JP2002108434A - 生産計画立案方法 - Google Patents
生産計画立案方法Info
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 人件費をより正確に算出することによって生
産工場における総人件費を最小に抑えることのできる生
産計画を立案する。 【解決手段】 生産工場全体における生産計画台数を各
生産ラインに割り振る。各生産ラインにおけるタクト時
間を仮決定して各生産ラインの稼働時間を求めることに
より当該生産ラインにおいて必要な作業員数を算出す
る。そして、その作業員数を作業員種別に分配すること
で各作業員種別への配分数を仮決定し、当該生産ライン
における人件費を算出し、この総和を求めることで生産
工場全体における総人件費を算出する。この処理の中で
各作業員種別への配分数、タクト時間、各生産ラインへ
の生産計画台数の配分数を調整しながら総人件費を求め
ることで、最終的に最小となる総人件費が求まると共
に、総人件費が最小となるときの各生産ラインにおける
人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種
別の配分が決まる。
産工場における総人件費を最小に抑えることのできる生
産計画を立案する。 【解決手段】 生産工場全体における生産計画台数を各
生産ラインに割り振る。各生産ラインにおけるタクト時
間を仮決定して各生産ラインの稼働時間を求めることに
より当該生産ラインにおいて必要な作業員数を算出す
る。そして、その作業員数を作業員種別に分配すること
で各作業員種別への配分数を仮決定し、当該生産ライン
における人件費を算出し、この総和を求めることで生産
工場全体における総人件費を算出する。この処理の中で
各作業員種別への配分数、タクト時間、各生産ラインへ
の生産計画台数の配分数を調整しながら総人件費を求め
ることで、最終的に最小となる総人件費が求まると共
に、総人件費が最小となるときの各生産ラインにおける
人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種
別の配分が決まる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は生産計画立案方法、
特に複数の生産ラインにおいて要する人件費の削減に関
する。
特に複数の生産ラインにおいて要する人件費の削減に関
する。
【０００２】
【従来の技術】車両の製造メーカ等においては、生産ラ
インにおいて多品種に及ぶ車両等を生産している。通
常、各生産ラインにおける一連の生産作業工程を複数の
工程に分割して各作業員に割り振り、稼働時間を所定の
時間長に分割して形成されるタクト時間内で各作業員に
所定の作業をさせている。製造メーカにおいては、予め
立案された生産計画に基づき車両生産を行うが、生産計
画は、生産効率をより向上させることは当然のこと、製
造コストがより安くなるように立案される。
インにおいて多品種に及ぶ車両等を生産している。通
常、各生産ラインにおける一連の生産作業工程を複数の
工程に分割して各作業員に割り振り、稼働時間を所定の
時間長に分割して形成されるタクト時間内で各作業員に
所定の作業をさせている。製造メーカにおいては、予め
立案された生産計画に基づき車両生産を行うが、生産計
画は、生産効率をより向上させることは当然のこと、製
造コストがより安くなるように立案される。
【０００３】例えば、特開２０００−７６３４５号公報
には、経験に頼らず、設計部門と製造工場において設計
から製造に至るまで、実態に即した生産能力・コスト検
討を支援する生産能力・コスト検討支援装置が開示され
ている。この従来例においては、設計から製造に至るま
での人件費、製造経費などから生産能力やコストを算出
している。
には、経験に頼らず、設計部門と製造工場において設計
から製造に至るまで、実態に即した生産能力・コスト検
討を支援する生産能力・コスト検討支援装置が開示され
ている。この従来例においては、設計から製造に至るま
での人件費、製造経費などから生産能力やコストを算出
している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来例
においては、予め設定された生産計画台数を達成する際
に要する人件費を算出する際に生産ラインの稼働条件と
してタクト時間を考慮していないので、人件費が最小と
なるとは限らない。すなわち、稼動日毎の生産計画台数
は、通常、計画対象期間である月単位に設定された生産
計画台数を生産ライン毎稼動日毎に割り振ることで設定
され、各生産ラインにおいて設定された生産計画台数が
確保できるように稼働時間が設定される。この際に、従
来例においては、タクト時間の調整を考慮していない、
すなわち設定変更可能なタクト時間を一意に設定してい
るので（図９）、設定される稼動日毎の稼働時間が必ず
しも最適であるとは言えない。稼働時間が最適でないと
作業員の労働時間も最適であるとは言えず、よって算出
される人件費が最小になるとは言えない。
においては、予め設定された生産計画台数を達成する際
に要する人件費を算出する際に生産ラインの稼働条件と
してタクト時間を考慮していないので、人件費が最小と
なるとは限らない。すなわち、稼動日毎の生産計画台数
は、通常、計画対象期間である月単位に設定された生産
計画台数を生産ライン毎稼動日毎に割り振ることで設定
され、各生産ラインにおいて設定された生産計画台数が
確保できるように稼働時間が設定される。この際に、従
来例においては、タクト時間の調整を考慮していない、
すなわち設定変更可能なタクト時間を一意に設定してい
るので（図９）、設定される稼動日毎の稼働時間が必ず
しも最適であるとは言えない。稼働時間が最適でないと
作業員の労働時間も最適であるとは言えず、よって算出
される人件費が最小になるとは言えない。
【０００５】本発明は以上のような問題を解決するため
になされたものであり、その目的は、人件費をより正確
に算出することによって生産工場における総人件費を最
小に抑えることのできる生産計画の立案を可能にする生
産計画立案方法を提供することにある。
になされたものであり、その目的は、人件費をより正確
に算出することによって生産工場における総人件費を最
小に抑えることのできる生産計画の立案を可能にする生
産計画立案方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】以上のような目的を達成
するために、本発明に係る生産計画立案方法は、複数の
生産ラインにより製品を生産するための生産計画を複数
の稼動日を含む計画対象期間毎に立案する生産計画立案
装置において、計画対象期間における生産計画量を生産
ライン毎に割り振る生産ライン毎生産計画量仮決定ステ
ップと、各生産ラインにおけるタクト時間と生産計画量
と稼働時間との関係に基づき、仮決定した各生産ライン
におけるタクト時間及び生産ライン毎生産計画量に応じ
た当該計画対象期間における各生産ラインの稼働時間を
求める稼働時間設定ステップと、設定された稼働時間に
基づき各生産ラインにおいて必要とする作業員数を算出
する作業員数算出ステップと、算出された作業員数を時
間給の異なる各作業員種別に配分した後に各生産ライン
における人件費を算出する生産ライン毎人件費算出ステ
ップと、各生産ラインにおける人件費を集計することに
よって全生産ラインにおける総人件費を算出する総人件
費算出ステップとを含み、各生産ラインに割り振る生産
計画量、タクト時間及び作業員数の各作業員種別への配
分数を調整しつつ最小となる総人件費を求めることを特
徴とする。
するために、本発明に係る生産計画立案方法は、複数の
生産ラインにより製品を生産するための生産計画を複数
の稼動日を含む計画対象期間毎に立案する生産計画立案
装置において、計画対象期間における生産計画量を生産
ライン毎に割り振る生産ライン毎生産計画量仮決定ステ
ップと、各生産ラインにおけるタクト時間と生産計画量
と稼働時間との関係に基づき、仮決定した各生産ライン
におけるタクト時間及び生産ライン毎生産計画量に応じ
た当該計画対象期間における各生産ラインの稼働時間を
求める稼働時間設定ステップと、設定された稼働時間に
基づき各生産ラインにおいて必要とする作業員数を算出
する作業員数算出ステップと、算出された作業員数を時
間給の異なる各作業員種別に配分した後に各生産ライン
における人件費を算出する生産ライン毎人件費算出ステ
ップと、各生産ラインにおける人件費を集計することに
よって全生産ラインにおける総人件費を算出する総人件
費算出ステップとを含み、各生産ラインに割り振る生産
計画量、タクト時間及び作業員数の各作業員種別への配
分数を調整しつつ最小となる総人件費を求めることを特
徴とする。
【０００７】また、全生産ラインにおける総人件費をペ
トリネットモデルを用いて算出することを特徴とする。
トリネットモデルを用いて算出することを特徴とする。
【０００８】本発明においては、各作業員種別への配分
数、タクト時間、各生産ラインへの生産計画台数の配分
数を調整しながら種々の条件により総人件費を求める。
そして、最終的に最小となる総人件費を求めることがで
きる。更に、総人件費が最小となるときの各生産ライン
における人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び
作業員種別の配分が決まる。
数、タクト時間、各生産ラインへの生産計画台数の配分
数を調整しながら種々の条件により総人件費を求める。
そして、最終的に最小となる総人件費を求めることがで
きる。更に、総人件費が最小となるときの各生産ライン
における人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び
作業員種別の配分が決まる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、本発明の
好適な実施の形態について説明する。本実施の形態で
は、複数の生産ラインを有する車両の生産工場において
車両の生産を行うための生産計画を立案する場合を例に
して説明する。
好適な実施の形態について説明する。本実施の形態で
は、複数の生産ラインを有する車両の生産工場において
車両の生産を行うための生産計画を立案する場合を例に
して説明する。
【００１０】図１は、本発明に係る生産計画立案方法を
実施する生産計画立案装置を示したブロック構成図であ
る。車両の生産計画は、通常、月単位に生産計画を立案
するが、この生産計画立案装置２は、生産計画のうち特
に生産工場における総人件費が最小となる各生産ライン
における生産計画台数、タクト時間、作業員配分及び人
件費を求める装置であり、入力処理部４、総人件費算出
処理部６、結果出力部８及びデータ一時保存部１０を有
している。
実施する生産計画立案装置を示したブロック構成図であ
る。車両の生産計画は、通常、月単位に生産計画を立案
するが、この生産計画立案装置２は、生産計画のうち特
に生産工場における総人件費が最小となる各生産ライン
における生産計画台数、タクト時間、作業員配分及び人
件費を求める装置であり、入力処理部４、総人件費算出
処理部６、結果出力部８及びデータ一時保存部１０を有
している。
【００１１】一般に、車両生産工場では、生産計画台数
を各生産ラインに割り振り、その生産ライン毎の生産計
画台数を達成するために各生産ラインにおいて必要な稼
働時間や作業員数を決めて人件費を割り出し、その総和
を求めることで当該月における総人件費を算出する。と
ころで、作業員は、正社員、期間工、アルバイトなど時
間給の異なる種別で構成されているため、作業員数のみ
ならず作業員種別の配分まで決めなければ人件費を算出
することはできない。通常は、正社員よりアルバイトの
方が時間給が低いので、アルバイトのみで作業員を構成
すれば、その生産ラインにおける人件費は、計算上低く
抑えることができるが、他の生産ラインにおける正社員
構成数が増えてしまう。このため、結果的に各生産ライ
ンにおける作業員種別の配分を適切にしなければならな
い。
を各生産ラインに割り振り、その生産ライン毎の生産計
画台数を達成するために各生産ラインにおいて必要な稼
働時間や作業員数を決めて人件費を割り出し、その総和
を求めることで当該月における総人件費を算出する。と
ころで、作業員は、正社員、期間工、アルバイトなど時
間給の異なる種別で構成されているため、作業員数のみ
ならず作業員種別の配分まで決めなければ人件費を算出
することはできない。通常は、正社員よりアルバイトの
方が時間給が低いので、アルバイトのみで作業員を構成
すれば、その生産ラインにおける人件費は、計算上低く
抑えることができるが、他の生産ラインにおける正社員
構成数が増えてしまう。このため、結果的に各生産ライ
ンにおける作業員種別の配分を適切にしなければならな
い。
【００１２】本実施の形態において特徴的なことは、各
生産ラインに割り振る生産計画台数、タクト時間及び作
業員種別の構成比（当該生産ラインにおいて必要な作業
員数の各作業員種別への配分数）をそれぞれ調整しなが
ら最小となる総人件費を求めるようにしたことである。
特に、タクト時間までも考慮したことでより正確な総人
件費を算出することができる。
生産ラインに割り振る生産計画台数、タクト時間及び作
業員種別の構成比（当該生産ラインにおいて必要な作業
員数の各作業員種別への配分数）をそれぞれ調整しなが
ら最小となる総人件費を求めるようにしたことである。
特に、タクト時間までも考慮したことでより正確な総人
件費を算出することができる。
【００１３】次に、本実施の形態における最小となる総
人件費の算出処理について図２に示したフローチャート
を用いて説明する。この処理では、最小となる総人件費
と共に総人件費が最小となるときの各生産ラインにおけ
る人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員
種別の配分を結果として得ることができる。
人件費の算出処理について図２に示したフローチャート
を用いて説明する。この処理では、最小となる総人件費
と共に総人件費が最小となるときの各生産ラインにおけ
る人件費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員
種別の配分を結果として得ることができる。
【００１４】まず、計画対象期間、すなわちある月の生
産工場全体における生産計画台数は、事前に決定されて
いるが、この生産計画台数が入力処理部４から入力され
ると、総人件費算出処理部６は、これを各生産ラインに
割り振る（ステップ１０１）。各生産ラインにおける生
産計画台数は、生産ラインの規模、仕様等を参考に適当
に割り振ることで仮決定される。この後、総人件費算出
処理部６による以降に説明する処理は、総人件費を算出
するまで生産ライン毎に行われる。
産工場全体における生産計画台数は、事前に決定されて
いるが、この生産計画台数が入力処理部４から入力され
ると、総人件費算出処理部６は、これを各生産ラインに
割り振る（ステップ１０１）。各生産ラインにおける生
産計画台数は、生産ラインの規模、仕様等を参考に適当
に割り振ることで仮決定される。この後、総人件費算出
処理部６による以降に説明する処理は、総人件費を算出
するまで生産ライン毎に行われる。
【００１５】次に、各生産ラインにおけるタクト時間を
仮決定すると（ステップ１０２）、仮決定した各生産ラ
インにおけるタクト時間及び生産計画台数に応じた当該
月における各生産ラインの稼働時間が求まる（ステップ
１０３）。なお、タクト時間は、生産ラインの生産能力
によって決まる。以下、稼働時間を求める処理の詳細に
ついて説明する。
仮決定すると（ステップ１０２）、仮決定した各生産ラ
インにおけるタクト時間及び生産計画台数に応じた当該
月における各生産ラインの稼働時間が求まる（ステップ
１０３）。なお、タクト時間は、生産ラインの生産能力
によって決まる。以下、稼働時間を求める処理の詳細に
ついて説明する。
【００１６】図３は、各生産ラインにおけるタクト時間
と生産計画台数と稼働時間との関係をグラフで示した図
である。このグラフにおける線１２ａは、稼働時間を最
短、すなわち残業、休日出勤のない定時稼働時間のみで
生産ラインを動かしたときのタクト時間と生産台数との
関係を表している。線１２ｂは、稼働時間を最長、すな
わち残業、休日出勤共に最大限に行った場合の稼働時間
で生産ラインを動かしたときのタクト時間と生産台数と
の関係を表している。タクト時間Ｔは、最小タクト時間
（Ｔmin）と最大タクト時間（Ｔmax）の間で設定可能な
ので、線１２ａ，１２ｂとタクト時間Ｔmin，Ｔmaxで囲
まれた領域（以下、可解領域）内でタクト時間、生産計
画台数及び稼働時間を設定することができる。各生産ラ
インにおける生産計画台数は、既に仮決定されているの
で、適当な時間Ｔiに設定すると、図３に示したグラフ
に基づき稼働時間が求まる。本実施の形態では、生産計
画台数が仮決定されているので、タクト時間を短くする
と稼働時間が短くなる。稼働時間を求めることによって
定時稼働時間のみで可能か、残業あるいは休日出勤が必
要かがわかる。
と生産計画台数と稼働時間との関係をグラフで示した図
である。このグラフにおける線１２ａは、稼働時間を最
短、すなわち残業、休日出勤のない定時稼働時間のみで
生産ラインを動かしたときのタクト時間と生産台数との
関係を表している。線１２ｂは、稼働時間を最長、すな
わち残業、休日出勤共に最大限に行った場合の稼働時間
で生産ラインを動かしたときのタクト時間と生産台数と
の関係を表している。タクト時間Ｔは、最小タクト時間
（Ｔmin）と最大タクト時間（Ｔmax）の間で設定可能な
ので、線１２ａ，１２ｂとタクト時間Ｔmin，Ｔmaxで囲
まれた領域（以下、可解領域）内でタクト時間、生産計
画台数及び稼働時間を設定することができる。各生産ラ
インにおける生産計画台数は、既に仮決定されているの
で、適当な時間Ｔiに設定すると、図３に示したグラフ
に基づき稼働時間が求まる。本実施の形態では、生産計
画台数が仮決定されているので、タクト時間を短くする
と稼働時間が短くなる。稼働時間を求めることによって
定時稼働時間のみで可能か、残業あるいは休日出勤が必
要かがわかる。
【００１７】以上の処理により、各生産ラインにおいて
生産計画台数、タクト時間及び稼働時間が決まると、当
該生産計画台数を生産するのに必要な作業員数を算出す
ることができる（ステップ１０４）。稼働時間をタクト
時間で除算した数と作業員数との積は一定となるからで
ある。続いて、算出された作業員数を作業員種別に分配
することで各作業員種別への配分数を仮決定する（ステ
ップ１０５）。当該月における作業員種別毎の人数は既
知の一定値であるため、これを上限として配分数を決定
する。前述したように、最終的には生産工場全体におけ
る総人件費を最小とすることが本実施の形態の目的なの
で、アルバイトを多く採用することで一の生産ラインが
極めて人件費を抑えることができたとしても意味がな
く、各生産ラインへの配分バランスをも考慮しつつ仮決
定する必要がある。このようにして、作業員種別の配分
数が決まると、動員する各作業員数と稼働時間数を乗算
することにより生産ラインにおける人件費を算出するこ
とができる（ステップ１０６）。
生産計画台数、タクト時間及び稼働時間が決まると、当
該生産計画台数を生産するのに必要な作業員数を算出す
ることができる（ステップ１０４）。稼働時間をタクト
時間で除算した数と作業員数との積は一定となるからで
ある。続いて、算出された作業員数を作業員種別に分配
することで各作業員種別への配分数を仮決定する（ステ
ップ１０５）。当該月における作業員種別毎の人数は既
知の一定値であるため、これを上限として配分数を決定
する。前述したように、最終的には生産工場全体におけ
る総人件費を最小とすることが本実施の形態の目的なの
で、アルバイトを多く採用することで一の生産ラインが
極めて人件費を抑えることができたとしても意味がな
く、各生産ラインへの配分バランスをも考慮しつつ仮決
定する必要がある。このようにして、作業員種別の配分
数が決まると、動員する各作業員数と稼働時間数を乗算
することにより生産ラインにおける人件費を算出するこ
とができる（ステップ１０６）。
【００１８】以上、各生産ライン毎に求めた人件費の総
和を求めることで生産工場全体における総人件費を算出
することができる（ステップ１０７）。総人件費算出処
理部６は、以上の処理により得られた総人件費が今まで
に求めた総人件費の中で最小であれば、その総人件費、
各生産ラインにおける人件費、タクト時間、稼働時間、
作業員数及び作業員種別毎の配分数をデータ一時保存部
１０に一時保存する（ステップ１０８，１０９）。
和を求めることで生産工場全体における総人件費を算出
することができる（ステップ１０７）。総人件費算出処
理部６は、以上の処理により得られた総人件費が今まで
に求めた総人件費の中で最小であれば、その総人件費、
各生産ラインにおける人件費、タクト時間、稼働時間、
作業員数及び作業員種別毎の配分数をデータ一時保存部
１０に一時保存する（ステップ１０８，１０９）。
【００１９】ここで、上記処理においては、作業員種別
の配分数を仮決定して各生産ラインにおける人件費を算
出して総人件費を得た。このため、各作業員種別への配
分数を変更すれば、算出される総人件費が更に小さくな
る可能性がある。本実施の形態では、作業員を正社員、
期間工、アルバイトという種別で構成しているので、各
種別へ割り振る数を適宜増減させ、上記ステップ１０５
〜１０９を繰り返し行うことで仮決定した生産計画台数
及びタクト時間における最小総人件費を得ることができ
る（ステップ１１０）。
の配分数を仮決定して各生産ラインにおける人件費を算
出して総人件費を得た。このため、各作業員種別への配
分数を変更すれば、算出される総人件費が更に小さくな
る可能性がある。本実施の形態では、作業員を正社員、
期間工、アルバイトという種別で構成しているので、各
種別へ割り振る数を適宜増減させ、上記ステップ１０５
〜１０９を繰り返し行うことで仮決定した生産計画台数
及びタクト時間における最小総人件費を得ることができ
る（ステップ１１０）。
【００２０】次に、上記処理においては、タクト時間Ｔ
iに仮決定して最小となる総人件費を求めていたが、今
度は、仮決定していたタクト時間を変更すれば、算出さ
れる総人件費が更に小さくなる可能性がある。そこで、
タクト時間を適宜増減させながら上記ステップ１０２〜
１１０を繰り返し行うことで仮決定した生産計画台数に
おける最小総人件費を得ることができる（ステップ１１
１）。
iに仮決定して最小となる総人件費を求めていたが、今
度は、仮決定していたタクト時間を変更すれば、算出さ
れる総人件費が更に小さくなる可能性がある。そこで、
タクト時間を適宜増減させながら上記ステップ１０２〜
１１０を繰り返し行うことで仮決定した生産計画台数に
おける最小総人件費を得ることができる（ステップ１１
１）。
【００２１】更に、上記処理においては、各生産ライン
における生産計画台数を適当に配分することで仮決定を
し、最小となる総人件費を求めていたが、今度は、仮決
定していた各生産ラインにおける生産計画台数を変更す
れば、算出される総人件費が更に小さくなる可能性があ
る。そこで、各生産ラインへの生産計画台数の配分数を
適宜変更させながら上記ステップ１０２〜１１０を繰り
返し行うことで最小総人件費を得ることができる（ステ
ップ１１２）。
における生産計画台数を適当に配分することで仮決定を
し、最小となる総人件費を求めていたが、今度は、仮決
定していた各生産ラインにおける生産計画台数を変更す
れば、算出される総人件費が更に小さくなる可能性があ
る。そこで、各生産ラインへの生産計画台数の配分数を
適宜変更させながら上記ステップ１０２〜１１０を繰り
返し行うことで最小総人件費を得ることができる（ステ
ップ１１２）。
【００２２】以上のように、各作業員種別への配分数、
タクト時間、各生産ラインにおける生産計画台数を適宜
変更しながら総人件費の算出を試行することで、最終的
に最小となる総人件費を得ることができ、また、総人件
費が最小となるときの各生産ラインにおける人件費、稼
働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種別の配分を
得ることができる。結果出力部８は、以降の処理結果を
出力する。
タクト時間、各生産ラインにおける生産計画台数を適宜
変更しながら総人件費の算出を試行することで、最終的
に最小となる総人件費を得ることができ、また、総人件
費が最小となるときの各生産ラインにおける人件費、稼
働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種別の配分を
得ることができる。結果出力部８は、以降の処理結果を
出力する。
【００２３】ところで、上記説明では、計画対象期間月
の生産工場全体における生産計画台数は、既に決定され
ている値であることを前提に説明したが、例えば、計画
対象期間が月単位であるにもかかわらず生産計画台数は
四半期で計画される場合がある。この場合は、ある月に
おける生産ライン間の生産計画台数の配分を調整するの
みならず、ある生産ラインにおける四半期内における各
月への生産計画台数の配分をも考慮しなければならなく
なる。この場合は、図２に示したフローチャートに対し
て更に四半期で設定された生産計画台数を各月へ割り振
り、仮決定する処理が加わることになる。この生産計画
月と生産ラインとの関係を示した概念図を図４に示す。
図４のグラフの中に示されている各グラフは、図３に相
当するが、図３に示した可解領域がそれぞれの生産ライ
ン独自に存在することを示している。
の生産工場全体における生産計画台数は、既に決定され
ている値であることを前提に説明したが、例えば、計画
対象期間が月単位であるにもかかわらず生産計画台数は
四半期で計画される場合がある。この場合は、ある月に
おける生産ライン間の生産計画台数の配分を調整するの
みならず、ある生産ラインにおける四半期内における各
月への生産計画台数の配分をも考慮しなければならなく
なる。この場合は、図２に示したフローチャートに対し
て更に四半期で設定された生産計画台数を各月へ割り振
り、仮決定する処理が加わることになる。この生産計画
月と生産ラインとの関係を示した概念図を図４に示す。
図４のグラフの中に示されている各グラフは、図３に相
当するが、図３に示した可解領域がそれぞれの生産ライ
ン独自に存在することを示している。
【００２４】また、本実施の形態においては、上記説明
したように作業員、タクト時間等の関係を導き総人件費
を最小化させるためのモデルを、オブジェクト指向によ
るシステム分析設計法の一つであるペトリネットモデル
として表現し解くことができるようにしたことを特徴の
一つとしている。図５は、本実施の形態における生産計
画立案方法、特に最小総人件費を解くためのペトリネッ
トモデルを示した図である。以下、図５に示したペトリ
ネットモデルについて説明する。
したように作業員、タクト時間等の関係を導き総人件費
を最小化させるためのモデルを、オブジェクト指向によ
るシステム分析設計法の一つであるペトリネットモデル
として表現し解くことができるようにしたことを特徴の
一つとしている。図５は、本実施の形態における生産計
画立案方法、特に最小総人件費を解くためのペトリネッ
トモデルを示した図である。以下、図５に示したペトリ
ネットモデルについて説明する。
【００２５】プレース２０−１〜２０−ｎは、時間給
（給与）クラスｊ（ｊ＝１，２，・・，ｎ）に属する作
業員の集合を表す。トランジション２２−１〜２２−ｎ
は、その給与クラスｊから作業員を採用することを示
す。プレース２４−１ａ，２４−１ｂ，２４−１ｃ〜２
４−ｎａ，２４−ｎｂ，２４−ｎｃは、採用したｎ人の
作業員を標準時間（ＳＴ）、残業有り（ＯＴ）、休日出
勤（ＨＳ）のいずれかの労働条件で働かされうる状態を
示す。トランジション２６−１ａ，２６−１ｂ，２６−
１ｃ〜２６−ｎａ，２６−ｎｂ，２６−ｎｃは、上記各
労働条件で働かせることを示す。プレース２８−１，２
８−２は、当該生産ラインにおけるタクト時間Ｔi，Ｔj
の状態を示す。プレース３０は、当該生産ラインにおい
て働く作業員の単位時間当たりの人件費を示す。トラン
ジション３２−１，３２−２は、それぞれ当該生産ライ
ンでのタクト時間をＴiからＴjへ変更して標準時間のみ
働かせた場合と残業又は休日出勤を最大にして働かせた
場合を示す。プレース３４は、当該生産ラインにおける
生産計画台数、タクト時間及び稼働時間を変化させたと
きの最小化すべき人件費の解空間を表す。そして、上記
説明したペトリネットモデルを描画したシート３６は、
１つの生産ラインを表す。
（給与）クラスｊ（ｊ＝１，２，・・，ｎ）に属する作
業員の集合を表す。トランジション２２−１〜２２−ｎ
は、その給与クラスｊから作業員を採用することを示
す。プレース２４−１ａ，２４−１ｂ，２４−１ｃ〜２
４−ｎａ，２４−ｎｂ，２４−ｎｃは、採用したｎ人の
作業員を標準時間（ＳＴ）、残業有り（ＯＴ）、休日出
勤（ＨＳ）のいずれかの労働条件で働かされうる状態を
示す。トランジション２６−１ａ，２６−１ｂ，２６−
１ｃ〜２６−ｎａ，２６−ｎｂ，２６−ｎｃは、上記各
労働条件で働かせることを示す。プレース２８−１，２
８−２は、当該生産ラインにおけるタクト時間Ｔi，Ｔj
の状態を示す。プレース３０は、当該生産ラインにおい
て働く作業員の単位時間当たりの人件費を示す。トラン
ジション３２−１，３２−２は、それぞれ当該生産ライ
ンでのタクト時間をＴiからＴjへ変更して標準時間のみ
働かせた場合と残業又は休日出勤を最大にして働かせた
場合を示す。プレース３４は、当該生産ラインにおける
生産計画台数、タクト時間及び稼働時間を変化させたと
きの最小化すべき人件費の解空間を表す。そして、上記
説明したペトリネットモデルを描画したシート３６は、
１つの生産ラインを表す。
【００２６】以上のペトリネットモデルを数式モデルで
表現すると以下のようになる。
表現すると以下のようになる。
【００２７】
【数１】
【００２８】式（１）は、右辺が人件費を表し、これを
最小化することが収益を最大化することにつながる。こ
こで、ｎijは、生産ラインｉで給与クラスｊの作業員が
働く人数であり、ｃjkは、給与クラスｊの一人当たりの
労働条件ｋでの人件費を表し、σikは、労働条件ｋのも
とで生産ラインｉが稼働する時間を表す。式（２）は、
生産ラインｉにおけるタクト時間Ｔiと作業員数との積
が一定（αi）であることを示す。式（３）は、生産ラ
インｉにおける生産台数Ｎiは、稼働時間の合計をタク
ト時間Ｔiで除算することで求まることを示す。式
（４）は、各生産ラインｉにおける各生産台数の総和、
すなわち生産工場における生産台数が一定（Ｎ）である
ことを示す。式（５）は、各作業員種別の作業員数はそ
れぞれ一定（ｎ oj）であることを示す。
最小化することが収益を最大化することにつながる。こ
こで、ｎijは、生産ラインｉで給与クラスｊの作業員が
働く人数であり、ｃjkは、給与クラスｊの一人当たりの
労働条件ｋでの人件費を表し、σikは、労働条件ｋのも
とで生産ラインｉが稼働する時間を表す。式（２）は、
生産ラインｉにおけるタクト時間Ｔiと作業員数との積
が一定（αi）であることを示す。式（３）は、生産ラ
インｉにおける生産台数Ｎiは、稼働時間の合計をタク
ト時間Ｔiで除算することで求まることを示す。式
（４）は、各生産ラインｉにおける各生産台数の総和、
すなわち生産工場における生産台数が一定（Ｎ）である
ことを示す。式（５）は、各作業員種別の作業員数はそ
れぞれ一定（ｎ oj）であることを示す。
【００２９】以上、本実施の形態によれば、生産工場に
おいて最小となる総人件費を求めることができると共
に、車両を生産するときに正社員、期間工等給与水準の
異なる作業員をそれぞれどのような労働条件、労働時間
に設定すれば人件費が最小限に抑えられるかを知ること
ができる。
おいて最小となる総人件費を求めることができると共
に、車両を生産するときに正社員、期間工等給与水準の
異なる作業員をそれぞれどのような労働条件、労働時間
に設定すれば人件費が最小限に抑えられるかを知ること
ができる。
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、各作業員種別への配分
数、タクト時間、各生産ラインにおける生産計画台数を
適宜変更しながら総人件費の算出を試行することで、最
終的に最小となる総人件費を得ることができる。また、
総人件費が最小となるときの各生産ラインにおける人件
費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種別の
配分を決めることができる。
数、タクト時間、各生産ラインにおける生産計画台数を
適宜変更しながら総人件費の算出を試行することで、最
終的に最小となる総人件費を得ることができる。また、
総人件費が最小となるときの各生産ラインにおける人件
費、稼働時間、タクト時間、作業員数及び作業員種別の
配分を決めることができる。
【図１】 本発明に係る生産計画立案方法を実施する生
産計画立案装置を示したブロック構成図である。
産計画立案装置を示したブロック構成図である。
【図２】 本実施の形態において最小となる総人件費の
算出処理をフローチャートである。
算出処理をフローチャートである。
【図３】 本実施の形態において各生産ラインにおける
タクト時間と生産計画台数と稼働時間との関係をグラフ
で示した図である。
タクト時間と生産計画台数と稼働時間との関係をグラフ
で示した図である。
【図４】 本実施の形態において生産工場全体における
各生産ラインと生産計画月との関係を示した概念図であ
る。
各生産ラインと生産計画月との関係を示した概念図であ
る。
【図５】 本実施の形態において最小となる総人件費を
解くためのペトリネットモデルを示した図である。
解くためのペトリネットモデルを示した図である。
２ 生産計画立案装置、４ 入力処理部、６ 総人件費
算出処理部、８ 結果出力部、１０ データ一時保存
部。
算出処理部、８ 結果出力部、１０ データ一時保存
部。
フロントページの続き (72)発明者 今藤 元寿 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 Ｆターム(参考） 5B049 BB07 CC11 CC21 EE31
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の生産ラインにより製品を生産する
ための生産計画を複数の稼動日を含む計画対象期間毎に
立案する生産計画立案装置において、 計画対象期間における生産計画量を生産ライン毎に割り
振る生産ライン毎生産計画量仮決定ステップと、 各生産ラインにおけるタクト時間と生産計画量と稼働時
間との関係に基づき、仮決定した各生産ラインにおける
タクト時間及び生産ライン毎生産計画量に応じた当該計
画対象期間における各生産ラインの稼働時間を求める稼
働時間設定ステップと、 設定された稼働時間に基づき各生産ラインにおいて必要
とする作業員数を算出する作業員数算出ステップと、 算出された作業員数を時間給の異なる各作業員種別に配
分した後に各生産ラインにおける人件費を算出する生産
ライン毎人件費算出ステップと、 各生産ラインにおける人件費を集計することによって全
生産ラインにおける総人件費を算出する総人件費算出ス
テップと、 を含み、各生産ラインに割り振る生産計画量、タクト時
間及び作業員数の各作業員種別への配分数を調整しつつ
最小となる総人件費を求めることを特徴とする生産計画
立案方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の生産計画立案方法におい
て、 全生産ラインにおける総人件費をペトリネットモデルを
用いて算出することを特徴とする生産計画立案方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000301655A JP2002108434A (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | 生産計画立案方法 |
| US09/935,692 US20020059089A1 (en) | 2000-08-31 | 2001-08-24 | Supply plan drafting device, method of drafting supply plan, program for drafting supply plan, and method of drafting production plan |
| EP01307349A EP1217563A3 (en) | 2000-08-31 | 2001-08-30 | Supply plan drafting device, method of drafting supply plan, program for drafting supply plan, and method of drafting production plan |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000301655A JP2002108434A (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | 生産計画立案方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002108434A true JP2002108434A (ja) | 2002-04-10 |
Family
ID=18783152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000301655A Pending JP2002108434A (ja) | 2000-08-31 | 2000-10-02 | 生産計画立案方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002108434A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003077174A1 (fr) * | 2002-03-08 | 2003-09-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Procede et dispositif de calcul de programme de service |
| WO2004023363A1 (ja) * | 2002-09-06 | 2004-03-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 生産原価計算装置と生産原価異常の監視装置 |
| JP2010224889A (ja) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Nomura Research Institute Ltd | プロジェクト管理支援装置 |
| JP2018116507A (ja) * | 2017-01-18 | 2018-07-26 | 富士通株式会社 | 作業編成装置、作業編成方法及び作業編成プログラム |
| JP7570046B2 (ja) | 2018-11-09 | 2024-10-21 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 生産計画作成方法および生産計画作成装置 |
-
2000
- 2000-10-02 JP JP2000301655A patent/JP2002108434A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003077174A1 (fr) * | 2002-03-08 | 2003-09-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Procede et dispositif de calcul de programme de service |
| WO2004023363A1 (ja) * | 2002-09-06 | 2004-03-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 生産原価計算装置と生産原価異常の監視装置 |
| JP2010224889A (ja) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Nomura Research Institute Ltd | プロジェクト管理支援装置 |
| JP2018116507A (ja) * | 2017-01-18 | 2018-07-26 | 富士通株式会社 | 作業編成装置、作業編成方法及び作業編成プログラム |
| JP7570046B2 (ja) | 2018-11-09 | 2024-10-21 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 生産計画作成方法および生産計画作成装置 |
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