【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属材料を塑性変
形させることによって形成するゴルフクラブヘッドの製
造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】ゴルフクラブは、ヘッ
ドとシャフトからなり、通常、ウッド、アイアンおよび
パターの３種類に分類される。アイアンのヘッドは、そ
の名が示すとおり、一般的に鉄をはじめとする種々の金
属材料から形成される。また、ウッドのヘッドは、以前
はパーシモンなどの木材から形成されていたが、近年は
メタルウッドと呼ばれる金属製のものが主流となってい
る。
【０００３】金属製のゴルフクラブヘッドの製造方法
は、大きく分けて鋳造と鍛造の２つの方法があるが、こ
のうち、鍛造は鋳造と比較して強度の高いゴルフクラブ
ヘッドを得ることができる。鍛造とは、金属製の丸棒素
材を加熱し、金型を用いてプレスやハンマーで叩いて塑
性変形させ、所定の形状を得る製造方法であるが、広義
には圧延した金属板を打ち抜き、それを絞って成形す
る、いわゆる深絞りも含まれる。
【０００４】例えば、アイアン型のヘッドを鍛造によっ
て製造する場合は、ヘッドの素材となる丸棒を加熱し、
金型を用いて叩いて成形するが、このとき、素材の余肉
はバリとなる。このバリが大きい場合は、打ち上がった
ヘッドの素材がまだ熱いうちに、抜き型を用いてバリを
除去する。
【０００５】通常、鍛造を複数回行なうことでヘッドの
素材を段階的に最終形状に近づけていくが、大きなバリ
が生ずるのは、この複数回の鍛造の比較的前段階でのこ
とである。鍛造の回数が進むにつれてヘッドの最終形状
に近づくと、素材の余肉は少なくなり、すなわちバリも
小さくなる。
【０００６】小さなバリについては、従来はエンドレス
ペーパーを用いた研磨によって除去したり、切削機械加
工によって除去するのが一般的であった。
【０００７】しかしながら、エンドレスペーパーを用い
た研磨の場合は、研磨は人の手によるので、作業者によ
るバリの削り具合のばらつきが大きく、ヘッドの形状や
重量が一定にならないという問題があった。ここでヘッ
ドの形状や重量にばらつきが生じると、後工程で手直し
を必要とするため、不要な製造コストの増加を招く結果
となっていた。
【０００８】一方、切削機械加工の場合は、平坦なフェ
ース部輪郭におけるバリの除去は比較的容易であるが、
ホーゼル部やその立ち上がり部においてはほとんど不可
能である。したがって、ホーゼル部やその立ち上がり部
におけるバリの除去は、結局人の手による研磨に頼らざ
るを得ない。
【０００９】そこで、本発明は、前記問題を解決し、金
属材料を塑性変形させることによって形成するゴルフク
ラブヘッドの製造方法において、ヘッドの形状や重量が
ばらつくことなくバリを除去できる、ゴルフクラブヘッ
ドの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、金属
材料の塑性変形により正面にフェースを、一側にシャフ
ト取付部を形成するゴルフクラブヘッドの製造方法にお
いて、塑性変形時に発生したバリをレーザー加工機を用
いて除去することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製
造方法である。
【００１１】この請求項１の構成によれば、レーザー加
工機の動きを予め設定しておくことによって、ヘッドの
一定した形状や重量を得ることができ、しかも一回の工
程で全てのバリを除去することができるので製造コスト
を低減させることができる。
【００１２】
【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態を添付図面
を参照し、アイアン型ゴルフクラブを例にとって説明す
る。図４及び図５に示すように、アイアン型ゴルフクラ
ブは、ヘッド１とシャフト２から構成されており、ヘッ
ド１は低炭素鋼、ステンレス鋼、チタン系合金などの金
属材料からなり、正面には打球面たるフェース３、下部
にはソール４、一側にはヒール５が設けられるととも
に、このヒール５の上部にはシャフト２を連結するシャ
フト取付部６、上部にはトップ７、さらに他側にはトウ
８がそれぞれ形成されている。さらに、ヘッド１の背面
には、フェース３にほぼ対向するようにキャビティなど
と称する凹部９が形成されている。そして、凹部９は内
側の背面本体９Ａの内側上部には上部周面10、内側下部
にはソール４と厚みｈをおいて形成される下部周面11、
内側の一側及び他側には一側周面12及び他側周面13が形
成されている。尚、14はフェース３に形成されたスコア
ラインなどと称する横溝である。さらに、背面本体９Ａ
の中央部にデザイン上美観を向上するために横長な小突
起15が形成されている。また、下部周面11の背面本体９
Ａ寄りに溝16が一側周面12から他側周面13にかけて形成
されている。
【００１３】次にヘッド１の製造方法を説明する。原材
料工程は、低炭素鋼、ステンレス鋼、チタン系合金など
の金属材料からなる丸棒（図示せず）を所定長さに切断
して原材料たる丸棒素材を形成する。次に、図１乃至図
３に示すように、この丸棒素材を加熱し、熱間鍛造工程
によりヘッド本体１Ａを形成する。この鍛造工程では、
一度の加工でヘッド１を形成することは難しいので、詳
細にはロール加工、一方の金型たる上金型15及び他方の
金型たる下金型16による荒打ち、中打ち、仕上げ打ちを
行う。このように複数回に分けて鍛造を行なうことで、
ヘッドの素材を少しずつ段階的に塑性変形させて伸ば
し、最終形状に近づけていく。なお、荒打ち、中打ち、
仕上げ打ちには、それぞれ専用の上金型15及び下金型16
を用いる。
【００１４】17は鍛造途中で形成されるいわゆるバリで
ある。丸棒素材からの初回の鍛造及び比較的前段階にお
いては大きなバリが生成するので、まだ熱いうちに抜き
型を用いてバリを除去する。鍛造の回数が進むにつれて
ヘッドの最終形状に近づくと、次第にバリが小さくな
る。最終回の鍛造終了後、ヘッド１Ａを受型（図示せ
ず）に載置し、レーザー加工機（図示せず）を用いてバ
リ17をすべて切断除去する。なお、予めレーザー加工機
から発するレーザーの動きを設定しておく。
【００１５】また、この鍛造工程において、完成品たる
ヘッド１のフェース３、ソール４、ヒール５、シャフト
取付部６、トップ７、トウ８、凹部９にそれぞれ対応す
る、フェース対応部３Ａ、ソール対応部４Ａ、ヒール対
応部５Ａ、シャフト取付部対応部６Ａ、トップ対応部７
Ａ、トウ対応部８Ａ、凹部対応部９’を形成する。そし
て凹部対応部９’は、内側の背面本体対応部９’Ａの内
側上部には上部周面対応部10Ａ、ソール対応部４Ａと厚
みＨを有する下部周面対応部11Ａ、一側及び他側には一
側周面対応部12Ａ及び他側周面対応部13Ａが形成されて
いる。なお、厚みＨは厚みｈよりも大きく形成されてい
る。
【００１６】次に鍛造工程によって形成したヘッド本体
１Ａを切削加工する。この切削加工は、最終製品のヘッ
ド１や凹部９の形状やデザインに応じて、適宜選択して
行なう。詳細にはバイトによる加工、フライス削り等を
行なう。実施例では外周面及び端面に切れ刃を設けたシ
ャンクタイプのフライス削りたるエンドミル（図示せ
ず）によって加工した場合を示しており、図４及び図５
に示すように、背面本体対応部９’Ａ及び下部周面対応
部11Ａを切削してフェース３の厚みを小さくするように
して背面本体９Ａを形成している。また、ソール４との
厚みを小さくするように下部周面11を形成している。そ
して、この下部周面11はえぐれるようにしてアンダーカ
ット状に形成されている。すなわち、すなわちソール４
と下部周面11間の厚みｈについて、背面本体９Ａ側と先
端11Ｚ側をほぼ同じに形成したり、或いは背面本体９Ａ
側を先端11Ｚ側より小さくなるように形成する。なお、
この切削加工工程時に小突起15を背面本体９Ａに形成
し、下部周面11の背面本体９Ａ寄りに溝16を形成する。
【００１７】そして、この後に仕上げ工程を行なう。仕
上げ工程は、表面磨き、横溝14の形成、また図４に示す
ようにシャフト取付部６の軸心にシャフト２の下端が装
着する孔20を形成するための穴あけ、リーマ加工、さら
に刻印、鍍金加工、サンドブラスト、色入れ等を行ない
ヘッド１を仕上げる。
【００１８】以上のように、上記実施例では、金属材料
の塑性変形により正面にフェース３を、一側にシャフト
取付部６を形成するゴルフクラブヘッド１の製造方法に
おいて、鍛造による塑性変形時に発生したバリ17をレー
ザー加工機を用いて除去することにより、レーザーの動
きを予め設定しておくことによって、ヘッド本体１Ａの
一定した形状や重量を得ることができる。しかも一回の
工程で全てのバリ17を除去することができるので、バリ
17を削除するためのコストが従来と比較して約４〜５分
の１程度となり、製造コストを低減させることができ
る。また、バリ17除去後の切断面もきれいなので、その
後、この切断面を基準として切削機械加工を行なうこと
ができる。したがって、ヘッド本体１Ａの形状と重量が
安定するので、その後の工程を最初の設計どおりに進め
ることができ、大量生産において、ばらつきの少ない安
定した製品を製造することができる。
【００１９】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形
実施が可能である。例えば、塑性変形を熱間鍛造の場合
を例にとって説明したが、塑性変形はこれに限らず、冷
間鍛造や冷間プレスなどであっても良い。また、ゴルフ
クラブヘッド１もアイアン型ゴルフクラブに限らず、金
属製のウッド型ゴルフクラブであっても良い。さらに、
凹部９に小突起15や溝16を形成しなくとも良く、また、
上記実施例の小突起15とは異なった大きさや形状の突起
を形成したり、突起を複数形成してもよい。
【００２０】
【発明の効果】請求項１の発明は、金属材料の塑性変形
により正面にフェースを、一側にシャフト取付部を形成
するゴルフクラブヘッドの製造方法において、塑性変形
時に発生したバリをレーザー加工機を用いて除去するこ
とを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法であり、
レーザー加工機の動きを予め設定しておくことによっ
て、ヘッドの一定した形状や重量を得ることができ、し
かも一回の工程で全てのバリを除去することができるの
で製造コストを低減させることができる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method of manufacturing a golf club head formed by plastically deforming a metal material. [0002] Golf clubs are composed of a head and a shaft, and are generally classified into three types: wood, iron and putter. As the name suggests, iron heads are generally made of various metallic materials including iron. Also, wood heads were previously made of wood such as persimmon, but in recent years, metal heads called metal woods have become mainstream. The metal golf club head manufacturing methods can be broadly divided into two methods, casting and forging. Of these, forging can provide a golf club head with higher strength than casting. Forging is a manufacturing method in which a metal round bar material is heated and plastically deformed by hitting with a press or hammer using a die to obtain a predetermined shape, but in a broad sense, a rolled metal plate is punched, The so-called deep drawing, in which it is formed by squeezing it, is also included. For example, when an iron-type head is manufactured by forging, a round bar as a material of the head is heated,
It is molded by hitting with a mold, but at this time, the surplus material becomes burrs. When the burr is large, the burr is removed using a punching die while the material of the head that has been launched is still hot. Normally, the head material is gradually brought close to the final shape by performing forging a plurality of times, but a large burr is generated in a relatively previous stage of the plurality of forgings. As the number of forgings progresses, as the head is closer to the final shape, the remaining material becomes less, that is, burrs become smaller. Conventionally, small burrs have been generally removed by polishing using an endless paper or by cutting machining. However, in the case of polishing using endless paper, since polishing is performed by a human hand, there is a problem that the burr shaving condition varies greatly by the operator, and the shape and weight of the head are not constant. Here, when variations in the shape and weight of the head occur, it is necessary to rework in a later process, resulting in an unnecessary increase in manufacturing cost. On the other hand, in the case of cutting machining, it is relatively easy to remove burrs from a flat face contour.
It is almost impossible in the hosel part and its rising part. Therefore, removal of burrs in the hosel part or its rising part has to be relied upon by polishing by human hands. Accordingly, the present invention provides a golf club head manufacturing method which solves the above problems and is formed by plastically deforming a metal material, and can remove burrs without variation in the shape and weight of the head. It aims at providing the manufacturing method of. According to the first aspect of the present invention, there is provided a golf club head manufacturing method in which a face is formed on a front surface and a shaft mounting portion is formed on one side by plastic deformation of a metal material. A golf club head manufacturing method characterized by removing generated burrs using a laser processing machine. According to the structure of the first aspect, by setting the movement of the laser processing machine in advance, it is possible to obtain a constant shape and weight of the head, and to remove all burrs in one step. Since it can be removed, the manufacturing cost can be reduced. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings, taking an iron type golf club as an example. As shown in FIGS. 4 and 5, the iron-type golf club is composed of a head 1 and a shaft 2, and the head 1 is made of a metal material such as low carbon steel, stainless steel, titanium alloy, etc. The face 3 is a hitting surface, the sole 4 is provided at the bottom, the heel 5 is provided at one side, the shaft mounting portion 6 for connecting the shaft 2 to the top of the heel 5, the top 7 at the top, and the other side. Are each formed with a tow 8. Further, a recess 9 called a cavity or the like is formed on the back surface of the head 1 so as to substantially face the face 3. The recess 9 has an upper peripheral surface 10 on the inner upper portion of the inner back body 9A, a lower peripheral surface 11 formed on the inner lower portion with a sole 4 and a thickness h,
One side peripheral surface 12 and the other side peripheral surface 13 are formed on one side and the other side of the inner side. Reference numeral 14 denotes a transverse groove called a score line formed on the face 3. Furthermore, the back body 9A
A laterally small protrusion 15 is formed at the center of the skirt to improve the aesthetics of the design. In addition, the back body 9 of the lower peripheral surface 11
Grooves 16 are formed from one side peripheral surface 12 to the other side peripheral surface 13 near A. Next, a method for manufacturing the head 1 will be described. In the raw material process, a round bar (not shown) made of a metal material such as low carbon steel, stainless steel, or titanium alloy is cut into a predetermined length to form a round bar material as a raw material. Next, as shown in FIGS. 1 to 3, this round bar material is heated to form a head main body 1A by a hot forging process. In this forging process,
Since it is difficult to form the head 1 by one processing, in detail, roll processing, rough punching, medium punching, and finishing punching with the upper die 15 as one die and the lower die 16 as the other die are performed. . In this way, by forging in multiple times,
The material of the head is gradually plastically deformed and gradually extended to approach the final shape. In addition, rough hitting, medium hitting,
For finishing, dedicated upper mold 15 and lower mold 16 respectively
Is used. Reference numeral 17 denotes a so-called burr formed during forging. Since large burrs are formed in the first forging from a round bar material and in a relatively previous stage, the burrs are removed using a punching die while still hot. As the number of forgings progresses, the burr gradually becomes smaller as the head becomes closer to the final shape. After the final forging, the head 1A is placed on a receiving die (not shown), and all burrs 17 are cut and removed using a laser processing machine (not shown). The movement of the laser emitted from the laser processing machine is set in advance. In this forging process, the face corresponding portion 3A and the sole corresponding to the face 3, the sole 4, the heel 5, the shaft mounting portion 6, the top 7, the toe 8 and the concave portion 9 of the head 1 which is a finished product, respectively. Part 4A, heel corresponding part 5A, shaft mounting part corresponding part 6A, top corresponding part 7
A, a toe corresponding part 8A, and a recessed part corresponding part 9 'are formed. The recessed portion corresponding portion 9 ′ is provided with an upper peripheral surface corresponding portion 10A, a sole corresponding portion 4A and a lower peripheral surface corresponding portion 11A having a thickness H, one side and the other side on the inner upper portion of the inner back body corresponding portion 9′A The one side peripheral surface corresponding part 12A and the other side peripheral surface corresponding part 13A are formed. The thickness H is formed larger than the thickness h. Next, the head body 1A formed by the forging process is cut. This cutting is appropriately selected according to the shape and design of the head 1 and the recess 9 of the final product. In detail, cutting with a tool, milling, etc. are performed. The embodiment shows a case where machining is performed by an end mill (not shown) which is a shank type milling cutter provided with cutting edges on the outer peripheral surface and the end surface.
As shown in FIG. 5, the back body 9A is formed by cutting the back body corresponding part 9′A and the lower peripheral surface corresponding part 11A to reduce the thickness of the face 3. A lower peripheral surface 11 is formed so as to reduce the thickness with the sole 4. The lower peripheral surface 11 is formed in an undercut shape so as to be hollowed out. That is, sole 4
About the thickness h between the lower peripheral surface 11 and the rear main body 9A side and the front end 11Z side, or the rear main body 9A
The side is formed to be smaller than the tip 11Z side. In addition,
During this cutting process, a small protrusion 15 is formed on the back body 9A, and a groove 16 is formed near the back body 9A of the lower peripheral surface 11. Thereafter, a finishing process is performed. The finishing process is surface polishing, formation of lateral grooves 14, and as shown in FIG. 4, drilling, reaming, engraving, and plating to form a hole 20 for mounting the lower end of the shaft 2 to the shaft center of the shaft mounting portion 6 is performed. Finishing the head 1 by processing, sand blasting, coloring, etc. As described above, in the embodiment described above, in the method of manufacturing the golf club head 1 in which the face 3 is formed on the front surface and the shaft mounting portion 6 is formed on one side by plastic deformation of the metal material, this occurs at the time of plastic deformation by forging. By removing the burrs 17 using a laser processing machine, it is possible to obtain a constant shape and weight of the head main body 1A by presetting the movement of the laser. Moreover, since all burrs 17 can be removed in a single process,
The cost for deleting 17 is about 4 to 5 times that of the prior art, and the manufacturing cost can be reduced. In addition, since the cut surface after removing the burr 17 is clean, the cutting machining can be performed on the basis of this cut surface. Therefore, since the shape and weight of the head main body 1A are stabilized, the subsequent steps can be performed as originally designed, and a stable product with little variation can be manufactured in mass production. The present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made within the scope of the gist of the present invention. For example, although the plastic deformation has been described by taking the case of hot forging as an example, the plastic deformation is not limited to this and may be cold forging, cold pressing, or the like. The golf club head 1 is not limited to the iron type golf club, and may be a metal wood type golf club. further,
It is not necessary to form the small protrusion 15 and the groove 16 in the concave portion 9,
A protrusion having a size or shape different from that of the small protrusion 15 of the above embodiment may be formed, or a plurality of protrusions may be formed. According to the first aspect of the present invention, there is provided a golf club head manufacturing method in which a face is formed on the front surface and a shaft mounting portion is formed on one side by plastic deformation of a metal material. A method for producing a golf club head, wherein the golf club head is removed using a laser processing machine,
By setting the movement of the laser processing machine in advance, it is possible to obtain a constant shape and weight of the head, and all burrs can be removed in one step, thus reducing the manufacturing cost. it can.
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す鍛造工程の斜視図であ
る。
【図２】本発明の一実施例を示す鍛造工程の断面図であ
る。
【図３】本発明の一実施例を示す鍛造工程の正面図であ
る。
【図４】本発明の一実施例を示す完成品の斜視図であ
る。
【図５】本発明の一実施例を示す完成品の正面図であ
る。
【符号の説明】
１ ヘッド
１Ａ ヘッド本体
３ フェース
６ シャフト取付部
17 バリBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a forging process showing an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view of a forging process showing an embodiment of the present invention. FIG. 3 is a front view of a forging process showing an embodiment of the present invention. FIG. 4 is a perspective view of a finished product showing one embodiment of the present invention. FIG. 5 is a front view of a finished product showing an embodiment of the present invention. [Explanation of symbols] 1 Head 1A Head body 3 Face 6 Shaft mounting portion 17 Burr