JP2001197589A - Speaker edge and its manufacturing method - Google Patents
Speaker edge and its manufacturing methodInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカー用エッ
ジおよびその製造方法に関する。より詳細には、本発明
は、優れた内部損失、耐候性、防水性および湿度に対す
る寸法安定性を有し、軽量であり、かつ、振動板から剥
がれにくいスピーカー用エッジおよびその製造方法に関
する。The present invention relates to a speaker edge and a method of manufacturing the same. More specifically, the present invention relates to a speaker edge having excellent internal loss, weather resistance, waterproofness, and dimensional stability against humidity, light weight, and hard to peel off from a diaphragm, and a method for manufacturing the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術】現在、種々のスピーカー用部材につい
て、用途に応じて種々の材料が用いられている。例え
ば、エッジを形成する材料としては、不織布、コーティ
ング布、発泡ウレタン、エラストマーおよびゴムが挙げ
られる。不織布が広く用いられており、特に、スパンボ
ンド法により構成されたポリウレタン不織布にポリウレ
タン系エラストマーフィルムをラミネートしたもの、ま
たは超極細繊維（例えば、ポリエステル系繊維、ポリア
ミド系繊維）からなる不織布が広く用いられている。2. Description of the Related Art At present, various materials are used for various loudspeaker members depending on the application. For example, materials forming the edge include nonwoven fabrics, coated fabrics, urethane foams, elastomers and rubbers. Nonwoven fabrics are widely used, and in particular, a polyurethane nonwoven fabric formed by a spunbond method and a polyurethane elastomer film laminated thereon, or a nonwoven fabric made of ultra-fine fibers (eg, polyester fibers, polyamide fibers) are widely used. Have been.
【０００３】しかし、上記のエッジ形成材料は、それぞ
れ問題を有している。ポリウレタン不織布はポリウレタ
ン系エラストマーフィルムをラミネートしているので重
量が増大し、その結果、得られるスピーカーの中高域に
おける音響特性が不十分であるという欠点を有する。さ
らに、ポリウレタン自体の特性に起因して、耐候性がき
わめて劣悪である。However, each of the above-mentioned edge forming materials has a problem. The polyurethane nonwoven fabric has a disadvantage that the weight of the polyurethane nonwoven fabric is increased due to the lamination of the polyurethane elastomer film, and as a result, the acoustic characteristics in the middle and high ranges of the obtained speaker are insufficient. Furthermore, due to the properties of the polyurethane itself, the weather resistance is very poor.
【０００４】超極細繊維からなる不織布は、その構造に
起因して内部摩擦が十分に生じず、その結果、得られる
スピーカーに歪み感が発生しやすくなる。また、超極細
繊維からなる不織布を用いる場合には、樹脂を含浸する
際に溶媒としてジメチルホルムアミド（DMF）を用いる
ので、非常にコストがかかる。さらに、このような超極
細繊維には防水加工が施されていないので、防水性が要
求される用途（例えば、車載向けドアマウント用スピー
カー）には適用され得ない。加えて、当該超極細繊維が
ポリエステル系繊維である場合には、重量が大きくなる
ので、中高域における音響特性が不十分である。当該超
極細繊維がポリアミド系繊維である場合には、吸湿性が
非常に大きいので、湿度に対する寸法安定性が不十分で
ある。[0004] A nonwoven fabric made of ultra-fine fibers does not sufficiently generate internal friction due to its structure, and as a result, a feeling of distortion tends to be generated in the obtained speaker. In addition, when a nonwoven fabric made of ultra-fine fibers is used, dimethylformamide (DMF) is used as a solvent when impregnating the resin, so that it is very costly. Furthermore, since such ultra-fine fibers are not waterproofed, they cannot be applied to applications requiring waterproofness (for example, speakers for door mounts for vehicles). In addition, when the ultrafine fiber is a polyester fiber, the weight increases, and the acoustic characteristics in the middle and high ranges are insufficient. When the ultrafine fibers are polyamide fibers, the dimensional stability with respect to humidity is insufficient because of extremely high hygroscopicity.
【０００５】コーティング布は、基材織布表面に合成ゴ
ムラテックスや合成樹脂エマルジョンをコーティングし
てなる。このようなコーティング布は、賦形するために
基材織布に熱硬化性樹脂を含浸させなければならないの
で、コーティングを施したとしても不十分な内部損失し
か得られない。[0005] The coated fabric is formed by coating a synthetic rubber latex or a synthetic resin emulsion on the surface of a base woven fabric. In such a coated fabric, since the base woven fabric must be impregnated with a thermosetting resin in order to shape, even if the coating is applied, an insufficient internal loss is obtained.
【０００６】さらに、従来のエッジの製造方法は、エッ
ジを成形する工程と；エッジを切断する工程と；振動板
の外周部に接着剤を塗布する工程と；接着剤を乾燥させ
る工程と；エッジと振動板とを貼り付ける工程とを要す
る。その結果、接着剤を塗布する際に塗布ムラが生じた
場合には、エッジ剥がれの原因となる。[0006] Further, the conventional edge manufacturing method includes a step of forming an edge; a step of cutting the edge; a step of applying an adhesive to an outer peripheral portion of the diaphragm; a step of drying the adhesive; And a step of attaching the vibration plate and the vibration plate. As a result, when application unevenness occurs when applying the adhesive, it causes edge peeling.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
課題を解決するためになされたものであり、その目的と
するところは、優れた内部損失、耐候性、防水性および
湿度に対する寸法安定性を有し、軽量であり、かつ、振
動板から剥がれにくいスピーカー用エッジおよびその簡
便な製造方法を提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned conventional problems, and an object of the present invention is to provide excellent internal loss, weather resistance, waterproofness and dimensional stability against humidity. An object of the present invention is to provide an edge for a speaker which has a property, is lightweight, and is hardly peeled off from a diaphragm, and a simple manufacturing method thereof.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、スピーカ
ー用部材を形成する材料およびその製造方法について鋭
意検討した結果、同一材料の繊維から形成された層構造
を有する不織布を用いることにより、優れた内部損失、
耐候性、防水性および湿度に対する寸法安定性を有し、
軽量であり、かつ、振動板から剥がれにくいスピーカー
用エッジが得られることを見出し、本発明を完成するに
至った。Means for Solving the Problems The present inventors have conducted intensive studies on a material for forming a speaker member and a method for manufacturing the same, and as a result, by using a nonwoven fabric having a layer structure formed of fibers of the same material, Excellent internal loss,
Has weather resistance, waterproofness and dimensional stability against humidity,
The inventors have found that an edge for a speaker that is lightweight and hard to peel off from the diaphragm can be obtained, and has completed the present invention.
【０００９】本発明のスピーカー用エッジは、不織布か
ら形成される。該不織布は、該不織布の両表面部分に配
された表面層と、該表面層の間に配された中間層とを有
し、該表面層は超極細モノフィラメントから構成され、
該中間層は該モノフィラメントと同一素材のマルチフィ
ラメントから構成されている。好ましい実施態様におい
ては、上記不織布の通気度は１３〜２８cc/cm2/secであ
る。好ましい実施態様においては、上記モノフィラメン
トおよびマルチフィラメントはアクリル系繊維である。
好ましい実施態様においては、上記モノフィラメントの
外径は０．６〜１．４μｍであり、上記マルチフィラメ
ントの外径は４０〜８０μｍである。好ましい実施態様
においては、上記不織布に熱可塑性樹脂が含浸されてい
る。好ましい実施態様においては、上記熱可塑性樹脂
は、ポリウレタン樹脂またはポリエステル樹脂である。
好ましい実施態様においては、上記熱可塑性樹脂は、上
記不織布１００重量部に対して５〜３０重量部の割合で
含浸されている。好ましい実施態様においては、上記不
織布に撥水剤がさらに含浸されている。好ましい実施態
様においては、上記撥水剤は、フッ素系樹脂またはシリ
コーン系樹脂である。好ましい実施態様においては、上
記撥水剤は、上記不織布１００重量部に対して１〜１０
重量部の割合で含浸されている。好ましい実施態様にお
いては、上記不織布は、上記表面層の外側にコーティン
グ層をさらに有する。好ましい実施態様においては、上
記コーティング層は、合成ゴムラテックスまたは合成樹
脂エマルジョンから形成されている。好ましい実施態様
においては、上記合成ゴムラテックスは、スチレン−ブ
タジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよ
びメタクリル酸メチル−ブタジエンゴムから選択される
少なくとも１つを含有する。好ましい実施態様において
は、上記合成樹脂エマルジョンは、アクリル系樹脂、ポ
リウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂およびポリアミド
系樹脂から選択される少なくとも１つを含有する。本発
明の別の局面によれば、スピーカー用エッジの製造方法
が提供される。この方法は、不織布の少なくとも一方の
表面にコーティング層を形成する工程と；該コーティン
グ層が形成された不織布を所定の形状に切断する工程
と；該切断された不織布を振動板の所定の位置に重ね合
わせて熱プレスを行うことにより、エッジを成形すると
同時に該エッジを該振動板に貼り付ける工程とを含む。[0009] The speaker edge of the present invention is formed from a nonwoven fabric. The nonwoven fabric has a surface layer disposed on both surface portions of the nonwoven fabric, and an intermediate layer disposed between the surface layers, and the surface layer is formed of ultra-fine monofilaments,
The intermediate layer is composed of a multifilament of the same material as the monofilament. In a preferred embodiment, the air permeability of the nonwoven fabric is 13 to 28 cc / cm 2 / sec. In a preferred embodiment, the monofilament and the multifilament are acrylic fibers.
In a preferred embodiment, the monofilament has an outer diameter of 0.6 to 1.4 μm, and the multifilament has an outer diameter of 40 to 80 μm. In a preferred embodiment, the nonwoven fabric is impregnated with a thermoplastic resin. In a preferred embodiment, the thermoplastic resin is a polyurethane resin or a polyester resin.
In a preferred embodiment, the thermoplastic resin is impregnated at a ratio of 5 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the nonwoven fabric. In a preferred embodiment, the nonwoven fabric is further impregnated with a water repellent. In a preferred embodiment, the water repellent is a fluororesin or a silicone resin. In a preferred embodiment, the water repellent is 1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonwoven fabric.
Impregnated in parts by weight. In a preferred embodiment, the nonwoven fabric further has a coating layer outside the surface layer. In a preferred embodiment, the coating layer is formed from a synthetic rubber latex or a synthetic resin emulsion. In a preferred embodiment, the synthetic rubber latex contains at least one selected from styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, and methyl methacrylate-butadiene rubber. In a preferred embodiment, the synthetic resin emulsion contains at least one selected from an acrylic resin, a polyurethane resin, a polyester resin, and a polyamide resin. According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a speaker edge. This method comprises the steps of: forming a coating layer on at least one surface of a nonwoven fabric; cutting the nonwoven fabric on which the coating layer is formed into a predetermined shape; placing the cut nonwoven fabric at a predetermined position on the diaphragm Forming the edge by overlapping and hot pressing, and simultaneously attaching the edge to the diaphragm.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】本発明のスピーカー用エッジは、
不織布から形成される。この不織布は、両表面部分に配
された表面層と、当該表面層の間に配された中間層とを
有する。表面層は超極細モノフィラメントから構成さ
れ、中間層は当該モノフィラメントと同一素材のマルチ
フィラメントから構成されている。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The speaker edge of the present invention
Formed from nonwoven fabric. This nonwoven fabric has a surface layer disposed on both surface portions, and an intermediate layer disposed between the surface layers. The surface layer is composed of an ultra-fine monofilament, and the intermediate layer is composed of a multifilament of the same material as the monofilament.
【００１１】表面層および中間層は、マルチフィラメン
トからなる不織布を分割処理することにより、同時に形
成される。より詳細には、不織布を構成するマルチフィ
ラメントのうち両表面部分を構成するマルチフィラメン
トを任意の適切な方法で分割することにより、当該不織
布の両表面部分に、分割されたモノフィラメントで構成
された表面層が形成される。同時に、当該不織布の中央
部分には、分割されずに残ったマルチフィラメントで構
成された中間層が形成される。好ましくは、マルチフィ
ラメントの分割は、柱状流処理により行われる。柱状流
処理は、高圧シャワーを不織布表面に浴びせることによ
り行われる。The surface layer and the intermediate layer are formed at the same time by subjecting the non-woven fabric composed of multifilaments to divisional treatment. More specifically, by dividing the multifilament constituting both surface portions of the multifilament constituting the nonwoven fabric by any appropriate method, the surface constituted by the divided monofilaments is formed on both surface portions of the nonwoven fabric. A layer is formed. At the same time, an intermediate layer composed of the multifilament remaining without being divided is formed in the central portion of the nonwoven fabric. Preferably, the division of the multifilament is performed by a columnar flow treatment. The columnar flow treatment is performed by bathing a high-pressure shower on the surface of the nonwoven fabric.
【００１２】好ましくは、それぞれの表面層の厚みは、
不織布の全体厚みの１５〜３０％である（ここで、不織
布の代表的な厚みは０．７ｍｍである）。表面層の厚み
が１５％未満である場合には、不織布を構成する繊維同
士の絡まり合いが全体として少ないので、引張強度が不
十分である場合が多い。表面層の厚みが３０％を超える
と、不織布を構成する繊維が切断されてしまうので、引
張強度が不十分である場合が多い。このような好ましい
範囲の厚みで表面層が形成された場合、不織布の通気度
は１３〜２８cc/cm2/secである。なお、表面層と中間層
との境界は明確に規定されているわけではないことに留
意されたい。Preferably, the thickness of each surface layer is
It is 15 to 30% of the total thickness of the nonwoven fabric (here, a typical thickness of the nonwoven fabric is 0.7 mm). When the thickness of the surface layer is less than 15%, since the entanglement of the fibers constituting the nonwoven fabric is small as a whole, the tensile strength is often insufficient. If the thickness of the surface layer exceeds 30%, the fibers constituting the nonwoven fabric will be cut, so that the tensile strength is often insufficient. When the surface layer is formed in such a preferable thickness range, the air permeability of the nonwoven fabric is 13 to 28 cc / cm 2 / sec. It should be noted that the boundary between the surface layer and the intermediate layer is not clearly defined.
【００１３】不織布を構成する繊維の種類は特に限定さ
れず、任意の適切な繊維（例えば、アクリル系繊維、ポ
リエステル系繊維、ポリウレタン系繊維）が使用され得
る。代表的には、アクリル系繊維が使用される。アクリ
ル系繊維（特に、易分割性アクリル系繊維）は、マルチ
フィラメントからモノフィラメントへの分割が容易だか
らである。さらに、アクリル系繊維は繊維比重が小さ
く、かつ、耐候性および湿度に対する寸法安定性に優れ
ているので、軽量でかつ耐候性および湿度に対する寸法
安定性に優れたスピーカー用エッジが得られるからであ
る。[0013] The type of fibers constituting the nonwoven fabric is not particularly limited, and any appropriate fibers (eg, acrylic fibers, polyester fibers, polyurethane fibers) can be used. Typically, acrylic fibers are used. This is because acrylic fibers (particularly easily splittable acrylic fibers) can be easily split from multifilaments to monofilaments. Further, acrylic fibers have a small fiber specific gravity and are excellent in dimensional stability with respect to weather resistance and humidity, so that a speaker edge that is lightweight and has excellent dimensional stability with respect to weather resistance and humidity can be obtained. .
【００１４】表面層を構成するモノフィラメントの外径
は、好ましくは０．６〜１．４μｍ、さらに好ましくは
０．８〜１．２μｍである。中間層を構成するマルチフ
ィラメントの外径は、好ましくは４０〜８０μｍ、さら
に好ましくは５０〜７０μｍである。このような範囲の
表面層および中間層を設けることにより、さらに優れた
内部損失を有するスピーカー用エッジが得られるからで
ある。The outer diameter of the monofilament constituting the surface layer is preferably 0.6 to 1.4 μm, more preferably 0.8 to 1.2 μm. The outer diameter of the multifilament constituting the intermediate layer is preferably 40 to 80 μm, and more preferably 50 to 70 μm. By providing the surface layer and the intermediate layer in such ranges, a speaker edge having more excellent internal loss can be obtained.
【００１５】好ましくは、上記不織布には、熱可塑性樹
脂が含浸されている。目的に応じて、任意の適切な熱可
塑性樹脂が用いられ得る。熱可塑性樹脂を用いることに
より、適切な賦形効果が得られるとともに、優れた内部
損失を有するスピーカー用エッジが得られるからであ
る。熱可塑性樹脂の代表例としては、ポリウレタン樹
脂、ポリエステル樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、
不織布１００重量部に対して、好ましくは５〜３０重量
部、さらに好ましくは５〜１０重量部の割合で含浸され
ている。[0015] Preferably, the nonwoven fabric is impregnated with a thermoplastic resin. Any appropriate thermoplastic resin can be used depending on the purpose. By using a thermoplastic resin, an appropriate shaping effect can be obtained and a speaker edge having excellent internal loss can be obtained. Representative examples of the thermoplastic resin include a polyurethane resin and a polyester resin. Thermoplastic resin
It is preferably impregnated with 5 to 30 parts by weight, more preferably 5 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the nonwoven fabric.
【００１６】好ましくは、上記不織布には、上記熱可塑
性樹脂に加えて、撥水剤がさらに含浸されている。撥水
剤を用いることにより、優れた防水性および湿度に対す
る寸法安定性を有するスピーカー用エッジが得られるか
らである。撥水剤の代表例としては、フッ素系樹脂、シ
リコーン系樹脂が挙げられる。撥水剤は、不織布１００
重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部、さらに好
ましくは３〜５重量部の割合で含浸されている。Preferably, the nonwoven fabric is further impregnated with a water repellent in addition to the thermoplastic resin. By using the water repellent, it is possible to obtain a speaker edge having excellent waterproofness and dimensional stability against humidity. Representative examples of the water repellent include a fluorine-based resin and a silicone-based resin. The water repellent is nonwoven fabric 100
It is preferably impregnated at a rate of 1 to 10 parts by weight, more preferably 3 to 5 parts by weight with respect to parts by weight.
【００１７】好ましくは、上記不織布は、上記表面層の
外側にコーティング層をさらに有する。コーティング層
は、いずれか１つの表面層の外側（すなわち、不織布の
片面）に設けられてもよく、両方の表面層の外側（すな
わち、不織布の両面）に設けられてもよい。コーティン
グ層の厚みは、代表的には０．０２〜０．０５ｍｍであ
る。コーティング層は、代表的には、合成ゴムラテック
スまたは合成樹脂エマルジョンのようなコーティング組
成物から形成されている。Preferably, the nonwoven fabric further has a coating layer outside the surface layer. The coating layer may be provided outside any one surface layer (ie, one side of the nonwoven fabric), or may be provided outside both surface layers (ie, both sides of the nonwoven fabric). The thickness of the coating layer is typically 0.02 to 0.05 mm. The coating layer is typically formed from a coating composition such as a synthetic rubber latex or a synthetic resin emulsion.
【００１８】合成ゴムラテックスの代表例としては、ス
チレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエ
ンゴム、およびメタクリル酸メチル−ブタジエンゴムが
挙げられる。これらは、単独でまたは２つ以上を組み合
わせて用いられ得る。メタクリル酸メチル−ブタジエン
ゴムが好ましい。耐熱性および耐候性に優れるからであ
る。合成樹脂エマルジョンの代表例としては、アクリル
系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂、およ
びポリアミド系樹脂が挙げられる。ポリウレタン系樹脂
が好ましい。接着性および弾力性に優れるからである。
上記ゴムラテックスおよび上記エマルジョンはいずれ
も、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いられ得
る。Representative examples of the synthetic rubber latex include styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, and methyl methacrylate-butadiene rubber. These can be used alone or in combination of two or more. Methyl methacrylate-butadiene rubber is preferred. This is because it is excellent in heat resistance and weather resistance. Representative examples of the synthetic resin emulsion include an acrylic resin, a polyurethane resin, a polyester resin, and a polyamide resin. Polyurethane resins are preferred. This is because the adhesiveness and elasticity are excellent.
Each of the rubber latex and the emulsion may be used alone or in combination of two or more.
【００１９】好ましくは、コーティング組成物は、任意
の適切な添加剤をさらに含有し得る。このような添加剤
としては、架橋剤（例えば、メラミン樹脂、エポキシ樹
脂）、架橋触媒（例えば、有機アミン塩系樹脂）、増粘
剤（例えば、アンモニア水）、着色剤（例えば、染料、
顔料）、老化防止剤、消泡剤が挙げられる。例えば、合
成ゴムラテックスを用いる場合には、増粘剤により室温
での粘度が４０００ｃｐｓとなるように調整するのが好
ましい。適切な厚みを有するコーティング層が形成され
得るからである。[0019] Preferably, the coating composition may further contain any suitable additives. Examples of such additives include a crosslinking agent (for example, melamine resin, epoxy resin), a crosslinking catalyst (for example, organic amine salt-based resin), a thickener (for example, aqueous ammonia), a coloring agent (for example, dye,
Pigments), an antioxidant, and an antifoaming agent. For example, when using a synthetic rubber latex, it is preferable to adjust the viscosity at room temperature to 4000 cps with a thickener. This is because a coating layer having an appropriate thickness can be formed.
【００２０】次に、本発明のスピーカー用エッジの製造
方法の好ましい一例について説明する。Next, a preferred example of the method for manufacturing a speaker edge according to the present invention will be described.
【００２１】まず、表面層と中間層とを有する不織布の
少なくとも一方の表面に、任意の適切な方法でコーティ
ング層を形成する。代表的には、コーティング層はコー
ティング組成物を塗布および乾燥することにより形成さ
れる。塗布および乾燥の条件は、目的に応じて適宜設定
され得る。First, a coating layer is formed on at least one surface of a nonwoven fabric having a surface layer and an intermediate layer by any appropriate method. Typically, a coating layer is formed by applying and drying a coating composition. The conditions for coating and drying can be appropriately set according to the purpose.
【００２２】次いで、コーティング層が形成された不織
布を、任意の適切な方法で所定の形状（例えば、ドーナ
ツ状）に切断する。Next, the nonwoven fabric on which the coating layer is formed is cut into a predetermined shape (for example, a donut shape) by any appropriate method.
【００２３】さらに、切断された不織布を振動板の所定
の位置に重ね合わせ、かつ、所定の形状を有する金型を
用いて熱プレスを行う。熱プレスの条件（例えば、温
度、プレス圧力、プレス時間、金型クリアランス）は、
目的に応じて任意の適切な条件が採用され得る。熱プレ
スを行うことにより、エッジが成形される。同時に、コ
ーティング層がホットメルト接着剤として機能し、当該
エッジと振動板とが貼りつけられる。本発明の方法は、
任意の適切な形状のエッジ（例えば、アッパーロールエ
ッジ、ダウンロールエッジ、コルゲーションエッジ、ギ
ャザードエッジ、ラジアルエッジ）に適用され得る。Further, the cut nonwoven fabric is superimposed on a predetermined position of the diaphragm, and hot pressed using a mold having a predetermined shape. The hot press conditions (eg, temperature, press pressure, press time, mold clearance)
Any appropriate conditions can be adopted according to the purpose. The edge is formed by performing hot pressing. At the same time, the coating layer functions as a hot melt adhesive, and the edge and the diaphragm are attached. The method of the present invention comprises:
It can be applied to any suitably shaped edge (eg, upper roll edge, down roll edge, corrugation edge, gathered edge, radial edge).
【００２４】本発明のスピーカー用エッジは、任意の適
切なスピーカーに適用され得、特に、車載用スピーカー
に好適に適用され得る。[0024] The speaker edge of the present invention can be applied to any appropriate speaker, and in particular, can be suitably applied to an in-vehicle speaker.
【００２５】以下、本発明の作用について説明する。本
発明によれば、両表面部分に配された表面層と当該表面
層の間に配された中間層とを有する不織布を用いてスピ
ーカー用エッジを形成する。ここで、表面層はマルチフ
ィラメントが分割されて形成されたモノフィラメントで
構成され、中間層は分割されずに残ったマルチフィラメ
ントで構成されている。このような不織布は、振動の
際、表面層と中間層との境界付近で内部摩擦を生じやす
いので、優れた内部損失を有するスピーカー用エッジが
得られる。さらに、表面層は絡み合ったモノフィラメン
トで構成されているので、非常に緻密であり、その結
果、優れた弾性率を有するエッジが得られる。Hereinafter, the operation of the present invention will be described. According to the present invention, a speaker edge is formed using a nonwoven fabric having a surface layer disposed on both surface portions and an intermediate layer disposed between the surface layers. Here, the surface layer is composed of monofilaments formed by dividing multifilaments, and the intermediate layer is composed of multifilaments remaining without being divided. Such a nonwoven fabric tends to cause internal friction near the boundary between the surface layer and the intermediate layer when vibrating, so that a speaker edge having excellent internal loss can be obtained. Furthermore, the surface layer is composed of intertwined monofilaments, so that it is very dense, resulting in an edge having an excellent elastic modulus.
【００２６】好ましい実施態様においては、上記マルチ
フィラメントおよびモノフィラメントは、アクリル系繊
維である。アクリル系繊維は繊維比重が小さく、かつ、
耐候性および湿度に対する寸法安定性に優れているの
で、軽量でかつ耐候性および湿度に対する寸法安定性に
優れたスピーカー用エッジが得られる。In a preferred embodiment, the multifilament and the monofilament are acrylic fibers. Acrylic fiber has a low fiber specific gravity, and
Since it is excellent in weather resistance and dimensional stability against humidity, an edge for a speaker that is lightweight and has excellent dimensional stability against weather resistance and humidity can be obtained.
【００２７】好ましい実施態様においては、不織布には
熱可塑性樹脂が含浸されている。熱可塑性樹脂を含浸さ
せることにより、適切な賦形効果が得られるとともに、
優れた内部損失を有するスピーカー用エッジが得られ
る。好ましくは、不織布には、熱可塑性樹脂に加えて、
撥水剤がさらに含浸されている。本発明においては、表
面層が緻密であることと撥水剤との相乗効果により、非
常に優れた防水性および湿度に対する寸法安定性を有す
るスピーカー用エッジが得られる。[0027] In a preferred embodiment, the nonwoven fabric is impregnated with a thermoplastic resin. By impregnating the thermoplastic resin, an appropriate shaping effect can be obtained,
A speaker edge having excellent internal loss is obtained. Preferably, the nonwoven fabric, in addition to the thermoplastic resin,
A water repellent is further impregnated. In the present invention, a synergistic effect of the dense surface layer and the water repellent provides a speaker edge having extremely excellent waterproofness and dimensional stability against humidity.
【００２８】好ましい別の実施態様においては、不織布
は、上記表面層の外側にコーティング層をさらに有す
る。コーティング層を設けることにより、不織布におけ
る内部摩擦がさらに生じやすくなるので、さらに優れた
内部損失を有するスピーカー用エッジが得られるからで
ある。加えて、コーティング層は加熱により溶融するの
で、ホットメルトタイプ接着剤として機能する。その結
果、エッジの成形と同時に当該エッジを振動板に貼り付
けることが可能となり、製造工程が簡略化され、かつ、
接着剤の塗布ムラによるエッジの剥がれが防止され得
る。In another preferred embodiment, the nonwoven fabric further has a coating layer outside the surface layer. By providing the coating layer, internal friction in the nonwoven fabric is more likely to occur, so that a speaker edge having more excellent internal loss can be obtained. In addition, since the coating layer is melted by heating, it functions as a hot melt type adhesive. As a result, the edge can be attached to the diaphragm at the same time as the edge is formed, and the manufacturing process is simplified, and
Peeling of the edge due to uneven application of the adhesive can be prevented.
【００２９】[0029]
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれら実施例には限定されない。なお、
特に示さない限り、実施例中の部およびパーセントは重
量基準である。EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. In addition,
Unless indicated otherwise, parts and percentages in the examples are by weight.
【００３０】（実施例１）易分割性アクリル系繊維を用
いて湿式スパンレース法により不織布ウェブを形成し
た。このウェブの両表面部分に柱状流処理を施し、当該
部分のアクリル繊維を細分割した（旭化成（株）製：SH
ALERIA）。当該柱状流処理は、ウェブの通気度が１３〜
２８cc／cm2／secとなるよう行った。このようにして得
られた不織布１００重量部に対して、ポリウレタン樹脂
５重量部およびフッ素系樹脂３重量部を含浸させた。さ
らに、染色および揉み処理を行った。(Example 1) A nonwoven fabric web was formed by a wet spunlace method using easily splittable acrylic fibers. Both surface portions of this web were subjected to a columnar flow treatment, and the acrylic fibers in the portions were subdivided (manufactured by Asahi Kasei Corporation: SH
ALERIA). In the columnar flow treatment, the air permeability of the web is 13 to
The operation was performed to be 28 cc / cm 2 / sec. 100 parts by weight of the nonwoven fabric thus obtained was impregnated with 5 parts by weight of a polyurethane resin and 3 parts by weight of a fluororesin. Further, dyeing and rubbing were performed.
【００３１】次いで、この不織布を、所定形状を有する
エッジ金型を用いて熱プレス成形し、エッジを得た。な
お、成形条件は、以下のとおりであった：金型温度１６
０〜１７０℃、プレス時間１０秒間、金型クリアランス
０．５ｍｍ。Next, the nonwoven fabric was hot-pressed using an edge mold having a predetermined shape to obtain an edge. The molding conditions were as follows: mold temperature 16
0 to 170 ° C., press time 10 seconds, mold clearance 0.5 mm.
【００３２】得られたエッジについて、密度、ヤング
率、内部損失および吸水率を通常の方法で調べた。結果
を、後述の実施例２および比較例１〜３の結果と共に、
下記表１に示す。さらに、得られたエッジを用いた口径
１３ｃｍのスピーカーについて、出力１W、軸上５０ｃ
ｍで周波数特性を調べた。結果を図１に示す。With respect to the obtained edge, the density, Young's modulus, internal loss and water absorption were examined by usual methods. The results, together with the results of Example 2 and Comparative Examples 1 to 3 described below,
It is shown in Table 1 below. Further, for a speaker having a diameter of 13 cm using the obtained edge, an output of 1 W and an on-axis 50 c
The frequency characteristics were examined with m. The results are shown in FIG.
【００３３】[0033]
【表１】 [Table 1]
【００３４】（実施例２）ポリウレタン樹脂を１０重量
部用いたこと以外は実施例１と同様にしてエッジを作製
した。得られたエッジを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を上記表１に示す。さらに、実施例１と同様に
して周波数特性を調べた。結果を図２に示す。Example 2 An edge was produced in the same manner as in Example 1 except that 10 parts by weight of the polyurethane resin was used. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above. Further, the frequency characteristics were examined in the same manner as in Example 1. The results are shown in FIG.
【００３５】（比較例１）スパンボンド法により構成さ
れたポリウレタン繊維からなる不織布（鐘紡（株）製：
エスパンシオーネ）にポリウレタン系エラストマーフィ
ルムをラミネートして基材を得た。得られた基材を、所
定形状を有するエッジ金型を用いて熱プレス成形し、エ
ッジを得た。なお、成形条件は、以下のとおりであっ
た：金型温度１１０〜１２０℃、プレス時間１５秒間、
金型クリアランス０．５ｍｍ。得られたエッジを実施例
１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。(Comparative Example 1) A nonwoven fabric made of polyurethane fiber formed by a spunbond method (manufactured by Kanebo Co., Ltd.):
(Espansione) was laminated with a polyurethane elastomer film to obtain a substrate. The obtained base material was hot-pressed using an edge mold having a predetermined shape to obtain an edge. The molding conditions were as follows: mold temperature 110 to 120 ° C., press time 15 seconds,
Mold clearance 0.5mm. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
【００３６】（比較例２）超極細ポリエステル系繊維か
らなる不織布（東レ（株）製：エクセーヌ）を、所定形
状を有するエッジ金型を用いて熱プレス成形し、エッジ
を得た。なお、成形条件は、以下のとおりであった：金
型温度１６０〜１７０℃、プレス時間１０秒間、金型ク
リアランス０．５ｍｍ。得られたエッジを実施例１と同
様の評価に供した。結果を上記表１に示す。さらに、実
施例１と同様にして周波数特性を調べた。結果を図３に
示す。(Comparative Example 2) A non-woven fabric made of ultra-fine polyester fiber (Exaine manufactured by Toray Industries, Inc.) was hot-pressed using an edge mold having a predetermined shape to obtain an edge. The molding conditions were as follows: mold temperature 160-170 ° C., press time 10 seconds, mold clearance 0.5 mm. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above. Further, the frequency characteristics were examined in the same manner as in Example 1. The results are shown in FIG.
【００３７】（比較例３）超極細ポリアミド系繊維から
なる不織布（鐘紡（株）製：ベルエース）を用いたこと
以外は比較例２と同様にしてエッジを得た。得られたエ
ッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１
に示す。(Comparative Example 3) An edge was obtained in the same manner as in Comparative Example 2 except that a nonwoven fabric made of ultrafine polyamide fibers (Belle Ace, manufactured by Kanebo Co., Ltd.) was used. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
Shown in
【００３８】（実施例３）易分割性アクリル系繊維を用
いて湿式スパンレース法により不織布ウェブを形成し
た。このウェブの両表面部分に柱状流処理を施し、当該
部分のアクリル繊維を細分割した（旭化成（株）製：SH
ALERIA）。当該柱状流処理は、ウェブの通気度が１３〜
２８cc／cm2／secとなるよう行った。Example 3 A nonwoven fabric web was formed by a wet spunlace method using easily splittable acrylic fibers. Both surface portions of this web were subjected to a columnar flow treatment, and the acrylic fibers in the portions were subdivided (manufactured by Asahi Kasei Corporation: SH
ALERIA). In the columnar flow treatment, the air permeability of the web is 13 to
The operation was performed to be 28 cc / cm 2 / sec.
【００３９】次いで、柱状流処理された不織布の表面
に、下記処方の合成ゴムラテックスを処理速度２０m/mi
n、乾燥温度１２０℃、塗布量２０〜４０ｇ/ｍ2でコー
ティングした（この条件で形成されたコーティング層の
厚みは０．０２〜０．０４ｍｍであった）： カルボキシル基変成MBR １００（部） （大日本インキ化学工業（株）製、LACSTER DM401） 架橋剤（同社製、ベッカミンPM-N） ５ 架橋触媒（同社製、キャタリスト376） ０．５ カーボン染料 ２ 老化防止剤 １ 消泡剤 ０．０２ 増粘剤 １Next, a synthetic rubber latex having the following formulation was applied to the surface of the nonwoven fabric subjected to the columnar flow treatment at a processing speed of 20 m / mi.
n, drying temperature: 120 ° C., coating amount: 20 to 40 g / m 2 (the thickness of the coating layer formed under these conditions was 0.02 to 0.04 mm): carboxyl group-modified MBR 100 (parts) (LACSTER DM401, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) Crosslinking agent (manufactured by the company, Beckamine PM-N) 5 Crosslinking catalyst (manufactured by the company, Catalyst 376) 0.5 Carbon dye 2 Antioxidant 1 antifoaming agent 0 .02 Thickener 1
【００４０】次いで、この不織布をドーナツ状に切断
し、コーン形状を有する振動板の外周部に重ね合わせて
熱プレスを行うことにより、エッジを成形すると同時に
エッジと振動板とを貼り合わせた。熱プレスの条件は、
以下のとおりであった：金型温度１６０〜１７０℃、プ
レス時間１０秒間、金型クリアランス０．５ｍｍ。Next, the nonwoven fabric was cut into a donut shape, and was superimposed on the outer peripheral portion of a cone-shaped diaphragm, and hot pressed to form an edge and simultaneously bond the edge and the diaphragm. The conditions of the heat press are
The results were as follows: mold temperature 160-170 ° C., press time 10 seconds, mold clearance 0.5 mm.
【００４１】得られたエッジについて、密度、ヤング
率、内部損失および吸水率を通常の方法で調べた。結果
を、後述の実施例４および比較例４の結果と共に、下記
表２に示す。さらに、得られたエッジを用いた口径１３
ｃｍのスピーカーについて、出力１W、軸上５０ｃｍで
周波数特性を調べた。結果を図４に示す。The obtained edge was examined for density, Young's modulus, internal loss and water absorption by a conventional method. The results are shown in Table 2 below together with the results of Example 4 and Comparative Example 4 described below. Further, the aperture 13 using the obtained edge
The frequency characteristics of a 1 cm speaker were examined at an output of 1 W and 50 cm on axis. FIG. 4 shows the results.
【００４２】[0042]
【表２】 [Table 2]
【００４３】（実施例４）下記処方の合成樹脂エマルジ
ョンを用いたこと以外は実施例３と同様にして不織布を
コーティングした： アクリルエマルジョン １００（部） （大日本インキ化学工業（株）製、VONCOAT R-510） 架橋剤（同社製、ベッカミンPM-N） ５ 架橋触媒（同社製、キャタリスト376） ０．５ カーボン染料 ２ 老化防止剤 １ 消泡剤 ０．０２ 増粘剤 １Example 4 A nonwoven fabric was coated in the same manner as in Example 3 except that a synthetic resin emulsion having the following formulation was used: Acrylic emulsion 100 (parts) (VONCOAT, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) R-510) Crosslinking agent (manufactured by the company, Beckamine PM-N) 5 Crosslinking catalyst (manufactured by the company, Catalyst 376) 0.5 Carbon dye 2 Antioxidant 1 Antifoaming agent 0.02 Thickening agent 1
【００４４】次いで、実施例３と同様にして、コーティ
ングされた不織布からエッジを成形すると同時に当該エ
ッジと振動板とを貼り合わせた。得られたエッジを実施
例３と同様の評価に供した。結果を上記表２に示す。Next, in the same manner as in Example 3, an edge was formed from the coated nonwoven fabric, and at the same time, the edge and the diaphragm were bonded. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 3. The results are shown in Table 2 above.
【００４５】（比較例４）綿織布１００部に対してフェ
ノール樹脂（熱硬化性樹脂）を１０部含浸した。実施例
３と同様にして、この含浸織布をコーティングした。Comparative Example 4 100 parts of a cotton woven fabric were impregnated with 10 parts of a phenol resin (thermosetting resin). This impregnated woven fabric was coated in the same manner as in Example 3.
【００４６】次いで、実施例３と同様にして、この織布
をドーナツ状に切断し、コーン形状を有する振動板の外
周部に重ね合わせて熱プレスを行うことにより、エッジ
を成形すると同時にエッジと振動板とを貼り合わせた。
熱プレスの条件は、以下のとおりであった：金型温度１
８０〜２００℃、プレス時間１０秒間。得られたエッジ
を実施例３と同様の評価に供した。結果を上記表２に示
す。また、実施例３と同様にして周波数特性を調べた。
結果を図５に示す。Next, in the same manner as in Example 3, the woven fabric is cut into a donut shape, overlapped with the outer peripheral portion of a cone-shaped diaphragm and subjected to hot pressing, thereby forming the edge and simultaneously forming the edge. The vibration plate was attached.
The conditions of the hot pressing were as follows: mold temperature 1
80-200 ° C, press time 10 seconds. The obtained edge was subjected to the same evaluation as in Example 3. The results are shown in Table 2 above. Further, the frequency characteristics were examined in the same manner as in Example 3.
FIG. 5 shows the results.
【００４７】表１および表２から明らかなように、本発
明の実施例のエッジは、優れたヤング率および内部損失
を併せて有する。その結果、図１および図２と図３、な
らびに、図４と図５とを比較すると明らかなように、中
高域におけるピークディップおよび歪み感が抑制され
る。さらに、大振幅時における音の乱れが生じにくく、
優れたＳ／Ｎ感を有するクリアな音質が得られる。さら
に、ヤング率が高いことに起因して、本発明のエッジ
は、連続的な高負荷試験をクリアし得る優れた耐久性を
有する。また、表１および表２から明らかなように、本
発明のエッジは、比較例のエッジに比べて格段に低密度
（すなわち、軽量）である。さらに、本発明のエッジは
防水性にも優れているので、例えば車載用途のような過
酷な条件下でも十分な実用性を有する。As is clear from Tables 1 and 2, the edges of the embodiments of the present invention have both excellent Young's modulus and internal loss. As a result, the peak dip and the sense of distortion in the middle and high frequencies are suppressed, as is apparent from comparison between FIGS. 1 and 2 and FIG. 3 and FIGS. 4 and 5. Furthermore, sound disturbance at the time of large amplitude hardly occurs,
A clear sound quality having an excellent S / N feeling can be obtained. Furthermore, due to the high Young's modulus, the edges of the present invention have excellent durability that can pass continuous high load tests. Further, as is clear from Tables 1 and 2, the edge of the present invention has a much lower density (that is, lighter weight) than the edge of the comparative example. Furthermore, since the edge of the present invention is also excellent in waterproofness, it has sufficient practicality even under severe conditions such as, for example, in-vehicle use.
【００４８】[0048]
【発明の効果】本発明によれば、同一材料の繊維から形
成された層構造を有する不織布を用いることにより、優
れた内部損失、耐候性、防水性および湿度に対する寸法
安定性を有し、軽量であり、かつ、振動板から剥がれに
くいスピーカー用エッジが得られる。According to the present invention, by using a non-woven fabric having a layered structure formed of fibers of the same material, it has excellent internal loss, weather resistance, waterproofness, dimensional stability against humidity, and light weight. In addition, an edge for a speaker which is hardly peeled off from the diaphragm can be obtained.
【図１】実施例１のエッジを用いたスピーカーについて
の周波数特性を示すグラフである。FIG. 1 is a graph showing frequency characteristics of a speaker using an edge according to a first embodiment.
【図２】実施例２のエッジを用いたスピーカーについて
の周波数特性を示すグラフである。FIG. 2 is a graph showing frequency characteristics of a speaker using an edge according to the second embodiment.
【図３】比較例２のエッジを用いたスピーカーについて
の周波数特性を示すグラフである。FIG. 3 is a graph showing frequency characteristics of a speaker using an edge of Comparative Example 2.
【図４】実施例３のエッジを用いたスピーカーについて
の周波数特性を示すグラフである。FIG. 4 is a graph showing frequency characteristics of a speaker using an edge according to the third embodiment.
【図５】比較例４のエッジを用いたスピーカーについて
の周波数特性を示すグラフである。FIG. 5 is a graph showing frequency characteristics of a speaker using an edge of Comparative Example 4.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4L033 AB03 AB07 AC03 AC15 CA17 CA18 CA22 CA45 CA50 CA55 CA59 CA68 4L047 AA17 AB03 AB08 CA05 CB08 CC14 DA00 5D016 AA12 DA02 DA04 EA10 EC02 EC06 EC10 HA02 HA06 JA03 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page F term (reference) 4L033 AB03 AB07 AC03 AC15 CA17 CA18 CA22 CA45 CA50 CA55 CA59 CA68 4L047 AA17 AB03 AB08 CA05 CB08 CC14 DA00 5D016 AA12 DA02 DA04 EA10 EC02 EC06 EC10 HA02 HA06 JA03
Claims (15)
ジであって、 該不織布が、該不織布の両表面部分に配された表面層
と、該表面層の間に配された中間層とを有し、 該表面層が超極細モノフィラメントから構成され、該中
間層が該モノフィラメントと同一素材のマルチフィラメ
ントから構成されている、スピーカー用エッジ。1. A speaker edge formed from a nonwoven fabric, wherein the nonwoven fabric has a surface layer disposed on both surface portions of the nonwoven fabric, and an intermediate layer disposed between the surface layers. An edge for a speaker, wherein the surface layer is made of an ultrafine monofilament and the intermediate layer is made of a multifilament of the same material as the monofilament.
/secである、請求項１に記載のスピーカー用エッジ。2. The nonwoven fabric has an air permeability of 13 to 28 cc / cm 2.
The speaker edge according to claim 1, wherein the edge is / sec.
ラメントがアクリル系繊維である、請求項１または２に
記載のスピーカー用エッジ。3. The speaker edge according to claim 1, wherein the monofilament and the multifilament are acrylic fibers.
１．４μｍであり、前記マルチフィラメントの外径が４
０〜８０μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の
スピーカー用エッジ。4. The monofilament has an outer diameter of 0.6 to
1.4 μm, and the outer diameter of the multifilament is 4 μm.
The speaker edge according to any one of claims 1 to 3, which has a thickness of 0 to 80 µm.
いる、請求項１〜４のいずれかに記載のスピーカー用エ
ッジ。5. The speaker edge according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is impregnated with a thermoplastic resin.
またはポリエステル樹脂である、請求項５に記載のスピ
ーカー用エッジ。6. The speaker edge according to claim 5, wherein the thermoplastic resin is a polyurethane resin or a polyester resin.
重量部に対して５〜３０重量部の割合で含浸されてい
る、請求項５または６に記載のスピーカー用エッジ。7. The non-woven fabric according to claim 7, wherein the thermoplastic resin is
The speaker edge according to claim 5 or 6, wherein the edge is impregnated at a ratio of 5 to 30 parts by weight with respect to part by weight.
いる、請求項５〜７のいずれかに記載のスピーカー用エ
ッジ。8. The speaker edge according to claim 5, wherein the nonwoven fabric is further impregnated with a water repellent.
コーン系樹脂である、請求項８に記載のスピーカー用エ
ッジ。9. The speaker edge according to claim 8, wherein the water repellent is a fluororesin or a silicone resin.
部に対して１〜１０重量部の割合で含浸されている、請
求項８または９に記載のスピーカー用エッジ。10. The speaker edge according to claim 8, wherein the water repellent is impregnated at a ratio of 1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the nonwoven fabric.
ーティング層をさらに有する、請求項１〜１０のいずれ
かに記載のスピーカー用エッジ。11. The speaker edge according to claim 1, wherein the nonwoven fabric further has a coating layer outside the surface layer.
ックスまたは合成樹脂エマルジョンから形成されてい
る、請求項１１に記載のスピーカー用エッジ。12. The speaker edge according to claim 11, wherein the coating layer is formed of a synthetic rubber latex or a synthetic resin emulsion.
−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム
およびメタクリル酸メチル−ブタジエンゴムから選択さ
れる少なくとも１つを含有する、請求項１２に記載のス
ピーカー用エッジ。13. The loudspeaker edge according to claim 12, wherein the synthetic rubber latex contains at least one selected from styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber and methyl methacrylate-butadiene rubber.
ル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂およ
びポリアミド系樹脂から選択される少なくとも１つを含
有する、請求項１２に記載のスピーカー用エッジ。14. The speaker edge according to claim 12, wherein the synthetic resin emulsion contains at least one selected from an acrylic resin, a polyurethane resin, a polyester resin, and a polyamide resin.
ティング層を形成する工程と、 該コーティング層が形成された不織布を所定の形状に切
断する工程と、 該切断された不織布を振動板の所定の位置に重ね合わせ
て熱プレスを行うことにより、エッジを成形すると同時
に該エッジを該振動板に貼り付ける工程とを含む、スピ
ーカー用エッジの製造方法。15. A step of forming a coating layer on at least one surface of the nonwoven fabric, a step of cutting the nonwoven fabric on which the coating layer is formed into a predetermined shape, and placing the cut nonwoven fabric at a predetermined position on the diaphragm. And performing a hot press on the diaphragm to form an edge and affix the edge to the diaphragm at the same time.
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