JP2002028682A

JP2002028682A - 石炭灰を主原料とした水処理材及びその製造方法並びに水処理方法

Info

Publication number: JP2002028682A
Application number: JP2000213310A
Authority: JP
Inventors: Hirohito Fukushima; 裕仁福嶋; Toru Shiotani; 徹塩谷
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2000-07-13
Filing date: 2000-07-13
Publication date: 2002-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】火力発電所等から排出される石炭灰、特にフ
ライアッシュ、しかも、その平均粒子径が大きい石炭灰
を大量に実用的な形で、かつ、環境上許容できる方法で
処理し、有効利用する。【解決手段】平均粒子径が１０〜４０μｍの範囲にあ
る石炭灰微細粒子と無機質増粘材を含む原料を焼成した
セラミックス成形体であって、該セラミックス成形体は
前記石炭灰微細粒子が相互に結合し、結合した粒子間に
多数の微細な空隙が形成された多孔質構造を有してお
り、その空隙の平均細孔半径が０.１〜５.０μｍ、且つ
細孔の全容積が０.０１〜０.５ｃｃ／ｇとした水処理材
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、火力発電所等から
排出される石炭灰(特にフライアッシュ)を有効利用すべ
く、この石炭灰を成形・焼成することで得られる水処理
材並びに汚水処理等で汚水処理効果の非常に高い水処理
方法を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】火力発電所等から排出される石炭灰(特
にフライアッシュ)は、石炭、特に粉末状の瀝青炭の燃
焼によって生成される微粒子状の副産物であり、全国各
地の石炭燃焼動力プラント等から極めて大量のフライア
ッシュが排出されている。この大量のフライアッシュを
いかにして処分するかが問題である。現在、フライアッ
シュの処理方法は、主として陸上処理(埋立て等)であ
る。一方、最近はコンクリート用の骨材等の形でも一部
処理されているが、大量のフライアッシュを処理できる
方法はない。このように、フライアッシユについては有
効な処理方法が確立されていないのが現状である。

【０００３】近年、このフライアッシユを有効利用しよ
うとする提案がいくつかなされてきた。例えば、特開昭
５２−７８６８７号公報及び特開昭５５−１３４６４０
号公報では、石炭火力発電所等から排出されたフライア
ッシユに対して１０重量％程度のベントナイト粘土を混
ぜて水練りしたものを焼結及び粉砕させることで重金属
捕集剤を得ることが提案されている。

【０００４】一方、他の提案として、特開平９−１５６
９９８号公報には、石炭灰微細粒子を成形焼結したセラ
ミックス成形体に関する技術が開示されている。しかし
ながら、そこで使用されている石炭灰微細粒子はその粒
子径が１〜１０μｍと非常に小さく、ベントナイトのよ
うな無機質増粘材の使用量は１０重量％以下と非常に少
ないものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、近年の石炭は
そのほとんどが外国炭であり、外国炭の燃焼よって発生
するフライアッシュは粒径が比較的大きい。したがっ
て、上記公報記載の方法では原料としての石炭灰微細粒
子の粒子径が小さいものに限定されるため、粒径の比較
的大きいフライアッシユを処理する場合には必要に応じ
て粉砕等の工程を設けなければならず、結果として工程
が煩雑になったり、製造コストが上昇する等の問題があ
る。従って、この技術は、多くの発電所から排出されて
いる大きな石炭灰微粒子の有効利用を達成することがで
きず、依然として石炭灰を大量に実用的な形で、かつ、
環境上許容できる処理方法が切望されている。

【０００６】本発明は前記課題を解決するためになされ
たもので、火力発電所等から排出される石炭灰、特にフ
ライアッシュ、しかも、その平均粒子径が大きい石炭灰
を大量に実用的な形で、かつ、環境上許容できる方法で
処理し、有効利用することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは前述のごと
く外国炭を主に燃焼する際に発生するフライアッシュで
あって、従来のものより平均粒径が１０〜４０μｍと大
きい石炭灰の有効利用について鋭意検討した結果、水処
理材に好適であることを見いだし、本発明に到達した。
即ち、本発明の水処理材は、平均粒子径が１０〜４０μ
ｍの範囲にある石炭灰微細粒子と無機質増粘材を含む原
料を焼成したセラミックス成形体であって、該セラミッ
クス成形体は前記石炭灰微細粒子が相互に結合し、該結
合した粒子間に多数の微細な空隙が形成された多孔質構
造を有しており、その空隙の平均細孔半径が０.１〜５.
０μｍ、且つ細孔の全容積が０.０１〜０.５ｃｃ／ｇで
あることを特徴とするものである。ここで、セラミック
ス成形体は円筒状のものが好適である。本発明の水処理
材の製造方法は、石炭灰微細粒子と無機質増粘材と水と
を混練してセラミックス成形前駆体とする工程と、該セ
ラミックス成形前駆体を成形または造粒してセラミック
ス未乾燥成形体とする工程と、該セラミックス未乾燥成
形体を加熱する熱処理工程とを有することを特徴とする
ものである。本発明の水処理方法は、上記水処理材を用
いて好気性処理法及び／又は嫌気性処理法で水処理する
ことを特徴とするものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明のセラミックス成形体の製
造原料は、主として石炭燃焼動力プラント等から極めて
大量に排出される石炭灰微細粒子、特にフライアッシュ
であって平均粒子径が１０〜４０μｍのものである。平
均粒子径が４０μｍを越える石炭灰微粒子を使用した場
合には、セラミックス成形体の強度が不十分となるので
好ましくない。平均粒子径が１０μｍ未満の場合、石炭
灰微粒子を粉砕及び篩い分け等の工程が必要となり工業
的でない。なお本発明では、平均粒子径とはレーザー回
折式粒度分布測定法で測定した体積基準の累積分布曲線
の５０％に相当する粒子径である。

【０００９】本発明の水処理材は、この石炭灰微細粒子
に無機質増粘材、またはさらに有機質増粘材、更に水を
添加した後、混合及び混練を行い、焼成したものであ
る。石炭灰微細粒子と無機質増粘材との比率は、乾燥重
量として石炭灰微細粒子６０〜８８重量％、好ましくは
７０〜８５重量％に対して、無機質増粘材は１２〜４０
重量％、好ましくは１５〜３０重量％である。本発明で
は原料とされる石炭灰微細粒子の平均粒子径が１０〜４
０μｍと比較的大きいため、無機質増粘材の配合量が従
来用いられている１０重量％以下の場合には増粘作用が
不十分で成形が困難となり、また、得られたセラミック
ス成形体の機械的強度も十分ではなくなる。一方、無機
質増粘材の量が４０重量％を越えると石炭灰混合物の粘
性が高くなりすぎ、安定した成形体に賦型するのが困難
となる。無機質増粘材としては粘土鉱物、好ましくはベ
ントナイトが使用される。特に１００メッシュパスより
小さい粒子径（０.２５６ｍｍ以下）のベントナイトが
好ましい。無機質増粘材は、石炭灰微細粒子同士の結合
を助け、粘性を高める一方、乾燥後の機械的強度を向上
させる作用を有するため、成形性及び操作性が良好とな
り、かつ、製造工程を簡素化することができる。

【００１０】有機質増粘材としては、メチルセルロー
ス、ヒドロキシセルロースなどの水溶性高分子が好まし
く用いられるが、これらの有機質増粘材は焼成段階で分
解して除去されるため、環境負荷を考えるとその使用は
できるだけ少ない方が好ましい。

【００１１】石炭灰微細粒子と無機質増粘材との混合物
１００重量部に対して添加される水は２７〜３７重量
部、好ましくは２９〜３５重量部である。添加される水
量が２７重量部未満の場合は混合又は混練が困難となり
均質な混合物を得にくい。一方、３７重量部より多い場
合は、乾燥に長時間を要し製造効率が低下する。

【００１２】石炭灰微細粒子、無機質増粘材及び水の配
合物を十分に混合又は混練することによって、粘土状の
セラミックス成形前駆体（石炭灰微細粒子、無機質増粘
材及び水の混合物）が得られる。この際に０.１〜１０
０ｋＰａの条件にて混練を行い、粘土状のセラミックス
成形前駆体中に含まれる空気の脱気を行う。脱気するこ
とによりセラミックス成形前駆体中の各種成分の均一性
が向上し、かつ、緻密な構造となるため、結果として成
形及び焼結後のセラミックス成形体の機械的強度が向上
する。

【００１３】本発明においては、次いでセラミックス成
形前駆体を目的とする形状に成形又は造粒することによ
りセラミックス未乾燥成形体を得る。成形又は造粒する
方法としては、特に限定されるものではないが、一般的
に知られているストランドカット、シートカット等の押
出造粒法を含む押出成形法、圧縮成形法、加圧成形造粒
法、転動造粒法及び製丸法等任意の成形法が用いられ
る。この際に０.１〜１００ｋＰａの圧力条件下におい
てセラミックス成形前駆体を混練しつつ成形又は造粒す
る方法が好ましく、具体的にはベント部を備えた混練押
出機等を用いることができる。また、必要に応じて切断
する。切断する長さは目的とする処理に応じて適宜選択
する。切断には、鋭利な金属刃、ピアノ線、超高圧水等
の任意の手段を適用できる。

【００１４】このようにして得られたセラミックス未乾
燥成形体は次いで熱処理工程に供される。熱処理工程に
おいては、まず、これを乾燥してセラミックス未焼成成
形体とすることが望ましい。乾燥方法としては、一般的
に知られている熱風乾燥法等を使用することができる
が、特に、成形体の外表面及び内部の乾燥速度が一致さ
せるような乾燥方法が好ましい。このような乾燥方法と
しては自然乾燥法又は湿度乾燥法等が挙げられる。

【００１５】そして、このセラミックス未焼成成形体を
熱処理することで石炭灰微細粒子及び無機質造粘材を焼
結させたセラミックス成形体が得られる。また、有機質
増粘材が使用されている場合はこの段階で分解除去され
る。この熱処理は、１,０００〜１,３００℃の温度範囲
で、０.５〜５時間実施される。このようにして得られ
るセラミックス成形体は、先に実施した脱気により、石
炭灰の成分及び無機質造粘材の成分からなる緻密な構造
を有している。本発明では１０〜４０μｍの比較的大き
な石炭灰微細粒子を原料としているにもかかわらず、上
記の製造法によって粒子が相互に焼結し、結合した粒子
間に連通した微細な空隙を無数に含むミクロ構造を有す
るセラミックス成形体が生成する。なお、熱処理温度が
１,０００℃未満では焼結後のセラミックス成形体の強
度が劣る。一方、石炭灰の溶融温度は一般に１,１００
〜１,２５０℃の温度範囲であるため、熱処理温度が１,
３００℃を越えると石炭灰微細粒子が溶融して前記ミク
ロ構造中の微細な空隙が閉塞されてしまう。

【００１６】具体的な熱処理温度は上記の温度範囲内で
目的とするセラミックス成形体の性状に合わせて適宜調
節することができる。例えば、緻密、かつ、機械的強度
を重要視する場合は１,２００℃付近の温度にて熱処理
することが好ましく、逆に多孔性を重要視する場合は
１,１００℃付近にて熱処理することが好ましい。

【００１７】また、本発明においては、上記熱処理に必
要な温度までの昇温速度を適宜変更することによって
も、得られるセラミックス成形体の性状を適宜調節する
ことができる。

【００１８】熱処理により得られたセラミックス成形体
は、石炭灰微細粒子が相互に結合し、結合した粒子間に
多数の微細な空隙が形成され、空隙はセラミックス成形
体の表面から内部まで互いに連通しているため、通気性
を有しており、また、毛細管現象により液体を速やかに
吸水し、保水性が良い。そして、原料の石炭灰は溶出試
験ではｐＨ１１〜１２であるのに対して、熱処理後はｐ
Ｈ７〜８となり、有害物の溶出も全く認められない。従
って、水処理材として好適に用いられる。本発明の水処
理材としてのセラミックス成形体は上述した方法で得ら
れるが、その細孔容積が０.０１〜０.５ｃｃ／ｇ、平均
細孔半径が０.１〜５.０μｍであることが必要である。
なお、細孔容積、平均細孔半径及び比表面積は通常の水
銀圧入法等により測定することができる。

【００１９】本発明の水処理材は特に活性汚泥等の微生
物処理に於ける微生物担体として好ましく用いられる。
その場合、微生物がセラミックス成形体上に付着するこ
とが必要であり、担体としての機械的強度を強くする必
要から、上記細孔半径並びに細孔容積が必要である。即
ち細孔半径や細孔容積が上記範囲よりも小さいと、微生
物の付着が十分でなく微生物担体としての機能が損なわ
れる。また、細孔半径や容積が上記範囲よりも大きい
と、成形体の機械的強度が弱く、濾過筒へ充填したりす
る作業時に破壊して好ましくない。

【００２０】本発明で言う好気性処理法とは好気性微生
物の代謝反応により、炭素化合物を二酸化炭素と水に、
窒素化合物をアンモニアや硝酸塩に、イオウ化合物を硫
酸塩にする方法である。また本発明で言う汚水とは、生
活排水、工場排水、下水道水、観賞魚飼育水、養殖魚飼
育水等の排水及び廃棄物最終処分場等からの浸透水等の
他、所謂排水以外の種々の液体を包含する。本発明で言
う水処理とはＳＳの除去、ＣＯＤ，ＢＯＤの低減、重金
属類の吸着除去、窒素酸化物の脱窒等を指す。更に本発
明で言う嫌気性処理法とは嫌気性微生物の代謝反応によ
り、有機物をアミノ酸、有機酸、アルコールなどを経て
二酸化炭素、水素、硫化水素、窒素、メタン等にする方
法である。

【００２１】本発明による水処理材としては、種々の形
状が採用できるが、特に以下に説明する形状が好まし
い。尚、水処理材の形状は、セラミックス未乾燥成形体
の形状に起因する。まず、図１に示すように、円柱状で
あって、その内部に円形の貫通孔１２が形成された円筒
状が好適である。このような貫通孔１２の形成された円
柱状（円筒状）とすることで、濾過筒などに充填した場
合、汚水を通過させるときの圧力損失が小さく、またそ
れ自身で汚水に含まれる固形物の濾過材の役目も果たす
ことができる。ここで、水処理材の直径としては３〜２
０ｍｍが好ましい。濾過筒に水処理材を充填した際、直
径が３ｍｍより小さいと水処理材が濾過筒内で流動或い
は浮遊等を起こすため好ましくない。また、直径が２０
ｍｍより大きいと有効濾過面積が少なくなり、濾過効率
の点で不利となるからである。貫通孔１２は２〜１０個
が好ましく、各貫通孔１２の直径は０.５〜１０ｍｍの
範囲が好ましい。これら貫通孔１２の個数及び直径は水
処理材の直径に支配されるもので、その直径に適した貫
通孔の個数及び直径を各々選択することができる。ま
た、水処理材の機械的強度を考慮すると、水処理材の壁
厚は最も薄いところでも０.５ｍｍ以上あるのが好まし
い。また、水処理材の横断面に占める貫通孔の面積比は
０.２〜０.６の範囲が好ましい。水処理材の横断面に占
める貫通孔の面積比が０.２より小さいと、濾過筒内に
おける外部拡散抵抗の増大により有効濾過面積が逆に小
さくなり好ましくない。水処理材の横断面に占める貫通
孔の面積比が０.６より大きいと、水処理材の機械的強
度の低下が大きくなり好ましくない。

【００２２】また、円柱状でなく、図２に示すように、
外形を三角柱状、四角柱状、多角柱状その他の不定形状
として、その表面積を増加させたものが、流体の抵抗す
なわち圧力損失を改善できるので好適である。しかも、
隣接する水処理材との接触点の数が増えるために水処理
材上の荷重分布を根本的に変えることができる。そのた
め、一般的な円柱状成形体よりはるかに大きい単位面積
当りの耐粉砕性すなわち耐荷重性をもち、取扱い中、或
いは過酷な操作条件下で生じるおそれのある割れ、摩耗
又は粉砕力による水処理材の損失を減らすことができ、
円柱状のものに比べて濾過筒内における圧力損失を減少
させることができる。この際、貫通孔１２の半径ｒと、
貫通孔１２の中心から外周壁への最長距離Ｒに関して、
Ｒ／ｒの値が１.１〜１０.０の範囲にあることが好まし
い。Ｒ／ｒが１.５〜７.０の範囲にあればより好まし
い。Ｒ／ｒが１.１未満の場合、水処理材の機械的強度
が弱く好ましくない。また、Ｒ／ｒが１０を越えると貫
通孔１２の利点が得られにくい。実際には壁厚（Ｒ−
ｒ）は個々の管状断面図形によって異なるが、最も薄い
ところでも０.５ｍｍ以上あることが好ましい。

【００２３】さらに、図３に示すように、凹部１４の形
成されたものも好適である。特に、図示例のように、外
表面１８及び凹部１４の底面１５は同心円の弧からな
り、凹部１４の側面１６がその径方向に沿ったもので、
かつ、各角部１７にて外表面１８と鋭利に折曲して連続
したものが好ましい。また、凹部１４は、均等に分布し
たものが好ましく、その深さは、０.５ｍｍ以上あるの
が好ましい。また、凹部１４は２〜６個が好ましく、４
個以下がより好ましい。凹部の数が増えるにつれて、成
形時に用いるダイスクリーンの機械加工が難しくなり、
実用的でないからである。また、外表面における凹部１
４の占める割合、即ち、凹部１４以外の部分の表面積Ｓ
（＝Ｓ₁＋Ｓ₂＋Ｓ₃＋Ｓ₄）と各凹部１４の総和Ｔ（＝Ｔ
₁＋Ｔ₂＋Ｔ₃＋Ｔ₄）の比（Ｓ／Ｔ）が１.０５〜１０.０
であることが好ましい。１.５〜５.０であればより好ま
しい。凹部１４の割合が１.０５〜１０.０の範囲にある
ことにより、水処理材どうしのインターロックを防止で
きるため、濾過筒内にてより大きな空隙率を有し、圧力
損失が小さくなる。

【００２４】また、図４（ａ）に示すように貫通孔１２
を楕円形状としたものや、図４（ｂ）に示すように外形
の断面形状を楕円状としたものも好適である。このよう
な場合、外形及び貫通孔１２の中心が一致し、中心から
の該楕円形の最短距離に対する同最長距離の比が１.２
〜４.０であるものが好ましい。最短距離に対する最長
距離の比が１.２未満の場合、同心円の円柱状形態とほ
とんど変わらず、側面に対して垂直方向に過剰に力が加
わった場合、四分割される場合が多くなる。また、この
比が４.０を越えた場合、触媒断面において貫通孔の占
める割合が低下し、圧力降下の低減あるいは拡散効率の
向上といったような貫通孔の効果が減少してしまう。
尚、楕円形状とは、数学的根拠による楕円はもちろんの
こと、長方形に内接しうる本質的に楕円形状のものや、
菱形に外接しうる本質的に楕円形状なものも含む。

【００２５】また、図５に示すように、貫通孔１２の形
状として複数の凸部１９の形成された不定形とすること
もできる。このような場合、水処理材の半径Ｌは１.５
〜１０ｍｍが好適である。濾過筒内に水処理材を充填し
た際１.５ｍｍより小さいと圧力損失が大きくなり、濾
過筒の外部拡散抵抗が大きくなり有効濾過面積が低下す
るため好ましくない。また、１０ｍｍより大きいと濾過
等内の水処理材の有効濾過面積が低下するため好ましく
ない。また、貫通孔１２の凸部１９の数は３〜８個が好
ましい。さらに、貫通孔１２の凸部１９が接する外接円
の半径Ａと、外接円の半径Ａと内接円の半径Ｂの差（Ａ
−Ｂ）との比（Ａ−Ｂ）／Ａは０.２〜０.８の範囲が好
ましい。また、Ａ／Ｌは０.１〜０.９、（Ｌ−Ａ）は
０.５ｍｍ以上であることが望ましい。

【００２６】更に本発明においては水処理材の形状が球
であってもかまわない。球状の水処理材の半径は２.０
〜６.５ｍｍの範囲が好ましく、特に好ましくは２.５〜
４.０ｍｍの範囲である。水処理材の半径が２.０ｍｍ未
満の場合、濾過筒内の外部拡散抵抗が大きくなり、有効
濾過面積が低下するため好ましくない。また、水処理材
の半径が６.５ｍｍを超えた場合、濾過筒内の有効濾過
面積が低下するため好ましくない。球を造粒する方法と
しては、製丸機や転動造粒する方法が知られている。

【００２７】

【実施例】［実施例１］平均粒子径が２４μｍの球状の
フライアッシュ８５重量部に対して、群馬県産のベント
ナイト２００メッシュパス品（日本タルク（株）社扱）
１５重量部を双腕式ニーダーにて均一になるまで混合
し、その後、水を３２重量部添加し粘土状になるまで混
練りした。セラミックス成形前駆体を、混練部を有する
土練式押出成形機を用いて、外径１.５ｍｍ、平均長さ
２ｍｍの円柱状成形体となるように押出成形及び切断を
行った。その後、１日間日陰で乾燥を行った後、１,１
８０℃で３時間熱処理を行った。得られたセラミックス
成形体について、カルロエルバ社製ポロシメーター２０
００型を用いて水銀圧入法により測定したところ、細孔
容積が０.４８ｃｃ／ｇ、平均細孔半径が１.４μｍ及び
比表面積が０.６４ｍ²／ｇであり、機械的強度に優れた
セラミックス成形体であった。また、前記セラミックス
成形体を走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材
料を構成する粒子が相互に圧着され、圧着された粒子間
に多数の微細な空隙が形成され、更にその空隙が成形体
粒子間の表面から内部まで連結した細孔が発現している
ことを確認した。

【００２８】［実施例２(好気性水処理法)］実施例１で
製造した水処理材を用いて好気性水処理を行った。本実
施例での水処理装置は、図１に示すようなもので、幅６
００ｍｍ、奥行き３００ｍｍ、高さ３００ｍｍの水槽２
０と、水槽２０内を曝気するためのブロアー２２と、水
処理材２４を充填した濾過筒２６と、水槽と２０と濾過
筒２６を接続する第１配管２８及び第２配管３０と、第
１配管２８を通じて水槽２０内の水を濾過筒２６に送給
するポンプ３２とで概略構成されている。濾過筒２６内
には汚水処理量に対して単位時間当たりの容量が１０容
量％となるように水処理材２４を充填した。水処理材に
は好気性菌を担持させておいた。この水処理装置におい
て、水槽２０内に汚水（水道水）を４０リットル入れ、
ポンプ３２を駆動して、水槽内の水を濾過筒２６に送給
しつつ、オーバーフローさせて第２配管３０により水槽
２０に戻した。また、水槽２２内にはブロアー２２によ
り空気を供給した。この状態で１４日間、水処理材２４
の好気性菌の繁殖を促す目的で水だけを循環させた。そ
の後、２０匹の金魚を水中に放流した。３ヶ月間、金魚
の生存率を調べた。実験開始から３ヶ月後の金魚の生存
率は１００％であり、水処理材２４が物理的及び生物的
に循環する水を濾過していたことが明らかとされた。

【００２９】［実施例３(嫌気性水処理法)］図７に示す
ように、実施例２の装置から曝気用ブロアー２２を除去
し、嫌気性条件下とした点以外は実施例２と同様の装置
及び条件で実施した。その結果、実験開始から１ヶ月後
の金魚の生存率は９０％、及び３ヶ月後の金魚の生存率
は５０％であった。

【００３０】［実施例４(好気性及び嫌気性水処理法)］
実施例２において、濾過筒２６からオーバーフローした
水処理水を、更に嫌気性条件下の濾過筒２７に供給し、
濾過筒２７からオーバーフローした水処理水を水槽２０
に戻すとした点以外は実施例２と同様の装置及び条件下
にて実施した。その結果、実験開始から３ヶ月後の金魚
の生存率も１００％とであり、本発明の効果が示され
た。

【００３１】

【発明の効果】本発明は石炭灰という産業廃棄物の再利
用を可能とした技術であり、石炭灰を成形・焼成して得
られる水処理材は汚水処理等で水処理効果の非常に高い
水処理装置を提供する。さらに、使用される石炭灰の種
類は、粒子径が１０〜４０μｍで比較的大きなものも適
用できるため、有効利用範囲が広い。

【図面の簡単な説明】

【図１】水処理材の形状例を示す平面図である。

【図２】水処理材の形状例を示す平面図である。

【図３】水処理材の形状例を示す平面図である。

【図４】水処理材の形状例を示す平面図である。

【図５】水処理材の形状例を示す平面図である。

【図６】実施例２で使用した好気性水処理装置を示す
斜視図である。

【図７】実施例３で使用した嫌気性水処理装置を示す
斜視図である。

【図８】実施例４で使用した好気性・嫌気性水処理装
置を示す斜視図である。

【符号の説明】

２４水処理材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０４Ｂ 38/00 ３０３Ｂ０９Ｂ 3/00 ＺＡＢ３０４３０３ＬＦターム(参考） 4D003 AA01 AB02 EA07 EA15 EA24 EA38 4D004 AA36 BA10 CA14 CA15 CA30 CC03 CC11 DA03 DA20 4G019 FA01 FA02 FA11 FA13 GA01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】平均粒子径が１０〜４０μｍの範囲にあ
る石炭灰微細粒子と無機質増粘材を含む原料を焼成した
セラミックス成形体であって、該セラミックス成形体は
前記石炭灰微細粒子が相互に結合し、該結合した粒子間
に多数の微細な空隙が形成された多孔質構造を有してお
り、その空隙の平均細孔半径が０.１〜５.０μｍ、且つ
細孔の全容積が０.０１〜０.５ｃｃ／ｇであることを特
徴とする水処理材。
【請求項２】セラミックス成形体が円筒状であること
を特徴とする請求項１記載の水処理材。
【請求項３】石炭灰微細粒子と無機質増粘材と水とを
混練してセラミックス成形前駆体とする工程と、該セラ
ミックス成形前駆体を成形または造粒してセラミックス
未乾燥成形体とする工程と、該セラミックス未乾燥成形
体を加熱する熱処理工程とを有することを特徴とする水
処理材の製造方法。
【請求項４】請求項１記載の水処理材を用いて好気性
処理法及び／又は嫌気性処理法で水処理することを特徴
とする水処理方法。