JP2003081640A - Mg BASED FERRITIC GRANULE MATERIAL - Google Patents
Mg BASED FERRITIC GRANULE MATERIALInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明はＭｇ系フェライト顆
粒材料に係り、特に仮焼したフェライト粉末を水、分散
剤、バインダーと共にスラリー化し、スラリーを噴霧乾
燥してフェライト顆粒を得る場合において、スラリーの
粘度特性の経時変化を抑制したＭｇ系フェライト顆粒材
料に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a Mg-based ferrite granule material, and particularly to a case where a calcined ferrite powder is slurried with water, a dispersant and a binder and the slurry is spray-dried to obtain ferrite granules. The present invention relates to a Mg-based ferrite granule material that suppresses changes in viscosity characteristics over time.
【０００２】[0002]
【従来の技術】フェライトは陰極線管の偏向ヨーク等各
方面に広く使用されている。フェライトの製造方法に
は、乾式法、共沈法、噴霧熱分解法等がある。乾式法は
フェライトを低コストで生産するのに好適なため、広く
使用されている。乾式法は、図３に示す如く、一部湿式
工程を使用する乾式−湿式法（Ａ）と、ほぼ乾式工程で
処理する乾式法（Ｂ）と、相当の工程を湿式で行う湿式
法（Ｃ）に分類される。このうち、乾式−湿式法（Ａ）
について、Ｍｇ系フェライトを製造する場合に対し簡単
に説明する。2. Description of the Related Art Ferrite is widely used in various fields such as a deflection yoke of a cathode ray tube. The ferrite manufacturing method includes a dry method, a coprecipitation method, a spray pyrolysis method, and the like. The dry method is widely used because it is suitable for producing ferrite at low cost. As shown in FIG. 3, the dry method includes a dry-wet method (A) that partially uses a wet step, a dry method (B) that performs almost a dry step, and a wet method (C in which a substantial step is wet. )are categorized. Of these, the dry-wet method (A)
Will be briefly described with respect to the case of producing Mg-based ferrite.
【０００３】Ｓ１．原料に主成分として酸化鉄（Ｆｅ2
Ｏ3 ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、水酸化マグネシウム（Ｍ
ｇ（ＯＨ）2 ）、酸化マンガン（Ｍｎ3 Ｏ4 ）及び副成
分としてＳｉＯ2 、ＣａＯ、ＣｕＯ、ＷＯ3 等を使用
し、所望の磁気的、機械的特性が得られるように原料の
秤量を行う。S1. Iron oxide (Fe 2
O 3 ), zinc oxide (ZnO), magnesium hydroxide (M
g (OH) 2 ), manganese oxide (Mn 3 O 4 ), and SiO 2 , CaO, CuO, WO 3 and the like as auxiliary components are used, and the raw materials are weighed so that desired magnetic and mechanical properties can be obtained. To do.
【０００４】Ｓ２．秤量した原料を混合し、原料の粒径
を細かくするため振動ミル等で配合粉砕する。S2. The weighed raw materials are mixed and compounded and pulverized by a vibration mill or the like in order to reduce the particle diameter of the raw materials.
【０００５】Ｓ３．配合した材料にポリビニルアルコー
ル等のバインダーを加えて混錬し粒状にして、乾燥させ
る。S3. A binder such as polyvinyl alcohol is added to the blended materials, kneaded into particles, and dried.
【０００６】Ｓ４．粒状の材料をロータリーキルン等で
仮焼して原料の熱分解、成分の均質化、フェライトの生
成、適度の粒成長等を促す。それから湿式または乾式で
粉砕して最適な粒度に制御する。S4. The granular material is calcined in a rotary kiln or the like to promote thermal decomposition of the raw material, homogenization of components, formation of ferrite, and appropriate grain growth. Then, it is pulverized by a wet or dry method to control the optimum particle size.
【０００７】Ｓ５．この仮焼粉末に水と分散剤と、バイ
ンダーを加えてスラリー化し、スプレードライヤで顆粒
にする。S5. Water, a dispersant, and a binder are added to this calcined powder to make a slurry, and granulated by a spray dryer.
【０００８】Ｓ６．この顆粒物を成型用の金型に詰め、
焼成してフェライトコアを得る。そしてこれを加工し、
検査し、合格したものを製品として使用する。S6. Pack this granule in a mold for molding,
It is fired to obtain a ferrite core. And process this,
Items that have been inspected and passed are used as products.
【０００９】乾式法（Ｂ）は、図３に示す如く、仮焼、
粉砕までは同じであるが、粉砕後にポリビニルアルコー
ルをバインダーとして加え、これを細かいメッシュの金
網に圧力を加えて通すことにより顆粒を得る、つまり加
圧顆粒を行い、前記Ｓ６と同様の工程によりフェライト
製品を得るものである。The dry method (B) is, as shown in FIG.
It is the same until the pulverization, but after pulverization, polyvinyl alcohol is added as a binder, and this is passed through a fine mesh metal net under pressure to obtain granules, that is, pressure granules are prepared, and ferrite is prepared by the same process as in S6. You get the product.
【００１０】湿式法（Ｃ）は、前記Ｓ１と同様に原料を
秤量したあとこれに水を加えてスラリー化したあと、配
合粉砕する、その後スプレー乾燥したのち仮焼する。そ
して再び水と分散剤とバインダーを加えてスラリー化し
たのち粉砕し、スプレー顆粒により顆粒を得る。それか
ら前記Ｓ６と同様の工程によりフェライト製品を得る。In the wet method (C), as in the case of S1, the raw materials are weighed, water is added to the raw materials to make a slurry, and the mixture is pulverized, then spray-dried and then calcined. Then, water, a dispersant, and a binder are added again to make a slurry, which is then pulverized and spray granules are obtained. Then, a ferrite product is obtained by the same process as S6.
【００１１】この３つの手法のうち、乾式−湿式法
（Ａ）は、仮焼、粉砕したものをスラリー化し、スプレ
ー顆粒することにより分散度を向上させることができ
る。また湿式法（Ｃ）と比較して、水を使用する工程が
少ないので、エネルギー使用量が少なく、低コストで高
品質のフェライト材料が得られるので有利である。Among these three methods, the dry-wet method (A) can improve the dispersity by calcining and crushing the slurried material and making it into spray granules. Further, compared to the wet method (C), the number of steps using water is small, so that the amount of energy used is small and a high quality ferrite material can be obtained at low cost, which is advantageous.
【００１２】なおスプレー顆粒の製造方法として代表的
なものは、スプレードライヤ−による噴霧乾燥法があ
る。スプレードライヤーはその内部が加熱された容器を
有し、パイプを経由して、その噴出口より、フェライト
の仮焼粉末に水と分散剤とバインダーが加えられた水性
スラリーを噴霧して、顆粒を得るための設備である。A typical method for producing spray granules is a spray drying method using a spray dryer. The spray dryer has a container whose inside is heated, and sprays an aqueous slurry containing water, a dispersant, and a binder to the calcined powder of ferrite from the jet port through a pipe to form granules. It is a facility to obtain.
【００１３】噴霧されたスラリーは、スプレードライヤ
ーの容器の内部を落下する間に乾燥されて顆粒状に固ま
り、出口から取り出される。このようにして流動性の優
れた仮焼粉末の顆粒を得ることができる。[0013] The sprayed slurry is dried while falling inside the container of the spray dryer to be solidified into granules and taken out from the outlet. In this way, granules of calcined powder having excellent fluidity can be obtained.
【００１４】ところで特開平８−２２４４５７号公報や
特開平１０−９７９１４号公報に記載されているよう
に、フェライト粉末をスラリー化すると水性スラリーが
経時変化を起こし、粘度が経時的に変化することが知ら
れている。そしてスラリーの経時的な粘度の変化を抑え
る分散剤として、α、β−不飽和カルボン酸またはその
無水物とアルケニルエーテルとの共重合体及びその水溶
性塩を使用すること（特開平１０−９７９１４号公
報）、水溶性ポリカルボン酸多価金属塩を使用すること
（特開平８−２２４４５７号公報）等が提案されてい
る。By the way, as described in JP-A-8-224457 and JP-A-10-97914, when the ferrite powder is slurried, the aqueous slurry changes with time, and the viscosity changes with time. Are known. And, as a dispersant for suppressing the change in viscosity of the slurry with time, a copolymer of α, β-unsaturated carboxylic acid or its anhydride and an alkenyl ether and its water-soluble salt are used (JP-A-10-97914). JP-A-8-224457) and the use of a water-soluble polycarboxylic acid polyvalent metal salt have been proposed.
【００１５】[0015]
【発明が解決しようとする課題】ところで水性スラリー
の粘度の経時変化を抑制するために、このような分散剤
を大量に使用することが必要になるが、この分散剤の大
量使用はコストアップになるのみならず、製品のヒビ割
れの原因になるので、このような分散剤を大量に使用す
ることは好ましくない。By the way, it is necessary to use a large amount of such a dispersant in order to suppress the change of the viscosity of the aqueous slurry with time. However, the large amount of use of this dispersant increases the cost. Not only that, but it also causes cracking of the product, so it is not preferable to use such a dispersant in a large amount.
【００１６】スラリー調整タンク内でスラリーの粘度が
調整中、もくしは貯蔵中、噴霧乾燥中に上昇すると、完
成したフェライト顆粒の顆粒特性がばらつき、成型、焼
成後のフェライトコアの寸法精度に大きく影響すること
が懸念される。When the viscosity of the slurry increases in the slurry adjusting tank during adjustment, spraying and storage, and spray drying, the granule characteristics of the finished ferrite granules vary, which greatly affects the dimensional accuracy of the ferrite core after molding and firing. There is concern that it will affect.
【００１７】従って本発明の目的は、このような分散剤
を大量に使用することなく、水性スラリーの粘度の経時
変化を抑制することができるＭｇ系フェライト顆粒材料
を提供することである。Therefore, an object of the present invention is to provide a Mg-based ferrite granule material which can suppress the change with time of the viscosity of the aqueous slurry without using such a dispersant in a large amount.
【００１８】[0018]
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明者等は鋭意研究の結果、スラリーの粘度の経
時的な上昇は、Ｍｇ系フェライトにおいて仮焼、微粉砕
後に未反応ＭｇＯが残ることに起因することをつきとめ
た。In order to achieve the above object, the inventors of the present invention have earnestly studied, and as a result, the viscosity of the slurry increased with time due to unreacted MgO after calcination and fine pulverization in Mg-based ferrite. He found out that it was due to remaining.
【００１９】従って本発明の前記目的は、下記（１）〜
（４）により達成することができる。Therefore, the above objects of the present invention are as follows.
It can be achieved by (4).
【００２０】（１）主成分としてＭｇＯを含有するフェ
ライト材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト
顆粒材料において、未反応ＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％
以下であることを特徴とするＭｇ系フェライト顆粒材
料。(1) A ferrite material containing MgO as a main component is calcined and crushed, and the amount of unreacted MgO is 0.32 wt% in the Mg-based ferrite granular material.
A Mg-based ferrite granule material characterized by the following:
【００２１】（２）主成分としてＭｇＯを含有するフェ
ライト材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト
顆粒材料において、未反応ＭｇＯの量が０．２ｗｔ％以
下であることを特徴とするＭｇ系フェライト顆粒材料。(2) An Mg-based ferrite granule material obtained by calcining a ferrite material containing MgO as a main component and crushing the ferrite material, wherein the amount of unreacted MgO is 0.2 wt% or less. -Based ferrite granule material.
【００２２】（３）主成分としてＭｇＯを含有するフェ
ライト材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト
顆粒材料において、未反応のＭｇＯの量が０．１６ｗｔ
％以下であることを特徴とするＭｇ系フェライト顆粒材
料。(3) A ferrite material containing MgO as a main component is calcined and crushed, and the amount of unreacted MgO is 0.16 wt.
% Or less, Mg-based ferrite granule material.
【００２３】（４）主成分としてＭｇＯを含有するフェ
ライト材料を仮焼し、これを粉砕した偏向ヨーク用フェ
ライトコア用のＭｇ系フェライト顆粒材料において、未
反応ＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下であることを特徴
とする偏向ヨーク用フェライトコア用のＭｇ系フェライ
ト顆粒材料。(4) In a ferrite ferrite granule material for a ferrite core for a deflection yoke, which is obtained by calcination and crushing a ferrite material containing MgO as a main component, the amount of unreacted MgO is 0.32 wt% or less. A Mg-based ferrite granule material for a ferrite core for a deflection yoke, which is characterized in that
【００２４】これにもとづき下記の作用効果を奏する。Based on this, the following operational effects are exhibited.
【００２５】（１）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下とすることに
より、スラリー作製時より略７時間、スプレー造粒が可
能なレベルにスラリーの経時変化を抑えることができ
る。(1) By adjusting the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization to 0.32 wt% or less, it is possible to perform spray granulation for about 7 hours from the time of slurry preparation. Moreover, it is possible to suppress the change with time of the slurry.
【００２６】（２）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．２ｗｔ％以下とすることによ
りスラリー作製時より２４時間スプレー造粒が可能なレ
ベルにスラリーの経時的変化を抑えることができる。(2) By adjusting the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization to 0.2 wt% or less, the slurry can be spray-granulated for a period of 24 hours from the time of slurry preparation. The change over time can be suppressed.
【００２７】（３）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量を０．１６ｗｔ％以下とすることに
より、スラリーの経時的変化を略完全に抑えることがで
きる。(3) By setting the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization to 0.16 wt% or less, the change with time of the slurry can be suppressed almost completely.
【００２８】（４）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下のフェライト
顆粒材料を使用することにより、高寸法精度の偏向ヨー
ク用のフェライトコアを提供することができる。(4) By using a ferrite granule material in which the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization is 0.32 wt% or less, a ferrite core for a deflection yoke with high dimensional accuracy is used. Can be provided.
【００２９】[0029]
【発明の実施の形態】本発明を説明する。Ｍｇ−Ｚｎ系
フェライトの作製にあたり、出発原料として主成分用に
Ｆｅ2 Ｏ3 、ＺｎＯ、Ｍｇ（ＯＨ）2 、Ｍｎ 3 Ｏ4 を、
副成分用にＳｉＯ2 、ＣａＯ、ＣｕＯ、ＷＯ3 などを、
その焼成後の組成が目標値となるように秤量し、図３
（Ａ）に示す如く、混合し、配合粉砕し、混錬し、乾焼
し、仮焼する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The present invention will be described. Mg-Zn system
When making ferrite, use it as a starting material for the main component
Fe2O3, ZnO, Mg (OH)2, Mn 3OFourTo
SiO for subcomponents2, CaO, CuO, WO3Etc.
The composition after firing was weighed so as to reach the target value,
As shown in (A), mixed, compounded, pulverized, kneaded, and dry-baked
And calcine.
【００３０】この仮焼したものを粉砕して未反応のＭｇ
Ｏ量を測定した。そして、Ｍｇ（ＯＨ）2 に含まれるＭ
ｇＯの量の異なるものを選択したり、配合条件を調整し
たり、仮焼条件（温度、時間等）を調整することによ
り、仮焼、微粉砕後の未反応ＭｇＯの量が、表１に示す
如く、０．１６ｗｔ％、０．２０ｗｔ％、０．２６ｗｔ
％、０．３２ｗｔ％、０．４９ｗｔ％、０．７２ｗｔ％
の６点の試料を得た。This calcined product is crushed to obtain unreacted Mg.
The amount of O was measured. Then, M contained in Mg (OH) 2
The amount of unreacted MgO after calcination and fine pulverization is shown in Table 1 by selecting different gO amounts, adjusting the compounding conditions, and adjusting the calcination conditions (temperature, time, etc.). As shown, 0.16wt%, 0.20wt%, 0.26wt
%, 0.32 wt%, 0.49 wt%, 0.72 wt%
Samples of 6 points were obtained.
【００３１】 表１の試料の基本組成は、 Ｆｅ2 Ｏ3 ４５〜４８ ｍｏｌ％ ＭｎＯ ２〜６ ｍｏｌ％ ＺｎＯ １８〜２２ ｍｏｌ％ ＭｇＯ ２５〜３０ ｍｏｌ％ である。The basic composition of the sample in Table 1 is: Fe 2 O 3 45 to 48 mol% MnO 2 to 6 mol% ZnO 18 to 22 mol% MgO 25 to 30 mol%.
【００３２】[0032]
【表１】 [Table 1]
【００３３】これらの試料を水、分散剤、バインダー、
仮焼微粉砕材料の順に投入し、攪拌機を用いてスラリー
化した。スラリー濃度は７０％とした。分散剤の量は、
金属酸化物量に対し分散剤固形分で０．２〜０．５ｗｔ
％とした。These samples were treated with water, a dispersant, a binder,
The calcined finely pulverized material was added in that order and made into a slurry using a stirrer. The slurry concentration was 70%. The amount of dispersant is
Dispersant solid content 0.2 to 0.5 wt% relative to the amount of metal oxide
%.
【００３４】これらの試料を、スラリー作製直後、１時
間後、３時間後、５時間後、７時間後、２２時間後の粘
度及び動粘度を測定し、表１及び図１、図２に示す如き
結果が得られた。図１、図２において、横軸はスラリー
の攪拌時間を示し、縦軸はそれぞれ粘性（ｍＰａ・ｓ）
及び動粘度（ｓ）の測定結果をプロットしたものであ
る。 なお粘度の測定はＢ型粘度計により測定し、動粘
度はフォードカップにより測定した。The viscosities and kinematic viscosities of these samples were measured immediately after slurry preparation, 1 hour, 3 hours, 5 hours, 7 hours, and 22 hours, and are shown in Table 1 and FIGS. 1 and 2. The results are as follows. 1 and 2, the horizontal axis represents the stirring time of the slurry and the vertical axis represents the viscosity (mPa · s).
And the kinematic viscosity (s) measurement results are plotted. The viscosity was measured with a B-type viscometer, and the kinematic viscosity was measured with a Ford cup.
【００３５】これらにおいて、実施例１は、仮焼、微粉
砕後の未反応ＭｇＯの量が０．１６ｗｔ％のもの、実施
例２は未反応ＭｇＯの量が０．２０ｗｔ％のもの、実施
例３は未反応ＭｇＯの量が０．２６ｗｔ％のもの、実施
例４は未反応ＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％のもの、比較
例１は未反応ＭｇＯの量が０．４９ｗｔ％のもの、比較
例２は未反応ＭｇＯの量が０．７２ｗｔ％のものを示
す。そして未反応ＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下のも
のが本発明の実施例（実施例１〜４）であり、それ以上
のものは実施例に対する比較例（比較例１、２）であ
る。Of these, Example 1 had an amount of unreacted MgO after calcination and fine pulverization of 0.16 wt%, and Example 2 had an amount of unreacted MgO of 0.20 wt%. No. 3 has an unreacted MgO amount of 0.26 wt%, Example 4 has an unreacted MgO amount of 0.32 wt%, and Comparative Example 1 has an unreacted MgO amount of 0.49 wt%. Example 2 shows that the amount of unreacted MgO is 0.72 wt%. The amount of unreacted MgO is 0.32 wt% or less is the example (Examples 1 to 4) of the present invention, and the amount more than that is the comparative example (Comparative examples 1 and 2) to the example.
【００３６】表１より下記のことが明らかである。未反
応ＭｇＯの量が０．１６ｗｔ％のとき、スラリー作製時
では粘性は１８７０（ｍＰａ・ｓ）、７時間後は２０４
０、２２時間後は２３７０となる。未反応ＭｇＯの量が
０．２０ｗｔ％のとき、スラリー作製時では粘性は１８
６０、７時間後は２４２０、２２時間後は５５６０とな
る。未反応ＭｇＯの量が０．２６ｗｔ％のとき、スラリ
ー作製時では粘性は１９４０、７時間後は４１１０、２
２時間後は８０００以上となる。未反応ＭｇＯの量が
０．３２ｗｔ％のとき、スラリー作製時では粘性は１９
３０、７時間後は６０８０、２２時間後は８０００以上
となる。そして未反応ＭｇＯの量が０．４９ｗｔ％のと
き、スラリー作製時では粘性は１９２０、７時間後は８
０００以上、２２時間後は８０００以上となる。さらに
未反応ＭｇＯの量が０．７２ｗｔ％のとき、スラリー作
製時では粘性は２０３０、７時間及び２２時間後は８０
００以上となる。The following are clear from Table 1. When the amount of unreacted MgO is 0.16 wt%, the viscosity is 1870 (mPa · s) when preparing the slurry, and 204 after 7 hours.
It will be 2370 after 0 and 22 hours. When the amount of unreacted MgO is 0.20 wt%, the viscosity is 18 when the slurry is prepared.
It becomes 2420 after 60 and 7 hours, and becomes 5560 after 22 hours. When the amount of unreacted MgO was 0.26 wt%, the viscosity was 1940 during slurry preparation, and 4110 and 2 after 7 hours.
After 2 hours, it will be over 8000. When the amount of unreacted MgO was 0.32 wt%, the viscosity was 19 when the slurry was prepared.
After 30 and 7 hours, it will be 6080, and after 22 hours, it will be 8000 or more. When the amount of unreacted MgO is 0.49 wt%, the viscosity is 1920 during slurry preparation and 8 after 7 hours.
000 or more, and after 22 hours, it becomes 8000 or more. Further, when the amount of unreacted MgO is 0.72 wt%, the viscosity is 2030 during slurry preparation and 80 after 7 hours and 22 hours.
00 or more.
【００３７】粘性が８０００以上になるとスプレードラ
イヤーで噴霧乾燥するのに処理困難な状態となる。また
粘性が６０００〜７０００（ｍＰａ・ｓ）を越えると、
ディスク方式つまり乾燥室中で円板を回転させ、この回
転中の円板にスラリーを供給して遠心力でこれを飛散さ
せ顆粒を行う手法ではスプレー造粒が困難となる。When the viscosity is 8,000 or more, it becomes difficult to process the particles by spray drying with a spray dryer. When the viscosity exceeds 6000-7000 (mPa · s),
Spray granulation becomes difficult by a disk method, that is, a method in which a disk is rotated in a drying chamber, slurry is supplied to the rotating disk, and this is scattered by centrifugal force to granulate.
【００３８】スラリー作製後７時間以内に噴霧乾燥する
ことを想定すれば実施例４から仮焼、微粉砕後の未反応
ＭｇＯの許容量は０．３２ｗｔ％以下となり、２４時間
以内に噴霧乾燥することを想定すれば、実施例２から未
反応ＭｇＯの許容量は０．２ｗｔ％以下となる。さらに
ほぼ完全にスラリーの経時変化を抑えるようにするため
には実施例１からＭｇＯの許容量は０．１６ｗｔ％以下
にする必要がある。Assuming that the slurry is spray-dried within 7 hours after preparation, the allowable amount of unreacted MgO after calcination and fine pulverization from Example 4 is 0.32 wt% or less, and spray-drying is performed within 24 hours. Assuming this, the allowable amount of unreacted MgO from Example 2 is 0.2 wt% or less. Further, in order to almost completely suppress the change with time of the slurry, the allowable amount of MgO must be 0.16 wt% or less as in Example 1.
【００３９】また比較例１及び２に示すように、仮焼
後、微粉砕後の未反応ＭｇＯの量が０．４９ｗｔ％を越
えるとスラリー作製後の経時的な粘度の上昇が著しく、
スラリーの噴霧乾燥が難しくなる。Further, as shown in Comparative Examples 1 and 2, when the amount of unreacted MgO after calcination and finely pulverized exceeds 0.49 wt%, the viscosity increase with time after slurry preparation is remarkable,
Spray drying of the slurry becomes difficult.
【００４０】このように、本発明によればＭｇ系のフェ
ライト顆粒を作製するためのスラリーの粘度の経時変化
を抑制することができるので、高寸法精度のフェライト
コアを提供することができる。As described above, according to the present invention, it is possible to suppress the change with time of the viscosity of the slurry for producing the Mg-based ferrite granules, so that it is possible to provide a ferrite core with high dimensional accuracy.
【００４１】[0041]
【発明の効果】本発明により下記の効果を奏することが
できる。According to the present invention, the following effects can be obtained.
【００４２】（１）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下とすることに
より、スラリー作製時より略７時間以内にスプレー造粒
することができる。(1) When the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization is 0.32 wt% or less, spray granulation can be performed within about 7 hours from the time of slurry preparation. it can.
【００４３】（２）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．２ｗｔ％以下とすることによ
りスラリー作製時より略１日以内にスプレー造粒するこ
とができる。(2) When the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization is 0.2 wt% or less, spray granulation can be performed within about 1 day from the time of slurry preparation. .
【００４４】（３）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量を０．１６ｗｔ％以下とすることに
より、スラリーの経時的変化を略完全に抑えることがで
きる。(3) By setting the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization to 0.16 wt% or less, the change with time of the slurry can be suppressed almost completely.
【００４５】（４）仮焼、微粉砕後の材料中に存在する
未反応のＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下のフェライト
顆粒材料を使用することにより、高寸法精度の偏向ヨー
ク用のフェライトコアを提供することができる。(4) By using a ferrite granule material in which the amount of unreacted MgO present in the material after calcination and fine pulverization is 0.32 wt% or less, a ferrite core for a deflection yoke with high dimensional accuracy is used. Can be provided.
【図１】仮焼粉砕後のフェライト材料に存在する未反応
ＭｇＯの量と、スラリーの粘性の経時変化特性図を示
す。FIG. 1 is a characteristic diagram showing the amount of unreacted MgO present in a ferrite material after calcination and pulverization and the time-dependent change in viscosity of a slurry.
【図２】仮焼粉砕後のフェライト材料に存在する未反応
ＭｇＯの量と、スラリーの動粘度の経時変化特性図を示
す。FIG. 2 shows a characteristic diagram of the amount of unreacted MgO present in the ferrite material after calcination and pulverization and the change over time of the kinematic viscosity of the slurry.
【図３】フェライトの一般的な製造方法である乾式法の
説明図である。FIG. 3 is an explanatory diagram of a dry method that is a general method for manufacturing ferrite.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4G002 AA06 AB01 AE05 4G018 AA07 AA08 AA21 AA24 AA25 AA31 AA39 5E041 AB04 HB17 NN02 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page F-term (reference) 4G002 AA06 AB01 AE05 4G018 AA07 AA08 AA21 AA24 AA25 AA31 AA39 5E041 AB04 HB17 NN02
Claims (4)
材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト顆粒材
料において、 未反応ＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下であることを特
徴とするＭｇ系フェライト顆粒材料。1. A Mg-based ferrite granule material obtained by calcining a ferrite material containing MgO as a main component and crushing the material, wherein the amount of unreacted MgO is 0.32 wt% or less. Ferrite granule material.
材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト顆粒材
料において、 未反応ＭｇＯの量が０．２ｗｔ％以下であることを特徴
とするＭｇ系フェライト顆粒材料。2. A ferrite material containing MgO as a main component, which has been calcined and crushed to obtain a Mg-based ferrite granular material, wherein the amount of unreacted MgO is 0.2 wt% or less. Ferrite granule material.
材料を仮焼し、これを粉砕したＭｇ系フェライト顆粒材
料において、 未反応のＭｇＯの量が０．１６ｗｔ％以下であることを
特徴とするＭｇ系フェライト顆粒材料。3. A Mg-based ferrite granule material obtained by calcining a ferrite material containing MgO as a main component and crushing the ferrite material, wherein the amount of unreacted MgO is 0.16 wt% or less. -Based ferrite granule material.
材料を仮焼し、これを粉砕した偏向ヨーク用フェライト
コア用のＭｇ系フェライト顆粒材料において、 未反応のＭｇＯの量が０．３２ｗｔ％以下であることを
特徴とする偏向ヨーク用フェライトコア用のＭｇ系フェ
ライト顆粒材料。4. A ferrite material containing MgO as a main component, which has been calcined and crushed to obtain a Mg-based ferrite granule material for a ferrite core for a deflection yoke, wherein the amount of unreacted MgO is 0.32 wt% or less. A Mg-based ferrite granule material for a ferrite core for a deflection yoke, which is characterized in that
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001272850A JP2003081640A (en) | 2001-09-10 | 2001-09-10 | Mg BASED FERRITIC GRANULE MATERIAL |
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|---|---|---|---|
| JP2001272850A JP2003081640A (en) | 2001-09-10 | 2001-09-10 | Mg BASED FERRITIC GRANULE MATERIAL |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JP2003081640A true JP2003081640A (en) | 2003-03-19 |
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ID=19098148
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| JP2001272850A Withdrawn JP2003081640A (en) | 2001-09-10 | 2001-09-10 | Mg BASED FERRITIC GRANULE MATERIAL |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003081640A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009039713A (en) * | 2008-08-25 | 2009-02-26 | Tdk Corp | Method for producing slurry |
-
2001
- 2001-09-10 JP JP2001272850A patent/JP2003081640A/en not_active Withdrawn
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