JP2001171014A - カーカス層の形成方法およびタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 カーカス層の形成動作が単純で制御が容易で
あり生産性が高く、また多品種少量生産に適し、しかも
製品タイヤの構造的な制限が少ないカーカス層の形成方
法およびタイヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 １列又は複数列のコード材を未加硫ゴム
で被覆した線状又は帯状の連続体１を、略タイヤの内面
形状を呈するカーカス層の被形成面上に、前記コード材
が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間の
タイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを順次経由して
前記被形成面の全体に巻き付けた後、ビード部間のタイ
ヤ内周側ＴＩの前記連続体１をカーカス層の折り返し部
を残して切断し、次いで、予め又は前記切断後に配置し
たビード材に対して前記折り返し部をタイヤ中心側又は
タイヤ外側に折り返す工程を備えるカーカス層の形成方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ラジアルタイヤの
製造工程等において、コード材を未加硫ゴムで被覆した
連続体を用いてカーカス層を形成するカーカス層の形成
方法、およびその方法を利用したタイヤの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ラジアルタイヤは、一般的に次の
ようにして製造されていた。まず、インナーライナ、カ
ーカス、ビード周り、及びサイドウォールゴムの各材料
をドラムの外周面にセットして円筒状の成形体を作製し
（第１成形工程）、その成形体を内圧により略タイヤ寸
法まで膨らませてから、ベルト及びトレッド等を張り合
わせて未加硫ゴムからなる生タイヤを成形する（第２成
形工程）。その後、加硫装置のモールド（外型）内に生
タイヤをセットし、タイヤ内部から加圧しながら加熱・
加硫させ、必要により内圧を維持したまま冷却して製品
タイヤを製造する。

【０００３】その際、カーカスの形成材料としては、複
数列のコード材が互いに平行に配置され、コード材が未
加硫ゴムで被覆された長方形のシート状物が用いられて
いた。このシート状物は、第１成形工程でコード材がド
ラムの軸方向に平行になるように配置され、第２成形工
程で、コード材の中央部でシート状物が膨らんでコード
材の間隔が広がった状態となる。

【０００４】上記の第２成形工程を行う際、ブラダーと
呼ばれるゴムバッグを使用する場合もあるが、空気圧で
膨張させるため、コード材の配置が不均一となり易く、
タイヤの均一性（ユニフォミティ）を損なう場合があっ
た。また、上記のシート状物の製造には、大規模なカレ
ンダー設備や裁断設備を必要とし、また、品種毎にその
形状や大きさを変える必要があるため、多品種少量生産
に対応しにくいものであった。

【０００５】上記の欠点を解消すべく、単一のコード材
を複数のフックに順次かけ渡しながら、カーカスを環状
に形成する技術が存在する（特開平１０−２２５９９７
号公報、特開平１０−１５６９６７号公報）。しかし、
コード材の掛け渡し動作が複雑で高度な制御を要するた
め、装置が複雑化し、また動作を高速化しにくく、生産
性が十分とは言えなかった。

【０００６】一方、特開平１１−２６８５０４号公報に
は、複数列のコード材を未加硫ゴムで被覆したリボン
（ストリップ状要素）を用い、一方のビード部からタイ
ヤ外周側を経て他方のビード部へとカーカス層の被形成
面上に略Ｕ字型にリボンを貼りつけ、端部でリボンを折
り返した後、再びタイヤ外周側を経て他方のビード部へ
と貼りつけて、この往復動作を順次繰り返してタイヤ全
周にリボンに巻き付けた後、折り返したリボン端部を、
ビード材で巻き返すカーカス層の形成方法が記載されて
いる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法では、生産性は若干向上するものの、リボンの貼り
つけ動作が複雑で、タイヤ品種ごとにその動作を変化さ
せる必要が有り、多品種少量生産に対応しにくい。ま
た、ビード材で巻き返されるカーカス層を長くするのが
困難であり、製品タイヤにおけるビード材によるカーカ
ス層の支持力も十分とは言えない。

【０００８】そこで、本発明の目的は、カーカス層の形
成動作が単純で制御が容易であり生産性が高く、また多
品種少量生産に適し、しかも製品タイヤの構造的な制限
が少ないカーカス層の形成方法およびその方法を利用し
たタイヤの製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的は、下記の如き
本発明により達成できる。本発明のカーカス層の形成方
法は、１列又は複数列のコード材を未加硫ゴムで被覆し
た線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を呈す
るカーカス層の被形成面上に、前記コード材が略タイヤ
半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周
側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付けた
後、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス
層の折り返し部を残して切断し、次いで、予め又は前記
切断後に配置したビード材に対して前記折り返し部をタ
イヤ中心側又はタイヤ外側に折り返す工程を備える。

【００１０】上記において、前記連続体をビード部間の
タイヤ外周側とタイヤ内周側とに順次巻き付ける際に、
前記カーカス層の被形成面の周りに配置した環状体を利
用して前記連続体を送り出すボビンを環状に移動させな
がら、前記被形成面をタイヤ回転方向に移動させること
が好ましい。

【００１１】また、前記ビード部間のタイヤ外周側の巻
き付けを行う際に、前記コード材がタイヤ半径方向に配
置されるように巻き付けを行うと共に、前記ビード部間
のタイヤ内周側の巻き付けを行う際に、一方のビード部
から他方のビード部にかけて、対向する位置より前記連
続体の幅分だけずらした位置に巻き付けを行うことが好
ましい。

【００１２】一方、本発明のタイヤの製造方法は、コー
ド材が略タイヤ半径方向に配置されてカーカス層が形成
されたタイヤの製造方法において、略タイヤの内面形状
を呈する内型の表面上に未加硫のインナーライナーゴム
の層を形成してカーカス層の被形成面を形成する工程、
及び上記いずれかに記載のカーカス層の形成工程を備え
ることを特徴とする。

【００１３】また、コード材が略タイヤ半径方向に配置
されてカーカス層が形成されたタイヤの製造方法におい
て、未加硫のインナーライナーゴムよりなるリボン体
を、略タイヤの内面形状を呈する内型の表面上に、ビー
ド部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して
繰り返し巻き付けて、カーカス層の被形成面を形成する
工程、ビード部間の内周側の前記リボン体を切断する工
程、並びに上記いずれかに記載のカーカス層の形成工程
を備えることを特徴とする。

【００１４】［作用効果］本発明のカーカス層の形成方
法によると、前記連続体をカーカス層の被形成面上に、
ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由
して繰り返し巻き付けるため、その動作が単純で制御が
容易であり、制御動作の高速化により生産性を高めるこ
とができる。また、タイヤサイズや形状に応じて巻き付
け動作の変更の必要性が少なく、多品種生産に対応し易
い。更に、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカ
ーカス層の折り返し部を残して切断するため、ビード材
で巻き返されるカーカス層を十分長くすることができ
る。その結果、カーカス層の形成動作が単純で制御が容
易であり生産性が高く、また多品種少量生産に適し、し
かも製品タイヤの構造的な制限が少ないカーカス層の形
成方法を提供することができた。

【００１５】前記連続体をビード部間のタイヤ外周側と
タイヤ内周側とに順次巻き付ける際に、前記カーカス層
の被形成面の周りに配置した環状体を利用して前記連続
体を送り出すボビンを環状に移動させながら、前記被形
成面をタイヤ回転方向に移動させる場合、ボビンを環状
に移動させることでタイヤ周囲へ連続体の巻き付けが可
能となり、その際に被形成面をタイヤ回転方向に移動さ
せることでタイヤ全体を覆うように連続体の巻き付けが
可能となる。その際、環状体を使用するため、ボビンの
駆動機構や動作が単純になり、高速化が図れるので、よ
り生産性を向上させることができる。また、張力の調整
等も容易になる。

【００１６】前記ビード部間のタイヤ外周側の巻き付け
を行う際に、前記コード材がタイヤ半径方向に配置され
るように巻き付けを行うと共に、前記ビード部間のタイ
ヤ内周側の巻き付けを行う際に、一方のビード部から他
方のビード部にかけて、対向する位置より前記連続体の
幅分だけずらした位置に巻き付けを行う場合、ビード部
間のタイヤ内周側の巻き付け部分で１ピッチ分に相当す
る送りを行うため、ビード部間のタイヤ外周側において
コード材をタイヤ半径方向からずらす必要がなく、コー
ド材をより正確にタイヤ半径方向（ラジアル）に配置す
ることができる。

【００１７】一方、本発明のタイヤの製造方法による
と、インナーライナーゴム層の表面にカーカス層を形成
する際、本発明のカーカス層の形成方法を採用するた
め、上記の如き作用効果により、カーカス層の形成動作
が単純で制御が容易であり生産性が高く、また多品種少
量生産に適し、しかも製品タイヤの構造的な制限を少な
いタイヤの製造方法を提供することができる。

【００１８】また、本発明の別のタイヤの製造方法によ
ると、リボン体を略タイヤの内面形状を呈する内型の表
面上に、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを
順次経由して繰り返し巻き付けてインナーライナーを形
成するため、上記カーカス層の形成の場合と同様に、生
産性が高く多品種少量生産に適するものとなる。そし
て、両者の工程は類似の機構で行うことができるため、
インナーライナーの形成とカーカス層の形成を同じ装置
や連続工程により行うことが可能となり、より生産性を
高めることができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。本実施形態では、図
１及び図２に示すように、連続体１を送り出すボビン１
０を環状体１１の回転により環状に移動させながら、カ
ーカス層の被形成面２をタイヤ回転方向Ａ１に移動させ
て、連続体１を順次巻き付けるカーカス層の形成方法の
例を示す。また、当該カーカス層の形成と同時にインナ
ーライナ層を形成するタイヤの製造方法の例を示す。

【００２０】本発明では、図３に示すように、１列又は
複数列のコード材１ａを未加硫ゴム１ｂで被覆した線状
又は帯状の連続体１が使用される。コード材１ａとして
は、例えばポリエステル、レーヨン、ナイロン等の有機
繊維やスチール等の金属線材が使用できる。未加硫ゴム
１ｂとしては、サイドウォールゴム等の他のゴム材料と
の接着性等を考慮した材料が適宜選択される。

【００２１】コード材１ａの配列数は１〜１０本程度が
好ましく、これに対応する線状又は帯状の連続体１の幅
は２〜１００ｍｍ程度が好ましい。そして、隣接する連
続体１同士の接合を確実にするためには、図３に示すよ
うに端面が傾斜した形状が好ましい。

【００２２】このような連続体１は、例えば図４に示す
ような装置で製造することができる。この装置は未加硫
ゴム１ｂを混練押し出しする押出機２２と、コード材１
ａを送り出す複数のリール２１と、平行に配列した複数
のコード材１ａを未加硫ゴム１ｂで被覆しつつ帯状（リ
ボン状）に押出成形する押出ヘッド２３とにより主に構
成される。

【００２３】帯状に押出された連続体１は、巻取りモー
タ２４の駆動軸にセットされたボビン１０にセパレータ
１ｓと共に巻き取られる。その際、セパレータ１ｓはセ
パレータリール２５から供給される。なお、セパレータ
１ｓを介在させるのは、連続体１がボビン１０から好適
に送り出されるようにするためであり、連続体１同士の
粘着力が大きい場合に有用である。

【００２４】このように、本発明で使用する連続体１
は、比較的小規模な装置で製造することができ、しか
も、タイヤ品種毎に連続体１の形状や大きさを変化させ
る必要性が小さいため、多品種少量生産に対応し易くな
る。

【００２５】ボビン１０には、１本のタイヤ全体に巻き
付ける量の連続体１を巻いておくのが好ましいが、その
量が不足する場合には、複数のボビン１０を順次使用し
て巻き付けを行えばよい。その場合、後述の連続体１を
切断する部分にて、ボビン１０の交換を行うのが好まし
く、これにより形成されるカーカス層に連続体１の継ぎ
目部分をなくすことができる。

【００２６】本発明では上記の連続体１を、略タイヤの
内面形状を呈するカーカス層の被形成面２上に、前記コ
ード材１ａが略タイヤ半径方向に配置されるように、ビ
ード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを
順次経由して繰り返し巻き付ける。その際、カーカス層
の被形成面２の周りに配置した環状体１１を利用（回転
させ）して、連続体１を送り出すボビン１０を環状に移
動させながら、被形成面２をタイヤ回転方向Ａ１に移動
させる。

【００２７】本実施形態では、カーカス層の形成と同時
にインナーライナ層を形成するため、図１及び図２に示
すように、環状体１１のボビン１０より回転上流側に未
加硫のインナーライナーゴムよりなるリボン体３１を供
給するボビン３３を設けてある。これにより、略タイヤ
の内面形状を呈する内型３２の表面上に、リボン体３１
をビード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩ
とを順次経由して繰り返し巻き付けることにより、連続
体１の巻き付けに先立ってカーカス層の被形成面２を形
成できる。

【００２８】内型３２は、カーカス層形成後の取り出し
が容易なように、分割構造になっており、境界部３２ａ
で分割して、カーカス層形成後の生タイヤの内周側より
取り出しが行える。また、巻き付けた連続体１の切断
（後述の工程）が容易なように、切断用溝３２ｂが内周
側中央に設けられている。

【００２９】リボン体３１は、未加硫のインナーライナ
ーゴムが、押出機によりリボン状に押し出されたもので
あり、接合代（重なり部分）を考慮して連続体１よりや
や幅が広いものを使用するのが好ましい。その際、接合
代の部分が既に巻き付けられた連続体１の上面に巻き付
けられないように、巻き付け位置を調整するのが好まし
い。また、連続体１の場合と同様にセパレータ３１ｓを
使用するのが好ましい。

【００３０】環状体１１は２つに分割できる構造になっ
ており、境界部１１ｄにて連結と分割が自在に行えるよ
うになっている。その部分で環状体１１を分割した状態
で、内型３２の一端を挿通することにより、内型３２の
胴部周り、即ち、カーカス層の被形成面２の周りに環状
体１１を配置することができる。カーカス層形成後の生
タイヤを環状体１１から取り外す際にも、同様に環状体
１１の分割を行えばよい。なお、境界部１１ｄでの連結
構造は、従来公知の連結手段（例えば嵌合部とロック機
構の組合せ）のいずれでもよい。

【００３１】環状体１１は、リボン体３１を送り出すボ
ビン３３をセットするための従動軸３３ａと、連続体１
を送り出すボビン１０をセットするための従動軸１０ａ
と、セパレータ３１ｓとセパレータ１ｓを各々巻き取る
ためのリール１２，３４を備える。各々の従動軸３３
ａ，１０ａには、リボン体３１や連続体１にかかる張力
を調整するための張力調整機構を設けるのが好ましい。
また、リール１２，３４と各々の従動軸１０ａ，３３ａ
との間には、従動軸１０ａ，３３ａの回転が伝達され
て、リール１２，３４による巻き取が行えるように、適
当な動力伝達機構が設けられている。

【００３２】環状体１１は、図２（ａ），（ｂ）に示す
ように、その内周側に固定された３対の支持ロール１６
ａと外周側に固定された３対の支持ロール１６ｂによ
り、円筒部１１ａが挟持されて支持される。環状体１１
の円筒部１１ａの外周側中央には、全周にわたってラッ
ク１１ｂが形成されており、モータ１７の駆動軸に設け
られたピニオンギヤ１８の回転によって、環状体１１が
回転駆動される。そして、前記のボビン１０等の従動軸
１０ａ，３３ａとリール１２，３４とは、支持部１１ｃ
にて環状体１１に支持される。なお、環状体１１には重
量バランスをとるために適当な重量物を固定してもよ
く、環状体１１の上端近傍にも支持ロールを設けて、よ
り高い張力に耐えるようにしてもよい。

【００３３】上記の装置構成によって、環状体１１が矢
印Ａ２の方向に回転することにより、リボン体３１をビ
ード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを
経由して巻き付けることができ、その表面に連続体１を
同様に巻き付けることができる。

【００３４】その際、内型３２（即ち、カーカス層の被
形成面２）をタイヤ回転方向Ａ１に回転させるが、例え
ば３本以上の保持ローラ１３を回転駆動することで行う
ことができる。保持ローラ１３は、タイヤサイズに合わ
せて間隔を変化させられるゴムローラ等が好ましく、例
えば上方に向けて広がった駆動軸に対し、保持ローラ１
３の固定位置が変えられるものなどが使用可能である。

【００３５】タイヤ回転方向Ａ１への回転は、一定速度
で行ってもよいが（この場合、らせん状に巻き付けられ
る）、ビード部３間のタイヤ外周側ＴＯの巻き付けを行
う際に、コード材１ａをタイヤ半径方向に配置しようと
すると、断続的な回転を行う必要がある。即ち、ビード
部３間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付けを行う際に、一方
のビード部３から他方のビード部３にかけて、対向する
位置より連続体１の幅分だけずらした位置に巻き付けを
行う必要があり、その場合、環状体１１の回転位置が特
定の範囲内の時だけ、タイヤ回転方向Ａ１への回転を行
えばよい。その際、連続体１の巻き付け位置とボビン１
０との距離に応じて、タイヤ回転方向Ａ１への回転量の
調整や逆方向への回転が有効になる。

【００３６】上記のような動作を繰り返すことにより、
図５（ａ）に示すように、内型３２の表面全体にリボン
体３１と連続体１を巻き付けることができる。

【００３７】本発明では、図５（ｂ）に示すように、ビ
ード部３間のタイヤ内周側ＴＩの連続体１をカーカス層
５の折り返し部５ａを残して切断する。本実施形態で
は、その際にリボン体３１の切断も同時に行う。切断
は、適当な切断装置を用いて、内型３２の切断用溝３２
ｂの部分で行えばよい。

【００３８】上記切断の前又は後に、図５（ｂ）に示す
ように、ビード材４が配置される。ビード材４として
は、ビードワイヤー４ａやビードフィラー４ｂ、又はビ
ード周りの補強層（図示省略）などが適宜用いられる。

【００３９】次いで、図５（ｃ）に示すように、配置し
たビード材４に対して折り返し部５ａをタイヤ外側に折
り返すことでカーカス層５が形成される。なお、折り返
し部５ａをタイヤ中心側に折り返す場合には、連続体１
を巻き付ける前にビード材４を配置しておく方法が好ま
しい。

【００４０】カーカス層５の形成後、従来のタイヤの製
造方法と同様に、サイドウォールゴム、ベルト及びトレ
ッド等を張り合わせて未加硫ゴムからなる生タイヤを成
形することができる。内型３２は、この段階で取り外す
のが好ましい。その後、加硫装置のモールド（外型）内
に生タイヤをセットし、タイヤ内部から加圧しながら加
熱・加硫させ、必要により内圧を維持したまま冷却して
製品タイヤを製造することができる。

【００４１】［他の実施形態］以下、本発明の他の実施
の形態について説明する。 （１）前述の実施形態では、連続体１の幅を一定に維持
したまま巻き付けを行う例を示したが、図６（ａ）に示
すように、タイヤ外周側ほど連続体１の幅が広がるよう
に、巻き付ける連続体１の幅を変化させてもよい。これ
により、コード材の隙間や重なりが無い状態で、コード
材をタイヤ半径方向に配列することができる。

【００４２】その際、連続体１の幅を変化させるには、
例えば、中央部より端部が大径のガイドローラと、端部
より中央部が大径のガイドローラとを使用して、環状体
の回転周期に合わせて順次両者を切り換えながら連続体
１を経由させればよい。また、環状体の回転周期に合わ
せてニップ間隔を変えながら、ニップローラを介して連
続体１を送り出すなどすればよい。

【００４３】（２）上記（１）の実施形態では、連続体
を隙間や重なりが無い状態で巻き付ける例を示したが、
図６（ｂ）〜（ｃ）に示すように、連続体１の隙間１ｄ
や重なり１ｃが存在してもよい。これらは、連続体１の
幅を一定にして巻き付けを行う場合に生じるが、連続体
１の幅が小さいほど、隙間１ｄや重なり１ｃの幅も小さ
くなる。最も細い連続体１である、１列のコード材を未
加硫ゴムで被覆した線状の連続体１を使用する場合やそ
れに近い場合には、連続体の隙間１ｄや重なり１ｃは無
視できるようになり、しかも、ビード部間のタイヤ内周
側の巻き付けを行う際に、前述のように位置をずらす必
要もなく、一定速度でカーカス層の被形成面をタイヤ回
転方向に移動させるだけでよくなる。したがって、巻き
付け動作等の簡易さの点では、上記が最も好ましい実施
形態となる。

【００４４】（３）前述の実施形態では、環状体を回転
駆動させて連続体を送り出すボビンを環状に移動させる
例を示したが、ガイドとなる環状体を固定し、ボビン側
に駆動機構を設けて走行部を構成し、その走行部を自走
させてもよい。その場合、走行部には、例えば環状体を
内周側と外周側から挟み込む対ローラを複数設けて、そ
の何れかをモータ等で駆動すればよく、環状体に設けた
電極レールと接触可能な電極を設けて電力を供給すれば
よい。その際、環状体を固定する必要があるが、走行部
の軌跡を避ける部分にて固定を行えばよい。

【００４５】上記のように走行部を自走させる方式で
は、連続体の巻き付け速度を高めることができるため、
特に幅の狭い連続体を用いる場合に有効である。なお、
本発明の巻き付け操作は必ずしも自動で行う必要はな
い。

【００４６】（４）前述の実施形態では、 図５に示す
ように、ビード部３間の中央でにてカーカス層５の折り
返し部５ａを残して連続体１を切断する例を示したが、
ビード部３間の距離を内型３２の形状を変えて調整する
ことで、折り返し部５ａの長さを任意の長さに調整する
ことができる。また、内型３２の構造をビード部３間の
距離が調整可能な構造にすることで、同じ内型３２を使
用して、折り返し部５ａの長さを任意の長さに調整する
ことができる。その際の内型３２の構造としては、ビー
ド部３の周辺部を図７（ａ）に示すような分割構造と
し、種々の形状の分割部（アタッチメント）が交換可能
な構造とすればよい。

【００４７】（５）前述の実施形態では、連続体を繰り
返し巻き付けた後にビード材を配置してから、カーカス
層の折り返し部をタイヤ外側に折り返す例を示したが、
図７に示すように、連続体１等を繰り返し巻き付ける前
に、予めビード材４を内型３５表面に配置しておき、カ
ーカス層の折り返し部５ａをタイヤ内側に折り返しても
よい。

【００４８】即ち、図７（ａ）に示すように、ビード材
４を配置する部分が分割部３５ａにて分割可能な内型３
５を使用し、予めビード材４を内型３５表面に配置して
おき、前述と同様にして連続体１等を繰り返し巻き付け
る。次いで、図７（ｂ）に示すように、ビード部３間の
タイヤ内周側の連続体１等をカーカス層５の折り返し部
５ａを残して切断し、分割部３５ａを取り外す。その
後、図７（ｃ）に示すように、ビード材４に対して折り
返し部５ａをタイヤ内側に折り返すことでカーカス層５
が形成される。

【００４９】（６）前述の実施形態では、インナーライ
ナー層を同時に形成する例を示したが、予め内型にシー
ト状の未加硫ゴムを貼りつけてインナーライナー層を形
成してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のカーカス層の形成方法を説明するため
の概略斜視図

【図２】本発明のカーカス層の形成方法に使用される装
置の一例を示す図であり、（ａ）は正面視断面図、
（ｂ）は要部の側面視断面図

【図３】本発明で使用される連続体の一例を示す断面図

【図４】本発明で使用される連続体の製造装置の一例を
示す斜視図

【図５】本発明のカーカス層の形成方法を説明するため
の工程図

【図６】本発明により形成されるカーカス層の連続体の
配置の例を示す正面図

【図７】本発明のカーカス層の形成方法の他の実施形態
を説明するための工程図

【符号の説明】

１ 連続体 １ａ コード材 １ｂ 未加硫ゴム ２ カーカス層の被形成面 ３ ビード部 ４ ビード材 ５ａ カーカス層の折り返し部 １０ ボビン １１ 環状体 ３１ リボン体 ３２ 内型 ＴＯ タイヤ外周側 ＴＩ タイヤ内周側

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １列又は複数列のコード材を未加硫ゴム
   で被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形
   状を呈するカーカス層の被形成面上に、前記コード材が
   略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタ
   イヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻
   き付けた後、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体を
   カーカス層の折り返し部を残して切断し、次いで、予め
   又は前記切断後に配置したビード材に対して前記折り返
   し部をタイヤ中心側又はタイヤ外側に折り返す工程を備
   えるカーカス層の形成方法。
2. 【請求項２】 前記連続体をビード部間のタイヤ外周側
   とタイヤ内周側とに順次巻き付ける際に、前記カーカス
   層の被形成面の周りに配置した環状体を利用して前記連
   続体を送り出すボビンを環状に移動させながら、前記被
   形成面をタイヤ回転方向に移動させる請求項１記載のカ
   ーカス層の形成方法。
3. 【請求項３】 前記ビード部間のタイヤ外周側の巻き付
   けを行う際に、前記コード材がタイヤ半径方向に配置さ
   れるように巻き付けを行うと共に、前記ビード部間のタ
   イヤ内周側の巻き付けを行う際に、一方のビード部から
   他方のビード部にかけて、対向する位置より前記連続体
   の幅分だけずらした位置に巻き付けを行う請求項１又は
   ２に記載のカーカス層の形成方法。
4. 【請求項４】 コード材が略タイヤ半径方向に配置され
   てカーカス層が形成されたタイヤの製造方法において、 略タイヤの内面形状を呈する内型の表面上に未加硫のイ
   ンナーライナーゴムの層を形成してカーカス層の被形成
   面を形成する工程、及び請求項１〜３いずれかに記載の
   カーカス層の形成工程を備えることを特徴とするタイヤ
   の製造方法。
5. 【請求項５】 コード材が略タイヤ半径方向に配置され
   てカーカス層が形成されたタイヤの製造方法において、 未加硫のインナーライナーゴムよりなるリボン体を、略
   タイヤの内面形状を呈する内型の表面上に、ビード部間
   のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返
   し巻き付けて、カーカス層の被形成面を形成する工程、
   ビード部間の内周側の前記リボン体を切断する工程、並
   びに請求項１〜３いずれかに記載のカーカス層の形成工
   程を備えることを特徴とするタイヤの製造方法。