JP2001232448A - 金属の垂直連続鋳造装置 - Google Patents
金属の垂直連続鋳造装置Info
- Publication number
- JP2001232448A JP2001232448A JP2000107342A JP2000107342A JP2001232448A JP 2001232448 A JP2001232448 A JP 2001232448A JP 2000107342 A JP2000107342 A JP 2000107342A JP 2000107342 A JP2000107342 A JP 2000107342A JP 2001232448 A JP2001232448 A JP 2001232448A
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- Japan
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- tundish
- casting
- continuous casting
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】多品種小量生産の銅および銅合金の鋳造に多く
使用されている垂直半連続鋳造装置において、鋳型交換
が容易で且つフラックスを使用しない方式を提供する。 【解決手段】垂直半連続鋳造装置において、タンディッ
シュ１と鋳型４の結合・分離が可能になるように昇降手
段１０を設ける。鋳造状態ではタンディシュと鋳型を結
合し、溶湯８が大気に触れることなく凝固させるととも
に、鋳型内周部に固体潤滑性のある黒鉛モールド５を焼
バメすることにより、フラックスを使用しない鋳造を可
能にする。鋳造が終わればタンディッシュと鋳型を分離
することで、鋳型交換などの作業を簡単にし、多品種少
量生産を可能にする。
使用されている垂直半連続鋳造装置において、鋳型交換
が容易で且つフラックスを使用しない方式を提供する。 【解決手段】垂直半連続鋳造装置において、タンディッ
シュ１と鋳型４の結合・分離が可能になるように昇降手
段１０を設ける。鋳造状態ではタンディシュと鋳型を結
合し、溶湯８が大気に触れることなく凝固させるととも
に、鋳型内周部に固体潤滑性のある黒鉛モールド５を焼
バメすることにより、フラックスを使用しない鋳造を可
能にする。鋳造が終わればタンディッシュと鋳型を分離
することで、鋳型交換などの作業を簡単にし、多品種少
量生産を可能にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属の垂直連続鋳
造装置に関するものである。
造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に多品種小量生産の銅および銅合金
の鋳造には、数メートル単位の長さの鋳塊を製造する垂
直半連続鋳造装置が使われている。その鋳造部は図２に
示すように、タンディッシュ１よりノズル１２を介し
て、鋳型４に溶湯８を注入し、溶湯面にフラックス１３
を供給して鋳造を行っていた。また、鋳型内の溶湯面を
一定に保つため、図示しないフロートまたはバルブ１４
などで、溶湯の注入量を調整していた。一方、主に大量
生産の銅および銅合金の鋳造には、タンディッシュと鋳
型が直結されたタイプの連続鋳造装置も使われている。
の鋳造には、数メートル単位の長さの鋳塊を製造する垂
直半連続鋳造装置が使われている。その鋳造部は図２に
示すように、タンディッシュ１よりノズル１２を介し
て、鋳型４に溶湯８を注入し、溶湯面にフラックス１３
を供給して鋳造を行っていた。また、鋳型内の溶湯面を
一定に保つため、図示しないフロートまたはバルブ１４
などで、溶湯の注入量を調整していた。一方、主に大量
生産の銅および銅合金の鋳造には、タンディッシュと鋳
型が直結されたタイプの連続鋳造装置も使われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の垂直半連続鋳造
装置においては、鋳塊にフラックスが混入し品質に悪影
響を及ぼす。フラックスの使用により作業環境が悪化し
たり、冷却水に混入して水処理にコストが掛かる。また
鋳型内の溶湯面を一定に保つための装置または労力が必
要であり、特に多連鋳の場合にその負担が大きい。一
方、タンディッシュと鋳型が固定されたタイプの連続鋳
造装置においては、鋳型交換などに時間がかかり多品種
小量生産には向かない。
装置においては、鋳塊にフラックスが混入し品質に悪影
響を及ぼす。フラックスの使用により作業環境が悪化し
たり、冷却水に混入して水処理にコストが掛かる。また
鋳型内の溶湯面を一定に保つための装置または労力が必
要であり、特に多連鋳の場合にその負担が大きい。一
方、タンディッシュと鋳型が固定されたタイプの連続鋳
造装置においては、鋳型交換などに時間がかかり多品種
小量生産には向かない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】垂直半連続鋳造装置にお
いて、タンディッシュと鋳型の結合・分離が可能になる
ように昇降手段を設ける。鋳造状態ではタンディシュと
鋳型を結合し、溶湯が大気に触れることなく凝固させる
とともに、鋳型内周部に固体潤滑性のある黒鉛モールド
を焼バメすることにより、フラックスを使用しない鋳造
を可能にする。鋳造が終わればタンディッシュと鋳型を
分離し、鋳型交換などの作業が簡単に出来るようにす
る。
いて、タンディッシュと鋳型の結合・分離が可能になる
ように昇降手段を設ける。鋳造状態ではタンディシュと
鋳型を結合し、溶湯が大気に触れることなく凝固させる
とともに、鋳型内周部に固体潤滑性のある黒鉛モールド
を焼バメすることにより、フラックスを使用しない鋳造
を可能にする。鋳造が終わればタンディッシュと鋳型を
分離し、鋳型交換などの作業が簡単に出来るようにす
る。
【０００５】
【実施例】以下本発明を図示の１実施例に基づいて説明
する。図１は鋳造状態における本発明に係る装置の断面
図である。タンディッシュ１とノズルブリック２は連結
され、ブレークリング３は鋳型４と連結され、黒鉛モー
ルド５は鋳型４内周に焼バメされている。また、鋳型４
は水６により冷却されいる。鋳造状態では、ブレークリ
ング３は昇降手段１０と加圧固定手段９により、ノズル
ブリック２と耐熱パッキン７を挟んで一定の力で結合さ
れている。その結合力は許容圧縮力以内とし、それ以上
の分離力が作用した場合に備え加圧固定手段９が設けら
れている。溶湯８は大気と遮断された黒鉛モールド５部
で凝固が行われ、黒鉛モールド５には潤滑性があり、酸
化防止と潤滑に必要であったフラックスは不要となる。
鋳造が終われば、加圧固定手段９を開放後、昇降手段１
０で鋳型４を下降させ、ノズルブリック２とブレークリ
ング３間で分離し、図示しない移動手段でタンディッシ
ュ１を鋳型４上部から離し、鋳型交換などのスペースを
確保する。
する。図１は鋳造状態における本発明に係る装置の断面
図である。タンディッシュ１とノズルブリック２は連結
され、ブレークリング３は鋳型４と連結され、黒鉛モー
ルド５は鋳型４内周に焼バメされている。また、鋳型４
は水６により冷却されいる。鋳造状態では、ブレークリ
ング３は昇降手段１０と加圧固定手段９により、ノズル
ブリック２と耐熱パッキン７を挟んで一定の力で結合さ
れている。その結合力は許容圧縮力以内とし、それ以上
の分離力が作用した場合に備え加圧固定手段９が設けら
れている。溶湯８は大気と遮断された黒鉛モールド５部
で凝固が行われ、黒鉛モールド５には潤滑性があり、酸
化防止と潤滑に必要であったフラックスは不要となる。
鋳造が終われば、加圧固定手段９を開放後、昇降手段１
０で鋳型４を下降させ、ノズルブリック２とブレークリ
ング３間で分離し、図示しない移動手段でタンディッシ
ュ１を鋳型４上部から離し、鋳型交換などのスペースを
確保する。
【０００６】本実施例では、鋳型側に昇降・加圧固定手
段を設けたが、タンディッシュ側に設けても良い。但
し、多連鋳の場合はタンディッシュが大型化し熱変形に
よる影響が大きく、結合力を一定に保つには各鋳型に設
けたほうが有利である。
段を設けたが、タンディッシュ側に設けても良い。但
し、多連鋳の場合はタンディッシュが大型化し熱変形に
よる影響が大きく、結合力を一定に保つには各鋳型に設
けたほうが有利である。
【０００７】
【発明の効果】本発明によれば、次のような効果があ
る。 （イ）鋳塊にフラックスが混入しないため、高品質の鋳
塊ができる。 （ロ）冷却水にフラックスが混入しないため、水処理コ
ストが下がる。 （ハ）鋳型での湯面制御が不要になり、装置及び操作が
簡単になる。 （ニ）鋳型内面の掃除・鋳型交換などの作業が簡単にな
る。
る。 （イ）鋳塊にフラックスが混入しないため、高品質の鋳
塊ができる。 （ロ）冷却水にフラックスが混入しないため、水処理コ
ストが下がる。 （ハ）鋳型での湯面制御が不要になり、装置及び操作が
簡単になる。 （ニ）鋳型内面の掃除・鋳型交換などの作業が簡単にな
る。
【図１】本発明の１実施例を示す断面図
【図２】従来の鋳造装置例を示す断面図
１ タンディッシュ ２ ノズルブリック ３ ブレークリング ４ 鋳型 ５ 黒鉛モールド ６ 水 ７ 耐熱パッキン ８ 溶湯 ９ 加圧固定手段 １０ 昇降手段 １１ 鋳塊 １２ ノズル １３ フラックス １４ バルブ
Claims (2)
- 【請求項１】タンディッシュと鋳型の結合・分離が可能
になるように、昇降手段を設けたことを特徴とする金属
の垂直連続鋳造装置。 - 【請求項２】タンディッシュと鋳型の結合力が常に一定
であり、且つその状態で分離しないように、固定手段を
設けたことを特徴とする請求項１記載の金属の垂直連続
鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000107342A JP2001232448A (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 金属の垂直連続鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000107342A JP2001232448A (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 金属の垂直連続鋳造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001232448A true JP2001232448A (ja) | 2001-08-28 |
Family
ID=18620349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000107342A Pending JP2001232448A (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 金属の垂直連続鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001232448A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100953295B1 (ko) * | 2001-12-28 | 2010-04-20 | 오또꿈뿌 오와이제이 | 금속 스트립의 연속 주조 장치 |
| CN108380836A (zh) * | 2018-04-18 | 2018-08-10 | 阿坝铝厂 | 一种铝导杆结晶装置 |
-
2000
- 2000-02-22 JP JP2000107342A patent/JP2001232448A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100953295B1 (ko) * | 2001-12-28 | 2010-04-20 | 오또꿈뿌 오와이제이 | 금속 스트립의 연속 주조 장치 |
| CN108380836A (zh) * | 2018-04-18 | 2018-08-10 | 阿坝铝厂 | 一种铝导杆结晶装置 |
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