JP2001129609A - 鋼板の圧延方法 - Google Patents
鋼板の圧延方法Info
- Publication number
- JP2001129609A JP2001129609A JP30723499A JP30723499A JP2001129609A JP 2001129609 A JP2001129609 A JP 2001129609A JP 30723499 A JP30723499 A JP 30723499A JP 30723499 A JP30723499 A JP 30723499A JP 2001129609 A JP2001129609 A JP 2001129609A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- scale
- steel sheet
- thickness
- descaling
- spray water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 スケールを効果的に除去してスケール疵のな
い表面性状の良好な熱延鋼板を製造する鋼板のデスケー
リング方法を提供する。 【解決手段】 （１）予め、圧延処理すべき鋼板と同等
のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射し、その
スプレー水の排水中に含まれるスケールの厚さを測定
し、測定したスケール厚からスケール除去に必要な最低
限の噴射エネルギＥo を求めておき、圧延処理すべき鋼
板の圧延に際しては、噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30
000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように噴射圧、ノズル流
量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射する。
（２）スプレー水の噴射をしない鋼板が熱間圧延機入側
に到達したときの熱間圧延機入側のスケール厚を求め、
そのスケール厚ＹM （μｍ）が下記式を満足する場合
に、スプレー水の噴射を停止する。 【数８】
い表面性状の良好な熱延鋼板を製造する鋼板のデスケー
リング方法を提供する。 【解決手段】 （１）予め、圧延処理すべき鋼板と同等
のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射し、その
スプレー水の排水中に含まれるスケールの厚さを測定
し、測定したスケール厚からスケール除去に必要な最低
限の噴射エネルギＥo を求めておき、圧延処理すべき鋼
板の圧延に際しては、噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30
000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように噴射圧、ノズル流
量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射する。
（２）スプレー水の噴射をしない鋼板が熱間圧延機入側
に到達したときの熱間圧延機入側のスケール厚を求め、
そのスケール厚ＹM （μｍ）が下記式を満足する場合
に、スプレー水の噴射を停止する。 【数８】
Description
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延ラインに
おける鋼板の圧延方法に関する。詳しくは、本発明は、
熱間圧延機の入側で鋼板表面のスケールを効率的に除去
しスケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造す
る鋼板の圧延方法に関する。
おける鋼板の圧延方法に関する。詳しくは、本発明は、
熱間圧延機の入側で鋼板表面のスケールを効率的に除去
しスケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造す
る鋼板の圧延方法に関する。
【従来の技術】例えば、熱延鋼板は、通常１１００〜１
３５０℃程度に加熱されたスラブに粗圧延、次いで仕上
圧延を施して製造される。その際、スラブ加熱時に生じ
る一次スケールや、この一次スケールを除去した後に生
じる二次スケールが鋼板表面に残存したまま圧延をおこ
なうと、鋼板表面にスケールが噛み込んだいわゆるスケ
ール疵が発生し、製品品質を低下させる。このようなス
ケール疵の発生を防止する目的で、通常、圧延ラインに
は高圧水の噴射によりスケールを除去するデスケーリン
グ装置が配置され、一次スケールや二次スケールを除去
しながら圧延がおこなわれる。しかしながら、特に圧延
温度が高い場合には、スケールの生成速度が大きく、デ
スケーリング装置から圧延機の間、あるいは圧延機間で
生成する二次スケールの量が多くなりこれが原因でスケ
ール疵が発生しやすい。上記スケール疵を防止する方法
として、特開昭５７−１５４３０１号公報には、圧延直
前に鋼板を冷却し、生成する二次スケールを抑制する方
法が開示されている。しかし、二次スケールの抑制効果
が不十分であるという問題や鋼板冷却により仕上温度が
確保できないという欠点がある。また、特開平０７−１
７１６１０号公報には、仕上前段スタンド入側にデスケ
ーリング装置を設け、圧延時のスケールが１０μｍを超
える場合、鋼板表面に０．１５kgf/cm2 以上の高圧水を
噴射した後、１秒以内で圧延する方法が提示されてい
る。しかし、製造条件によっては、スケール除去が不十
分であったり、必要以上に高圧水を噴射する結果、鋼板
の温度低下が大きく仕上温度が確保できないという問題
がある。
３５０℃程度に加熱されたスラブに粗圧延、次いで仕上
圧延を施して製造される。その際、スラブ加熱時に生じ
る一次スケールや、この一次スケールを除去した後に生
じる二次スケールが鋼板表面に残存したまま圧延をおこ
なうと、鋼板表面にスケールが噛み込んだいわゆるスケ
ール疵が発生し、製品品質を低下させる。このようなス
ケール疵の発生を防止する目的で、通常、圧延ラインに
は高圧水の噴射によりスケールを除去するデスケーリン
グ装置が配置され、一次スケールや二次スケールを除去
しながら圧延がおこなわれる。しかしながら、特に圧延
温度が高い場合には、スケールの生成速度が大きく、デ
スケーリング装置から圧延機の間、あるいは圧延機間で
生成する二次スケールの量が多くなりこれが原因でスケ
ール疵が発生しやすい。上記スケール疵を防止する方法
として、特開昭５７−１５４３０１号公報には、圧延直
前に鋼板を冷却し、生成する二次スケールを抑制する方
法が開示されている。しかし、二次スケールの抑制効果
が不十分であるという問題や鋼板冷却により仕上温度が
確保できないという欠点がある。また、特開平０７−１
７１６１０号公報には、仕上前段スタンド入側にデスケ
ーリング装置を設け、圧延時のスケールが１０μｍを超
える場合、鋼板表面に０．１５kgf/cm2 以上の高圧水を
噴射した後、１秒以内で圧延する方法が提示されてい
る。しかし、製造条件によっては、スケール除去が不十
分であったり、必要以上に高圧水を噴射する結果、鋼板
の温度低下が大きく仕上温度が確保できないという問題
がある。
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
従来の問題を解決し、デスケーリングの際の鋼板の大幅
な温度低下を抑制しながらスケール疵のない表面性状の
良好な熱延鋼板を製造する鋼板の圧延方法を提供するこ
とにある。
従来の問題を解決し、デスケーリングの際の鋼板の大幅
な温度低下を抑制しながらスケール疵のない表面性状の
良好な熱延鋼板を製造する鋼板の圧延方法を提供するこ
とにある。
【課題を解決するための手段】発明者らは、熱間圧延時
に生成する二次スケールに起因して発生するスケール疵
を防止して鋼板の品質向上を図るべく、スケール疵の発
生要因とスケール除去に必要なデスケーリング条件を調
査し、以下の知見を得た。 ａ．特開平０７−１７１６１０号公報に開示されたよう
に高圧水の衝突圧を規定する方法では、鋼板速度が速い
場合にはデスケーリング能力が不足しスケール除去が不
十分となり、スケール厚が薄く鋼板速度が遅い場合には
能力過多となり必要以上に鋼板が冷却されるという問題
が生じる。 ｂ．高圧水の噴射によるスケールの剥離性は、衝突圧に
よって決まるのではなく、鋼板単位面積当たりに噴射さ
れた高圧水のエネルギ(吐出圧×流量／噴射面積)によっ
て評価できる。 ｃ．スケール疵は、圧延時のスケール厚と鋼板表面温度
の双方に密接な関係があり、スケール厚が鋼板表面温度
により定まる限界値以下であればスケール疵は発生しな
い。次に、本発明者らは、スケール除去に使用したスプ
レー水の排水を回収し、その排水に含まれるスケール片
を調査し、以下の知見を得た。 ｄ．排水に含まれるスケール片は板状であり、その厚さ
はデスケーリング時において鋼板表面に形成されていた
スケールの厚さと一致する。すなわち、スプレー水の噴
射により、鋼板表面のスケールは鋼板とスケールの界面
で板状に剥離する。 ｅ．したがって、排水中のスケール片の厚さを測定する
ことにより、デスケーリング時のスケール厚を推定する
ことができる。本発明は、上記知見に基づいて完成され
たもので、その要旨は以下の通りである。 （１）スプレー水を噴射して鋼板表面のスケールを除去
するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧延機によ
る鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理すべき鋼板
と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射
し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケールの
厚さを測定し、測定したスケール厚からスケール除去に
必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo
を求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に際しては、
スプレー水の噴射による鋼板単位面積当たりの噴射エネ
ルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲になる
ように上記デスケーリング装置の噴射圧、ノズル流量、
ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射して圧延を行
うことを特徴とする鋼板の圧延方法。 （２）スプレー水を噴射して鋼板表面のスケールを除去
するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧延機によ
る鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理すべき鋼板
と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射
し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケールの
厚さを測定し、測定したスケール厚からスプレー水を噴
射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧
延機入側のスケール厚ＹM を求めておき、圧延処理すべ
き鋼板の圧延に際しては、前記スケール厚ＹM （μｍ）
が下記式を満足する場合には、上記デスケーリング装置
によるスプレー水の噴射を停止して圧延を行うことを特
徴とする鋼板の圧延方法。
に生成する二次スケールに起因して発生するスケール疵
を防止して鋼板の品質向上を図るべく、スケール疵の発
生要因とスケール除去に必要なデスケーリング条件を調
査し、以下の知見を得た。 ａ．特開平０７−１７１６１０号公報に開示されたよう
に高圧水の衝突圧を規定する方法では、鋼板速度が速い
場合にはデスケーリング能力が不足しスケール除去が不
十分となり、スケール厚が薄く鋼板速度が遅い場合には
能力過多となり必要以上に鋼板が冷却されるという問題
が生じる。 ｂ．高圧水の噴射によるスケールの剥離性は、衝突圧に
よって決まるのではなく、鋼板単位面積当たりに噴射さ
れた高圧水のエネルギ(吐出圧×流量／噴射面積)によっ
て評価できる。 ｃ．スケール疵は、圧延時のスケール厚と鋼板表面温度
の双方に密接な関係があり、スケール厚が鋼板表面温度
により定まる限界値以下であればスケール疵は発生しな
い。次に、本発明者らは、スケール除去に使用したスプ
レー水の排水を回収し、その排水に含まれるスケール片
を調査し、以下の知見を得た。 ｄ．排水に含まれるスケール片は板状であり、その厚さ
はデスケーリング時において鋼板表面に形成されていた
スケールの厚さと一致する。すなわち、スプレー水の噴
射により、鋼板表面のスケールは鋼板とスケールの界面
で板状に剥離する。 ｅ．したがって、排水中のスケール片の厚さを測定する
ことにより、デスケーリング時のスケール厚を推定する
ことができる。本発明は、上記知見に基づいて完成され
たもので、その要旨は以下の通りである。 （１）スプレー水を噴射して鋼板表面のスケールを除去
するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧延機によ
る鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理すべき鋼板
と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射
し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケールの
厚さを測定し、測定したスケール厚からスケール除去に
必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo
を求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に際しては、
スプレー水の噴射による鋼板単位面積当たりの噴射エネ
ルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲になる
ように上記デスケーリング装置の噴射圧、ノズル流量、
ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射して圧延を行
うことを特徴とする鋼板の圧延方法。 （２）スプレー水を噴射して鋼板表面のスケールを除去
するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧延機によ
る鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理すべき鋼板
と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水を噴射
し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケールの
厚さを測定し、測定したスケール厚からスプレー水を噴
射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧
延機入側のスケール厚ＹM を求めておき、圧延処理すべ
き鋼板の圧延に際しては、前記スケール厚ＹM （μｍ）
が下記式を満足する場合には、上記デスケーリング装置
によるスプレー水の噴射を停止して圧延を行うことを特
徴とする鋼板の圧延方法。
【数２】
【発明の実施の形態】スプレー水の噴射により鋼板表面
に与えられるエネルギは、鋼帯単位面積当たりの噴射エ
ネルギをＥ（Ｊ／ ｍ2 ）とすると、下記（１）式で表
される。なお、以下、Ｅを単に噴射エネルギともいう。
に与えられるエネルギは、鋼帯単位面積当たりの噴射エ
ネルギをＥ（Ｊ／ ｍ2 ）とすると、下記（１）式で表
される。なお、以下、Ｅを単に噴射エネルギともいう。
【数３】 以下、Ｐを噴射吐出圧、Ｑをノズル流量、Ｗをノズル噴
射幅ともいう。本発明者は、スケール厚を５〜３０μｍ
に調整した鋼板表面温度：１０００℃の鋼板（Ｃ：０．
０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）を対象に、噴
射吐出圧Ｐ：１０〜２０ＭＰａ、ノズル流量Ｑ：２０〜
１００リットル／分、ノズル噴射幅Ｗ：３０〜１５０ｍ
ｍ、鋼板速度：０．７〜２．０ｍ／ｓの条件でデスケー
リング試験をおこない、スケール剥離が噴射エネルギＥ
とスケール厚Ｙとで整理できることを見い出した。図１
は、デスケーリング性に及ぼす噴射エネルギとスケール
厚との関係を示すグラフである。図１に示すように、図
中の線（Ｅ＝1020Ｙ2 ＋4360Ｙ）より上の領域ではスケ
ールの剥離が完全におこなわれ、スケール疵の発生が防
止される。上記線より下の領域ではスケール残りが発生
し、スケール疵が発生する。また、発明者らは、スケー
ル厚を２〜１６μｍに調整した鋼板表面温度：６００〜
１１００℃の鋼板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、
幅：７０ｍｍ）を対象に、モデル圧延機を用いて圧下率
３５％の圧延をおこない、圧延前スケール厚が鋼板表面
温度で定まる限界値以下では圧延時にスケール疵が発生
しないことを見い出した。図２は、スケール疵の発生に
及ぼす圧延前スケール厚ＹM と鋼板表面温度との関係を
示すグラフである。同図に示すように、図中の線（ＹM
＝-0.024Ｔ＋31.03 ）より下の領域ではスケール疵が発
生しない。すなわち、デスケーリングは、上記線より上
の領域のスケール厚を有する鋼板に対して行えばよく、
上記線より下の領域のスケール厚を有する鋼板に対して
はデスケーリングの必要が無く、デスケーリングに伴う
鋼板の温度低下を防止し、鋼板温度を高温に維持するこ
とができることが判った。以下、上記検討結果を基に完
成した本発明の方法を説明する。図３は、本発明の方法
を実施するデスケーリング装置を備えた熱間圧延機の模
式図である。同図において、符号１はデスケーリング装
置、１ａはデスケーリングヘッダ、１ｂはデスケーリン
グノズル、２は熱間圧延機、３は鋼板、４は排水回収装
置を示す。図３に示すように、この装置は、熱間圧延機
２と、その熱間圧延機の入側にデスケーリングヘッダ１
ａとデスケーリングノズル１ｂとを有するデスケーリン
グ装置１を備えており、図示していないデスケーリング
ポンプによりデスケーリングノズル１ｂに供給されたス
プレ水は鋼板３の表面に噴射される。本発明の方法は、
予め、圧延処理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する
鋼板を対象としてスプレー水を噴射してデスケーリング
を行い、そのスプレー水の排水中に含まれるスケール片
の厚さを測定し、測定したスケール厚からスケール除去
に必要な最低限の噴射エネルギを求めておき、圧延処理
すべき鋼板の圧延に際しては、その最低限の噴射エネル
ギに基づきデスケーリング装置１の噴射圧、ノズル流
量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射して圧延
をおこなうものである。スケール厚の測定は、例えば、
図３に示すように、デスケーリング装置１の入側に排水
回収装置４を設け、この排水回収装置でスプレー水の排
水を回収し、回収した排水を濾過した後に残留するスケ
ール粉末を乾燥させ、そのスケール粉末を光学顕微鏡や
走査型顕微鏡で測定することにより可能である。また、
スケール粉末を平らな板の上に散布し、その高さをレー
ザ変位計などを用いて測定する方法によってもスケール
厚を測定することができる。次ぎに、スケール除去に必
要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo の
求め方を説明する。図１に示すように、スケール除去に
必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo
（Ｊ／ｍ2 ）は、スケール厚Ｙ（μｍ）の関数ｆとし
て、以下の（２）式で求めることができる。
射幅ともいう。本発明者は、スケール厚を５〜３０μｍ
に調整した鋼板表面温度：１０００℃の鋼板（Ｃ：０．
０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）を対象に、噴
射吐出圧Ｐ：１０〜２０ＭＰａ、ノズル流量Ｑ：２０〜
１００リットル／分、ノズル噴射幅Ｗ：３０〜１５０ｍ
ｍ、鋼板速度：０．７〜２．０ｍ／ｓの条件でデスケー
リング試験をおこない、スケール剥離が噴射エネルギＥ
とスケール厚Ｙとで整理できることを見い出した。図１
は、デスケーリング性に及ぼす噴射エネルギとスケール
厚との関係を示すグラフである。図１に示すように、図
中の線（Ｅ＝1020Ｙ2 ＋4360Ｙ）より上の領域ではスケ
ールの剥離が完全におこなわれ、スケール疵の発生が防
止される。上記線より下の領域ではスケール残りが発生
し、スケール疵が発生する。また、発明者らは、スケー
ル厚を２〜１６μｍに調整した鋼板表面温度：６００〜
１１００℃の鋼板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、
幅：７０ｍｍ）を対象に、モデル圧延機を用いて圧下率
３５％の圧延をおこない、圧延前スケール厚が鋼板表面
温度で定まる限界値以下では圧延時にスケール疵が発生
しないことを見い出した。図２は、スケール疵の発生に
及ぼす圧延前スケール厚ＹM と鋼板表面温度との関係を
示すグラフである。同図に示すように、図中の線（ＹM
＝-0.024Ｔ＋31.03 ）より下の領域ではスケール疵が発
生しない。すなわち、デスケーリングは、上記線より上
の領域のスケール厚を有する鋼板に対して行えばよく、
上記線より下の領域のスケール厚を有する鋼板に対して
はデスケーリングの必要が無く、デスケーリングに伴う
鋼板の温度低下を防止し、鋼板温度を高温に維持するこ
とができることが判った。以下、上記検討結果を基に完
成した本発明の方法を説明する。図３は、本発明の方法
を実施するデスケーリング装置を備えた熱間圧延機の模
式図である。同図において、符号１はデスケーリング装
置、１ａはデスケーリングヘッダ、１ｂはデスケーリン
グノズル、２は熱間圧延機、３は鋼板、４は排水回収装
置を示す。図３に示すように、この装置は、熱間圧延機
２と、その熱間圧延機の入側にデスケーリングヘッダ１
ａとデスケーリングノズル１ｂとを有するデスケーリン
グ装置１を備えており、図示していないデスケーリング
ポンプによりデスケーリングノズル１ｂに供給されたス
プレ水は鋼板３の表面に噴射される。本発明の方法は、
予め、圧延処理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する
鋼板を対象としてスプレー水を噴射してデスケーリング
を行い、そのスプレー水の排水中に含まれるスケール片
の厚さを測定し、測定したスケール厚からスケール除去
に必要な最低限の噴射エネルギを求めておき、圧延処理
すべき鋼板の圧延に際しては、その最低限の噴射エネル
ギに基づきデスケーリング装置１の噴射圧、ノズル流
量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射して圧延
をおこなうものである。スケール厚の測定は、例えば、
図３に示すように、デスケーリング装置１の入側に排水
回収装置４を設け、この排水回収装置でスプレー水の排
水を回収し、回収した排水を濾過した後に残留するスケ
ール粉末を乾燥させ、そのスケール粉末を光学顕微鏡や
走査型顕微鏡で測定することにより可能である。また、
スケール粉末を平らな板の上に散布し、その高さをレー
ザ変位計などを用いて測定する方法によってもスケール
厚を測定することができる。次ぎに、スケール除去に必
要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo の
求め方を説明する。図１に示すように、スケール除去に
必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo
（Ｊ／ｍ2 ）は、スケール厚Ｙ（μｍ）の関数ｆとし
て、以下の（２）式で求めることができる。
【数４】 具体的には、例えばスケール厚が３０μｍ未満の場合に
は、Ｅo は、以下の（３）式で表される。
は、Ｅo は、以下の（３）式で表される。
【数５】 本発明では、スプレー水の噴射により鋼板に与える鋼板
単位面積当たりの噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000
（Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように、（１）式に基づき、
デスケーリング装置の噴射吐出圧Ｐ、ノズル流量Ｑ、ノ
ズル噴射幅Ｗを決定してスプレー水を噴射する。ＥがＥ
o 未満ではスケールの除去が不十分である。ＥがＥo 以
上であればスケールの剥離性に差はないが、Ｅo ＋3000
0 （Ｊ／ｍ2 ）より大きくなると鋼板温度の低下が大き
くなる。従って、ＥはＥo 以上、Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ
2 ）以下である。好ましくは、ＥはＥo ＋10000 （Ｊ／
ｍ 2 ）以上、Ｅo ＋20000 （Ｊ／ｍ2 ）以下である。な
お、噴射吐出圧Ｐは、５ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下
とするのが望ましい。本発明の別の方法は、スプレー水
を噴射しない鋼板が熱間圧延機の入側に到達したときの
熱間圧延機入側のスケール厚ＹM （μｍ）が下記（４）
式を満足する場合には、スプレー水の噴射を停止するこ
とを特徴とする。
単位面積当たりの噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000
（Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように、（１）式に基づき、
デスケーリング装置の噴射吐出圧Ｐ、ノズル流量Ｑ、ノ
ズル噴射幅Ｗを決定してスプレー水を噴射する。ＥがＥ
o 未満ではスケールの除去が不十分である。ＥがＥo 以
上であればスケールの剥離性に差はないが、Ｅo ＋3000
0 （Ｊ／ｍ2 ）より大きくなると鋼板温度の低下が大き
くなる。従って、ＥはＥo 以上、Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ
2 ）以下である。好ましくは、ＥはＥo ＋10000 （Ｊ／
ｍ 2 ）以上、Ｅo ＋20000 （Ｊ／ｍ2 ）以下である。な
お、噴射吐出圧Ｐは、５ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下
とするのが望ましい。本発明の別の方法は、スプレー水
を噴射しない鋼板が熱間圧延機の入側に到達したときの
熱間圧延機入側のスケール厚ＹM （μｍ）が下記（４）
式を満足する場合には、スプレー水の噴射を停止するこ
とを特徴とする。
【数６】 ここで、上記スケール厚ＹM は、以下のようにして予測
される。圧延処理すべき鋼板と同等のスケール厚を有す
る鋼板を対象としてスプレー水を噴射してデスケーリン
グを行い、そのスプレー水の排水中に含まれるスケール
片の測定で得られるスケール厚Ｙから（５）式でスケー
ル重量ＷD （ｇ／ｃｍ2 ）を求める。次いで、デスケー
リング装置でスケールが完全に剥離したと仮定したとき
にデスケーリング位置から熱間圧延機入側の間で形成さ
れるスケールの重量ＷT （ｇ／ｃｍ2 ）を（６）式で表
される放物線側から求める。上記ＷD とＷT とから
（７）式で演算されるスケール重量Ｗ（ｇ／ｃｍ2 ）よ
り（８）式でスケール厚ＹM を予測することができる
される。圧延処理すべき鋼板と同等のスケール厚を有す
る鋼板を対象としてスプレー水を噴射してデスケーリン
グを行い、そのスプレー水の排水中に含まれるスケール
片の測定で得られるスケール厚Ｙから（５）式でスケー
ル重量ＷD （ｇ／ｃｍ2 ）を求める。次いで、デスケー
リング装置でスケールが完全に剥離したと仮定したとき
にデスケーリング位置から熱間圧延機入側の間で形成さ
れるスケールの重量ＷT （ｇ／ｃｍ2 ）を（６）式で表
される放物線側から求める。上記ＷD とＷT とから
（７）式で演算されるスケール重量Ｗ（ｇ／ｃｍ2 ）よ
り（８）式でスケール厚ＹM を予測することができる
【数７】 なお、上記（６）式のΣは、デスケーリング位置から熱
間圧延機入側までの総和を表す。図２に示すように、ス
ケール疵発生の限界線は、熱間圧延機入側のスケール厚
をＹM （μｍ）、熱間圧延機入側の鋼板表面温度をＴ
（℃）とすると、ＹM ＝-0.024Ｔ＋31.03 で表され、
（８）式で計算されるスケール厚ＹM が（４）式を満足
する場合は、圧延の際にスケール疵が発生しない。従っ
て、スプレー水の噴射を停止することにより、鋼板の温
度低下を防止し、鋼板温度を高温に維持することができ
る。また、デスケーリングコストを低減することができ
る。
間圧延機入側までの総和を表す。図２に示すように、ス
ケール疵発生の限界線は、熱間圧延機入側のスケール厚
をＹM （μｍ）、熱間圧延機入側の鋼板表面温度をＴ
（℃）とすると、ＹM ＝-0.024Ｔ＋31.03 で表され、
（８）式で計算されるスケール厚ＹM が（４）式を満足
する場合は、圧延の際にスケール疵が発生しない。従っ
て、スプレー水の噴射を停止することにより、鋼板の温
度低下を防止し、鋼板温度を高温に維持することができ
る。また、デスケーリングコストを低減することができ
る。
【実施例】（実施例１）図３に示す構成の熱間圧延設備
を用いた。同図において、鋼板を挟んで上下に設けられ
たデスケーリングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）
は１０°、デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面
までの距離は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝
突する位置からワークロール中心までの距離は２ｍであ
る。このようなデスケーリング装置が取り付けられた熱
間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍｍの低炭
素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰囲気炉中
で９８０℃に加熱した後、炉外に取り出し５秒後に上記
デスケーリング装置でデスケーリングを行い、次いで、
２秒後に圧下率４０％で熱間圧延を実施した。先ず、
Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１５ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．
０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとしてデスケーリングを行
い、排水中のスケール片の厚さを測定した。スケール片
の厚さは１４μｍであった。この測定結果から、スケー
ル除去に必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネ
ルギＥ0 は（３）式から２６０９６０Ｊ／ｍ2 となっ
た。次に加熱条件と圧延条件は上記と同様にして、噴射
エネルギＥがＥ0 〜Ｅ0 ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲と
なるように噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅を調整し
てデスケーリングを行った後、圧延を実施した。圧延に
より得られた鋼板表面のスケール疵発生面積を調査して
スケール疵発生面積比（スケール疵発生面積／鋼板表面
総面積×１００％）を求め、スケール疵発生の程度を評
価した。熱間圧延機出側およびデスケーリング装置入側
に設けた温度計で鋼板表面温度を測定して鋼板表面温度
差（デスケーリング装置入側鋼板表面温度−熱間圧延機
出側鋼板表面温度）を求め、デスケーリングに伴う鋼板
表面温度低下の程度を評価した。なお、比較のため、噴
射エネルギＥが上記範囲外となる条件での試験も実施し
た。表１にデスケーリング条件とともにスケール疵発生
状況ならびに鋼板表面温度低下状況を示す。スケール疵
発生状況は、スケール疵発生面積比が５％以下を○で、
５％超を×で示した。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表
面温度差が４０℃以下を○、４０℃超を×で示した。な
お、総合評価は、スケール疵発生状況と鋼板表面温度低
下状況のいずれも○の場合を合格として○で、その他は
不合格として×で表した。
を用いた。同図において、鋼板を挟んで上下に設けられ
たデスケーリングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）
は１０°、デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面
までの距離は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝
突する位置からワークロール中心までの距離は２ｍであ
る。このようなデスケーリング装置が取り付けられた熱
間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍｍの低炭
素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰囲気炉中
で９８０℃に加熱した後、炉外に取り出し５秒後に上記
デスケーリング装置でデスケーリングを行い、次いで、
２秒後に圧下率４０％で熱間圧延を実施した。先ず、
Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１５ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．
０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとしてデスケーリングを行
い、排水中のスケール片の厚さを測定した。スケール片
の厚さは１４μｍであった。この測定結果から、スケー
ル除去に必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネ
ルギＥ0 は（３）式から２６０９６０Ｊ／ｍ2 となっ
た。次に加熱条件と圧延条件は上記と同様にして、噴射
エネルギＥがＥ0 〜Ｅ0 ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲と
なるように噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅を調整し
てデスケーリングを行った後、圧延を実施した。圧延に
より得られた鋼板表面のスケール疵発生面積を調査して
スケール疵発生面積比（スケール疵発生面積／鋼板表面
総面積×１００％）を求め、スケール疵発生の程度を評
価した。熱間圧延機出側およびデスケーリング装置入側
に設けた温度計で鋼板表面温度を測定して鋼板表面温度
差（デスケーリング装置入側鋼板表面温度−熱間圧延機
出側鋼板表面温度）を求め、デスケーリングに伴う鋼板
表面温度低下の程度を評価した。なお、比較のため、噴
射エネルギＥが上記範囲外となる条件での試験も実施し
た。表１にデスケーリング条件とともにスケール疵発生
状況ならびに鋼板表面温度低下状況を示す。スケール疵
発生状況は、スケール疵発生面積比が５％以下を○で、
５％超を×で示した。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表
面温度差が４０℃以下を○、４０℃超を×で示した。な
お、総合評価は、スケール疵発生状況と鋼板表面温度低
下状況のいずれも○の場合を合格として○で、その他は
不合格として×で表した。
【表１】 表１に示すように、噴射エネルギＥをＥo 〜Ｅo ＋3000
0 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲としてスプレー水を噴射したＮ
ｏ．３、５の本発明例では、スケール疵発生面積比が５
％以下で表面性状良好な鋼板が得られ、鋼板表面温度差
も４０℃以下で温度低下が少なく良好であった。一方、
Ｎｏ．１、２の比較例では、スケール疵面積比が５％超
で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．４の比較例で
は、スケール疵発生面積比は５％以下で良好であった
が、鋼板表面の温度低下が大きく不良であった。 （実施例２）図３に示す構成の熱間圧延設備を用いた。
同図において、鋼板を挟んで上下に設けられたデスケー
リングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）は１０°、
デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面までの距離
は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝突する位置
からワークロール中心までの距離は２ｍである。このよ
うなデスケーリング装置が取り付けられた熱間圧延機に
より、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍｍの低炭素鋼（Ｃ：
0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰囲気炉中で９００、
９４０℃に加熱し、圧下率４０％で熱間圧延を実施し
た。なお、鋼板は炉外に取り出し５秒後にデスケーリン
グ装置の入側に到達し、次いで、２秒後に熱間圧延機入
側に到達した。先ず、Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１
５ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとし
てスプレー水を噴射してデスケーリングを行い、排水中
のスケール片の厚さを測定した。次に、スプレー水を噴
射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧
延機入側のスケール厚ＹM を（８）式で予測し、このス
ケール厚ＹM が（４）式を満足する場合にデスケーリン
グを行わずに圧延を実施した。実施例１と同様にして、
スケール疵発生面積比を求めスケール疵発生の程度を評
価するとともに、鋼板表面温度差を求め、デスケーリン
グに伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比
較のため、スケール厚ＹM が（４）式を満足する条件で
デスケーリングを実施した場合と、スケール厚ＹM が
（４）式を満足しない条件でデスケーリングを実施しな
かった場合とを行った。表２にスケール疵発生状況なら
びに鋼板表面温度低下状況を示す。スケール疵発生状況
は、スケール疵発生面積比が５％以下を○で、５％超を
×で示した。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表面温度差
が４０℃以下を○、４０℃超を×で示した。なお、総合
評価は、スケール疵発生状況と鋼板表面温度低下状況の
いずれも○の場合を合格として○で、その他は不合格と
して×で表した。
0 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲としてスプレー水を噴射したＮ
ｏ．３、５の本発明例では、スケール疵発生面積比が５
％以下で表面性状良好な鋼板が得られ、鋼板表面温度差
も４０℃以下で温度低下が少なく良好であった。一方、
Ｎｏ．１、２の比較例では、スケール疵面積比が５％超
で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．４の比較例で
は、スケール疵発生面積比は５％以下で良好であった
が、鋼板表面の温度低下が大きく不良であった。 （実施例２）図３に示す構成の熱間圧延設備を用いた。
同図において、鋼板を挟んで上下に設けられたデスケー
リングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）は１０°、
デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面までの距離
は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝突する位置
からワークロール中心までの距離は２ｍである。このよ
うなデスケーリング装置が取り付けられた熱間圧延機に
より、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍｍの低炭素鋼（Ｃ：
0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰囲気炉中で９００、
９４０℃に加熱し、圧下率４０％で熱間圧延を実施し
た。なお、鋼板は炉外に取り出し５秒後にデスケーリン
グ装置の入側に到達し、次いで、２秒後に熱間圧延機入
側に到達した。先ず、Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１
５ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとし
てスプレー水を噴射してデスケーリングを行い、排水中
のスケール片の厚さを測定した。次に、スプレー水を噴
射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧
延機入側のスケール厚ＹM を（８）式で予測し、このス
ケール厚ＹM が（４）式を満足する場合にデスケーリン
グを行わずに圧延を実施した。実施例１と同様にして、
スケール疵発生面積比を求めスケール疵発生の程度を評
価するとともに、鋼板表面温度差を求め、デスケーリン
グに伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比
較のため、スケール厚ＹM が（４）式を満足する条件で
デスケーリングを実施した場合と、スケール厚ＹM が
（４）式を満足しない条件でデスケーリングを実施しな
かった場合とを行った。表２にスケール疵発生状況なら
びに鋼板表面温度低下状況を示す。スケール疵発生状況
は、スケール疵発生面積比が５％以下を○で、５％超を
×で示した。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表面温度差
が４０℃以下を○、４０℃超を×で示した。なお、総合
評価は、スケール疵発生状況と鋼板表面温度低下状況の
いずれも○の場合を合格として○で、その他は不合格と
して×で表した。
【表２】 表２に示すように、Ｎｏ．３の本発明例では、デスケー
リングを停止したのに拘わらずスケール疵発生面積比が
５％以下で表面性状良好な鋼板が得られた。一方、Ｎ
ｏ．１、の比較例では、スケール疵面積比が５％超で表
面性状が不良であった。また、Ｎｏ．２の比較例では、
スケール疵発生面積比は５％以下で良好であったが、鋼
板表面の温度低下が大きく不良であった。
リングを停止したのに拘わらずスケール疵発生面積比が
５％以下で表面性状良好な鋼板が得られた。一方、Ｎ
ｏ．１、の比較例では、スケール疵面積比が５％超で表
面性状が不良であった。また、Ｎｏ．２の比較例では、
スケール疵発生面積比は５％以下で良好であったが、鋼
板表面の温度低下が大きく不良であった。
【発明の効果】本発明によれば、鋼板の表面温度の大幅
な低下を防止しながらスケールを効果的に除去し、スケ
ール疵のない表面品質に優れた熱延鋼板を製造すること
ができる。
な低下を防止しながらスケールを効果的に除去し、スケ
ール疵のない表面品質に優れた熱延鋼板を製造すること
ができる。
【図１】デスケーリング性に及ぼす噴射エネルギとスケ
ール厚との関係を示すグラフである。
ール厚との関係を示すグラフである。
【図２】スケール疵の発生に及ぼす圧延前スケール厚Ｙ
M と鋼板表面温度との関係を示すグラフである。
M と鋼板表面温度との関係を示すグラフである。
【図３】本発明の方法を実施するデスケーリング装置を
備えた熱間圧延機の模式図である。
備えた熱間圧延機の模式図である。
１：デスケーリング装置、 １ａ：デスケーリングヘッダ、 １ｂ：デスケーリングノズル、 ２：熱間圧延機、 ３：鋼板、 ４：排水回収装置。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年１１月１２日（１９９９．１１．
１２）
１２）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 鋼板の圧延方法
【特許請求の範囲】
【数１】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延ラインに
おける鋼板の圧延方法に関する。詳しくは、本発明は、
熱間圧延機の入側で鋼板表面のスケールを効率的に除去
しスケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造す
る鋼板の圧延方法に関する。
おける鋼板の圧延方法に関する。詳しくは、本発明は、
熱間圧延機の入側で鋼板表面のスケールを効率的に除去
しスケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を製造す
る鋼板の圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、熱延鋼板は、通常１１００〜１
３５０℃程度に加熱されたスラブに粗圧延、次いで仕上
圧延を施して製造される。その際、スラブ加熱時に生じ
る一次スケールや、この一次スケールを除去した後に生
じる二次スケールが鋼板表面に残存したまま圧延をおこ
なうと、鋼板表面にスケールが噛み込んだいわゆるスケ
ール疵が発生し、製品品質を低下させる。このようなス
ケール疵の発生を防止する目的で、通常、圧延ラインに
は高圧水の噴射によりスケールを除去するデスケーリン
グ装置が配置され、一次スケールや二次スケールを除去
しながら圧延がおこなわれる。しかしながら、特に圧延
温度が高い場合には、スケールの生成速度が大きく、デ
スケーリング装置から圧延機の間、あるいは圧延機間で
生成する二次スケールの量が多くなりこれが原因でスケ
ール疵が発生しやすい。
３５０℃程度に加熱されたスラブに粗圧延、次いで仕上
圧延を施して製造される。その際、スラブ加熱時に生じ
る一次スケールや、この一次スケールを除去した後に生
じる二次スケールが鋼板表面に残存したまま圧延をおこ
なうと、鋼板表面にスケールが噛み込んだいわゆるスケ
ール疵が発生し、製品品質を低下させる。このようなス
ケール疵の発生を防止する目的で、通常、圧延ラインに
は高圧水の噴射によりスケールを除去するデスケーリン
グ装置が配置され、一次スケールや二次スケールを除去
しながら圧延がおこなわれる。しかしながら、特に圧延
温度が高い場合には、スケールの生成速度が大きく、デ
スケーリング装置から圧延機の間、あるいは圧延機間で
生成する二次スケールの量が多くなりこれが原因でスケ
ール疵が発生しやすい。
【０００３】上記スケール疵を防止する方法として、特
開昭５７−１５４３０１号公報には、圧延直前に鋼板を
冷却し、生成する二次スケールを抑制する方法が開示さ
れている。しかし、二次スケールの抑制効果が不十分で
あるという問題や鋼板冷却により仕上温度が確保できな
いという欠点がある。
開昭５７−１５４３０１号公報には、圧延直前に鋼板を
冷却し、生成する二次スケールを抑制する方法が開示さ
れている。しかし、二次スケールの抑制効果が不十分で
あるという問題や鋼板冷却により仕上温度が確保できな
いという欠点がある。
【０００４】また、特開平０７−１７１６１０号公報に
は、仕上前段スタンド入側にデスケーリング装置を設
け、圧延時のスケールが１０μｍを超える場合、鋼板表
面に０．１５kgf/cm2 以上の高圧水を噴射した後、１秒
以内で圧延する方法が提示されている。しかし、製造条
件によっては、スケール除去が不十分であったり、必要
以上に高圧水を噴射する結果、鋼板の温度低下が大きく
仕上温度が確保できないという問題がある。
は、仕上前段スタンド入側にデスケーリング装置を設
け、圧延時のスケールが１０μｍを超える場合、鋼板表
面に０．１５kgf/cm2 以上の高圧水を噴射した後、１秒
以内で圧延する方法が提示されている。しかし、製造条
件によっては、スケール除去が不十分であったり、必要
以上に高圧水を噴射する結果、鋼板の温度低下が大きく
仕上温度が確保できないという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
従来の問題を解決し、デスケーリングの際の鋼板の大幅
な温度低下を抑制しながらスケール疵のない表面性状の
良好な熱延鋼板を製造する鋼板の圧延方法を提供するこ
とにある。
従来の問題を解決し、デスケーリングの際の鋼板の大幅
な温度低下を抑制しながらスケール疵のない表面性状の
良好な熱延鋼板を製造する鋼板の圧延方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者らは、熱間圧延時
に生成する二次スケールに起因して発生するスケール疵
を防止して鋼板の品質向上を図るべく、スケール疵の発
生要因とスケール除去に必要なデスケーリング条件を調
査し、以下の知見を得た。
に生成する二次スケールに起因して発生するスケール疵
を防止して鋼板の品質向上を図るべく、スケール疵の発
生要因とスケール除去に必要なデスケーリング条件を調
査し、以下の知見を得た。
【０００７】ａ．特開平０７−１７１６１０号公報に開
示されたように高圧水の衝突圧を規定する方法では、鋼
板速度が速い場合にはデスケーリング能力が不足しスケ
ール除去が不十分となり、スケール厚が薄く鋼板速度が
遅い場合には能力過多となり必要以上に鋼板が冷却され
るという問題が生じる。
示されたように高圧水の衝突圧を規定する方法では、鋼
板速度が速い場合にはデスケーリング能力が不足しスケ
ール除去が不十分となり、スケール厚が薄く鋼板速度が
遅い場合には能力過多となり必要以上に鋼板が冷却され
るという問題が生じる。
【０００８】ｂ．高圧水の噴射によるスケールの剥離性
は、衝突圧によって決まるのではなく、鋼板単位面積当
たりに噴射された高圧水のエネルギ(吐出圧×流量／噴
射面積)によって評価できる。
は、衝突圧によって決まるのではなく、鋼板単位面積当
たりに噴射された高圧水のエネルギ(吐出圧×流量／噴
射面積)によって評価できる。
【０００９】ｃ．スケール疵は、圧延時のスケール厚と
鋼板表面温度の双方に密接な関係があり、スケール厚が
鋼板表面温度により定まる限界値以下であればスケール
疵は発生しない。
鋼板表面温度の双方に密接な関係があり、スケール厚が
鋼板表面温度により定まる限界値以下であればスケール
疵は発生しない。
【００１０】次に、本発明者らは、スケール除去に使用
したスプレー水の排水を回収し、その排水に含まれるス
ケール片を調査し、以下の知見を得た。
したスプレー水の排水を回収し、その排水に含まれるス
ケール片を調査し、以下の知見を得た。
【００１１】ｄ．排水に含まれるスケール片は板状であ
り、その厚さはデスケーリング時において鋼板表面に形
成されていたスケールの厚さと一致する。すなわち、ス
プレー水の噴射により、鋼板表面のスケールは鋼板とス
ケールの界面で板状に剥離する。
り、その厚さはデスケーリング時において鋼板表面に形
成されていたスケールの厚さと一致する。すなわち、ス
プレー水の噴射により、鋼板表面のスケールは鋼板とス
ケールの界面で板状に剥離する。
【００１２】ｅ．したがって、排水中のスケール片の厚
さを測定することにより、デスケーリング時のスケール
厚を推定することができる。
さを測定することにより、デスケーリング時のスケール
厚を推定することができる。
【００１３】本発明は、上記知見に基づいて完成された
もので、その要旨は以下の通りである。
もので、その要旨は以下の通りである。
【００１４】（１）スプレー水を噴射して鋼板表面のス
ケールを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱
間圧延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処
理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレ
ー水を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれる
スケールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスケ
ール除去に必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エ
ネルギＥo を求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に
際しては、スプレー水の噴射による鋼板単位面積当たり
の噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の
範囲になるように上記デスケーリング装置の噴射圧、ノ
ズル流量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射し
て圧延を行うことを特徴とする鋼板の圧延方法。
ケールを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱
間圧延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処
理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレ
ー水を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれる
スケールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスケ
ール除去に必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エ
ネルギＥo を求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に
際しては、スプレー水の噴射による鋼板単位面積当たり
の噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の
範囲になるように上記デスケーリング装置の噴射圧、ノ
ズル流量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射し
て圧延を行うことを特徴とする鋼板の圧延方法。
【００１５】（２）スプレー水を噴射して鋼板表面のス
ケールを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱
間圧延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処
理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレ
ー水を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれる
スケールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスプ
レー水を噴射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したと
きの熱間圧延機入側のスケール厚ＹM を求めておき、圧
延処理すべき鋼板の圧延に際しては、前記スケール厚Ｙ
M （μｍ）が下記式を満足する場合には、上記デスケー
リング装置によるスプレー水の噴射を停止して圧延を行
うことを特徴とする鋼板の圧延方法。
ケールを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱
間圧延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処
理すべき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレ
ー水を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれる
スケールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスプ
レー水を噴射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したと
きの熱間圧延機入側のスケール厚ＹM を求めておき、圧
延処理すべき鋼板の圧延に際しては、前記スケール厚Ｙ
M （μｍ）が下記式を満足する場合には、上記デスケー
リング装置によるスプレー水の噴射を停止して圧延を行
うことを特徴とする鋼板の圧延方法。
【００１６】
【数２】
【００１７】
【発明の実施の形態】スプレー水の噴射により鋼板表面
に与えられるエネルギは、鋼帯単位面積当たりの噴射エ
ネルギをＥ（Ｊ／ ｍ2 ）とすると、下記（１）式で表
される。なお、以下、Ｅを単に噴射エネルギともいう。
に与えられるエネルギは、鋼帯単位面積当たりの噴射エ
ネルギをＥ（Ｊ／ ｍ2 ）とすると、下記（１）式で表
される。なお、以下、Ｅを単に噴射エネルギともいう。
【００１８】
【数３】
【００１９】以下、Ｐを噴射吐出圧、Ｑをノズル流量、
Ｗをノズル噴射幅ともいう。本発明者は、スケール厚を
５〜３０μｍに調整した鋼板表面温度：１０００℃の鋼
板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）
を対象に、噴射吐出圧Ｐ：１０〜２０ＭＰａ、ノズル流
量Ｑ：２０〜１００リットル／分、ノズル噴射幅Ｗ：３
０〜１５０ｍｍ、鋼板速度：０．７〜２．０ｍ／ｓの条
件でデスケーリング試験をおこない、スケール剥離が噴
射エネルギＥとスケール厚Ｙとで整理できることを見い
出した。
Ｗをノズル噴射幅ともいう。本発明者は、スケール厚を
５〜３０μｍに調整した鋼板表面温度：１０００℃の鋼
板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）
を対象に、噴射吐出圧Ｐ：１０〜２０ＭＰａ、ノズル流
量Ｑ：２０〜１００リットル／分、ノズル噴射幅Ｗ：３
０〜１５０ｍｍ、鋼板速度：０．７〜２．０ｍ／ｓの条
件でデスケーリング試験をおこない、スケール剥離が噴
射エネルギＥとスケール厚Ｙとで整理できることを見い
出した。
【００２０】図１は、デスケーリング性に及ぼす噴射エ
ネルギとスケール厚との関係を示すグラフである。図１
に示すように、図中の線（Ｅ＝1020Ｙ2 ＋4360Ｙ）より
上の領域ではスケールの剥離が完全におこなわれ、スケ
ール疵の発生が防止される。上記線より下の領域ではス
ケール残りが発生し、スケール疵が発生する。
ネルギとスケール厚との関係を示すグラフである。図１
に示すように、図中の線（Ｅ＝1020Ｙ2 ＋4360Ｙ）より
上の領域ではスケールの剥離が完全におこなわれ、スケ
ール疵の発生が防止される。上記線より下の領域ではス
ケール残りが発生し、スケール疵が発生する。
【００２１】また、発明者らは、スケール厚を２〜１６
μｍに調整した鋼板表面温度：６００〜１１００℃の鋼
板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）
を対象に、モデル圧延機を用いて圧下率３５％の圧延を
おこない、圧延前スケール厚が鋼板表面温度で定まる限
界値以下では圧延時にスケール疵が発生しないことを見
い出した。
μｍに調整した鋼板表面温度：６００〜１１００℃の鋼
板（Ｃ：０．０５質量％、厚：８ｍｍ、幅：７０ｍｍ）
を対象に、モデル圧延機を用いて圧下率３５％の圧延を
おこない、圧延前スケール厚が鋼板表面温度で定まる限
界値以下では圧延時にスケール疵が発生しないことを見
い出した。
【００２２】図２は、スケール疵の発生に及ぼす圧延前
スケール厚ＹM と鋼板表面温度との関係を示すグラフで
ある。同図に示すように、図中の線（ＹM ＝-0.024Ｔ＋
31.03 ）より下の領域ではスケール疵が発生しない。す
なわち、デスケーリングは、上記線より上の領域のスケ
ール厚を有する鋼板に対して行えばよく、上記線より下
の領域のスケール厚を有する鋼板に対してはデスケーリ
ングの必要が無く、デスケーリングに伴う鋼板の温度低
下を防止し、鋼板温度を高温に維持することができるこ
とが判った。
スケール厚ＹM と鋼板表面温度との関係を示すグラフで
ある。同図に示すように、図中の線（ＹM ＝-0.024Ｔ＋
31.03 ）より下の領域ではスケール疵が発生しない。す
なわち、デスケーリングは、上記線より上の領域のスケ
ール厚を有する鋼板に対して行えばよく、上記線より下
の領域のスケール厚を有する鋼板に対してはデスケーリ
ングの必要が無く、デスケーリングに伴う鋼板の温度低
下を防止し、鋼板温度を高温に維持することができるこ
とが判った。
【００２３】以下、上記検討結果を基に完成した本発明
の方法を説明する。図３は、本発明の方法を実施するデ
スケーリング装置を備えた熱間圧延機の模式図である。
同図において、符号１はデスケーリング装置、１ａはデ
スケーリングヘッダ、１ｂはデスケーリングノズル、２
は熱間圧延機、３は鋼板、４は排水回収装置を示す。
の方法を説明する。図３は、本発明の方法を実施するデ
スケーリング装置を備えた熱間圧延機の模式図である。
同図において、符号１はデスケーリング装置、１ａはデ
スケーリングヘッダ、１ｂはデスケーリングノズル、２
は熱間圧延機、３は鋼板、４は排水回収装置を示す。
【００２４】図３に示すように、この装置は、熱間圧延
機２と、その熱間圧延機の入側にデスケーリングヘッダ
１ａとデスケーリングノズル１ｂとを有するデスケーリ
ング装置１を備えており、図示していないデスケーリン
グポンプによりデスケーリングノズル１ｂに供給された
スプレ水は鋼板３の表面に噴射される。
機２と、その熱間圧延機の入側にデスケーリングヘッダ
１ａとデスケーリングノズル１ｂとを有するデスケーリ
ング装置１を備えており、図示していないデスケーリン
グポンプによりデスケーリングノズル１ｂに供給された
スプレ水は鋼板３の表面に噴射される。
【００２５】本発明の方法は、予め、圧延処理すべき鋼
板と同等のスケール厚を有する鋼板を対象としてスプレ
ー水を噴射してデスケーリングを行い、そのスプレー水
の排水中に含まれるスケール片の厚さを測定し、測定し
たスケール厚からスケール除去に必要な最低限の噴射エ
ネルギを求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に際し
ては、その最低限の噴射エネルギに基づきデスケーリン
グ装置１の噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅を決定し
てスプレー水を噴射して圧延をおこなうものである。
板と同等のスケール厚を有する鋼板を対象としてスプレ
ー水を噴射してデスケーリングを行い、そのスプレー水
の排水中に含まれるスケール片の厚さを測定し、測定し
たスケール厚からスケール除去に必要な最低限の噴射エ
ネルギを求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に際し
ては、その最低限の噴射エネルギに基づきデスケーリン
グ装置１の噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅を決定し
てスプレー水を噴射して圧延をおこなうものである。
【００２６】スケール厚の測定は、例えば、図３に示す
ように、デスケーリング装置１の入側に排水回収装置４
を設け、この排水回収装置でスプレー水の排水を回収
し、回収した排水を濾過した後に残留するスケール粉末
を乾燥させ、そのスケール粉末を光学顕微鏡や走査型顕
微鏡で測定することにより可能である。また、スケール
粉末を平らな板の上に散布し、その高さをレーザ変位計
などを用いて測定する方法によってもスケール厚を測定
することができる。
ように、デスケーリング装置１の入側に排水回収装置４
を設け、この排水回収装置でスプレー水の排水を回収
し、回収した排水を濾過した後に残留するスケール粉末
を乾燥させ、そのスケール粉末を光学顕微鏡や走査型顕
微鏡で測定することにより可能である。また、スケール
粉末を平らな板の上に散布し、その高さをレーザ変位計
などを用いて測定する方法によってもスケール厚を測定
することができる。
【００２７】次ぎに、スケール除去に必要な最低限の鋼
板単位面積当たりの噴射エネルギＥo の求め方を説明す
る。
板単位面積当たりの噴射エネルギＥo の求め方を説明す
る。
【００２８】図１に示すように、スケール除去に必要な
最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo （Ｊ／
ｍ2 ）は、スケール厚Ｙ（μｍ）の関数ｆとして、以下
の（２）式で求めることができる。
最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネルギＥo （Ｊ／
ｍ2 ）は、スケール厚Ｙ（μｍ）の関数ｆとして、以下
の（２）式で求めることができる。
【００２９】
【数４】
【００３０】具体的には、例えばスケール厚が３０μｍ
未満の場合には、Ｅo は、以下の（３）式で表される。
未満の場合には、Ｅo は、以下の（３）式で表される。
【数５】 本発明では、スプレー水の噴射により鋼板に与える鋼板
単位面積当たりの噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000
（Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように、（１）式に基づき、
デスケーリング装置の噴射吐出圧Ｐ、ノズル流量Ｑ、ノ
ズル噴射幅Ｗを決定してスプレー水を噴射する。ＥがＥ
o 未満ではスケールの除去が不十分である。ＥがＥo 以
上であればスケールの剥離性に差はないが、Ｅo ＋3000
0 （Ｊ／ｍ2 ）より大きくなると鋼板温度の低下が大き
くなる。従って、ＥはＥo 以上、Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ
2 ）以下である。好ましくは、ＥはＥo ＋10000 （Ｊ／
ｍ 2 ）以上、Ｅo ＋20000 （Ｊ／ｍ2 ）以下である。な
お、噴射吐出圧Ｐは、５ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下
とするのが望ましい。
単位面積当たりの噴射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000
（Ｊ／ｍ2 ）の範囲になるように、（１）式に基づき、
デスケーリング装置の噴射吐出圧Ｐ、ノズル流量Ｑ、ノ
ズル噴射幅Ｗを決定してスプレー水を噴射する。ＥがＥ
o 未満ではスケールの除去が不十分である。ＥがＥo 以
上であればスケールの剥離性に差はないが、Ｅo ＋3000
0 （Ｊ／ｍ2 ）より大きくなると鋼板温度の低下が大き
くなる。従って、ＥはＥo 以上、Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ
2 ）以下である。好ましくは、ＥはＥo ＋10000 （Ｊ／
ｍ 2 ）以上、Ｅo ＋20000 （Ｊ／ｍ2 ）以下である。な
お、噴射吐出圧Ｐは、５ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下
とするのが望ましい。
【００３１】本発明の別の方法は、スプレー水を噴射し
ない鋼板が熱間圧延機の入側に到達したときの熱間圧延
機入側のスケール厚ＹM （μｍ）が下記（４）式を満足
する場合には、スプレー水の噴射を停止することを特徴
とする。
ない鋼板が熱間圧延機の入側に到達したときの熱間圧延
機入側のスケール厚ＹM （μｍ）が下記（４）式を満足
する場合には、スプレー水の噴射を停止することを特徴
とする。
【００３２】
【数６】
【００３３】ここで、上記スケール厚ＹM は、以下のよ
うにして予測される。圧延処理すべき鋼板と同等のスケ
ール厚を有する鋼板を対象としてスプレー水を噴射して
デスケーリングを行い、そのスプレー水の排水中に含ま
れるスケール片の測定で得られるスケール厚Ｙから
（５）式でスケール重量ＷD （ｇ／ｃｍ2 ）を求める。
次いで、デスケーリング装置でスケールが完全に剥離し
たと仮定したときにデスケーリング位置から熱間圧延機
入側の間で形成されるスケールの重量ＷT （ｇ／ｃｍ
2 ）を（６）式で表される放物線側から求める。上記Ｗ
D とＷT とから（７）式で演算されるスケール重量Ｗ
（ｇ／ｃｍ2 ）より（８）式でスケール厚ＹM を予測す
ることができる
うにして予測される。圧延処理すべき鋼板と同等のスケ
ール厚を有する鋼板を対象としてスプレー水を噴射して
デスケーリングを行い、そのスプレー水の排水中に含ま
れるスケール片の測定で得られるスケール厚Ｙから
（５）式でスケール重量ＷD （ｇ／ｃｍ2 ）を求める。
次いで、デスケーリング装置でスケールが完全に剥離し
たと仮定したときにデスケーリング位置から熱間圧延機
入側の間で形成されるスケールの重量ＷT （ｇ／ｃｍ
2 ）を（６）式で表される放物線側から求める。上記Ｗ
D とＷT とから（７）式で演算されるスケール重量Ｗ
（ｇ／ｃｍ2 ）より（８）式でスケール厚ＹM を予測す
ることができる
【００３４】
【数７】
【００３５】なお、上記（６）式のΣは、デスケーリン
グ位置から熱間圧延機入側までの総和を表す。
グ位置から熱間圧延機入側までの総和を表す。
【００３６】図２に示すように、スケール疵発生の限界
線は、熱間圧延機入側のスケール厚をＹM （μｍ）、熱
間圧延機入側の鋼板表面温度をＴ（℃）とすると、ＹM
＝-0.024Ｔ＋31.03 で表され、（８）式で計算されるス
ケール厚ＹM が（４）式を満足する場合は、圧延の際に
スケール疵が発生しない。従って、スプレー水の噴射を
停止することにより、鋼板の温度低下を防止し、鋼板温
度を高温に維持することができる。また、デスケーリン
グコストを低減することができる。
線は、熱間圧延機入側のスケール厚をＹM （μｍ）、熱
間圧延機入側の鋼板表面温度をＴ（℃）とすると、ＹM
＝-0.024Ｔ＋31.03 で表され、（８）式で計算されるス
ケール厚ＹM が（４）式を満足する場合は、圧延の際に
スケール疵が発生しない。従って、スプレー水の噴射を
停止することにより、鋼板の温度低下を防止し、鋼板温
度を高温に維持することができる。また、デスケーリン
グコストを低減することができる。
【００３７】
【実施例】（実施例１）図３に示す構成の熱間圧延設備
を用いた。同図において、鋼板を挟んで上下に設けられ
たデスケーリングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）
は１０°、デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面
までの距離は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝
突する位置からワークロール中心までの距離は２ｍであ
る。
を用いた。同図において、鋼板を挟んで上下に設けられ
たデスケーリングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）
は１０°、デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面
までの距離は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝
突する位置からワークロール中心までの距離は２ｍであ
る。
【００３８】このようなデスケーリング装置が取り付け
られた熱間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍ
ｍの低炭素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰
囲気炉中で９８０℃に加熱した後、炉外に取り出し５秒
後に上記デスケーリング装置でデスケーリングを行い、
次いで、２秒後に圧下率４０％で熱間圧延を実施した。
られた熱間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍ
ｍの低炭素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰
囲気炉中で９８０℃に加熱した後、炉外に取り出し５秒
後に上記デスケーリング装置でデスケーリングを行い、
次いで、２秒後に圧下率４０％で熱間圧延を実施した。
【００３９】先ず、Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１５
ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとして
デスケーリングを行い、排水中のスケール片の厚さを測
定した。スケール片の厚さは１４μｍであった。この測
定結果から、スケール除去に必要な最低限の鋼板単位面
積当たりの噴射エネルギＥ0 は（３）式から２６０９６
０Ｊ／ｍ2 となった。
ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとして
デスケーリングを行い、排水中のスケール片の厚さを測
定した。スケール片の厚さは１４μｍであった。この測
定結果から、スケール除去に必要な最低限の鋼板単位面
積当たりの噴射エネルギＥ0 は（３）式から２６０９６
０Ｊ／ｍ2 となった。
【００４０】次に加熱条件と圧延条件は上記と同様にし
て、噴射エネルギＥがＥ0 〜Ｅ0 ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）
の範囲となるように噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅
を調整してデスケーリングを行った後、圧延を実施し
た。圧延により得られた鋼板表面のスケール疵発生面積
を調査してスケール疵発生面積比（スケール疵発生面積
／鋼板表面総面積×１００％）を求め、スケール疵発生
の程度を評価した。熱間圧延機出側およびデスケーリン
グ装置入側に設けた温度計で鋼板表面温度を測定して鋼
板表面温度差（デスケーリング装置入側鋼板表面温度−
熱間圧延機出側鋼板表面温度）を求め、デスケーリング
に伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比較
のため、噴射エネルギＥが上記範囲外となる条件での試
験も実施した。
て、噴射エネルギＥがＥ0 〜Ｅ0 ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）
の範囲となるように噴射圧、ノズル流量、ノズル噴射幅
を調整してデスケーリングを行った後、圧延を実施し
た。圧延により得られた鋼板表面のスケール疵発生面積
を調査してスケール疵発生面積比（スケール疵発生面積
／鋼板表面総面積×１００％）を求め、スケール疵発生
の程度を評価した。熱間圧延機出側およびデスケーリン
グ装置入側に設けた温度計で鋼板表面温度を測定して鋼
板表面温度差（デスケーリング装置入側鋼板表面温度−
熱間圧延機出側鋼板表面温度）を求め、デスケーリング
に伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比較
のため、噴射エネルギＥが上記範囲外となる条件での試
験も実施した。
【００４１】表１にデスケーリング条件とともにスケー
ル疵発生状況ならびに鋼板表面温度低下状況を示す。ス
ケール疵発生状況は、スケール疵発生面積比が５％以下
を○で、５％超を×で示した。鋼板表面温度低下状況
は、鋼板表面温度差が４０℃以下を○、４０℃超を×で
示した。なお、総合評価は、スケール疵発生状況と鋼板
表面温度低下状況のいずれも○の場合を合格として○
で、その他は不合格として×で表した。
ル疵発生状況ならびに鋼板表面温度低下状況を示す。ス
ケール疵発生状況は、スケール疵発生面積比が５％以下
を○で、５％超を×で示した。鋼板表面温度低下状況
は、鋼板表面温度差が４０℃以下を○、４０℃超を×で
示した。なお、総合評価は、スケール疵発生状況と鋼板
表面温度低下状況のいずれも○の場合を合格として○
で、その他は不合格として×で表した。
【００４２】
【表１】
【００４３】表１に示すように、噴射エネルギＥをＥo
〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲としてスプレー水を
噴射したＮｏ．３、５の本発明例では、スケール疵発生
面積比が５％以下で表面性状良好な鋼板が得られ、鋼板
表面温度差も４０℃以下で温度低下が少なく良好であっ
た。一方、Ｎｏ．１、２の比較例では、スケール疵面積
比が５％超で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．４
の比較例では、スケール疵発生面積比は５％以下で良好
であったが、鋼板表面の温度低下が大きく不良であっ
た。 （実施例２）図３に示す構成の熱間圧延設備を用いた。
同図において、鋼板を挟んで上下に設けられたデスケー
リングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）は１０°、
デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面までの距離
は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝突する位置
からワークロール中心までの距離は２ｍである。
〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲としてスプレー水を
噴射したＮｏ．３、５の本発明例では、スケール疵発生
面積比が５％以下で表面性状良好な鋼板が得られ、鋼板
表面温度差も４０℃以下で温度低下が少なく良好であっ
た。一方、Ｎｏ．１、２の比較例では、スケール疵面積
比が５％超で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．４
の比較例では、スケール疵発生面積比は５％以下で良好
であったが、鋼板表面の温度低下が大きく不良であっ
た。 （実施例２）図３に示す構成の熱間圧延設備を用いた。
同図において、鋼板を挟んで上下に設けられたデスケー
リングノズル１ｂの圧延方向への傾き（θ）は１０°、
デスケーリングノズルの先端から鋼板の表面までの距離
は２００ｍｍとした。スプレー水が鋼板に衝突する位置
からワークロール中心までの距離は２ｍである。
【００４４】このようなデスケーリング装置が取り付け
られた熱間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍ
ｍの低炭素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰
囲気炉中で９００、９４０℃に加熱し、圧下率４０％で
熱間圧延を実施した。なお、鋼板は炉外に取り出し５秒
後にデスケーリング装置の入側に到達し、次いで、２秒
後に熱間圧延機入側に到達した。
られた熱間圧延機により、厚：３０ｍｍ、幅：１２０ｍ
ｍの低炭素鋼（Ｃ：0.05質量％）の鋼板を用い、窒素雰
囲気炉中で９００、９４０℃に加熱し、圧下率４０％で
熱間圧延を実施した。なお、鋼板は炉外に取り出し５秒
後にデスケーリング装置の入側に到達し、次いで、２秒
後に熱間圧延機入側に到達した。
【００４５】先ず、Ｐ：１５ＭＰａ、Ｑ：０．００１５
ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとして
スプレー水を噴射してデスケーリングを行い、排水中の
スケール片の厚さを測定した。次に、スプレー水を噴射
しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧延
機入側のスケール厚ＹM を（８）式で予測し、このスケ
ール厚ＹM が（４）式を満足する場合にデスケーリング
を行わずに圧延を実施した。実施例１と同様にして、ス
ケール疵発生面積比を求めスケール疵発生の程度を評価
するとともに、鋼板表面温度差を求め、デスケーリング
に伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比較
のため、スケール厚ＹM が（４）式を満足する条件でデ
スケーリングを実施した場合と、スケール厚ＹM が
（４）式を満足しない条件でデスケーリングを実施しな
かった場合とを行った。
ｍ3 ／ｓ、Ｗ：０．０７ｍ、鋼板速度：１ｍ／ｓとして
スプレー水を噴射してデスケーリングを行い、排水中の
スケール片の厚さを測定した。次に、スプレー水を噴射
しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの熱間圧延
機入側のスケール厚ＹM を（８）式で予測し、このスケ
ール厚ＹM が（４）式を満足する場合にデスケーリング
を行わずに圧延を実施した。実施例１と同様にして、ス
ケール疵発生面積比を求めスケール疵発生の程度を評価
するとともに、鋼板表面温度差を求め、デスケーリング
に伴う鋼板表面温度低下の程度を評価した。なお、比較
のため、スケール厚ＹM が（４）式を満足する条件でデ
スケーリングを実施した場合と、スケール厚ＹM が
（４）式を満足しない条件でデスケーリングを実施しな
かった場合とを行った。
【００４６】表２にスケール疵発生状況ならびに鋼板表
面温度低下状況を示す。スケール疵発生状況は、スケー
ル疵発生面積比が５％以下を○で、５％超を×で示し
た。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表面温度差が４０℃
以下を○、４０℃超を×で示した。なお、総合評価は、
スケール疵発生状況と鋼板表面温度低下状況のいずれも
○の場合を合格として○で、その他は不合格として×で
表した。
面温度低下状況を示す。スケール疵発生状況は、スケー
ル疵発生面積比が５％以下を○で、５％超を×で示し
た。鋼板表面温度低下状況は、鋼板表面温度差が４０℃
以下を○、４０℃超を×で示した。なお、総合評価は、
スケール疵発生状況と鋼板表面温度低下状況のいずれも
○の場合を合格として○で、その他は不合格として×で
表した。
【００４７】
【表２】
【００４８】表２に示すように、Ｎｏ．３の本発明例で
は、デスケーリングを停止したのに拘わらずスケール疵
発生面積比が５％以下で表面性状良好な鋼板が得られ
た。一方、Ｎｏ．１、の比較例では、スケール疵面積比
が５％超で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．２の
比較例では、スケール疵発生面積比は５％以下で良好で
あったが、鋼板表面の温度低下が大きく不良であった。
は、デスケーリングを停止したのに拘わらずスケール疵
発生面積比が５％以下で表面性状良好な鋼板が得られ
た。一方、Ｎｏ．１、の比較例では、スケール疵面積比
が５％超で表面性状が不良であった。また、Ｎｏ．２の
比較例では、スケール疵発生面積比は５％以下で良好で
あったが、鋼板表面の温度低下が大きく不良であった。
【００４９】
【発明の効果】本発明によれば、鋼板の表面温度の大幅
な低下を防止しながらスケールを効果的に除去し、スケ
ール疵のない表面品質に優れた熱延鋼板を製造すること
ができる。
な低下を防止しながらスケールを効果的に除去し、スケ
ール疵のない表面品質に優れた熱延鋼板を製造すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】デスケーリング性に及ぼす噴射エネルギとスケ
ール厚との関係を示すグラフである。
ール厚との関係を示すグラフである。
【図２】スケール疵の発生に及ぼす圧延前スケール厚Ｙ
M と鋼板表面温度との関係を示すグラフである。
M と鋼板表面温度との関係を示すグラフである。
【図３】本発明の方法を実施するデスケーリング装置を
備えた熱間圧延機の模式図である。
備えた熱間圧延機の模式図である。
【符号の説明】 １：デスケーリング装置、 １ａ：デスケーリングヘッダ、 １ｂ：デスケーリングノズル、 ２：熱間圧延機、 ３：鋼板、 ４：排水回収装置。
Claims (2)
- 【請求項１】 スプレー水を噴射して鋼板表面のスケー
ルを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧
延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理す
べき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水
を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケ
ールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスケール
除去に必要な最低限の鋼板単位面積当たりの噴射エネル
ギＥoを求めておき、圧延処理すべき鋼板の圧延に際し
ては、スプレー水の噴射による鋼板単位面積当たりの噴
射エネルギＥがＥo 〜Ｅo ＋30000 （Ｊ／ｍ2 ）の範囲
になるように上記デスケーリング装置の噴射圧、ノズル
流量、ノズル噴射幅を決定してスプレー水を噴射して圧
延を行うことを特徴とする鋼板の圧延方法。 - 【請求項２】 スプレー水を噴射して鋼板表面のスケー
ルを除去するデスケーリング装置を入側に備えた熱間圧
延機による鋼板の圧延方法において、予め、圧延処理す
べき鋼板と同等のスケール厚を有する鋼板にスプレー水
を噴射し、噴射したスプレー水の排水中に含まれるスケ
ールの厚さを測定し、測定したスケール厚からスプレー
水を噴射しない鋼板が熱間圧延機入側に到達したときの
熱間圧延機入側のスケール厚ＹM を求めておき、圧延処
理すべき鋼板の圧延に際しては、前記スケール厚ＹM
（μｍ）が下記式を満足する場合には、上記デスケーリ
ング装置によるスプレー水の噴射を停止して圧延を行う
ことを特徴とする鋼板の圧延方法。 【数１】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30723499A JP3985401B2 (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 鋼板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30723499A JP3985401B2 (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 鋼板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001129609A true JP2001129609A (ja) | 2001-05-15 |
| JP3985401B2 JP3985401B2 (ja) | 2007-10-03 |
Family
ID=17966661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30723499A Expired - Fee Related JP3985401B2 (ja) | 1999-10-28 | 1999-10-28 | 鋼板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3985401B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011246744A (ja) * | 2010-05-24 | 2011-12-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 合金化溶融亜鉛めっき冷延鋼板およびその製造方法 |
| CN109622633A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-16 | 柳州钢铁股份有限公司 | 热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法 |
| JP2021053656A (ja) * | 2019-09-27 | 2021-04-08 | 日本製鉄株式会社 | 熱間加工システム及び熱間加工方法 |
-
1999
- 1999-10-28 JP JP30723499A patent/JP3985401B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011246744A (ja) * | 2010-05-24 | 2011-12-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 合金化溶融亜鉛めっき冷延鋼板およびその製造方法 |
| CN109622633A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-16 | 柳州钢铁股份有限公司 | 热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法 |
| CN109622633B (zh) * | 2018-12-20 | 2023-10-24 | 柳州钢铁股份有限公司 | 热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法 |
| JP2021053656A (ja) * | 2019-09-27 | 2021-04-08 | 日本製鉄株式会社 | 熱間加工システム及び熱間加工方法 |
| JP7256394B2 (ja) | 2019-09-27 | 2023-04-12 | 日本製鉄株式会社 | 熱間加工システム及び熱間加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3985401B2 (ja) | 2007-10-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6283617B2 (ja) | 熱延ケイ素鋼の製造方法 | |
| JP5220115B2 (ja) | 熱間圧延用チタンスラブ、その溶製方法および圧延方法 | |
| JP2001129609A (ja) | 鋼板の圧延方法 | |
| JP3994582B2 (ja) | 鋼板のデスケーリング方法 | |
| JP3551129B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法および製造設備 | |
| JP2008264786A (ja) | 厚鋼板の製造方法 | |
| JP3704222B2 (ja) | スケール疵防止方法 | |
| JP3882465B2 (ja) | 表面性状の良好な熱延鋼板の製造方法 | |
| JP2003181522A (ja) | 表面性状の優れた鋼板の製造方法及びその装置 | |
| JP2011189394A (ja) | 表面性状に優れた熱延鋼板の製造方法 | |
| JP4764135B2 (ja) | 鋼材のメカニカルデスケーリング方法 | |
| JP3374757B2 (ja) | 表面性状に優れた鋼板の製造方法 | |
| JP4332991B2 (ja) | 熱間圧延設備 | |
| JP4144567B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法 | |
| JPS62137102A (ja) | 表面性状の良いチタン熱延板の製造方法 | |
| JPH1110204A (ja) | 熱間圧延材のスケール疵防止方法 | |
| JP3091418B2 (ja) | 熱延ステンレス鋼板およびその製造方法 | |
| JP2007283327A (ja) | 厚鋼板の冷却設備列及び冷却方法 | |
| JP2005074480A (ja) | 熱間圧延鋼板の製造設備、及び製造方法 | |
| JPH11156407A (ja) | 表面品質の優れた熱延鋼板の製造方法 | |
| JPH0351482B2 (ja) | ||
| KR20220129627A (ko) | 냉연강판의 조질 압연 방법 | |
| JP2022095311A (ja) | 冷間圧延鋼板の製造方法 | |
| JP2004025272A (ja) | 連続鋳造スラブおよびそれを用いた鋼板の製造方法 | |
| JP2003285106A (ja) | 熱間圧延鋼帯の表面割れ防止方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060420 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070608 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070619 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070702 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3985401 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100720 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110720 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110720 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120720 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120720 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130720 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130720 Year of fee payment: 6 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130720 Year of fee payment: 6 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |