JP2001138389A - Method for vacuum forming - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は真空成形方法に関す
る。詳しくは、フィルムクランプのフレキシブル化と上
方からの押えボックスによるアシストにより深絞り時の
フィルムの過度な厚さ減少を防止した真空成形方法に関
する。[0001] The present invention relates to a vacuum forming method. More specifically, the present invention relates to a vacuum forming method that prevents an excessive decrease in the thickness of a film at the time of deep drawing by making a film clamp flexible and assisting with a holding box from above.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来より自動車の各種部品、家電製品、
日用品等には、軽量化、コスト低減をするため、熱可塑
性樹脂フィルム（またはシート）を真空成形により賦形
した真空成形品が広く用いられている。例えば自動車の
センターコンソールパネルには、所定の模様が施された
樹脂フィルムを真空成形により所定形状に賦形し、これ
を射出成形金型にセットした後に基材となるＡＢＳ等の
樹脂を射出成形するいわゆるインモールド成形により成
形したものが用いられている。このような真空成形品を
成形する真空成形方法には、ストレート成形、リバース
ドロー成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバ
ースドロー成形、ドレープ成形、エアスリップ成形等の
加工方法がある。本発明は主として深絞りに適するドレ
ープ成形に関するものである。2. Description of the Related Art Various parts of automobiles, home electric appliances,
For daily necessities and the like, vacuum molded products obtained by shaping a thermoplastic resin film (or sheet) by vacuum molding are widely used in order to reduce the weight and cost. For example, on a center console panel of an automobile, a resin film having a predetermined pattern is formed into a predetermined shape by vacuum forming, and after setting this in an injection mold, a resin such as ABS as a base material is injection-molded. What is formed by what is called in-mold molding is used. As vacuum forming methods for forming such a vacuum formed product, there are processing methods such as straight forming, reverse draw forming, plug assist forming, plug assist reverse draw forming, drape forming, and air slip forming. The present invention mainly relates to drape forming suitable for deep drawing.
【０００３】ドレープ成形法は基本的な雄型成形であ
り、その成形機の概略構成を図５に、成形工程を図６に
示す。成形機は図５（ａ）に示すように、フィルム１を
クランプするクランプ枠２と、クランプされたフィルム
１の上面及び下面を加熱する上ヒータ３及び下ヒータ４
と、真空賦形型５を載置して上下に移動可能な型取付け
台６と、真空ボンプ７及び真空タンク８等より構成さ
れ、前記上ヒータ３及び下ヒータ４は左右に移動可能で
フィルム１を加熱した後は退避できるようになってい
る。なお、符号５ａは真空賦形型５に設けた真空引き用
の小孔、６ａは型取付け台６に設けた真空引き用の孔で
ある。[0003] The drape molding method is a basic male mold molding, and a schematic configuration of the molding machine is shown in FIG. 5, and a molding process is shown in FIG. As shown in FIG. 5A, the molding machine includes a clamp frame 2 for clamping the film 1, an upper heater 3 and a lower heater 4 for heating the upper and lower surfaces of the clamped film 1.
A vacuum mounting die 6 on which a vacuum shaping die 5 is placed and which can be moved up and down, a vacuum pump 7 and a vacuum tank 8 and the like. After heating, 1 can be evacuated. Reference numeral 5a denotes a small hole for evacuation provided in the vacuum shaping die 5, and 6a denotes a hole for evacuation provided in the mold mount 6.
【０００４】また、成形工程は、図６に示すように、 まず（ａ）図の如く熱可塑性樹脂フィルム（または
シート）１をクランプ２によりクランプする。 次いで（ｂ）図に示すように、ヒータ３，４をフィ
ルム１の上下に移動させ、該ヒータ３，４によりフィル
ム１を、その上下より加熱して軟化させる。In a molding step, a thermoplastic resin film (or sheet) 1 is first clamped by a clamp 2 as shown in FIG. Next, as shown in FIG. 2B, the heaters 3 and 4 are moved up and down of the film 1, and the heaters 3 and 4 heat and soften the film 1 from above and below.
【０００５】 次いで（ｃ）図の如く、下ヒータ３を
退避させた後、真空賦形型５を上昇させて形の外周にフ
ィルム１を密着させエアタイトにする。 次いで、（ｄ）図の如く、真空賦形型５とフィルム
１との間の空気を真空引き用の孔５ａ，６ａを通して真
空ポンプにより排気し、フィルム１を大気圧により真空
賦形型５に密着させ冷却固化する。 次いで、真空賦形型５を降下させ成形品より離型す
る。 その後、成形品はクランプ２より取り外し周辺をト
リミングして完成品とする。以上のようにして成形した
熱可塑性樹脂フィルムをインモールド成形に用いること
ができる。Next, as shown in FIG. 1C, after the lower heater 3 is retracted, the vacuum forming die 5 is raised to bring the film 1 into close contact with the outer periphery of the shape, thereby making the film airtight. Next, as shown in FIG. 2D, the air between the vacuum shaping mold 5 and the film 1 is exhausted by a vacuum pump through the evacuation holes 5a and 6a. Close contact and solidify by cooling. Next, the vacuum shaping mold 5 is lowered and released from the molded product. Thereafter, the molded product is removed from the clamp 2 and the periphery is trimmed to obtain a finished product. The thermoplastic resin film molded as described above can be used for in-mold molding.
【０００６】上記従来の真空成形方法においては、図５
（ｂ）の如く、フィルム１の４辺をそれぞれクランプ２
により固定する場合、深絞り品では、真空賦形型５にフ
ィルム１を密着させたときのフィルム１の伸び率が大き
くなり、偏肉（薄肉化）が著しくなる。このフィルムを
インモールド成形に用いると「しわ」の発生及び「樹脂
かぶり」不良が発生し易くなる。In the above conventional vacuum forming method, FIG.
As shown in (b), four sides of the film 1 are clamped respectively.
In the case of a deep drawing product, the elongation percentage of the film 1 when the film 1 is brought into close contact with the vacuum shaping mold 5 increases, and uneven thickness (thinning) becomes remarkable. When this film is used for in-mold molding, "wrinkles" and "resin fogging" defects are likely to occur.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】このような不良発生を
防止する対策としてフィルム２の厚さを増す方法及びフ
ィルムの２辺をクランプする方法（特開平８−１３２５
１８号、特開平１０−０７６５７０号参照）があるが、
フィルム２の厚さを増す方法では賦形精度の低下やコス
トアップを招くことになる。また、フィルムの２辺をク
ランプする方法では、クランプした以外の辺にエアータ
イト面が形成されにくくなり精度低下をきたす。そのた
めクランプした以外の辺はフィルムの耳を大きく取った
り、フィルムをより軟化させて真空賦形型に密着させた
りするので、歩留りの低下やフィルムにボイド発生等の
欠陥を招きやすくなる。As a measure for preventing the occurrence of such a defect, a method of increasing the thickness of the film 2 and a method of clamping two sides of the film 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 8-1325)
No. 18, JP-A-10-076570).
The method of increasing the thickness of the film 2 causes a decrease in shaping accuracy and an increase in cost. Further, in the method of clamping two sides of the film, it is difficult to form an air tight surface on the side other than the side where the film is clamped, resulting in a decrease in accuracy. For this reason, the side other than the clamped side has a large edge of the film, or the film is softened and closely adhered to the vacuum shaping die, so that the yield is likely to be reduced and defects such as generation of voids in the film are likely to occur.
【０００８】本発明は、上記従来の問題点に鑑み、真空
成形法により深絞りを行う場合に、過度なフィルム厚の
減少を防止し、それにより、インモールド成形における
しわ、樹脂かぶり等の不良発生を防止し、且つ賦形精度
の低下を防止した真空成形方法を実現することを目的と
する。SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above problems, the present invention prevents an excessive decrease in film thickness when deep drawing is performed by a vacuum forming method, thereby preventing defects such as wrinkles and resin fogging in in-mold forming. It is an object of the present invention to realize a vacuum forming method that prevents generation and prevents reduction in shaping accuracy.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１におい
ては、矩形状の熱可塑性樹脂フィルム１０の対向する２
辺をそれぞれクランプ１１，１１′によりクランプし、
該２個のクランプ１１，１１′を互いに近づける方向に
移動して前記樹脂フィルム１０にたるみを与える工程
と、前記樹脂フィルム１０を加熱して軟化させる工程
と、前記軟化した状態の樹脂フィルム１０により真空賦
形型１２を覆う工程と、前記軟化状態の樹脂フィルム１
０と真空賦形型１２の外周との間にシール面ができるよ
うに上方から押えボックス１３により押えてシール面を
形成する工程と、前記真空賦形型１２の真空吸引孔から
真空吸引して該真空賦形型１２に前記軟化状態の樹脂フ
ィルム１０を密着させた後、冷却固化させる工程と、の
諸工程から成ることを特徴とする。According to a first aspect of the present invention, a rectangular thermoplastic resin film 10 is provided with two opposite sides.
The sides are clamped by clamps 11 and 11 ', respectively.
A step of moving the two clamps 11 and 11 ′ in a direction to approach each other to give a slack to the resin film 10, a step of heating and softening the resin film 10, and a step of heating and softening the resin film 10. A step of covering the vacuum shaping mold 12 and the resin film 1 in the softened state.
Forming a sealing surface by pressing the holding box 13 from above so that a sealing surface is formed between the outer periphery of the vacuum shaping die 12 and the vacuum shaping die 12; A step of bringing the softened resin film 10 into close contact with the vacuum shaping mold 12 and then cooling and solidifying the resin film 10.
【００１０】この構成を採ることにより、賦形前のフィ
ルムにたるみを持たせたため、フィルム厚の減少が少な
くなり、インモールド成形におけるしわ、樹脂かぶり等
の不良発生を防止することができる。また、押えボック
スによる補助作用によりシール面を形成することができ
るため、フィルム幅を増すことなく賦形精度の低下を防
止することができる。[0010] By adopting this configuration, the film before shaping is given a slack, so that a decrease in the film thickness is reduced and defects such as wrinkles and resin fogging in in-mold molding can be prevented. Further, since the sealing surface can be formed by the assisting action of the holding box, a decrease in the shaping accuracy can be prevented without increasing the film width.
【００１１】また請求項２は、前記請求項１の真空成形
方法において、前記矩形状の熱可塑性樹脂フィルム１０
のクランプした対向する２辺に直交する他の２辺のそれ
ぞれ一部をクランプ１５，１５′によりクランプし、該
２個のクランプ１５，１５′を互いに近寄らせて樹脂フ
ィルム１０にたるみを与える工程を付加したことを特徴
とする。この構成を採ることにより、請求項１と同様又
はそれ以上の効果が得られる。A second aspect of the present invention is the vacuum forming method according to the first aspect, wherein the rectangular thermoplastic resin film 10 is used.
A step of clamping a part of each of the other two sides orthogonal to the two opposite sides which are clamped by the clamps 15 and 15 ′, and bringing the two clamps 15 and 15 ′ closer to each other to give the resin film 10 a slack. Is added. By adopting this configuration, the same effect as that of claim 1 or more can be obtained.
【００１２】また請求項３は、矩形状の熱可塑性樹脂フ
ィルム１０の４隅をそれぞれクランプ１６-1〜１６-4に
よりクランプし、その状態で加熱して樹脂フィルム１０
を軟化させ、その自重でたるませる工程と、前記軟化し
た状態の樹脂フィルム１０により真空賦形型１２を覆う
工程と、前記軟化状態の樹脂フィルム１０と真空賦形型
１２の外周との間にシール面ができるように上方から抑
えボックス１３により押えてシール面を形成する工程
と、前記真空賦形型１２の真空吸引孔から真空吸引して
該真空賦形型１２に前記軟化状態の樹脂フィルム１０を
密着させた後、冷却固化させる工程と、の諸工程から成
ることを特徴とする。この構成を採ることにより、請求
項１と同様な効果が得られる。Further, the four corners of the rectangular thermoplastic resin film 10 are clamped by clamps 16 -1 to 16 -4 , respectively, and heated in that state to form the resin film 10.
Is softened and sagged by its own weight, the step of covering the vacuum forming mold 12 with the softened resin film 10, and the step between the softened resin film 10 and the outer periphery of the vacuum forming mold 12. A step of forming a sealing surface by pressing the holding box 13 from above so as to form a sealing surface; and forming the softened resin film on the vacuum forming die 12 by vacuum suction from a vacuum suction hole of the vacuum forming die 12. And a step of cooling and solidifying after bringing 10 into close contact with each other. By adopting this configuration, the same effect as the first aspect can be obtained.
【００１３】[0013]
【発明の実施の形態】図１及び図２は本発明の第１の実
施の形態の真空成形方法を説明するための図である。本
真空形成方法は、 まず図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、フィ
ルム１０の対向する２辺をそれぞれクランプ１１，１
１′によりクランプし、該２個のクランプ１１，１１′
を矢印の如く互いに近づく方向に移動してフィルム１０
にたるみを持たせ、その状態で上下のヒータ（図示省
略）により加熱する。但し、この際フィルム１０が自重
で伸びすぎないような温度で加熱する。なお、図１にお
いて、符号１３は後述する押えボックス、１４は該押え
ボックス１３を上下に移動させる手段であるエアシリン
ダである。1 and 2 are views for explaining a vacuum forming method according to a first embodiment of the present invention. In this vacuum forming method, first, as shown in FIG. 1A and FIG.
1 'and the two clamps 11, 11'
Are moved in the directions approaching each other as indicated by arrows, and the film 10 is moved.
In this state, heating is performed by upper and lower heaters (not shown). However, at this time, the film 10 is heated at a temperature such that the film 10 does not stretch too much by its own weight. In FIG. 1, reference numeral 13 denotes a press box described later, and 14 denotes an air cylinder which is means for moving the press box 13 up and down.
【００１４】 次いで図１（ｂ）に示すように真空賦
形型１２を上昇させ、フィルム１０を成形型１２になじ
ませる。このときフィルム１０は白ぬき矢印の如くある
程度中央に移動して賦形型１２に沿いながら型になじん
でいくことで極端な厚みの減少がさけられる。しかし、
この状態では真空吸引用のエアータイト（シール）面は
できない。 次いで図１（ｃ）に示すように、シール面ができる
ように上方から図２（ｃ）に示すような箱形の押えボッ
クス１３を降下させてフィルム１０を押えてシール面を
形成する。なお、この押えボックス１３は真空賦形型１
２の突部の周囲を押圧できるように箱状になっている。Next, as shown in FIG. 1B, the vacuum forming die 12 is raised, and the film 10 is adapted to the forming die 12. At this time, the film 10 moves to the center to some extent as indicated by the white arrow and adapts to the mold while following the shaping mold 12, thereby preventing an extreme decrease in thickness. But,
In this state, the air tight (seal) surface for vacuum suction cannot be formed. Next, as shown in FIG. 1C, a box-shaped holding box 13 as shown in FIG. 2C is lowered from above so as to form a sealing surface, and the film 10 is pressed to form a sealing surface. The holding box 13 is a vacuum forming die 1
It has a box shape so that the periphery of the projection 2 can be pressed.
【００１５】 次いで真空引用の小孔１２ｂから真空
吸引してフィルム１０を真空賦形型１２に密着させた後
冷却する。 次いで、真空賦形型１２を降下させ成形品より離型
し、その後、成形品をクランプ１１，１１′より取り外
し周辺をトリミングして完成品とする。Next, the film 10 is brought into close contact with the vacuum shaping mold 12 by vacuum suction through the small holes 12 b for vacuum drawing and then cooled. Next, the vacuum shaping mold 12 is lowered to release the molded product from the molded product. Thereafter, the molded product is removed from the clamps 11 and 11 ', and the periphery is trimmed to obtain a finished product.
【００１６】このように真空成形品を形成する本実施の
形態は、図１（ｂ）に示すようにフィルム１０が真空賦
形型１２を覆うと、フィルム１０はある程度賦形型に沿
いながら型になじんでゆくため極端な厚みの減少は避け
られる。また押えボックス１３によりフィルム１０を押
えることによりシール面の形成ができ、また加熱された
フィルムの熱の発散を防止できるため、賦形精度も向上
する。As shown in FIG. 1 (b), when the film 10 covers the vacuum forming mold 12 as shown in FIG. Extremely thin thickness can be avoided because it adapts to the water. Also, by pressing the film 10 with the press box 13, a sealing surface can be formed, and the heat dissipation of the heated film can be prevented, so that the shaping accuracy is improved.
【００１７】なお従来の如く、押えボックスを用いない
場合は図２（ｂ）に示す真空賦形型１２の周角部１２ａ
を真空引きのためのシール部とすることになり、フィル
ムがその分大きくなり歩留りが低下するが、本実施の形
態では周角部より内側を押えボックス１３により押さえ
るためフィルムを小さくでき歩留りは向上する。また、
図１（ｃ）の如く、押えボックス１３内に空気供給孔１
３ａからゲージ圧力0.５〜0.６ＭＰａの圧縮空気を導入
しフィルム１０に圧力を加えることにより一層の賦形精
度の向上を期待することができる。When the presser box is not used as in the prior art, the peripheral portion 12a of the vacuum forming die 12 shown in FIG.
Is used as a seal portion for evacuation, and the film becomes larger and the yield decreases. In this embodiment, however, the film is made smaller because the inner side of the peripheral angle is pressed by the holding box 13 so that the yield can be improved. I do. Also,
As shown in FIG. 1C, the air supply hole 1 is provided in the holding box 13.
By further introducing compressed air with a gauge pressure of 0.5 to 0.6 MPa from 3a and applying pressure to the film 10, further improvement in shaping accuracy can be expected.
【００１８】図３は本発明の第２の実施の形態の真空成
形方法を説明するための図である。本形成方法は、基本
的には前第１の実施の形態と同様であり、異なるところ
は、前第１の実施の形態が、フィルム１０をクランプす
るのに、その対向する２辺をクランプ１１，１１′によ
りクランプしたのに対し、本第２の実施の形態では、図
２に示すように、さらに他の２辺のそれぞれ一部をクラ
ンプ１５，１５′によりクランプし、該クランプ１５，
１５′を互いに近寄らせてフィルム１０にたるみをもた
せたものであり、その他の工程は第１の実施の形態と同
様である。FIG. 3 is a view for explaining a vacuum forming method according to a second embodiment of the present invention. The present forming method is basically the same as the first embodiment, except that the first embodiment clamps the film 10 by clamping two opposite sides thereof. , 11 ', whereas in the second embodiment, as shown in FIG. 2, a part of each of the other two sides is further clamped by clamps 15, 15'.
The film 10 is slackened by bringing the films 15 'closer to each other, and the other steps are the same as those of the first embodiment.
【００１９】このように真空成形品を形成する本実施の
形態の真空成形方法は、前実施の形態と同様な作用効果
を有する上、さらに他の２辺をクランプし、フィルムを
たるませることにより、一層のフィルム厚の減少を防止
することができる。The vacuum forming method of the present embodiment for forming a vacuum formed product as described above has the same operation and effect as the previous embodiment, and further, clamps the other two sides and sags the film. Further, it is possible to prevent a further decrease in the film thickness.
【００２０】図４は本発明の第３の実施の形態の真空成
形方法を説明するための図である。本成形方法は、基本
的には前第１の実施の形態と同様であり、異なるところ
は、フィルムの保持形態が異なることである。即ち、前
第１の実施の形態が、フィルム１０をクランプするの
に、その対向する２辺をクランプ１１，１１′によりク
ランプしたのに対し、本第２の実施の形態では、図４に
示すように、フィルム１０の４隅をクランプ１６-1〜１
６-4によりクランプしたことである。FIG. 4 is a view for explaining a vacuum forming method according to a third embodiment of the present invention. This molding method is basically the same as the first embodiment, and the difference is that the film holding form is different. That is, in the first embodiment, two opposite sides are clamped by the clamps 11 and 11 'to clamp the film 10, whereas in the second embodiment, the film 10 is shown in FIG. As described above, the four corners of the film 10 are clamped 16 -1 to 16 -1.
6-4 .
【００２１】このように真空成形品を形成する本実施の
形態の真空成形方法は、加熱した時にフィルム自身の重
さによりたるみが形成され、第１の実施の形態と同様な
作用効果を奏し、フィルム厚の減少及び賦型精度の低下
を防止することができる。According to the vacuum forming method of the present embodiment for forming a vacuum-formed product in this manner, when heated, a slack is formed due to the weight of the film itself, and the same operation and effect as in the first embodiment can be obtained. It is possible to prevent a decrease in film thickness and a decrease in molding accuracy.
【００２２】[0022]
【発明の効果】本発明の真空成形方法に依れば、樹脂フ
ィルムの保持方法を工夫したこと、及び押えボックスを
使用したことにより、過度なフィルム厚減少がなくなる
ため、インモールド成形におけるしわ、樹脂かぶり等の
不良を防止することができると共に、余分なフィルム幅
を要さずに賦形精度の低下を防止でき、コストダウンに
寄与することが可能となる。According to the vacuum forming method of the present invention, since the method of holding the resin film is devised and the use of the holding box does not cause an excessive decrease in the film thickness, wrinkles in in-mold forming are reduced. In addition to preventing defects such as resin fogging, it is possible to prevent a decrease in shaping accuracy without requiring an extra film width, thereby contributing to cost reduction.
【図１】本発明の真空成形方法の第１の実施の形態を説
明するための図である。FIG. 1 is a view for explaining a first embodiment of a vacuum forming method of the present invention.
【図２】本発明の真空成形方法の第１の実施の形態を説
明するための図で、（ａ）はフィルムをクランプした状
態、（ｂ）は真空賦形型、（ｃ）は押えボックスを示す
図である。FIGS. 2A and 2B are views for explaining a first embodiment of the vacuum forming method of the present invention, wherein FIG. 2A shows a state in which a film is clamped, FIG. 2B shows a vacuum forming mold, and FIG. FIG.
【図３】本発明の真空成形方法の第２の実施の形態を説
明するための図である。FIG. 3 is a view for explaining a second embodiment of the vacuum forming method of the present invention.
【図４】本発明の真空成形方法の第３の実施の形態を説
明するための図である。FIG. 4 is a view for explaining a third embodiment of the vacuum forming method of the present invention.
【図５】従来の真空成形機を示す概略構成図である。FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a conventional vacuum forming machine.
【図６】従来の真空成形工程を説明するための図であ
る。FIG. 6 is a view for explaining a conventional vacuum forming step.
１０…熱可塑性樹脂フィルム １１，１１′，１５，１５′，１６-1〜１６-4…クラン
プ １２…真空賦形型 １３…押えボックス １４…エアシリンダ10 ... thermoplastic resin film 11, 11 ', 15, 15', 16 -1 to 16 -4 ... clamp 12 ... vacuum shaping mold 13 ... retainer box 14 ... air cylinder
Claims (3)
の対向する２辺をそれぞれクランプ（１１，１１′）に
よりクランプし、該２個のクランプ（１１，１１′）を
互いに近づける方向に移動して前記樹脂フィルム（１
０）にたるみを与える工程と、 前記樹脂フィルム（１０）を加熱して軟化させる工程
と、 前記軟化した状態の樹脂フィルム（１０）により真空賦
形型（１２）を覆う工程と、 前記軟化状態の樹脂フィルム（１０）と真空賦形型（１
２）の外周との間にシール面ができるように上方から押
えボックス（１３）により押えてシール面を形成する工
程と、 前記真空賦形型（１２）の真空吸引孔から真空吸引して
該真空賦形型（１２）に前記軟化状態の樹脂フィルム
（１０）を密着させた後、冷却固化させる工程と、 の諸工程から成ることを特徴とする真空成形方法。1. A rectangular thermoplastic resin film (10)
Are clamped by clamps (11, 11 '), respectively, and the two clamps (11, 11') are moved in a direction approaching each other to move the resin film (1).
0) sagging, heating the resin film (10) to soften it, covering the vacuum shaping mold (12) with the softened resin film (10), and the softened state Resin film (10) and vacuum forming mold (1
2) a step of forming a sealing surface by pressing the holding box (13) from above so as to form a sealing surface with the outer periphery of (2), and performing vacuum suction from a vacuum suction hole of the vacuum shaping mold (12). A step of bringing the softened resin film (10) into close contact with a vacuum shaping mold (12) and then cooling and solidifying the resin film (10).
前記矩形状の熱可塑性樹脂フィルム（１０）のクランプ
した対向する２辺に直交する他の２辺のそれぞれ一部を
クランプ（１５，１５′）によりクランプし、該２個の
クランプ（１５，１５′）を互いに近寄らせて樹脂フィ
ルム（１０）にたるみを与える工程を付加したことを特
徴とする真空成形方法。2. The vacuum forming method according to claim 1, wherein
A part of each of the other two sides of the rectangular thermoplastic resin film (10) orthogonal to the two opposing sides which are clamped is clamped by clamps (15, 15 '), and the two clamps (15, 15') are clamped. ′) Approaching each other to give a slack to the resin film (10).
の４隅をそれぞれクランプ（１６-1〜１６-4）によりク
ランプし、その状態で加熱して樹脂フィルム（１０）を
軟化させ、その自重でたるませる工程と、 前記軟化した状態の樹脂フィルム（１０）により真空賦
形型（１２）を覆う工程と、 前記軟化状態の樹脂フィルム（１０）と真空賦形型（１
２）の外周との間にシール面ができるように上方から抑
えボックス（１３）により押えてシール面を形成する工
程と、 前記真空賦形型（１２）の真空吸引孔から真空吸引して
該真空賦形型（１２）に前記軟化状態の樹脂フィルム
（１０）を密着させた後、冷却固化させる工程と、 の諸工程から成ることを特徴とする真空成形方法。3. A rectangular thermoplastic resin film (10).
The four corners are clamped by clamps (16 -1 to 16 -4 ) and heated in that state to soften the resin film (10) and sag by its own weight; and 10) covering the vacuum shaping die (12) with the softened resin film (10) and the vacuum shaping die (1).
2) a step of forming a sealing surface by pressing down from above with a box (13) so as to form a sealing surface with the outer periphery of 2), and performing vacuum suction from a vacuum suction hole of the vacuum forming die (12). A step of bringing the softened resin film (10) into close contact with a vacuum shaping mold (12) and then cooling and solidifying the resin film (10).
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