が厚くなってしまい絞り成形時にシートが破断する恐れがあり、容器表面に発生するしわが多くなり、その凹凸も大きくなってしまうので成形適性に劣る。即ち、本発明において最も好ましい態様とは、３０ｃｍあたり段数１７５以上、段高０．５ｍｍ以下の段ボールシートである。
なお、ここで言う段高とは、中芯の段の高さであり、段ボールシートの厚さからライナーの厚さを引いた数値である。
【００１３】
段高が０．６ｍｍ以下であると、両面段ボールの場合、使用するライナーにもよるが板厚を１．２〜１．０ｍｍ以下とすることが可能である。これをおよそ坪量４５０ｇ／ｍ２程度の単層の板紙の厚さに相当する。このような段ボールシートは絞り成形に適するばかりでなく、通常の板紙同様オフセット印刷やグラビヤ印刷による美粧印刷が可能となる。
本発明で使用する段ボールシートは、片面段ボールシートまたは両面段ボールシートのいずれかであるが、容器の強度、耐水性などを考慮すると、両面段ボールシートの方が好ましい。以下、主として両面段ボールシートを例として説明する。
【００１４】
本発明に使用するライナーとしては、従来から段ボールに使用されているクラフトライナー、ジュートライナー、白板紙などが使用できる。ただし、前記した段の山数、段高を実現するためには、ライナー原紙の米坪は１５０ｇ／ｍ２以下、好ましくは、１２０ｇ／ｍ２以下である。パルプとしては、未晒しクラフトパルプ、段ボール古紙パルプなどが使用できる。
本発明に使用する中芯としては、従来から段ボールに使用されている中芯原紙が使用できる。中芯の米坪は、前記した段の山数、段高を実現するためには、好ましくは１１５ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以下である．パルプとしては、未晒しクラフトパルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラインドパルプ（ＣＧＰ）、段ボール古紙パルプ、雑誌古紙パルプなどが使用できる。
【００１５】
本発明のライナーおよび中芯には、前記した従来の段ボールに使用されている、いわゆる段ボール原紙および板紙以外に、米坪３０〜１３０ｇ／ｍ２の上質紙、中質紙、印刷用塗工紙なども使用できる。なかでも、米坪５０〜１２０ｇ／ｍ２の（特に好ましくは７０〜１００ｇ／ｍ２の）クラフト紙が好ましく、商品名としては、色片艶クラフト紙、ＲＣ片艶クラフト、ＲＣ晒クラフト（以上、王子製紙製）などが挙げられる。これらに使用されるパルプとしては、晒しクラフトパルプ、脱墨古紙パルプなどが使用できる。容器の内側に相当するライナーには、晒しクラフトパルプを２０重量％以上含有する白色度７０％以上の紙を使用することが好ましい。
ライナーのみ、またはライナーと中芯にグラシン紙、硫酸紙、樹脂含浸紙などを使用し、透明または半透明容器とすることも可能である。この場合、中芯に着色紙、模様紙、印刷された紙などを使用すれば、意匠性を高めることができる。本発明に使用するライナーまたは中芯は、前記した各種紙の積層紙であっても良く、また、その積層が合成樹脂接着剤層を中間に挟む形であっても良い。
【００１６】
前記した各種の紙には、填料、サイズ剤、紙力増強剤、耐水化剤、撥水剤、耐油剤など、通常、各種用途に合わせて添加される添加剤を含有しても良い。耐水化剤としては、例えばロジン系サイズ剤、合成系サイズ剤、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ポリアミドポリ尿素−ホルムアルデヒド樹脂、グリオキザール、ジアルデヒド澱粉、環状尿素−グリオキザール反応物、アクリルアミド−グリオキザール反応物共重合体、グリセリンジグリシジルエーテル、ポリアミド−エポキシ樹脂、ポリアミド−エビクロルヒドリン樹脂等が挙げられる。これらは、対パルプ乾操重量で０．０１〜５重量％程度の範囲で使用される。中でも、ポリアミド−エビクロルヒドリン樹脂を対パルプ乾操重量で０．２重量％〜１．０重量％配合したものが好ましい。
【００１７】
撥水剤としては、ワックス、石油樹脂、高級脂肪酸塩、シリコーン樹脂、フッ素系撥水剤、エチレン尿素系撥水剤、ピリジン系撥水剤、オレフイン系樹脂等を任意に使用することができる。
【００１８】
耐油剤としては、アクリロニトリル−ブタジェン共重合樹脂、フツ素系耐油剤などが使用できる。フッ素系耐油剤としては、バーフロロ炭化水素のカルポン酸エステルまたは塩、バーフロロ炭化水素のリン酸エステルまたは塩などが使用できる。
【００１９】
また、合成繊維を配合し、軽量化、耐水性の向上をはかることができる。合成繊維を配合すると、加熱成形後の寸法安定性も向上する。合成繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステルなど、各種のものが使用できる。使用する場合には、使用量は対パルプ３〜４０重量％、好ましくは５〜２０重量％である。
【００２０】
このようにして得られた両面段ボールシートを断裁し、必要に応じて印刷を施す。本発明の両面段ボールシートへの図柄、文字印刷は、通常の板紙と同様、オフセット印刷機やグラビヤ印刷機によって、直接、精密で美しい多色印刷を行うことが可能である。勿論、通常の段ボールの印刷方式のように、プレプリント方式や枚葉貼合方式でも可能である。
印刷後、更に必要に応じて表面を被覆した後、両面段ボールシートを所定のブランクサイズに打ち抜いて容器成形前のブランクとし、該ブランクを一対の金型により、後記のように加圧成形する。
【００２１】
次に本発明の成形工程を説明する。まず図２に示すようにほぼ円形、ほぼ楕円形、または四角形状等のブランク１０を打ち抜く。このブランク１０には成形したときシワの入り易い部分に予め罫線１１を多数本施しておくのがよい。この罫線加工は、打ち抜きと同時に行うことができる。より絞り成形をしやすくするために、ブランクの絞られる部分に押し刃によって罫線を複数入れ、かつ該罫線は１０ｍｍ幅当たり３本以上で、罫線の深さはシート厚みの１／３以下とするのが好ましい。
【００２２】
略四角形のブランクの場合はブランクの４隅に罫線を入れても良い。略円形のブランクシートの場合は外形の全周にわたって間欠的に罫線を入れても良い。
またブランクを加熱すると加圧成形の効果がさらに向上する。
【００２３】
本発明で行う絞り成形は一対の金型により行う。一対の金型とは、図３のように、凸状で成形品の内容積に対応する形状の凸型ａと、凹状で成形品の外形に対応する形状の凹型ｄである。前記一対の金型ａ，ｄは前後または上下方向に少なくとも片方の型が動くことにより成形品をプレスすることができる。以下説明の便宜上、凸状の型を上型とし、凹状の型を下型とし、上型が下方に移動することによりプレスする方式で説明する。
【００２４】
所定の容器形状に絞り成形する際にはブランク１０を加熱しておくことが好ましい。ブランクを加熱する方法としては、金型に電熱加熱装置を設けて加熱することが一般的であるが、金型に高周波発振機を接続して、高周波を印加して加熱する手段もある。また、電熱加熱と高周波加熱を併用することもできる。直接ブランクを加熱してもよく、その方法は高周波加熱、熱風加熱、赤外線加熱の方法でもよい。
【００２５】
加熱される前のブランクの紙の水分は、紙を柔軟にして成形させるため、乾操紙重量の６〜１５重量％であることが好ましい。水分がこれより多いと、水分の蒸発により、成形体表面に火膨れを起こすという問題がある。特に、容器内面に合成樹脂層が存在する場合に上記問題が発生し易い。しかし、容器外側面に相当するライナーに多数の小穴またはスリットを設けておき、下型に水蒸気が流出できる通路を設ければ、前記トラブルは解消でき、その場合には、加熱前の紙水分は１５重量％以上であっても良い。前記した成形中の水分によるトラブルを防止する意味では、水分は６〜１０重量％が特に好ましい。また、成形の形状が浅くて複雑な場合、寸法安定性の効果をより高く得るためには、水分は１０〜１５重量％が好ましい。
【００２６】
前記金型の材質としては、アルミニウム、アルミニウム系合金、黄銅、鉄、ステンレス鋼、セラミックなど公知のものが使用できる。なかでもアルミブロックを削りだして成形したものが、製造適性、価格、重量などの点で優れている。
【００２７】
金型を動作させる方法としては、油圧プレス、エアーシリンダー、カム機構のいずれの方法も可能である。本発明で上型と下型のクリアランスを制御する具体的な方式としては、油圧あるいはエアー圧による場合、成形品厚さに応じて、コンピューター制御により圧力を制御しても良いし、ストッパーの位置を制御しても良い。カムによる湯合、予め設計されたカム形状と型の下降速度により制御することが可能である。いずれにしても、平担部の中芯を圧搾して段を潰さないように制御する必要がある。
【００２８】
成形容器２の開放上端にはフランジ部４を形成する。また、フランジ部４の外周を潰しても良いし、カーリング成形を加えても良い。図３はブランクの成形工程を示した概略断面図である。
【００２９】
前記成形された容器に水分の多い食品も入れられるようにするために、容器内面保護フィルムとして熱可塑性樹脂フィルムを容器凹部とフランジとにまたがって溶着する。
【００３０】
従来の絞り成形容器では、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂をＴダイ等の押し出し設備にて１０〜４０μ程度の厚みで押し出しラミネートした紙基材を使用して成形を行うのが一般的であったが、本発明の絞り成形容器の製造方法においては、容器が絞り成形された後に、該容器の内側となる凹部とフランジ部に、熱可塑性樹脂フィルムを溶着して積層することが特徴である。
予めラミネートした紙基材を絞り成形した場合には、成形時に生ずるしわ部分が樹脂が積層されていることによって凹凸が大きくなってしまう。本発明のように成形後にフィルムを積層することによって、成形時に生じたしわの凹凸がフィルムでカバーされ、容器表面をより滑らかにすることができて、外観が良くなるばかりでなく、特にフランジ部が滑らかになることによって、フランジ部に蓋材をシールしたときの密閉性がより向上する。
【００３１】
フィルムの溶着手段としては、圧空・真空成形方式や真空パック方式等の任意の手段が採用可能である。圧空・真空成形方式は、基本的には絞り成形された容器を対応する形状の雌型に入れ、容器上部にある加熱状態にあるフィルムを雌型に形成された吸引孔より吸引する方式であり、同時に容器内部から雄型によるプレスを併用することもできる。これは基材シートに通気性がある場合に適用される方式である。一方、真空パック方式とは、真空チャンバーを用いる方式であって、絞り成形された容器を、加熱されたフィルムを上部に重ねた状態で真空チャンバー内に封入し、フィルム上方より加圧エアーを急激に入れることでフィルムを容器内部に溶着させるものである。この方式は、基材シートに通気性がなくとも適用することができる。即ち、容器の外側が予めラミネートされているような場合でも内側にフィルムを溶着させることが可能である。
【００３２】
容器の凹部とフランジに密着させる熱可塑性樹脂フィルム３は、内容物の保護性、特に液状の物質を入れても洩れない機能、また、熱シールにより蓋材とのシール性、成形性、耐熱性などの機能を持っている必要がある。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロビレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル共重合体、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリブテン、ポリビニルアルコール、その他の各種の熱可塑性樹脂樹脂のフィルムを使用することができる。また上記樹脂を任意に積層した積層フィルムを使用しても良い。積層する湯合には、内側（紙側）にはＥＶＡなどの融点の低いフィルムを、外側にはＰＥＴなどの耐油性の良いフィルムを積層することが好ましい。厚さとしては、２０〜２００μの範囲が好ましい。
【００３３】
なお、本発明において、成形容器の凹部とフランジに熱可塑性樹脂フィルム３を溶着させる場合、フィルム自身が加熱状態で接着してもよく、あるいはあらかじめ容器本体２の内面に接着剤層を設けておき、これを加熱溶融して前記フィルム３と接着させてもよい。
【００３４】
絞り成形を完了した容器は、金型から取り出して空冷しても良いが、寸法安定性を高める為、高温の容器を冷却用の金型により一定時間だけ固定冷却することが好ましい。
【００３５】
シール蓋５としては、容器内面保護フィルムの材質に応じて適宜選定するが、イージーピール性を持つフィルムが好ましい。例えば、ＰＥＴ／ヒートシール剤、ＰＰ／ヒートシール剤、ＰＥＴ／ＰＰ／ヒートシール剤、ＰＥＴ／ＰＥ／ヒートシール剤、ＰＥＴ／ＰＥ／エチレン―酢酸ビニル共重合体のケン化物（ＥＶＯＨ）／ＰＥ／ヒートシール剤、Ｋコート延伸ナイロン（ＫＯＮ）／ＰＥ／ヒートシール剤などの構成を有するシート状フィルムからなる蓋材を使用することができる。
このシート状フィルムは、蓋材として、これを成形容器２のフランジ４に上乗せし、容器内面保護フィルムとして熱可塑性樹脂フィルムを溶着した本発明の成形容器に内容物を充填した後、熱シールを行って容器の開放面を密封シールして、図１に示すような密封容器１を得る。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明容器の蓋締め後の容器密封性について説明する。実施例１
段ボール製絞り成形容器の仕様
表ライナーとして片艶クラフト１００ｇ／ｍ２（王子製紙製）、中芯として未晒しクラフト１００ｇ／ｍ２（王子製紙製）、裏ライナーとして、両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ２（王子製紙製）を使用した。なお、ここで言う表ライナーは、容器の内面側に相当し、裏ライナ−は容器の外面側に相当する。
本実施例では、表ライナーと中芯をコルゲーターのシングルフェサーで貼合する。まず、コルゲーターのシングルフェーサー部で、中芯を段高０．５ｍｍ、山数１７５個／３０ｃｍの段ロールにて成型後、段頂部にコーンスターチを主体とした通常の段ボールの貼合で使用する糊を供給して、裏ライナーと貼り合わせて片面段ボールとした。引き続き、テイクアップコンベアーにてブリッジ部に排出した後、別途コルゲーターに用意されたグルーユニットにて該片面段ボールの中芯段頂部にコーンスターチを主体とした通常の段ボールの貼合で使用する糊を供給し、表ライナーと貼り合わせた後、熱板ユニットにて１５０〜１６０℃の表面温度にて加熱接着し両面段ボールシートを作成した。乾燥後、スリッター及びカッターにて長方形の所定サイズに打ち抜いて、主部材となる両面段ボールシートを得た。
別途用意された打ち抜き機にて前記段ボールシートを所定のブランクサイズに打ち抜いた。また成形前に、紙中の水分を、乾燥紙重量に対して１２重量％に調整した。ブランクの曲線状周辺部に施す罫線１１は、１０ｍｍ幅当たり３本加工した。
また、罫線深さは０．３ｍｍとした。
【００３７】
このように作製したブランク１０を、図３のように上下の金型を有する加熱プレス機に導入し、図１に示すように、深さ５ｍｍでフランジ４を有する皿状容器２を成形した。
次にこの皿状容器２を、搬送コンベヤで、真空チャンバーを有する真空包装機に導入する。真空包装機においては、成形容器２がコンベヤ１３で定位置に送られると真空チャンバー１４が下降し、真空チャンバーに皿状容器２を封入する。また、別途用意された容器内面保護フィルムとする厚さ６０μｍのＰＰ複合フィルム（ＰＰ／ＥＶＯＨ／ＰＰ接着剤）は加熱装置１５で１００℃に予熱した上で真空チャンバー１４に導入する。これに続き、真空、加圧、ヒートシール、冷却開放の各動作がタイマで連動し、真空チャンバー内で容器内面保護用の熱可塑性樹脂フィルム３を容器凹部とフランジとにまたがって密着させる。次に真空チャンバーが上昇して定位置に復帰し、同時にコンベヤが１ピッチ走行する。
充填機１６では皿状容器２に内容物を充填する。続いて、蓋材１となるフイルム１を容器２のフランジの上に乗せ、シール装置１７で熱シールを行って皿状容器２の開放面を密封する。次にフィルムトリミング装置１８に導入し、余分のフィルムをカットして容器と分離して絞り成形容器が完成する。
図４にブランクの成形工程と蓋材の蓋締め工程の全体を図解して示す。
【００３８】
実施例２
表ライナーとして片艶クラフト７０ｇ／ｍ２（王子製紙製）、中芯として未晒しクラフト７０ｇ／ｍ２（王子製紙製）、裏ライナーとして、両更晒クラフト７０ｇ／ｍ２（王子製紙製）を使用した外は、実施例１と全く同様に絞り成形容器を作成した。
【００３９】
比較例
予め樹脂ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）にてラミネート厚さ３０μとした晒クラフト原紙を表ライナ原紙とて使用し、中芯、裏ライナーは実施例１と同様な構成からなる両面段ボールシートを作成し、実施例１と同様に加熱プレス成形を行ない、皿状容器を作成した。
【００４０】
容器密封性試験
容器内にアルコールを充填後、蓋材を容器フランジ面に上乗せして、ヒートシール方法で蓋締めし、充填５分後の蓋シール部からの漏れ率を測定した。
評価
実施例１〜２では絞り成形後、フランジ部にシワがわずか発生することが認められるが、密封性試験を行った結果、漏れ率の０／１０であった。
比較例のものは、液体充填後の密封シール性は悪く、漏れが５／１０発生した。
表１に蓋締め後の容器密封性をまとめて示す。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、段ボールを深絞り容器材として用いることができ、同じ厚さの板紙シートを絞り成形したものと比較して、大幅に軽量化できた。また、段ボールの表ライナー、中芯、裏ライナーの何れかに古紙を混抄することにより、古紙の使用比率を高めた原紙を使用することが可能となり、環境対応の点でも優れている。さらに本発明の段ボール製ブランクはダイレクト印刷適性が良好であり、オフセット印刷方式やグラビヤ印刷方式による美粧印刷が可能である。
また、本発明によれば深絞り成型後、容器の凹部とフランジ部とに熱可塑性樹脂フィルムを溶着することにより、フランジ部は平滑な面となり、シール蓋を密封した後は、液体の漏れのない密封性の高いシールが可能な深絞り容器を得ることができた。深絞り容器の密封性を高めることにより、内部に食品などの日持ちを延ばすための窒素ガスなどの不活性ガスの注入も可能になる成形容器が得られた．
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の絞り成形容器の斜視図
【図２】本発明による絞り成形容器用ブランクの一例を示す展開図
【図３】本発明で使用する成形金型を示す模式図
【図４】本発明による成形工程並び蓋材のシール工程全体を図解して示す説明図。
【符号の説明】
１ 密封シール容器
２ 段ボール製絞り成形容器
３ 内面保護フィルム
４ フランジ部
５ シール蓋
１０ ブランク
１１ 罫線
１３ コンベヤ
１４ 真空チャンバー
１５ 加熱装置
１６ 充填機
１７ シール装置
１８ フィルムトリミング装置
ａ 上型
ｄ 下型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a draw-formed container using cardboard as a food container material and a method for producing the same. More specifically, using a thin corrugated cardboard sheet having a number of corrugations of not less than 120 per 30 cm and a thickness of not more than 1 mm, sealability for easy transportation for putting food or for over-the-counter sales The present invention relates to a deep-drawn paper container having a flange capable of providing a high seal and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, plastic containers such as styrene foam and vinyl chloride have been widely used as food transport trays and over-the-counter containers. In many over-the-counter containers, the top opening of the container is often wrapped with a film or the contents are wrapped in a vacuum packaging system so that consumers can easily identify the contents.
In recent years, there has been an increasing need for containers made of paper from the viewpoint of reducing the weight of containers, promoting the recycling of packaging materials, and reducing the environmental burden of waste disposal. There is an increasing tendency for draw-formed containers to be used as alternatives to plastic containers.
A paper draw-formed container is a container material mainly made of paperboard, and a material laminated with a film is punched into a predetermined blank size, a plurality of ruled lines are previously inserted into the blank, and pressure is applied by a heated mold to draw. Thereby, it is shaped like a tray or bowl. In general, a flange is provided around the container to maintain its shape, and a lid material is sealed to the flange for use.
[0003]
By the way, containers used for transporting and selling chilled foods and the like need to protect the base paper by an oil-resistant treatment or the like that conforms to the Food Sanitation Law so that foods having moisture and lipids can be stored. Therefore, paperboard laminated with a synthetic resin on its surface has been widely used as a material for drawing. As a representative example, a resin such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP) is coated with a resin such as T-die on a stretchable paperboard having a tensile strength, which is often used as a material for a paper cup usually called a base paper for a cup. And extruded and laminated with a thickness of about 10 to 40 μm by an extrusion equipment. This laminated paper is punched into a predetermined blank size, placed in a molding die and drawn.
In the draw forming, since the outer appearance of the container after forming is greatly changed due to the gap of the forming die, the thickness of the base paper, and the slip of the surface, it is necessary to control the thickness of the base paper in units of about 0.01 mm. In addition, since slipping of the surface is also important, a method such as spraying a small amount of oil such as paraffin oil onto a mold or a blank, which conforms to the Food Sanitation Law, is often adopted.
However, when drawing into the flange portion of the molded container, the material is drawn from the center of the container and wrinkled. Therefore, a ruled line is formed in the flange portion before drawing.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described drawing method, when the drawing is shallow, the paper is hardly wrinkled due to little deformation, and a flange portion with less unevenness is obtained. However, when the diaphragm is deepened, the deformation becomes large, and the wrinkles generated by the paper being squeezed remain on the flange portion, so that it is difficult to seal the container by sealing the lid material on the flange portion. Even if creasing is applied to the squeezed part to absorb wrinkles, even if it looks flat, cracks will occur in the cross-sectional direction of the flange part due to drawing, so there is no leakage of moisture even if the lid material is sealed There was a problem that it was difficult to obtain high sealing performance.
[0005]
By the way, especially the trays for display and sale displayed and displayed after the contents are filled need to have strength (shape retention) and dimensional stability that can withstand rough handling. In the case of a paperboard tray, there is a problem that bending deformation tends to occur when the volume is large, and the weight increases when the paperboard is thickened to improve the strength.
Therefore, a method of using a corrugated cardboard, which is a structure in which a corrugated core is sandwiched between front and back liners, as a container material to improve the lightness and the strength is considered. For example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 6-78214, Japanese Patent No. 2721953. No. technology has been proposed.
However, when drawing corrugated cardboard, there is a problem that many wrinkles are generated in a portion where the deformation is large, and the member is cut during the forming. In Japanese Patent No. 2721953, the problem is solved by pressing and crushing the step-formed core at the time of molding. However, if the core is crushed, the advantage of the corrugated cardboard structure, that is, the buffering property, The heat insulation and the like are reduced. In addition, in terms of dimensional stability after container molding, which is another problem, there is a disadvantage in that the force for returning the deformation of the crushed core step works, and the dimensions do not become constant.
[0006]
As is well known, corrugated board is made by pasting liner base paper on corrugated core base paper, usually forming single-sided cardboard with a single facer, and then laminating the liner base paper on the other side with a double facer. Manufactured. According to the JIS standard (Z-0108), the corrugated cardboard is classified into A, B, and C stages according to the number of stages. In addition, although not specified in the standard, the E-stage is widely used. The height of the step is not a standard, but is generally about 5 mm for the step A, about 3 mm for the step B, about 3.6 mm for the step C, and about 1.2 mm for the step E. Among them, the E-stage is used for the same use as the thick paperboard.
In recent years, thin corrugated cardboard has been developed, which has a greater number of steps than the E step and a step height as low as 0.4 to 1.0 mm, and is referred to by names such as F, G, N, mini, and micro flute cardboard. Have been.
[0007]
Therefore, the present inventor has conducted intensive studies on a deep drawn container using the above corrugated cardboard and a method for manufacturing the same. As a result, the number of crests of the corrugated cardboard is 120 or more per 30 cm and the thickness is 1 mm or less. After molding, the thermoplastic resin film is welded to the concave portion and the flange of the container by the compressed air vacuum forming or the vacuum packaging method on the concave surface of the formed container. It has been found that a container that is protected by a thermoplastic resin film and has at least a flange portion surface that is smooth and that can seal with high sealing performance without liquid leakage can be realized at a low cost when the lid material is sealed using the flange portion. Thus, the present invention has been completed.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is the four inventions described below.
The first invention of the present invention is a draw-formed container comprising a corrugated cardboard sheet having a step height of not less than 120 per 30 cm and a step height of not more than 0.6 mm, wherein a concave portion and a flange of the container are formed of a thermoplastic resin. A draw-formed container characterized by being coated with a film.
[0009]
A second invention is the drawn container according to claim 1, wherein the thermoplastic resin film is a multilayer film.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, a corrugated cardboard sheet having a step height of not less than 120 per 30 cm and a step height of not more than 0.6 mm is punched into a predetermined shape to form a blank, and the blank is formed by a pair of molds with a container recess and a flange. And a step of welding a thermoplastic resin film to the formed concave portion and the flange portion of the container, the method comprising the steps of:
[0011]
The fourth invention includes a step of providing a plurality of ruled lines in a portion where the blank is squeezed by the pressing blade before the step of pressure-forming the blank, wherein the ruled lines are three or more per 10 mm in width, and The method according to the third invention, wherein the depth of the ruled line is not more than 1/3 of the thickness of the blank.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. As described above, the single-sided corrugated cardboard sheet or the double-sided corrugated cardboard sheet used in the present invention has a corrugation number of 120 or more per 30 cm and a corrugated height of 0.6 mm or less. The number of stages is more preferably 150 or more, and most preferably 175 or more.
When the number of steps is less than 120 per 30 cm, the rigidity and flat crush strength of the sheet are insufficient, and the strength of the drawn molded container obtained by molding is also insufficient.
Further, the step height of the corrugated cardboard sheet is more preferably 0.55 mm or less, most preferably 0.5 mm or less. If the step height exceeds 0.6 mm, the entire thickness (sheet thickness) of the corrugated cardboard sheet becomes large, and the sheet may be broken at the time of drawing, the number of wrinkles generated on the container surface increases, and the unevenness increases. It is inferior in molding suitability. That is, the most preferred embodiment in the present invention is a corrugated cardboard sheet having 175 or more steps per 30 cm and 0.5 mm or less in height.
In addition, the step height mentioned here is the height of the step of the core, and is a numerical value obtained by subtracting the thickness of the liner from the thickness of the cardboard sheet.
[0013]
When the step height is 0.6 mm or less, the thickness of the double-faced cardboard can be 1.2 to 1.0 mm or less, depending on the liner used. This is approximately 450 g / m 2 About the thickness of a single layer of paperboard. Such a corrugated cardboard sheet is not only suitable for draw forming, but also enables decorative printing by offset printing or gravure printing, like ordinary paperboard.
The cardboard sheet used in the present invention is either a single-sided cardboard sheet or a double-sided cardboard sheet, but a double-sided cardboard sheet is more preferable in consideration of the strength and water resistance of the container. Hereinafter, a double-sided corrugated cardboard sheet will be mainly described as an example.
[0014]
As the liner used in the present invention, a kraft liner, a jute liner, a white paperboard and the like conventionally used for cardboard can be used. However, in order to realize the above-mentioned number of peaks and step height, the rice tsubo of the liner base paper should be 150 g / m2. 2 Or less, preferably 120 g / m 2 It is as follows. As the pulp, unbleached kraft pulp, corrugated paper pulp and the like can be used.
As the core used in the present invention, core base paper conventionally used for cardboard can be used. In order to realize the number of peaks and the height of the steps described above, the core rice tsubo is preferably 115 g / m2. 2 Or less, more preferably 100 g / m 2 It is as follows. As the pulp, unbleached kraft pulp, semi-chemical pulp (SCP), chemi-grind pulp (CGP), cardboard waste paper pulp, magazine waste paper pulp and the like can be used.
[0015]
In the liner and the core of the present invention, in addition to the so-called corrugated cardboard and paperboard used for the above-mentioned conventional corrugated cardboard, 30 to 130 g / m2 2 High quality paper, medium quality paper, coated paper for printing, etc. can also be used. Above all, rice tsubo 50-120 g / m 2 (Particularly preferably 70-100 g / m 2 Kraft paper is preferred, and trade names include colored matte kraft paper, RC matte kraft, and RC bleached kraft (all manufactured by Oji Paper). As the pulp used for these, bleached kraft pulp, deinked waste paper pulp and the like can be used. For the liner corresponding to the inside of the container, it is preferable to use paper having a whiteness of 70% or more and containing bleached kraft pulp of 20% by weight or more.
It is also possible to use a glass liner alone, or glassine paper, sulfuric acid paper, resin-impregnated paper, etc. for the liner and the core, to make a transparent or translucent container. In this case, if colored paper, pattern paper, printed paper, or the like is used for the core, the design can be improved. The liner or the core used in the present invention may be a laminated paper of the above-mentioned various types of paper, or the laminate may have a shape in which the synthetic resin adhesive layer is interposed therebetween.
[0016]
The various types of paper described above may contain additives, such as fillers, sizing agents, paper strength enhancers, water-proofing agents, water-repellent agents, and oil-proofing agents, which are usually added according to various uses. Examples of the water-proofing agent include rosin sizing agents, synthetic sizing agents, urea-formaldehyde resin, melamine-formaldehyde resin, polyamide polyurea-formaldehyde resin, glyoxal, dialdehyde starch, cyclic urea-glyoxal reactant, and acrylamide-glyoxal. Reactant copolymers, glycerin diglycidyl ether, polyamide-epoxy resins, polyamide-ebichlorohydrin resins and the like can be mentioned. These are used in the range of about 0.01 to 5% by weight based on the dry pulp weight. Above all, those containing 0.2% to 1.0% by weight of a polyamide-ebichlorohydrin resin based on the dry weight of pulp are preferable.
[0017]
As the water repellent, wax, petroleum resin, higher fatty acid salt, silicone resin, fluorine-based water repellent, ethylene urea-based water repellent, pyridine-based water repellent, olefin-based resin and the like can be arbitrarily used.
[0018]
As the oil-proofing agent, an acrylonitrile-butadiene copolymer resin, a fluorine-based oil-proofing agent, or the like can be used. As the fluorinated oil-resistant agent, carboxylate or salt of verfluorohydrocarbon, phosphate or salt of verfluorohydrocarbon or the like can be used.
[0019]
In addition, by blending synthetic fibers, it is possible to reduce weight and improve water resistance. When synthetic fibers are blended, dimensional stability after heat molding is also improved. Various types of synthetic fibers such as polyethylene, polypropylene, polyamide, and polyester can be used. When used, the amount used is 3 to 40% by weight, preferably 5 to 20% by weight, based on the pulp.
[0020]
The double-faced corrugated cardboard sheet thus obtained is cut and printed as necessary. The pattern and character printing on the double-sided corrugated cardboard sheet of the present invention can be performed precisely and beautifully in multicolor printing directly by an offset printing machine or a gravure printing machine, similarly to a normal paperboard. Of course, it is also possible to use a preprinting method or a single-wafer bonding method as in a normal cardboard printing method.
After printing, if necessary, after coating the surface, the double-faced corrugated cardboard sheet is punched into a predetermined blank size to form a blank before container molding, and the blank is pressure-formed by a pair of dies as described later.
[0021]
Next, the molding step of the present invention will be described. First, as shown in FIG. 2, a blank 10 having a substantially circular shape, a substantially elliptical shape, a square shape, or the like is punched. The blank 10 is preferably provided with a large number of ruled lines 11 in advance at a portion where a wrinkle easily forms when molded. This ruled line processing can be performed simultaneously with punching. In order to make drawing easier, a plurality of ruled lines are inserted by pressing blades in a portion where the blank is squeezed, and the ruled lines are 3 or more per 10 mm width, and the depth of the ruled line is 1/3 or less of the sheet thickness. Is preferred.
[0022]
In the case of a substantially rectangular blank, ruled lines may be provided at the four corners of the blank. In the case of a substantially circular blank sheet, ruled lines may be intermittently formed over the entire outer periphery.
Further, when the blank is heated, the effect of pressure molding is further improved.
[0023]
The drawing in the present invention is performed by a pair of dies. As shown in FIG. 3, the pair of dies is a convex mold a having a convex shape corresponding to the inner volume of the molded article and a concave mold d having a concave shape corresponding to the outer shape of the molded article. The pair of dies a and d can press a molded product by moving at least one of the dies in the front-back or up-down direction. Hereinafter, for convenience of description, a description will be given of a method in which a convex mold is referred to as an upper mold, a concave mold is referred to as a lower mold, and the upper mold is pressed by moving downward.
[0024]
It is preferable that the blank 10 be heated before drawing into a predetermined container shape. As a method for heating the blank, it is general to provide an electric heating device in the mold for heating, but there is also a means for connecting a high-frequency oscillator to the mold and applying high frequency to heat. Also, electric heating and high frequency heating can be used in combination. The blank may be directly heated, and the method may be high-frequency heating, hot air heating, or infrared heating.
[0025]
The moisture content of the blank paper before heating is preferably 6 to 15% by weight of the dry paper weight in order to soften the paper and form it. If the amount of water is larger than this, there is a problem that the surface of the molded article is blistered due to evaporation of the water. In particular, when the synthetic resin layer exists on the inner surface of the container, the above problem is likely to occur. However, if a large number of small holes or slits are provided in the liner corresponding to the outer surface of the container and a passage through which water vapor can flow out is provided in the lower mold, the above-mentioned trouble can be solved. It may be 15% by weight or more. In order to prevent the above-mentioned trouble caused by moisture during molding, the moisture is particularly preferably 6 to 10% by weight. When the shape of the molding is shallow and complicated, the water content is preferably 10 to 15% by weight in order to obtain a higher dimensional stability effect.
[0026]
As the material of the mold, known materials such as aluminum, aluminum-based alloy, brass, iron, stainless steel, and ceramic can be used. Above all, those formed by shaving aluminum blocks are superior in terms of manufacturing suitability, price and weight.
[0027]
As a method of operating the mold, any of a hydraulic press, an air cylinder, and a cam mechanism can be used. As a specific method of controlling the clearance between the upper die and the lower die in the present invention, in the case of hydraulic pressure or air pressure, the pressure may be controlled by computer control according to the thickness of the molded product, or the position of the stopper may be controlled. May be controlled. It is possible to control the level by the cam, the cam shape and the descending speed of the mold designed in advance. In any case, it is necessary to squeeze the center of the flat portion so as not to crush the step.
[0028]
A flange 4 is formed at the open upper end of the molding container 2. Further, the outer periphery of the flange portion 4 may be crushed or curling may be added. FIG. 3 is a schematic sectional view showing a blank forming step.
[0029]
A thermoplastic resin film as a protective film for the inner surface of the container is welded over the concave portion and the flange of the container so that a food having a high moisture content can be put in the formed container.
[0030]
In a conventional draw-formed container, molding is performed using a paper base material obtained by extruding and laminating a resin such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP) to a thickness of about 10 to 40 μ with an extrusion facility such as a T-die. Although it was general, in the method of manufacturing a draw-formed container of the present invention, after the container is drawn, a thermoplastic resin film is welded and laminated on the concave portion and the flange portion inside the container. Is the feature.
In the case where a paper base material that has been laminated in advance is formed by drawing, the wrinkles generated at the time of forming have large irregularities due to the lamination of the resin. By laminating the film after molding as in the present invention, the unevenness of wrinkles generated at the time of molding is covered with the film, and the surface of the container can be made smoother, and not only the appearance is improved, but also the flange portion in particular Is smoother, so that the sealing performance when the lid member is sealed to the flange portion is further improved.
[0031]
As a means for welding the film, any means such as a compressed air / vacuum forming method and a vacuum packing method can be adopted. The compressed air / vacuum forming method is basically a method in which a drawn-formed container is placed in a female mold having a corresponding shape, and a film in a heated state at the top of the container is sucked from a suction hole formed in the female mold. At the same time, a press by a male mold can be used together from inside the container. This is a method applied when the base sheet has air permeability. On the other hand, the vacuum packing method is a method using a vacuum chamber, in which a drawn container is sealed in a vacuum chamber with a heated film stacked on top, and pressurized air is rapidly applied from above the film. In this case, the film is welded to the inside of the container. This method can be applied even if the base sheet does not have air permeability. That is, even when the outside of the container is laminated in advance, the film can be welded to the inside.
[0032]
The thermoplastic resin film 3 which is brought into close contact with the concave portion and the flange of the container has a protective property for the contents, especially a function of not leaking even when a liquid substance is put in, and a sealing property with a lid material by heat sealing, moldability, heat resistance. It is necessary to have such functions. For example, polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyvinyl chloride, polyethylene terephthalate (PET), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-acryl copolymer, polyamide, polyvinylidene chloride, polystyrene, polycarbonate, Films of polybutene, polyvinyl alcohol, and other various thermoplastic resin resins can be used. Further, a laminated film in which the above resins are arbitrarily laminated may be used. It is preferable to laminate a film having a low melting point such as EVA on the inside (paper side) and a film having good oil resistance such as PET on the outside for lamination. The thickness is preferably in the range of 20 to 200 μm.
[0033]
In the present invention, when the thermoplastic resin film 3 is welded to the concave portion and the flange of the molded container, the film itself may be adhered in a heated state, or an adhesive layer is provided on the inner surface of the container body 2 in advance. This may be melted by heating and bonded to the film 3.
[0034]
The draw-formed container may be removed from the mold and air-cooled. However, in order to enhance dimensional stability, it is preferable that the high-temperature container is fixed and cooled for a certain period of time by a cooling mold.
[0035]
The seal lid 5 is appropriately selected according to the material of the protective film on the inner surface of the container, but is preferably a film having easy peelability. For example, PET / heat sealant, PP / heat sealant, PET / PP / heat sealant, PET / PE / heat sealant, PET / PE / saponified ethylene-vinyl acetate copolymer (EVOH) / PE / A lid member made of a sheet-like film having a constitution such as a heat sealing agent, K-coated stretched nylon (KON) / PE / heat sealing agent can be used.
This sheet-like film is placed on the flange 4 of the molding container 2 as a lid material, and after filling the contents into the molding container of the present invention in which a thermoplastic resin film is welded as a container inner surface protection film, heat sealing is performed. Then, the open surface of the container is hermetically sealed to obtain a sealed container 1 as shown in FIG.
[0036]
【Example】
Hereinafter, the container sealability of the container of the present invention after the lid is closed will be described with reference to examples. Example 1
Specifications of draw-formed container made of cardboard
100g / m single glazed craft as front liner 2 (Made by Oji Paper), unbleached kraft 100g / m as core 2 (Oji Paper), both sides bleached as a back liner, 100g / m 2 (Oji Paper) was used. Here, the front liner corresponds to the inner surface side of the container, and the back liner corresponds to the outer surface side of the container.
In this embodiment, the front liner and the core are bonded with a single corrugator feather. First, at the single facer part of the corrugator, the core is molded with a step roll having a step height of 0.5 mm and a number of peaks of 175/30 cm. Glue was supplied and bonded to the back liner to make a single-sided cardboard. Then, after discharging to the bridge part by take-up conveyor, glue unit prepared separately by corrugator supplies glue used for bonding of normal corrugated cardboard mainly made of corn starch to the top of the core of the single-sided corrugated cardboard Then, after laminating to the surface liner, the sheet was heated and bonded at a surface temperature of 150 to 160 ° C. using a hot plate unit to prepare a double-faced corrugated cardboard sheet. After drying, the sheet was punched into a rectangular shape with a slitter and a cutter to obtain a double-faced corrugated cardboard sheet as a main member.
The cardboard sheet was punched into a predetermined blank size by a separately prepared punching machine. Before molding, the moisture in the paper was adjusted to 12% by weight based on the weight of the dry paper. Three ruled lines 11 to be applied to the curved peripheral portion of the blank were processed per 10 mm width.
The ruled line depth was 0.3 mm.
[0037]
The blank 10 thus produced was introduced into a heating press having upper and lower molds as shown in FIG. 3, and a dish-shaped container 2 having a depth of 5 mm and a flange 4 was formed as shown in FIG.
Next, the dish-shaped container 2 is introduced into a vacuum packaging machine having a vacuum chamber by a conveyor. In the vacuum packaging machine, when the molding container 2 is sent to a fixed position by the conveyor 13, the vacuum chamber 14 is lowered, and the dish-shaped container 2 is sealed in the vacuum chamber. Further, a separately prepared PP composite film (PP / EVOH / PP adhesive) having a thickness of 60 μm as a container inner surface protection film is introduced into the vacuum chamber 14 after being preheated to 100 ° C. by the heating device 15. Subsequently, the operations of vacuum, pressurization, heat sealing, and cooling release are linked by a timer, and the thermoplastic resin film 3 for protecting the inner surface of the container is brought into close contact with the concave portion of the container and the flange in the vacuum chamber. Next, the vacuum chamber rises and returns to the home position, and at the same time, the conveyor runs one pitch.
The filling machine 16 fills the dish 2 with the contents. Subsequently, the film 1 serving as the lid 1 is placed on the flange of the container 2, and heat sealing is performed by the sealing device 17 to seal the open surface of the dish-shaped container 2. Next, the film is introduced into a film trimming device 18, where the excess film is cut and separated from the container, thereby completing a draw-formed container.
FIG. 4 schematically shows the blank forming step and the cover closing step of the cover material.
[0038]
Example 2
70g / m single gloss craft as front liner 2 (Made by Oji Paper), unbleached kraft 70 g / m as core 2 (Manufactured by Oji Paper), 70g / m 2 Except for using (Oji Paper), a draw-formed container was prepared in exactly the same manner as in Example 1.
[0039]
Comparative example
A bleached kraft base paper having a lamination thickness of 30 μm previously made of resin polybutylene terephthalate (PBT) is used as a base liner base paper, and a double-sided corrugated cardboard sheet having the same core and back liner as in Example 1 is prepared. Heat press molding was performed in the same manner as in Example 1 to prepare a dish-shaped container.
[0040]
Container sealing test
After filling the container with alcohol, the lid material was placed on the container flange surface, and the lid was fastened by a heat sealing method, and the leakage rate from the lid seal portion 5 minutes after filling was measured.
Evaluation
In Examples 1 and 2, wrinkles were slightly generated in the flange portion after drawing, but as a result of a sealing test, the leak rate was 0/10.
In the case of the comparative example, the hermetic seal after filling with the liquid was poor, and leakage occurred 5/10.
Table 1 summarizes the container tightness after lid closure.
[0041]
[Table 1]
[0042]
【The invention's effect】
According to the present invention, corrugated cardboard can be used as a deep drawing container material, and the weight can be significantly reduced as compared with a case where a paperboard sheet having the same thickness is formed by drawing. In addition, by mixing the used paper into any of the front liner, the core, and the back liner of the corrugated cardboard, it is possible to use a base paper having a high usage ratio of the used paper, which is excellent in environmental compatibility. Furthermore, the cardboard blank of the present invention has good direct printing suitability, and can perform cosmetic printing by an offset printing method or a gravure printing method.
Further, according to the present invention, after deep drawing, by welding a thermoplastic resin film to the concave portion and the flange portion of the container, the flange portion becomes a smooth surface, and after sealing the seal lid, leakage of liquid is prevented. It was possible to obtain a deep drawn container capable of sealing without high hermeticity. By increasing the tightness of the deep drawing container, a molded container that can be filled with an inert gas such as nitrogen gas to extend the shelf life of food and the like was obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a draw-formed container of the present invention.
FIG. 2 is an exploded view showing an example of a draw-formed container blank according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic view showing a molding die used in the present invention.
FIG. 4 is an explanatory view schematically illustrating the molding step and the entire sealing step of the lid member according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1 sealed container
2 Corrugated drawn container
3 Inner surface protection film
4 Flange
5 Seal lid
10 blank
11 Ruled Line
13 Conveyor
14 Vacuum chamber
15 Heating device
16 Filling machine
17 Sealing device
18 Film trimming device
a Upper type
d lower mold
