JP2003039260A - 時間推定方法および時間推定システム - Google Patents
時間推定方法および時間推定システムInfo
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Automatic Assembly (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Complex Calculations (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】設計段階や製造工程計画段階などの製造前に、
該製品の組立に要する時間を時間バラツキを考慮して推
定する方法およびそのシステムを提供する。 【解決手段】本発明は、組立作業不良の発生頻度を用い
て組立時間バラツキを推定し、組立バラツキを考慮した
組立時間を推定することとした。製品の組付動作を分類
した標準組付動作別の組立不良係数と、該製品を構成す
る組付部品の性質別の第一の不良補正係数と、該製品を
構成する被組付部品の性質別の第ニの不良補正係数、と
から、組立不良係数を推定し、該製品の組立時間を該組
立不良係数値に基づき補正することで、組立時間バラツ
キを推定する。
該製品の組立に要する時間を時間バラツキを考慮して推
定する方法およびそのシステムを提供する。 【解決手段】本発明は、組立作業不良の発生頻度を用い
て組立時間バラツキを推定し、組立バラツキを考慮した
組立時間を推定することとした。製品の組付動作を分類
した標準組付動作別の組立不良係数と、該製品を構成す
る組付部品の性質別の第一の不良補正係数と、該製品を
構成する被組付部品の性質別の第ニの不良補正係数、と
から、組立不良係数を推定し、該製品の組立時間を該組
立不良係数値に基づき補正することで、組立時間バラツ
キを推定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】製品を組立てて製造する製品
の組立時間推定方法、そのプログラムおよびそのシステ
ムに関する。
の組立時間推定方法、そのプログラムおよびそのシステ
ムに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、組立てて製造する製品の組立に要
する時間（以下、組立時間と略す。）を推定する方法と
して、実際に組立ラインで組付作業に要する時間を実測
し、それを経験値として、次期製品に用いたりしてきた
が、新しい工程が発生すると組立時間が予測できないと
いう問題があった。この問題を解決するために、部品組
付作業の動作内容を表現するために必要な動作種類を決
定し（下移動動作、横移動動作、など；標準組付動作と
称す。）、該標準組付動作毎に、予め定めた「ある作業
者条件、ある部品条件、ある作業職場条件」（基準条件
と称す。）の下で該標準組付動作を行う場合に、該標準
組付動作を行うのに要する時間の数値を設定した組立時
間推定方法が考えられた（特開平０４−０６９７０
３）。この従来技術により、設計段階や製造工程計画段
階などの製造前に、新しい組付作業が発生しても、該作
業を該標準組付動作で表現することによって組立時間を
推定することが出来るようになった。
する時間（以下、組立時間と略す。）を推定する方法と
して、実際に組立ラインで組付作業に要する時間を実測
し、それを経験値として、次期製品に用いたりしてきた
が、新しい工程が発生すると組立時間が予測できないと
いう問題があった。この問題を解決するために、部品組
付作業の動作内容を表現するために必要な動作種類を決
定し（下移動動作、横移動動作、など；標準組付動作と
称す。）、該標準組付動作毎に、予め定めた「ある作業
者条件、ある部品条件、ある作業職場条件」（基準条件
と称す。）の下で該標準組付動作を行う場合に、該標準
組付動作を行うのに要する時間の数値を設定した組立時
間推定方法が考えられた（特開平０４−０６９７０
３）。この従来技術により、設計段階や製造工程計画段
階などの製造前に、新しい組付作業が発生しても、該作
業を該標準組付動作で表現することによって組立時間を
推定することが出来るようになった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来の組
立時間推定方法においても、標準組付動作の組立時間数
値は、動作の種類や基準条件の違いは考慮されている
が、理想状態の数値であった。しかし、実際の組立ライ
ンにおいては、同じ作業を同じ作業者が行っても組立時
間バラツキが発生し、組付を失敗してやり直しなどをす
る場合には２倍程度もしくはそれ以上要する場合もあ
る。従来の組立時間推定方法では、時間のバラツキが考
慮されておらず、特に組付けの難しい作業において、実
組立時間が推定組立時間よりも長くなるという問題があ
った。
立時間推定方法においても、標準組付動作の組立時間数
値は、動作の種類や基準条件の違いは考慮されている
が、理想状態の数値であった。しかし、実際の組立ライ
ンにおいては、同じ作業を同じ作業者が行っても組立時
間バラツキが発生し、組付を失敗してやり直しなどをす
る場合には２倍程度もしくはそれ以上要する場合もあ
る。従来の組立時間推定方法では、時間のバラツキが考
慮されておらず、特に組付けの難しい作業において、実
組立時間が推定組立時間よりも長くなるという問題があ
った。
【０００４】この問題は、複数の工程から構成される組
立ライン設計において、従来の推定組立時間値をもとに
工程分割を決定すると、実際の生産時に、実組立時間と
の誤差が大きい作業を含む工程がネック工程となり、製
品全体のサイクルタイムを長くし、製品納期遅延などの
問題にもつながる。
立ライン設計において、従来の推定組立時間値をもとに
工程分割を決定すると、実際の生産時に、実組立時間と
の誤差が大きい作業を含む工程がネック工程となり、製
品全体のサイクルタイムを長くし、製品納期遅延などの
問題にもつながる。
【０００５】本発明は、設計段階や製造工程計画段階な
どの製造前の段階で、組立時間バラツキを考慮した組立
時間を推定する方法およびそのシステムを提供すること
を目的とする。
どの製造前の段階で、組立時間バラツキを考慮した組立
時間を推定する方法およびそのシステムを提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、組立作業不良の発生頻度を用いて組立時
間バラツキを推定し、組立バラツキを考慮した組立時間
を推定することとした。
成するために、組立作業不良の発生頻度を用いて組立時
間バラツキを推定し、組立バラツキを考慮した組立時間
を推定することとした。
【０００７】ここで、組立作業不良の発生頻度とは、部
品などを組付ける作業が確実に行うことのできない確率
のことである。
品などを組付ける作業が確実に行うことのできない確率
のことである。
【０００８】人間が組付動作を確実に行えない場合に、
該組付動作を再度行わなければならず、組立時間が増加
する。従って、人間が組付動作を理想的に行えない確率
が大きいほど、長い組立時間の動作が多くなり、理想組
立時間に対して、平均組立時間が長く、バラツキが大き
くなる。このように、組立作業不良の発生頻度と組立時
間バラツキの間に相関関係があることが、我々の研究で
明らかになった。
該組付動作を再度行わなければならず、組立時間が増加
する。従って、人間が組付動作を理想的に行えない確率
が大きいほど、長い組立時間の動作が多くなり、理想組
立時間に対して、平均組立時間が長く、バラツキが大き
くなる。このように、組立作業不良の発生頻度と組立時
間バラツキの間に相関関係があることが、我々の研究で
明らかになった。
【０００９】そこで、本発明では、組立作業不良の発生
頻度に基づき、組立時間バラツキを推定することとし
た。
頻度に基づき、組立時間バラツキを推定することとし
た。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面を用いて、本発明をさ
らに詳細に説明する。
らに詳細に説明する。
【００１１】図１に、本発明の方法による組立時間バラ
ツキ推定の考え方を示す。図１に示すように、組立時間
バラツキは、製品または部品の組立に要する時間と、製
品または部品の組立作業不良発生頻度を複合させること
によって得られる。
ツキ推定の考え方を示す。図１に示すように、組立時間
バラツキは、製品または部品の組立に要する時間と、製
品または部品の組立作業不良発生頻度を複合させること
によって得られる。
【００１２】図２に、組立に要する時間と組立作業不良
の発生頻度との複合方法の一実施例を示す。ある組付作
業の作業不良発生頻度である数値（例えば、100ppm）
を、予め定めた係数（組立時間バラツキ変換係数と称
す。）により、組立時間バラツキ補正係数に変換し、前
記組立に要する時間を該組立時間バラツキ補正係数で補
正することによって、組立時間バラツキが得られる。こ
こで、組立時間バラツキ変換係数は、あらゆる作業不良
発生頻度において一定値を用いてもよいし、組付動作
別、部品性質別などによって異なる値を定めてもよいも
のとする。
の発生頻度との複合方法の一実施例を示す。ある組付作
業の作業不良発生頻度である数値（例えば、100ppm）
を、予め定めた係数（組立時間バラツキ変換係数と称
す。）により、組立時間バラツキ補正係数に変換し、前
記組立に要する時間を該組立時間バラツキ補正係数で補
正することによって、組立時間バラツキが得られる。こ
こで、組立時間バラツキ変換係数は、あらゆる作業不良
発生頻度において一定値を用いてもよいし、組付動作
別、部品性質別などによって異なる値を定めてもよいも
のとする。
【００１３】図３に、図１や図２に示される製品または
部品の「組立に要する時間」の推定方法の一実施例を示
す。部品組付作業の動作内容を表現するために必要な動
作種類（前記標準組付動作）を予め定めておき、該標準
組付動作毎に、予め定めた「ある作業者条件、ある部品
条件、ある作業職場条件」（基準条件と称す。）の下で
該標準組付動作を行う場合に、該標準組付動作を行うの
に要する時間の数値を設定した標準組付動作別組立時間
係数を定める。次に、組付動作を行う組付部品の性質に
よって該標準組付動作別組立時間係数を補正する第一の
組立時間補正係数で該標準組付動作別組立時間係数を補
正し、組付動作を行う被組付部品の性質によって該標準
組付動作別組立時間係数を補正する第二の組立時間補正
係数で該標準組付動作別組立時間係数を補正する。そし
て、該製品または部品を組立てる職場の標準動作に要す
る時間と、該補正された標準組付動作別組立時間係数を
複合することにより、製品または部品の組立に要する時
間を推定する方法である。このように、組付作業を標準
組付動作で表現することで、組立時間を推定する公知の
方法として特開平０４−０６９７０３号に記載の方法が
あり、その方法を用いても良い。
部品の「組立に要する時間」の推定方法の一実施例を示
す。部品組付作業の動作内容を表現するために必要な動
作種類（前記標準組付動作）を予め定めておき、該標準
組付動作毎に、予め定めた「ある作業者条件、ある部品
条件、ある作業職場条件」（基準条件と称す。）の下で
該標準組付動作を行う場合に、該標準組付動作を行うの
に要する時間の数値を設定した標準組付動作別組立時間
係数を定める。次に、組付動作を行う組付部品の性質に
よって該標準組付動作別組立時間係数を補正する第一の
組立時間補正係数で該標準組付動作別組立時間係数を補
正し、組付動作を行う被組付部品の性質によって該標準
組付動作別組立時間係数を補正する第二の組立時間補正
係数で該標準組付動作別組立時間係数を補正する。そし
て、該製品または部品を組立てる職場の標準動作に要す
る時間と、該補正された標準組付動作別組立時間係数を
複合することにより、製品または部品の組立に要する時
間を推定する方法である。このように、組付作業を標準
組付動作で表現することで、組立時間を推定する公知の
方法として特開平０４−０６９７０３号に記載の方法が
あり、その方法を用いても良い。
【００１４】図４に、製品または部品の組立作業不良の
発生頻度の推定方法の一実施例を示す。部品組付作業の
動作内容を表現するために必要な動作種類（前記標準組
付動作）を予め定めておき、該標準組付動作毎に、予め
定めた「ある作業者条件、ある部品条件、ある作業職場
条件」（基準条件と称す。）の下で該標準組付動作を行
う場合に、該標準組付動作を確実に行うことの出来ない
確率の大小を示す数値を設定した標準組付動作別組立不
良係数を定める。次に、組付動作を行う組付部品の性質
によって該標準組付動作別組立不良係数を補正する第一
の組立不良補正係数で該標準組付動作別組立不良係数を
補正し、組付動作を行う被組付部品の性質によって該標
準組付動作別組立不良係数を補正する第二の組立不良補
正係数で該標準組付動作別組立不良係数を補正する。そ
して、該製品または部品を組立てる職場の標準動作作業
不良の発生頻度と、該補正された標準組付動作別組立不
良係数を複合することにより、製品または部品の組立作
業不良の発生頻度を推定する方法である。このように、
組付作業を標準組付動作で表現することで、組立作業不
良の発生頻度を推定する公知の方法として特開平１０−
３３４１５１号に記載の方法があり、その方法を用いて
も良い。
発生頻度の推定方法の一実施例を示す。部品組付作業の
動作内容を表現するために必要な動作種類（前記標準組
付動作）を予め定めておき、該標準組付動作毎に、予め
定めた「ある作業者条件、ある部品条件、ある作業職場
条件」（基準条件と称す。）の下で該標準組付動作を行
う場合に、該標準組付動作を確実に行うことの出来ない
確率の大小を示す数値を設定した標準組付動作別組立不
良係数を定める。次に、組付動作を行う組付部品の性質
によって該標準組付動作別組立不良係数を補正する第一
の組立不良補正係数で該標準組付動作別組立不良係数を
補正し、組付動作を行う被組付部品の性質によって該標
準組付動作別組立不良係数を補正する第二の組立不良補
正係数で該標準組付動作別組立不良係数を補正する。そ
して、該製品または部品を組立てる職場の標準動作作業
不良の発生頻度と、該補正された標準組付動作別組立不
良係数を複合することにより、製品または部品の組立作
業不良の発生頻度を推定する方法である。このように、
組付作業を標準組付動作で表現することで、組立作業不
良の発生頻度を推定する公知の方法として特開平１０−
３３４１５１号に記載の方法があり、その方法を用いて
も良い。
【００１５】図５に本発明の方法を実現するシステム構
成の一例を示す。本システムは、本発明の組立時間バラ
ツキを考慮した組立時間推定システム１０と、２次元Ｃ
ＡＤシステムや３次元ＣＡＤシステムや部品の部品名
称、部品番号、材質、重量、個数、単価などの情報を記
憶する部品情報データベースなどからなる設計システム
２０とから構成される。
成の一例を示す。本システムは、本発明の組立時間バラ
ツキを考慮した組立時間推定システム１０と、２次元Ｃ
ＡＤシステムや３次元ＣＡＤシステムや部品の部品名
称、部品番号、材質、重量、個数、単価などの情報を記
憶する部品情報データベースなどからなる設計システム
２０とから構成される。
【００１６】時間バラツキを考慮した組立時間推定シス
テム１０は、キーボード、マウス、ペン入力タブレッ
ト、記憶媒体を介しての入力手段等で構成された入力手
段１、ディスプレイモニター等の表示手段、印刷手段を
介しての出力手段等で構成された出力手段２と、本発明
の組立時間ばらつき算出処理を実行したり、組立時間算
出処理を実行したり、組立不良係数算出処理を実行する
計算手段３と、予め定めた係数（標準動作別組立時間係
数４１、組付部品性質別の第一の組立時間補正係数４
２、被組付部品性質別の第二の組立時間補正係数４３、
標準動作別組立不良係数４４、組付部品性質別の第一の
組立不良補正係数４５、被組付部品性質別の第二の組立
不良補正係数４６、組立時間バラツキ変換係数４７、計
算プログラム４８）、入力手段１によって得られた入力
情報（標準動作情報、組付部品性質情報、被組付部品情
報）を記憶する記憶手段４から構成される。なお、計算
手段３は、ＣＰＵ３２、所定のプログラムを格納したＲ
ＯＭ３１、各種データを一次格納するＲＡＭ３３、入出
力インターフェース部３４、およびバスライン３５など
から構成される。
テム１０は、キーボード、マウス、ペン入力タブレッ
ト、記憶媒体を介しての入力手段等で構成された入力手
段１、ディスプレイモニター等の表示手段、印刷手段を
介しての出力手段等で構成された出力手段２と、本発明
の組立時間ばらつき算出処理を実行したり、組立時間算
出処理を実行したり、組立不良係数算出処理を実行する
計算手段３と、予め定めた係数（標準動作別組立時間係
数４１、組付部品性質別の第一の組立時間補正係数４
２、被組付部品性質別の第二の組立時間補正係数４３、
標準動作別組立不良係数４４、組付部品性質別の第一の
組立不良補正係数４５、被組付部品性質別の第二の組立
不良補正係数４６、組立時間バラツキ変換係数４７、計
算プログラム４８）、入力手段１によって得られた入力
情報（標準動作情報、組付部品性質情報、被組付部品情
報）を記憶する記憶手段４から構成される。なお、計算
手段３は、ＣＰＵ３２、所定のプログラムを格納したＲ
ＯＭ３１、各種データを一次格納するＲＡＭ３３、入出
力インターフェース部３４、およびバスライン３５など
から構成される。
【００１７】図６は、本発明による時間バラツキを考慮
した組立時間推定システムの処理フローの一例を示す。
処理フローは大きく３つのフロー、動作および部品性質
分析フロー２００、動作および部品性質入力フロー３０
０、時間バラツキを考慮した組立時間の算出フロー４０
０、結果出力を行うフロー５００とから構成される。動
作および部品性質分析フロー２００、動作および部品性
質入力フロー３００、については特開平１０−３３４１
５１などに詳しく示された公知の方法を用いることとす
る。
した組立時間推定システムの処理フローの一例を示す。
処理フローは大きく３つのフロー、動作および部品性質
分析フロー２００、動作および部品性質入力フロー３０
０、時間バラツキを考慮した組立時間の算出フロー４０
０、結果出力を行うフロー５００とから構成される。動
作および部品性質分析フロー２００、動作および部品性
質入力フロー３００、については特開平１０−３３４１
５１などに詳しく示された公知の方法を用いることとす
る。
【００１８】図７に、図６の中の時間バラツキを考慮し
た組立時間の算出フロー４００についての詳細な実施例
を示す。
た組立時間の算出フロー４００についての詳細な実施例
を示す。
【００１９】まず、組立時間算出フロー４１０について
説明する。ステップ４１１では、フロー３００において
入力された動作の種類情報を用いて、記憶手段４に格納
されている標準動作別組立時間係数４１の中から該動作
の組立時間係数Ｔｏｉを引き当てる。次に、ステップ４
１２では、フロー３００において入力された組付部品の
性質情報を用いて、記憶手段４に格納されている組付部
品性質別の第一の組立時間補正係数４２の中から該組付
部品の第一の組立時間補正係数Ｔｃ1ｉを引き当てる。
ステップ４１３では、フロー３００において入力された
被組付部品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納され
ている被組付部品性質別の第二の組立時間補正係数４３
の中から該被組付部品の第二の組立時間補正係数Ｔｃ2
ｉを引き当てる。ステップ４１４では、ステップ４１１
で得た組立時間係数Ｔｏｉを、ステップ４１２、４１３
で得た第一の組立時間補正係数Ｔｃ1ｉ、第二の組立時
間補正係数Ｔｃ2ｉによって補正し、該動作の組立時間
Ｔｉを算出する。
説明する。ステップ４１１では、フロー３００において
入力された動作の種類情報を用いて、記憶手段４に格納
されている標準動作別組立時間係数４１の中から該動作
の組立時間係数Ｔｏｉを引き当てる。次に、ステップ４
１２では、フロー３００において入力された組付部品の
性質情報を用いて、記憶手段４に格納されている組付部
品性質別の第一の組立時間補正係数４２の中から該組付
部品の第一の組立時間補正係数Ｔｃ1ｉを引き当てる。
ステップ４１３では、フロー３００において入力された
被組付部品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納され
ている被組付部品性質別の第二の組立時間補正係数４３
の中から該被組付部品の第二の組立時間補正係数Ｔｃ2
ｉを引き当てる。ステップ４１４では、ステップ４１１
で得た組立時間係数Ｔｏｉを、ステップ４１２、４１３
で得た第一の組立時間補正係数Ｔｃ1ｉ、第二の組立時
間補正係数Ｔｃ2ｉによって補正し、該動作の組立時間
Ｔｉを算出する。
【００２０】次に、組立不良係数算出フロー４２０につ
いて説明する。ステップ４２１では、フロー３００にお
いて入力された動作の種類情報を用いて、記憶手段４に
格納されている標準動作別組立不良係数４４の中から該
動作の組立不良係数Ｒｏｉを引き当てる。次に、ステッ
プ４２２では、フロー３００において入力された組付部
品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納されている組
付部品性質別の第一の組立不良補正係数４５の中から該
組付部品の第一の組立不良補正係数Ｒｃ1ｉを引き当て
る。ステップ４２３は、フロー３００において入力され
た被組付部品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納さ
れている被組付部品性質別の第二の組立不良補正係数４
６の中から該被組付部品の第二の組立不良補正係数Ｒｃ
2ｉを引き当てる。ステップ４２４では、ステップ４２
１で得た組立不良係数Ｒｏｉを、ステップ４２２、４２
３で得た第一の組立不良補正係数Ｒｃ1ｉ、第二の組立
不良補正係数Ｒｃ2ｉによって補正し、該動作の組立不
良係数Ｒｉを算出する。
いて説明する。ステップ４２１では、フロー３００にお
いて入力された動作の種類情報を用いて、記憶手段４に
格納されている標準動作別組立不良係数４４の中から該
動作の組立不良係数Ｒｏｉを引き当てる。次に、ステッ
プ４２２では、フロー３００において入力された組付部
品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納されている組
付部品性質別の第一の組立不良補正係数４５の中から該
組付部品の第一の組立不良補正係数Ｒｃ1ｉを引き当て
る。ステップ４２３は、フロー３００において入力され
た被組付部品の性質情報を用いて、記憶手段４に格納さ
れている被組付部品性質別の第二の組立不良補正係数４
６の中から該被組付部品の第二の組立不良補正係数Ｒｃ
2ｉを引き当てる。ステップ４２４では、ステップ４２
１で得た組立不良係数Ｒｏｉを、ステップ４２２、４２
３で得た第一の組立不良補正係数Ｒｃ1ｉ、第二の組立
不良補正係数Ｒｃ2ｉによって補正し、該動作の組立不
良係数Ｒｉを算出する。
【００２１】次に、組立時間バラツキ補正係数算出フロ
ー４３０について説明する。ステップ４３１では、ステ
ップ４２４で得た組立不良係数Ｒｉを、記憶手段４に格
納されている組立時間バラツキ変換係数ＴＴＲによって
変換し、組立時間バラツキ補正係数Ｔｃｓｉを算出す
る。図７では、記憶手段４に格納されている組立時間バ
ラツキ変換係数ＴＴＲが、どの動作に対しても一定の数
値の場合のフローであるが、組立時間バラツキ変換係数
ＴＴＲは１つの固定値に限らない。例えば、組立時間バ
ラツキ変換係数ＴＴＲを、組付動作毎に設定しても本発
明の範囲内であり、また、組立プロセスの職場環境に応
じた設定値であってもよい。
ー４３０について説明する。ステップ４３１では、ステ
ップ４２４で得た組立不良係数Ｒｉを、記憶手段４に格
納されている組立時間バラツキ変換係数ＴＴＲによって
変換し、組立時間バラツキ補正係数Ｔｃｓｉを算出す
る。図７では、記憶手段４に格納されている組立時間バ
ラツキ変換係数ＴＴＲが、どの動作に対しても一定の数
値の場合のフローであるが、組立時間バラツキ変換係数
ＴＴＲは１つの固定値に限らない。例えば、組立時間バ
ラツキ変換係数ＴＴＲを、組付動作毎に設定しても本発
明の範囲内であり、また、組立プロセスの職場環境に応
じた設定値であってもよい。
【００２２】次に、図７の組立時間バラツキ算出フロー
４４０について説明する。ステップ４４１では、ステッ
プ４１４で得た該動作の組立時間Ｔｉを、ステップ４３
１で得た組立時間バラツキ補正係数Ｔｃｓｉで補正し、
該動作の組立時間バラツキＴｓｉを計算する。
４４０について説明する。ステップ４４１では、ステッ
プ４１４で得た該動作の組立時間Ｔｉを、ステップ４３
１で得た組立時間バラツキ補正係数Ｔｃｓｉで補正し、
該動作の組立時間バラツキＴｓｉを計算する。
【００２３】組立時間バラツキ補正係数算出フロー４３
０の他の実施例を図８に示す。ステップ４３２では、フ
ロー３００において入力された動作の種類情報を用い
て、記憶手段４に格納されている組立時間バラツキ変換
係数４７の中から該動作の組立時間バラツキ変換係数Ｔ
ＴＲｉを引き当てる。このように、標準動作別に組立時
間バラツキ変換係数４７を設定してもよい。
０の他の実施例を図８に示す。ステップ４３２では、フ
ロー３００において入力された動作の種類情報を用い
て、記憶手段４に格納されている組立時間バラツキ変換
係数４７の中から該動作の組立時間バラツキ変換係数Ｔ
ＴＲｉを引き当てる。このように、標準動作別に組立時
間バラツキ変換係数４７を設定してもよい。
【００２４】また、フロー４３０で用いている組立時間
バラツキ変換係数ＴＴＲは、予め決定した数値を記憶手
段４に格納しておくものである。そこで、組立時間バラ
ツキ変換係数ＴＴＲを予め決定する方法の実施例を説明
する。従来製品など、既に生産を行っている製品の組立
ラインにおいて、ある部品Ｐの組立時間Ｔｐを複数回計
測する。実測した複数の実組立時間データが図９に示す
ような正規分布で表せると仮定し、平均値Ｔｐａｖｅと
標準偏差σｐを求める。次に、ある確率ｒで行われる組
立時間の下側確率の最大値をＴｐｍａｘ、ある確率ｒで
行われる組立時間の上側確率の最小値をＴｐｍｉｎと
し、その差分ΔＴｐ＝Ｔｐｍａｘ−Ｔｐｍｉｎを部品Ｐ
の組立時間Ｔｐのバラツキとする。ここで、ある確率ｒ
で行われる組立時間の最大値、最小値は、以下の式
（１）を基に求められるＫを用いて、式（２）、（３）
より求められる。
バラツキ変換係数ＴＴＲは、予め決定した数値を記憶手
段４に格納しておくものである。そこで、組立時間バラ
ツキ変換係数ＴＴＲを予め決定する方法の実施例を説明
する。従来製品など、既に生産を行っている製品の組立
ラインにおいて、ある部品Ｐの組立時間Ｔｐを複数回計
測する。実測した複数の実組立時間データが図９に示す
ような正規分布で表せると仮定し、平均値Ｔｐａｖｅと
標準偏差σｐを求める。次に、ある確率ｒで行われる組
立時間の下側確率の最大値をＴｐｍａｘ、ある確率ｒで
行われる組立時間の上側確率の最小値をＴｐｍｉｎと
し、その差分ΔＴｐ＝Ｔｐｍａｘ−Ｔｐｍｉｎを部品Ｐ
の組立時間Ｔｐのバラツキとする。ここで、ある確率ｒ
で行われる組立時間の最大値、最小値は、以下の式
（１）を基に求められるＫを用いて、式（２）、（３）
より求められる。
【００２５】
【数１】
【数２】
【数３】
ここで、ある確率ｒとは、ユーザが推定したい時間バラ
ツキの範囲を指定することができ、入力手段を介して入
力を受ける。
ツキの範囲を指定することができ、入力手段を介して入
力を受ける。
【００２６】一方、該部品Ｐの組付動作を、前記標準組
付動作、組付部品性質別第一不良補正係数、被組付部品
性質別第二不良補正係数によって表現し、組立不良係数
算出フロー４２０を用いて、部品Ｐの組立不良係数Ｒｐ
を算出する。組立時間バラツキ変換係数ＴＴＲは、以下
の式で算出できる。
付動作、組付部品性質別第一不良補正係数、被組付部品
性質別第二不良補正係数によって表現し、組立不良係数
算出フロー４２０を用いて、部品Ｐの組立不良係数Ｒｐ
を算出する。組立時間バラツキ変換係数ＴＴＲは、以下
の式で算出できる。
【００２７】
【数４】
以上は、ある部品一個を用いた場合の方法であるが、複
数個の部品を用いて組立時間バラツキ変換係数を算出す
ることもできる。部品番号ｉ＝１からｎまでの部品Ｐｉ
について前記のようにＴＴＲｉを算出し、その平均値を
算出することで、ＴＴＲを決定することができる。
数個の部品を用いて組立時間バラツキ変換係数を算出す
ることもできる。部品番号ｉ＝１からｎまでの部品Ｐｉ
について前記のようにＴＴＲｉを算出し、その平均値を
算出することで、ＴＴＲを決定することができる。
【００２８】次に、結果出力の実施例を説明する。
【００２９】図１０に、本発明による時間バラツキを考
慮した組立時間推定システムの結果出力の実施例とし
て、動作毎に結果出力を行った例を示す。５０１、５０
２はフロー３００において入力された動作情報、部品性
質情報、５０３はステップ４１４で得た各動作の組立時
間、５０４はステップ４４１で得た各動作の組立時間バ
ラツキ、５０５はステップ４２４で得た各動作の組立不
良係数が出力されており、５０３、５０４が同時に示さ
れているのが特徴である。
慮した組立時間推定システムの結果出力の実施例とし
て、動作毎に結果出力を行った例を示す。５０１、５０
２はフロー３００において入力された動作情報、部品性
質情報、５０３はステップ４１４で得た各動作の組立時
間、５０４はステップ４４１で得た各動作の組立時間バ
ラツキ、５０５はステップ４２４で得た各動作の組立不
良係数が出力されており、５０３、５０４が同時に示さ
れているのが特徴である。
【００３０】図１１に、他の実施例として、部品毎に結
果出力を行った例を示す。５０９はフロー３００におい
て入力された動作情報、部品性質情報、５１０は部品毎
の組立時間、５１１は部品毎の組立時間バラツキ、５１
２は組付順番号が出力されている。ここで、部品毎の組
立時間の算出方法の一実施例として、組付部品を被組付
部品に組付けるまでに用いる組付動作毎の組立時間の総
和で求めることとするが、算出方法はこれに限らない。
また、算出方法の他の実施例として、組付部品を被組付
部品に組付けるまでに用いる組付動作毎の組立時間を組
付動作の数別補正係数で補正し、補正後の組付動作毎組
立時間の総和で求めてもよい。
果出力を行った例を示す。５０９はフロー３００におい
て入力された動作情報、部品性質情報、５１０は部品毎
の組立時間、５１１は部品毎の組立時間バラツキ、５１
２は組付順番号が出力されている。ここで、部品毎の組
立時間の算出方法の一実施例として、組付部品を被組付
部品に組付けるまでに用いる組付動作毎の組立時間の総
和で求めることとするが、算出方法はこれに限らない。
また、算出方法の他の実施例として、組付部品を被組付
部品に組付けるまでに用いる組付動作毎の組立時間を組
付動作の数別補正係数で補正し、補正後の組付動作毎組
立時間の総和で求めてもよい。
【００３１】部品毎の組立時間バラツキの算出方法の一
実施例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに
用いる組付動作毎の組立時間の二乗和平均（組付動作毎
組立時間の二乗を総和し、平方根を求める）で求めるこ
ととするが、算出方法はこれに限らない。また、算出方
法の他の実施例として、組付部品を被組付部品に組付け
るまでに用いる組付動作毎の組立時間バラツキを組付動
作の数別補正係数で補正し、補正後の組付動作毎組立時
間バラツキの二乗和平均で求めてもよい。
実施例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに
用いる組付動作毎の組立時間の二乗和平均（組付動作毎
組立時間の二乗を総和し、平方根を求める）で求めるこ
ととするが、算出方法はこれに限らない。また、算出方
法の他の実施例として、組付部品を被組付部品に組付け
るまでに用いる組付動作毎の組立時間バラツキを組付動
作の数別補正係数で補正し、補正後の組付動作毎組立時
間バラツキの二乗和平均で求めてもよい。
【００３２】部品毎の組立不良係数の算出方法の一実施
例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに用い
る組付動作毎の組立不良係数の総和で求めることとする
が、算出方法はこれに限らない。また、算出方法の他の
実施例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに
用いる組付動作毎の組立不良係数を組付動作の数別補正
係数で補正し、補正後の組付動作毎組立不良係数の総和
で求めてもよい。
例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに用い
る組付動作毎の組立不良係数の総和で求めることとする
が、算出方法はこれに限らない。また、算出方法の他の
実施例として、組付部品を被組付部品に組付けるまでに
用いる組付動作毎の組立不良係数を組付動作の数別補正
係数で補正し、補正後の組付動作毎組立不良係数の総和
で求めてもよい。
【００３３】また、出力結果のその他の情報として、評
価対象が複数の部品で構成される製品の場合は、５０
６：製品全体の組立時間、５０７：製品全体の組立時間
バラツキ、５０８：製品全体の組立不良係数を示す。こ
こで、製品全体の組立時間の算出方法の一実施例とし
て、該製品を構成する組付部品毎の組立時間の総和で求
めることとする。製品全体の組立時間バラツキの算出方
法の一実施例として、該製品を構成する組付部品毎の組
立時間バラツキの二乗和平均で求めることとする。製品
全体の組立不良係数の算出方法の一実施例として、該製
品を構成する組付部品毎の組立不良係数の総和で求める
こととする。それぞれの製品全体値算出方法はこれに限
らない。
価対象が複数の部品で構成される製品の場合は、５０
６：製品全体の組立時間、５０７：製品全体の組立時間
バラツキ、５０８：製品全体の組立不良係数を示す。こ
こで、製品全体の組立時間の算出方法の一実施例とし
て、該製品を構成する組付部品毎の組立時間の総和で求
めることとする。製品全体の組立時間バラツキの算出方
法の一実施例として、該製品を構成する組付部品毎の組
立時間バラツキの二乗和平均で求めることとする。製品
全体の組立不良係数の算出方法の一実施例として、該製
品を構成する組付部品毎の組立不良係数の総和で求める
こととする。それぞれの製品全体値算出方法はこれに限
らない。
【００３４】図１２に出力結果の他の実施例として、組
立不良係数の大きい順に部品毎に出力を行った例をしめ
す。５１３に高不良係数順番号が出力されている。
立不良係数の大きい順に部品毎に出力を行った例をしめ
す。５１３に高不良係数順番号が出力されている。
【００３５】図１３に出力結果の他の実施例として、組
立時間バラツキの大きい順に部品毎に出力を行った例を
しめす。５１３に組立時間バラツキ順番号が出力されて
いる。
立時間バラツキの大きい順に部品毎に出力を行った例を
しめす。５１３に組立時間バラツキ順番号が出力されて
いる。
【００３６】図１４に出力結果の他の実施例として、組
立時間および組立時間バラツキのグラフ表示を行った例
をしめす。５１４に組立時間および組立時間バラツキグ
ラフが出力されている。
立時間および組立時間バラツキのグラフ表示を行った例
をしめす。５１４に組立時間および組立時間バラツキグ
ラフが出力されている。
【００３７】次に、本発明による組立時間推定方法を用
いて、工程分割設計を行う場合の実施例を示す。
いて、工程分割設計を行う場合の実施例を示す。
【００３８】まず、本実施例を可能とするためには、図
６に示した本システムの処理フローにおいて、フロー３
００において入力する項目に、各部品に対して工程番号
を決めた工程番号情報を入力する必要がある。図１５
に、入力された動作情報、部品性質情報、工程番号情報
を用いて、本発明による組立時間バラツキを考慮した組
立時間推定システムで算出した出力結果の一例を示す。
５１５に工程番号、５１６に組付順番号、５１７に部品
情報（部品名称、部品図番など）、５１８に動作情報、
部品性質情報、５１９に工程毎の組立時間、５２０に組
立時間バラツキ、５２１に組立時間および組立時間バラ
ツキのグラフが出力されている。ここで、工程毎の組立
時間算出方法の一実施例として、該工程に含まれる組付
部品毎の組立時間の総和で求めることとする。工程毎の
組立時間バラツキ算出方法の一実施例として、該工程に
含まれる組付部品毎の組立時間バラツキの二乗和で求め
ることとする。工程毎に組立時間、組立時間バラツキを
出力することによって、ユーザは、各工程間の組立時間
を時間バラツキを考慮したより実際時間に近い値を得る
ことができ、設計段階などの製造段階前に、各工程間の
組立時間を平均化したり、工程分割などの検討を行うこ
とができる。
６に示した本システムの処理フローにおいて、フロー３
００において入力する項目に、各部品に対して工程番号
を決めた工程番号情報を入力する必要がある。図１５
に、入力された動作情報、部品性質情報、工程番号情報
を用いて、本発明による組立時間バラツキを考慮した組
立時間推定システムで算出した出力結果の一例を示す。
５１５に工程番号、５１６に組付順番号、５１７に部品
情報（部品名称、部品図番など）、５１８に動作情報、
部品性質情報、５１９に工程毎の組立時間、５２０に組
立時間バラツキ、５２１に組立時間および組立時間バラ
ツキのグラフが出力されている。ここで、工程毎の組立
時間算出方法の一実施例として、該工程に含まれる組付
部品毎の組立時間の総和で求めることとする。工程毎の
組立時間バラツキ算出方法の一実施例として、該工程に
含まれる組付部品毎の組立時間バラツキの二乗和で求め
ることとする。工程毎に組立時間、組立時間バラツキを
出力することによって、ユーザは、各工程間の組立時間
を時間バラツキを考慮したより実際時間に近い値を得る
ことができ、設計段階などの製造段階前に、各工程間の
組立時間を平均化したり、工程分割などの検討を行うこ
とができる。
【００３９】このように、本実施例によれば、動作毎、
部品毎だけでなく、ユーザの設定した分類毎に組立時
間、組立時間バラツキを算出することができる。
部品毎だけでなく、ユーザの設定した分類毎に組立時
間、組立時間バラツキを算出することができる。
【００４０】図１６に、工程毎の組立時間バラツキ算出
方法の他の実施例の計算処理方法を示す。本システムの
処理フロー３００において入力された工程番号情報によ
り、工程番号Ｊにふくまれる部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎとした
ときの、工程毎組立時間バラツキ算出方法を説明する。
まず、ステップフロー６１０において、シミュレーショ
ン回数Ｋｎを指定する。次に、ステップ６１１におい
て、フロー４１０と４４０で得られた部品Ｐ＝Ｐｉの組
立時間Ｔｉと組立時間バラツキＴｓｉから、図に示すよ
うな組立時間の発生頻度を想定し、発生頻度にあわせた
乱数Ｎを０〜１の間で発生させて、組立時間シミュレー
ト値Ｔｓｉｍを算出する。これを部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎま
で繰り返す。次に、ステップ６１２において、ステップ
６１１で得られた部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎまでの組立時間シ
ミュレート値Ｔｓｉｍ（１）〜Ｔｓｉｍ（ｎ）の総和を
求めることにより、シミュレート回数番号Ｋにおける工
程毎組立時間Ｔｔｏｔａｌ（Ｋ）を算出する。これをシ
ミュレート回数Ｋ＝１〜Ｋｎまで繰り返す。そして、ス
テップ６１３において、ステップ６１２で得られた工程
毎組立時間Ｔｔｏｔａｌ（１）〜Ｔｔｏｔａｌ（Ｋ）の
平均と偏差を求めることにより、工程毎組立時間およ
び、組立時間バラツキを算出する。この方法は、各部品
毎の組立時間が最悪値ばかりが重なった場合に、工程毎
の組立時間合計が大幅に長くなることも考慮した算出方
法である。
方法の他の実施例の計算処理方法を示す。本システムの
処理フロー３００において入力された工程番号情報によ
り、工程番号Ｊにふくまれる部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎとした
ときの、工程毎組立時間バラツキ算出方法を説明する。
まず、ステップフロー６１０において、シミュレーショ
ン回数Ｋｎを指定する。次に、ステップ６１１におい
て、フロー４１０と４４０で得られた部品Ｐ＝Ｐｉの組
立時間Ｔｉと組立時間バラツキＴｓｉから、図に示すよ
うな組立時間の発生頻度を想定し、発生頻度にあわせた
乱数Ｎを０〜１の間で発生させて、組立時間シミュレー
ト値Ｔｓｉｍを算出する。これを部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎま
で繰り返す。次に、ステップ６１２において、ステップ
６１１で得られた部品Ｐ＝Ｐ１〜Ｐｎまでの組立時間シ
ミュレート値Ｔｓｉｍ（１）〜Ｔｓｉｍ（ｎ）の総和を
求めることにより、シミュレート回数番号Ｋにおける工
程毎組立時間Ｔｔｏｔａｌ（Ｋ）を算出する。これをシ
ミュレート回数Ｋ＝１〜Ｋｎまで繰り返す。そして、ス
テップ６１３において、ステップ６１２で得られた工程
毎組立時間Ｔｔｏｔａｌ（１）〜Ｔｔｏｔａｌ（Ｋ）の
平均と偏差を求めることにより、工程毎組立時間およ
び、組立時間バラツキを算出する。この方法は、各部品
毎の組立時間が最悪値ばかりが重なった場合に、工程毎
の組立時間合計が大幅に長くなることも考慮した算出方
法である。
【００４１】次に、本発明を構造設計者が利用する場合
の一実施形態について説明する。まず、製品の寸法や仕
様を決定する構造設計者は、製品の性能やコストなどを
勘案して該製品の部品構成、各部品の寸法、材料などを
決定した後、本発明の時間推定システムを用いて、該製
品の組立時間を算出する。具体的には、図６に示したよ
うに各部品の組付け動作、部品性質を分析し、該組付け
動作や部品性質を本システムに入力すると、時間バラツ
キを考慮した組立時間が算出される。本システムによれ
ば、部品別、動作別に、組立時間、組立時間バラツキが
算出されるので、設計者は出力結果より、一番組立時間
が大きい部品や組付け動作、組立時間バラツキの大きい
部品や動作を容易に抽出することができ、組付け動作や
部品性質を改善することができる。このように、一つ一
つの部品や動作について改善を検討する際に利用するこ
とができる。
の一実施形態について説明する。まず、製品の寸法や仕
様を決定する構造設計者は、製品の性能やコストなどを
勘案して該製品の部品構成、各部品の寸法、材料などを
決定した後、本発明の時間推定システムを用いて、該製
品の組立時間を算出する。具体的には、図６に示したよ
うに各部品の組付け動作、部品性質を分析し、該組付け
動作や部品性質を本システムに入力すると、時間バラツ
キを考慮した組立時間が算出される。本システムによれ
ば、部品別、動作別に、組立時間、組立時間バラツキが
算出されるので、設計者は出力結果より、一番組立時間
が大きい部品や組付け動作、組立時間バラツキの大きい
部品や動作を容易に抽出することができ、組付け動作や
部品性質を改善することができる。このように、一つ一
つの部品や動作について改善を検討する際に利用するこ
とができる。
【００４２】次に、製品を生産するラインの設計や工程
設計を行う生産技術者が利用する場合の一実施形態につ
いて説明する。構造設計者より、製品の部品構成、各部
品の寸法、材料などの設計情報データを受け取った後、
本発明の時間推定システムを用いて、該製品の組立時間
を算出する。具体的には、図６に示したように各部品の
組付け動作、部品性質を分析し、該組付け動作や部品性
質を本システムに入力すると、時間バラツキを考慮した
組立時間が算出される。また、構造設計者が本システム
を用いて計算した入力データを利用することもできる。
その時、入力追加項目として各部品に工程順番号を入力
することにより、図１５に示すような工程別の組立時
間、組立時間バラツキを算出することができる。本シス
テムによれば、工程別に、組立時間、組立時間バラツキ
が算出されるので、生産技術者は出力結果より、一番組
立時間が大きい工程、組立時間バラツキが大きい工程を
容易に抽出することができ、組付け順序を入れ替えるな
どの方法によって、各工程間の組付け時間、組付け時間
バラツキを平均化することができる。
設計を行う生産技術者が利用する場合の一実施形態につ
いて説明する。構造設計者より、製品の部品構成、各部
品の寸法、材料などの設計情報データを受け取った後、
本発明の時間推定システムを用いて、該製品の組立時間
を算出する。具体的には、図６に示したように各部品の
組付け動作、部品性質を分析し、該組付け動作や部品性
質を本システムに入力すると、時間バラツキを考慮した
組立時間が算出される。また、構造設計者が本システム
を用いて計算した入力データを利用することもできる。
その時、入力追加項目として各部品に工程順番号を入力
することにより、図１５に示すような工程別の組立時
間、組立時間バラツキを算出することができる。本シス
テムによれば、工程別に、組立時間、組立時間バラツキ
が算出されるので、生産技術者は出力結果より、一番組
立時間が大きい工程、組立時間バラツキが大きい工程を
容易に抽出することができ、組付け順序を入れ替えるな
どの方法によって、各工程間の組付け時間、組付け時間
バラツキを平均化することができる。
【００４３】次に、本システムを用いて上記のような手
順を自動的に行い、最適工程割付を決定する方法の実施
例について説明する。図１７に具体的な手順を示す。ス
テップ７１０で、製品を構成する部品Ｐｉ（ｉ＝１〜
ｎ）について、組付け動作および部品性質情報に加え
て、製造ラインに配置する人数Ｍを決定する。次に、ス
テップ７１１で、図７に示したような本システムの方法
により、各部品の組立時間Ｔｉ、組立時間バラツキＴｃ
ｓｉを算出する。ステップ７１２では、各部品Ｐｉにつ
いて、総組立時間Ｔｒｉを以下の式で算出する。
順を自動的に行い、最適工程割付を決定する方法の実施
例について説明する。図１７に具体的な手順を示す。ス
テップ７１０で、製品を構成する部品Ｐｉ（ｉ＝１〜
ｎ）について、組付け動作および部品性質情報に加え
て、製造ラインに配置する人数Ｍを決定する。次に、ス
テップ７１１で、図７に示したような本システムの方法
により、各部品の組立時間Ｔｉ、組立時間バラツキＴｃ
ｓｉを算出する。ステップ７１２では、各部品Ｐｉにつ
いて、総組立時間Ｔｒｉを以下の式で算出する。
【００４４】Ｔｒｉ＝Ｔｉ＋Ｔｃｓｉ
ステップ７１３では、各工程間の組立時間差が無い理想
的な工程時間としてＴａを以下の式で算出する。
的な工程時間としてＴａを以下の式で算出する。
【００４５】Ｔａ＝（ΣＴｒｉ）／Ｍ
ステップ７１４では、ステップ７１３で算出された理想
工程時間Ｔａに最も近い部品組み合わせ（工程割付）を
求める。まず、生産ラインを構成する人数Ｍを繰り返し
数とする。次に、部品ｋ個の中からｒ個を選ぶ組み合わ
せを算出するため、繰り返し数ｒを設定し、また、繰り
返しＭ＝Ｍ−１までに採用された部品Ｃ（１）〜Ｃ（Ｍ
−１）を除外しておく。次に、部品ｋ個の中からｒ個を
選ぶ組み合わせｒＣｋを算出し、該部品組み合わせにつ
いて、組立時間の合計値Ｔｑを算出する。
工程時間Ｔａに最も近い部品組み合わせ（工程割付）を
求める。まず、生産ラインを構成する人数Ｍを繰り返し
数とする。次に、部品ｋ個の中からｒ個を選ぶ組み合わ
せを算出するため、繰り返し数ｒを設定し、また、繰り
返しＭ＝Ｍ−１までに採用された部品Ｃ（１）〜Ｃ（Ｍ
−１）を除外しておく。次に、部品ｋ個の中からｒ個を
選ぶ組み合わせｒＣｋを算出し、該部品組み合わせにつ
いて、組立時間の合計値Ｔｑを算出する。
【００４６】Ｔｑ（ｑ＝１〜ｒＣｋ）＝ΣＴｒｉ
次に、各組み合わせの組立時間合計値Ｔｑと理想組立時
間Ｔａとの差分ΔＴの絶対値を求め、最小値をΔＴ
（ｒ）とする。次に、繰り返し数ｒ−１のときのΔＴ
（ｒ−１）との大小を比較し、ΔＴ（ｒ）＞ΔＴ（ｒ−
１）となるまで、ｒを１ずつ増やして繰り返す。そし
て、ΔＴ（ｒ）＞ΔＴ（ｒ−１）が成り立ったとき、ｒ
−１の時においてΔＴの絶対値が最小となった部品組み
合わせをＣ（Ｍ）、組立時間合計値ＴｑをＴ（Ｍ）とし
て記憶する。これをＭ＝１〜Ｍまで繰り返す。
間Ｔａとの差分ΔＴの絶対値を求め、最小値をΔＴ
（ｒ）とする。次に、繰り返し数ｒ−１のときのΔＴ
（ｒ−１）との大小を比較し、ΔＴ（ｒ）＞ΔＴ（ｒ−
１）となるまで、ｒを１ずつ増やして繰り返す。そし
て、ΔＴ（ｒ）＞ΔＴ（ｒ−１）が成り立ったとき、ｒ
−１の時においてΔＴの絶対値が最小となった部品組み
合わせをＣ（Ｍ）、組立時間合計値ＴｑをＴ（Ｍ）とし
て記憶する。これをＭ＝１〜Ｍまで繰り返す。
【００４７】以上のステップにより、各工程間の組立時
間の差が少ない部品組み合わせを求めることができる。
間の差が少ない部品組み合わせを求めることができる。
【００４８】このように、自動的に部品組み合わせと組
立時間合計値を算出し、その結果を示すことで、生産技
術者は、各工程間の組立時間の差が小さい組み合わせを
容易に抽出することができる。
立時間合計値を算出し、その結果を示すことで、生産技
術者は、各工程間の組立時間の差が小さい組み合わせを
容易に抽出することができる。
【００４９】
【発明の効果】本発明によれば、設計段階や製造工程計
画段階などの製造前の段階で、組立時間バラツキを考慮
した組立時間を推定することが可能となり、製品の低コ
スト化、量産早期立ち上げなどに寄与することができ
る。
画段階などの製造前の段階で、組立時間バラツキを考慮
した組立時間を推定することが可能となり、製品の低コ
スト化、量産早期立ち上げなどに寄与することができ
る。
【図１】本発明の組立時間バラツキ推定の考え方を示す
図
図
【図２】本発明の組立に要する時間と組立作業不良の発
生頻度との複合方法の一実施例を示す図
生頻度との複合方法の一実施例を示す図
【図３】本発明の組立に要する時間の推定方法の一実施
例を示す図
例を示す図
【図４】本発明の組立作業不良の発生頻度の推定方法の
一実施例を示す図
一実施例を示す図
【図５】本発明のシステムの一実施例の構成を示す図
【図６】本発明のシステムの計算処理の流れの一例を示
す図
す図
【図７】本発明のシステムの計算処理の流れの一例を示
す図
す図
【図８】本発明のシステムの計算処理の流れの一例を示
す図
す図
【図９】本発明の組立時間バラツキ変換係数を算出する
方法の一例を示す図
方法の一例を示す図
【図１０】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１１】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１２】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１３】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１４】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１５】本発明のシステムの出力画面の一例を示す図
【図１６】本発明の工程毎の組立時間バラツキ算出方法
の一例を示す図
の一例を示す図
【図１７】本発明の利用方法の一例を示す図
１…入力手段、２…出力手段、３…計算手段、４…記憶
手段、５…通信手段、１０…格付けシステム、２０…設
計システム、３１…ＲＯＭ、３２…ＣＰＵ、プログラム
実行部、３３…ＲＡＭ、３４…入出力インターフェース
部、３５…バスライン、
手段、５…通信手段、１０…格付けシステム、２０…設
計システム、３１…ＲＯＭ、３２…ＣＰＵ、プログラム
実行部、３３…ＲＡＭ、３４…入出力インターフェース
部、３５…バスライン、
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 水上 雅夫
茨城県ひたちなか市大字高場2520番地 株
式会社日立製作所自動車機器グループ内
Ｆターム(参考） 3C030 DA04
3C100 AA38 BB17
5B056 BB00 HH00
Claims (13)
- 【請求項１】製品の組立に要する時間を推定する方法で
あって、該製品の組立に要する時間と、該製品の組立作
業不良の発生頻度に基づいて該製品の組立に要する時間
のバラツキを演算処理手段により算出し、時間バラツキ
を考慮した組立時間を推定することを特徴とする組立時
間推定方法。 - 【請求項２】前記製品の組立に要する時間は、製品の組
付動作を分類した標準組付動作別の組立時間係数と、該
製品を構成する組付部品の性質別の第一の組立時間補正
係数と、該製品を構成する被組付部品の性質別の第二の
組立時間補正係数と、から推定されることを特徴とする
請求項１に記載の組立時間推定方法。 - 【請求項３】前記製品の組立不良作業の発生頻度は、該
製品の組付動作を分類した標準組付動作別の組立不良係
数と、該製品を構成する組付部品の性質別の第一の不良
補正係数と、該製品を構成する被組付部品の性質別の第
ニの不良補正係数と、から推定されることを特徴とする
請求項１に記載の組立時間推定方法。 - 【請求項４】前記製品の組立に要する時間は、製品の組
付動作を分類した標準組付動作別の組立時間係数と、該
製品を構成する組付部品の性質別の第一の組立時間補正
係数と、該製品を構成する被組付部品の性質別の第二の
組立時間補正係数と、組付部品を該被組付部品に組付け
るまでに用いる該標準組付動作の数別の第三の組立時間
補正係と、から推定することを特徴とする請求項１に記
載の組立時間推定方法。 - 【請求項５】前記製品の組立不良作業の発生頻度が、該
製品の組付動作を分類した標準組付動作別の組立不良係
数と、該製品を構成する組付部品の性質別の第一の組立
不良補正係数と、該製品を構成する被組付部品の性質別
の第ニの組立不良補正係数と、組付部品を該被組付部品
に組付けるまでに用いる該標準組付動作の数別の第三の
組立不良補正係数と、から推定することを特徴とする請
求項１に記載の組立時間推定方法。 - 【請求項６】請求項１に記載の組立時間推定方法であっ
て、 組立職場に応じて定められる組立時間バラツキ変換係数
を用いて前記製品の組立不良作業の発生頻度を変換して
組立時間バラツキ補正係数を算出し、該組立時間バラツ
キ補正係数に基づいて前記組立に要する時間のバラツキ
を算出することを特徴とする組立時間推定方法。 - 【請求項７】請求項１に記載の組立時間推定方法であっ
て、 組立動作に応じて定められる組立時間バラツキ変換係数
を用いて前記製品の組立不良作業の発生頻度を変換して
組立時間バラツキ補正係数を算出し、該組立時間バラツ
キ補正係数に基づいて前記組立に要する時間のバラツキ
を算出することを特徴とする組立時間推定方法。 - 【請求項８】システム製品の組付動作を分類した標準組
付動作別の組立時間係数と、該製品を構成する組付部品
の性質別の第一の組立時間補正係数と、該製品を構成す
る被組付部品の性質別の第二の組立時間補正係数と、該
製品の組付動作を分類した標準組付動作別の組立不良係
数と、該製品を構成する組付部品の性質別の第一の不良
補正係数と、該製品を構成する被組付部品の性質別の第
ニの不良補正係数を記憶する手段と、評価対象の有する
組付部品の性質を表す第一の情報と、該評価対象の有す
る被組付部品の性質を表す第ニの情報と、該評価対象の
有する組付部品を被組付部品に組付ける標準組付動作を
表す第三の情報とを入力する手段と、該入力された第一
の情報を用いて該当する組付部品性質別の組立時間補正
係数と組立不良補正係数と、該入力された第ニの情報を
用いて該当する被組付部品性質別の組立時間補正係数と
組立不良補正係数と、該入力された第三の情報を用いて
該当する標準組付動作の組立時間係数と組立不良係数を
抽出する手段と、該抽出された組立時間係数を該抽出さ
れた組立時間補正係数を用いて補正することで該評価対
象の理想組立時間を算出し、該抽出された組立不良係数
を該抽出された第一の不良補正係数と第二の不良補正係
数を用いて補正することで該評価対象の組立作業不良の
発生頻度を算出し、該算出された理想組立時間を、該算
出された組立作業不良の発生頻度を用いて補正すること
で、組立時間バラツキを考慮した組立時間を算出する算
出手段を備えたことを特徴とする組立時間推定システ
ム。 - 【請求項９】前記組立時間推定方法で得られる組立時
間、組立時間バラツキを同時に出力画面に表示すること
を特徴とする請求項１記載の組立時間推定方法。 - 【請求項１０】製品の組立に要する時間を推定する方法
であって、該製品を構成する部品の組付動作の情報と該
部品の性質情報から、該製品の組立に要する時間のバラ
ツキを推定し、時間バラツキを考慮した組立時間を推定
することを特徴とする組立時間推定方法。 - 【請求項１１】製品の組立に要する時間を推定するプロ
グラムであって、 該製品の組立に要する時間と、該製品の組立作業不良の
発生頻度に基づいて該製品の組立に要する時間のバラツ
キを演算処理手段により算出するステップを実行させ、
時間バラツキを考慮した組立時間の推定をすることを特
徴とする組立時間推定プログラム。 - 【請求項１２】請求項１１に記載の組立時間推定プログ
ラムであって、 組立職場に応じて定められる組立時間バラツキ変換係数
を用いて前記製品の組立不良作業の発生頻度を変換して
組立時間バラツキ補正係数を算出するステップと、該組
立時間バラツキ補正係数に基づいて前記組立に要する時
間のバラツキを算出するステップと、を実行させること
を特徴とする組立時間推定プログラム。 - 【請求項１３】請求項１１に記載の組立時間推定プログ
ラムであって、 組立動作に応じて定められる組立時間バラツキ変換係数
を用いて前記製品の組立不良作業の発生頻度を変換して
組立時間バラツキ補正係数を算出するステップと、該組
立時間バラツキ補正係数に基づいて前記組立に要する時
間のバラツキを算出するステップと、を実行させること
を特徴とする組立時間推定プログラム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001228865A JP4120188B2 (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 組立時間推定システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001228865A JP4120188B2 (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 組立時間推定システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003039260A true JP2003039260A (ja) | 2003-02-12 |
| JP4120188B2 JP4120188B2 (ja) | 2008-07-16 |
Family
ID=19061297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001228865A Expired - Lifetime JP4120188B2 (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 組立時間推定システム |
Country Status (1)
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009245043A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Hitachi Ltd | ライン生産管理支援方法および装置 |
| US8583578B2 (en) | 2006-03-13 | 2013-11-12 | Hitachi, Ltd. | Method and system for supporting design |
| TWI636419B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-09-21 | 三菱電機股份有限公司 | Information processing device, information processing method and information processing program product |
| JP2019202407A (ja) * | 2018-05-25 | 2019-11-28 | 富士通株式会社 | 情報処理装置、時間推定方法及び時間推定プログラム |
| WO2022259579A1 (ja) * | 2021-06-11 | 2022-12-15 | 三菱電機株式会社 | 見積り支援システム、見積り支援方法、及びプログラム |
-
2001
- 2001-07-30 JP JP2001228865A patent/JP4120188B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8583578B2 (en) | 2006-03-13 | 2013-11-12 | Hitachi, Ltd. | Method and system for supporting design |
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| TWI636419B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-09-21 | 三菱電機股份有限公司 | Information processing device, information processing method and information processing program product |
| JP2019202407A (ja) * | 2018-05-25 | 2019-11-28 | 富士通株式会社 | 情報処理装置、時間推定方法及び時間推定プログラム |
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| WO2022259579A1 (ja) * | 2021-06-11 | 2022-12-15 | 三菱電機株式会社 | 見積り支援システム、見積り支援方法、及びプログラム |
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