JP2001205176A

JP2001205176A - 塗装方法

Info

Publication number: JP2001205176A
Application number: JP2000021801A
Authority: JP
Inventors: Nariyuki Nakazawa; 斉之中澤; Toshio Soma; 俊夫相馬
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2000-01-26
Filing date: 2000-01-26
Publication date: 2001-07-31

Abstract

(57)【要約】【課題】被塗装材の表面に電着塗膜を形成する電着塗装
工程と、前記電着塗膜の表面を水洗する水洗工程と、未
硬化状態にある前記電着塗膜上に中塗り塗膜を形成する
中塗り塗装工程と、前記電着塗膜および中塗り塗膜を同
時に加熱硬化する熱硬化処理工程とを含む塗装方法にお
いて、品質低下が生じることやピンホールの発生を極力
防止する。【解決手段】水洗工程３および中塗り塗装工程５間で、
電着塗膜の硬化が生じない程度に該電着塗膜から水分を
除去する水分除去工程４を実行する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、被塗装材の表面に
電着塗膜を形成する電着塗装工程と、前記電着塗膜の表
面を水洗する水洗工程と、未硬化状態にある前記電着塗
膜上に中塗り塗膜を形成する中塗り塗装工程と、前記電
着塗膜および中塗り塗膜を同時に加熱硬化する熱硬化処
理工程とを含み、自動車車体の塗装に適した塗装方法の
改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、かかる塗装方法は、たとえば特開
平６−６５７９０号公報等で既に知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このように、電着塗膜
および中塗り塗膜をウェットオンウェットで形成した
後、同時に熱硬化させる塗装方法は、省資源化および公
害防止の観点から優れているるとともに、塗装工程の短
縮化を図ることが可能であるが、従来のウェットオンウ
ェット式の塗装方法では、電着塗膜および中塗り塗膜の
塗膜境界面での混層によるツヤビケ、耐候性等の品質低
下や、強制加熱によるピンホールの発生等の問題が生じ
る。すなわち前記混層は、電着塗膜中に残存する水分量
が多いことに起因して生じるものであり、またピンホー
ルは、熱硬化処理工程で表層側の硬化が先に生じた後に
下層側に残存していた水分が逃げ場を失って前記表層か
ら蒸発することによって生じるものであり、いずれも水
洗工程の後で電着塗膜の水分を充分に除去していないこ
とが原因である。

【０００４】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであり、品質低下が生じることやピンホールの発生を
防止した塗装方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、被塗装材の表面に電着塗膜
を形成する電着塗装工程と、前記電着塗膜の表面を水洗
する水洗工程と、未硬化状態にある前記電着塗膜上に中
塗り塗膜を形成する中塗り塗装工程と、前記電着塗膜お
よび中塗り塗膜を同時に加熱硬化する熱硬化処理工程と
を含む塗装方法において、前記水洗工程および中塗り塗
装工程間で、電着塗膜の硬化が生じない程度に該電着塗
膜から水分を除去する水分除去工程を実行することを特
徴とする。

【０００６】このような請求項１記載の発明の方法によ
れば、水洗工程を実行した後の水分除去工程で電着塗膜
から水分を除去するので、電着塗料および中塗り塗料の
塗装境界面での混層が生じることを極力抑制することが
可能となるとともに、熱硬化処理工程での水分の蒸発を
極力抑制することが可能であり、したがってツヤビケ、
耐候性等の品質低下が生じることやピンホールの発生を
極力防止することが可能である。

【０００７】また請求項２記載の発明は、上記請求項１
記載の発明の構成に加えて、前記水分除去工程では電着
塗膜上に空気を吹き付けることを特徴とし、かかる方法
によれば、水分除去工程でのエネルギー消費を少なく抑
えつつ、少なくとも電着塗膜の表面に付着した水分を簡
単に除去することができる。

【０００８】請求項３記載の発明は、上記上記請求項１
記載の発明の構成に加えて、前記水分除去工程では、電
着塗膜上に空気を吹き付けた後に電着塗膜を加熱するこ
とを特徴とし、かかる方法によれば、電着塗膜の表面に
付着した水分を簡単に除去した後の加熱により電着塗膜
内の水分を充分に除去することが可能であり、混層が生
じることや熱硬化処理工程での水分の蒸発をより効果的
に抑制することができる。

【０００９】さらに請求項４記載の発明は、上記請求項
１〜３のいずれかに記載の発明の構成に加えて、前記中
塗り塗装工程では、粉体塗装を実行することを特徴と
し、このような方法によれば、積層崩れを起こさないの
で混層が生じることをより効果的に抑制し、混層に起因
したツヤビケの発生および耐候性の低下を防止すること
ができ、しかも所定厚の中塗り塗膜を形成するのに必要
な塗料量が積層崩れによって増大するのであるが、その
ような問題も生じない。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付の図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。

【００１１】図１〜図３は本発明の第１実施例を示すも
のであり、図１は塗装工程を示す図、図２は電着塗装工
程完了時の被塗装材および電着塗膜の断面図、図３は中
塗り塗装工程完了時の被塗装材、電着塗膜および中塗り
塗膜の断面図である。

【００１２】先ず図１において、たとえば自動車車体の
塗装にあたっては、前処理工程１、電着塗装工程２、水
洗工程３、水分除去工程４、中塗り塗装工程５および加
熱硬化処理工程６を順次実行した後に、上塗り塗装工程
ならびに上塗り塗料を乾燥させる焼付乾燥工程をさらに
実行するものであり、上塗り塗装工程後の焼付乾燥工程
は省略することもあり得る。

【００１３】前処理工程１では前処理および水切り乾燥
等の塗装前処理を自動車車体に施し、電着塗装工程２で
は、図２で示すように、被塗装材である自動車車体７の
電着液への浸漬によって自動車車体７の表面に電着塗膜
８を、たとえば１０〜２０μｍ好ましくは１５μｍの膜
厚で形成する。

【００１４】水洗工程３では、自動車車体７上の電着塗
膜８の表面を水洗し、水分除去工程４では、電着塗膜８
の硬化が生じない程度に該電着塗膜８から水分を除去す
るために電着塗膜８上に空気を吹き付ける。これにより
水洗工程３を完了した後の電着塗膜８の水分量が２０〜
３０％であったものを１０％程度まで水分を除去するこ
とができる。

【００１５】中塗り塗装工程５では、図３で示すよう
に、未硬化状態にある電着塗膜８上に粉体塗装によっ
て、たとえば４０〜７０μｍ好ましくは５０μｍの膜厚
の中塗り塗膜９を形成する。

【００１６】加熱硬化処理工程６では、中塗り塗装工程
５を完了した後の自動車車体７を図示しない加熱炉に装
入して電着塗膜８および中塗り塗膜９を同時に加熱硬化
するが、この加熱硬化処理にあたっては、たとえば１２
０℃で１０分の加熱に続いて１８５℃で２０分の加熱を
行なうようにして２段階の加熱処理を行なうことが望ま
しい。

【００１７】このように前処理工程１から加熱硬化処理
工程６までの塗装工程において、水洗工程３を実行した
後の水分除去工程４で、電着塗膜８の硬化が生じない程
度に該電着塗膜８から水分を除去するようにしているの
で、電着塗膜８および中塗り塗膜９の塗膜境界面での混
層が生じることを極力抑制することが可能となるととも
に、熱硬化処理工程６での水分の蒸発を極力抑制するこ
とが可能となる。したがってツヤビケ、耐候性等の品質
低下が生じることやピンホールの発生を極力防止するこ
とができる。

【００１８】しかも水分除去工程４では電着塗膜８上に
空気を吹き付けるので、水分除去工程４でのエネルギー
消費を少なく抑えつつ、少なくとも電着塗膜８の表面に
付着した水分を簡単に除去することができる。

【００１９】また中塗り塗装工程５では粉体塗装を実行
するので、積層崩れを起こすことがない。したがって塗
膜境界面で混層が生じることをより効果的に抑制し、混
層に起因したツヤビケの発生および耐候性の低下をより
一層効果的に防止することができる。さらに所定厚の中
塗り塗膜９を形成するのに必要な塗料量は前記積層崩れ
によって増大するのであるが、粉体塗装を行なうことに
よりそのような問題も生じない。

【００２０】図４は本発明の第２実施例を示すものであ
り、上記第１実施例に対応する部分には同一の参照符号
を付す。

【００２１】水洗工程３および中塗り塗装工程５間で
は、電着塗膜８の硬化が生じない程度に該電着塗膜８か
ら水分を除去する水分除去工程４′を実行するものであ
り、この水分除去工程４′では、電着塗膜８（図２参
照）上に空気を吹き付けた後、たとえば８０〜１２０℃
で１０〜２０分間、好ましくは１２０℃で１５分間だけ
加熱することにより、前記電着塗膜８から水分を除去す
る。

【００２２】この第２実施例によれば、電着塗膜８の表
面に付着した水分を空気吹き付けにより簡単に除去した
後の加熱により電着塗膜８内の水分を充分に除去するこ
とができる。すなわち水洗工程３を完了した後の電着塗
膜８の水分量が２０〜３０％であったものを０％近くま
で水分を除去することができ、したがって混層が生じる
ことや熱硬化処理工程６での水分の蒸発をより効果的に
抑制することができる。これによりツヤビケ、耐候性等
の品質低下が生じることやピンホールの発生をより一層
効果的に防止することが可能となる。

【００２３】以上、本発明の実施例を説明したが、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計
変更を行うことが可能である。

【００２４】

【発明の効果】以上のように請求項１記載の発明によれ
ば、電着塗料および中塗り塗料の塗装境界面での混層が
生じることを極力抑制すること、ならびに熱硬化処理工
程での水分の蒸発を極力抑制することが可能であり、ツ
ヤビケ、耐候性等の品質低下が生じることやピンホール
の発生を極力防止することが可能である。

【００２５】また請求項２記載の発明によれば、エネル
ギー消費を少なく抑えつつ少なくとも電着塗膜の表面に
付着した水分を簡単に除去することができる。

【００２６】請求項３記載の発明によれば、電着塗膜の
表面に付着した水分を簡単に除去した後の加熱により電
着塗膜内の水分を充分に除去することが可能であり、混
層が生じることや熱硬化処理工程での水分の蒸発をより
効果的に抑制することができる。

【００２７】さらに請求項４記載の発明によれば、混層
が生じることをより効果的に抑制し、混層に起因したツ
ヤビケの発生および耐候性の低下を防止することがで
き、中塗り塗膜を形成するのに必要な塗料量が増大する
こともない。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の塗装工程を示す図である。

【図２】電着塗装工程完了時の被塗装材および電着塗膜
の断面図である。

【図３】中塗り塗装工程完了時の被塗装材、電着塗膜お
よび中塗り塗膜の断面図である。

【図４】第２実施例の塗装工程を示す図である。

【符号の説明】２・・・電着塗装工程３・・・水洗工程４，４′・・・水分除去工程５・・・中塗り工程６・・・加熱硬化処理工程７・・・被塗装材としての自動車車体８・・・電着塗膜９・・・中塗り塗膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被塗装材（７）の表面に電着塗膜（８）
を形成する電着塗装工程（２）と、前記電着塗膜（８）
の表面を水洗する水洗工程（３）と、未硬化状態にある
前記電着塗膜（８）上に中塗り塗膜（９）を形成する中
塗り塗装工程（５）と、前記電着塗膜（８）および中塗
り塗膜（９）を同時に加熱硬化する熱硬化処理工程
（６）とを含む塗装方法において、前記水洗工程（３）
および中塗り塗装工程（５）間で、電着塗膜（８）の硬
化が生じない程度に該電着塗膜（８）から水分を除去す
る水分除去工程（４，４′）を実行することを特徴とす
る塗装方法。
【請求項２】前記水分除去工程（４）では電着塗膜
（８）上に空気を吹き付けることを特徴とする請求項１
記載の塗装方法。
【請求項３】前記水分除去工程（４′）では、電着塗
膜（８）上に空気を吹き付けた後に電着塗膜（８）を加
熱することを特徴とする請求項１記載の塗装方法。
【請求項４】前記中塗り塗装工程（５）では、粉体塗
装を実行することを特徴とする請求項１〜３のいずれか
に記載の塗装方法。