JP2000239030A - ガラス発泡複合パネルの製造方法 - Google Patents
ガラス発泡複合パネルの製造方法Info
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/08—Other methods of shaping glass by foaming
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
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- Building Environments (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラス発泡パネルに金属網を複合し、ガラス
発泡複合パネルとする場合、金属網をパネルの中央、又
は、表面及び裏面のやや内側に複合できるようにする。 【解決手段】 ガラス原料を微粉末状にする工程と、型
内に前記微粉末状の原料と金属網を充填する工程と、こ
の型を加熱して原料を発泡させる工程と、この型を徐冷
する工程と、この型の内部から成形したガラス発泡複合
体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に１段の金属網
を複合するパネルの製造方法において、型内に金属網充
填する場合、原料の中央よりやや上に位置せしめること
で、金属網をパネルの中央に複合させることができる。
金属網を２段に複合させる場合は、金属網を原料の上下
に位置せしめることで、パネルの表面及び裏面のやや内
側に複合することができる。
発泡複合パネルとする場合、金属網をパネルの中央、又
は、表面及び裏面のやや内側に複合できるようにする。 【解決手段】 ガラス原料を微粉末状にする工程と、型
内に前記微粉末状の原料と金属網を充填する工程と、こ
の型を加熱して原料を発泡させる工程と、この型を徐冷
する工程と、この型の内部から成形したガラス発泡複合
体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に１段の金属網
を複合するパネルの製造方法において、型内に金属網充
填する場合、原料の中央よりやや上に位置せしめること
で、金属網をパネルの中央に複合させることができる。
金属網を２段に複合させる場合は、金属網を原料の上下
に位置せしめることで、パネルの表面及び裏面のやや内
側に複合することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、家屋やビルの内外
周壁材、天井材、床材として、又種々の用途の断熱材、
吸音材として用いて好適なガラス発泡複合パネルの製造
方法に関する。
周壁材、天井材、床材として、又種々の用途の断熱材、
吸音材として用いて好適なガラス発泡複合パネルの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、家屋やビルの内外周壁材、天井
材、床材として、又種々の用途の断熱材、吸音材として
は、グラスウール、ケイ酸カルシウム、石膏ボード、ロ
ックウール、石綿スレートなどの無機系材料又はウレタ
ン、フェノールフォームの有機系材料がおもに使われて
いる。また、ガラス発泡体は、特開昭５２−１２３４１
２号、特開昭６３−２５２９３２号などに開示されてい
る。
材、床材として、又種々の用途の断熱材、吸音材として
は、グラスウール、ケイ酸カルシウム、石膏ボード、ロ
ックウール、石綿スレートなどの無機系材料又はウレタ
ン、フェノールフォームの有機系材料がおもに使われて
いる。また、ガラス発泡体は、特開昭５２−１２３４１
２号、特開昭６３−２５２９３２号などに開示されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】壁材、断熱材、吸音材
等の建材として使用される上記の無機系又は有機系の材
料は次のような問題点を有している。グラスウール及び
ロックウールは、細くて短い繊維を寄せ集めて作るので
吸水率が大きく、成形性や形状安定性も悪い。また、繊
維表面にフェノールなどの有機材料をコーティングして
いるため１００℃以上の熱でこの有機材料が溶解又は揮
発してしまう。ケイ酸カルシウムは、比較的耐熱性はあ
るが重くて割れやすい上に耐熱性、吸音性が劣る。石膏
ボードは、石膏が水に弱いため必ずボード表面を他の水
を通さない材料で覆う必要があり、断熱材として利用す
る部位が壁の内装、天井と制限される。石綿スレート
は、石綿自体に発ガン性がある理由で徐々に使用が許可
されなくなっている。ウレタンフォームは、耐熱温度が
１００℃前後と低く、また圧縮強度も劣る。発泡剤とし
てフロン１１が使用されているため法的規制を受けてい
る。また、代替品として開発されているものも複数の有
機材料から合成されるためコスト高になる。フェノール
フォームも耐熱温度は１５０℃前後と低く、また、、耐
水性、耐久性、施工性を持たせるのに他の骨材整形板と
複合させるため高度の複合技術が必要となる。
等の建材として使用される上記の無機系又は有機系の材
料は次のような問題点を有している。グラスウール及び
ロックウールは、細くて短い繊維を寄せ集めて作るので
吸水率が大きく、成形性や形状安定性も悪い。また、繊
維表面にフェノールなどの有機材料をコーティングして
いるため１００℃以上の熱でこの有機材料が溶解又は揮
発してしまう。ケイ酸カルシウムは、比較的耐熱性はあ
るが重くて割れやすい上に耐熱性、吸音性が劣る。石膏
ボードは、石膏が水に弱いため必ずボード表面を他の水
を通さない材料で覆う必要があり、断熱材として利用す
る部位が壁の内装、天井と制限される。石綿スレート
は、石綿自体に発ガン性がある理由で徐々に使用が許可
されなくなっている。ウレタンフォームは、耐熱温度が
１００℃前後と低く、また圧縮強度も劣る。発泡剤とし
てフロン１１が使用されているため法的規制を受けてい
る。また、代替品として開発されているものも複数の有
機材料から合成されるためコスト高になる。フェノール
フォームも耐熱温度は１５０℃前後と低く、また、、耐
水性、耐久性、施工性を持たせるのに他の骨材整形板と
複合させるため高度の複合技術が必要となる。
【０００４】上記のごとく、従来のこれら建材は、耐熱
・耐火性、強度又は耐水性のいずれかに問題があり、こ
れを補うためには鋼板と積層させたり、これらの材料を
複数併用して使用しなければならず、製造コストが高く
なったり、現場施工の能率が悪くなっている。
・耐火性、強度又は耐水性のいずれかに問題があり、こ
れを補うためには鋼板と積層させたり、これらの材料を
複数併用して使用しなければならず、製造コストが高く
なったり、現場施工の能率が悪くなっている。
【０００５】ガラス発泡体は、耐熱・耐火性、断熱性、
吸音性に優れた材料であることが知られており、一部で
断熱材、吸音材として利用されている。しかし、加熱発
泡後の徐冷が難しく、大型に成形することが困難で、ま
た、割れ易いなど施工性が悪いために、壁材、天井材、
断熱材、吸音材などの建材としてはほとんど利用されて
おらず、粒状のものが主にコンクリートや樹脂の軽量骨
材として利用されている他、小型のブロック状のものが
ＬＰＧタンクなどの基盤材として使用されているのが現
状である。
吸音性に優れた材料であることが知られており、一部で
断熱材、吸音材として利用されている。しかし、加熱発
泡後の徐冷が難しく、大型に成形することが困難で、ま
た、割れ易いなど施工性が悪いために、壁材、天井材、
断熱材、吸音材などの建材としてはほとんど利用されて
おらず、粒状のものが主にコンクリートや樹脂の軽量骨
材として利用されている他、小型のブロック状のものが
ＬＰＧタンクなどの基盤材として使用されているのが現
状である。
【０００６】本発明は、ガラス発泡体を金属補強材と複
合させ、大型化が可能な強度を有する耐熱・耐火性、断
熱性、吸音性、形状安定性に優れた新規なガラス発泡複
合パネルの製造方法を提供するものである。
合させ、大型化が可能な強度を有する耐熱・耐火性、断
熱性、吸音性、形状安定性に優れた新規なガラス発泡複
合パネルの製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、ガラス原料を
微粉末状にする工程と、型内に前記微粉末状の原料と金
属網を充填する工程と、この型を加熱して原料を発泡さ
せる工程と、この型を徐冷する工程と、この型の内部か
ら成形したガラス発泡複合体を脱型する工程とを含むガ
ラス発泡体に１段の金属網を複合するパネルの製造方法
であって、前記型内に微粉末状の原料と金属網を充填す
る工程において、金属網を原料の中央よりやや上に位置
せしめることを特徴とするガラス発泡複合パネルの製造
方法である。
微粉末状にする工程と、型内に前記微粉末状の原料と金
属網を充填する工程と、この型を加熱して原料を発泡さ
せる工程と、この型を徐冷する工程と、この型の内部か
ら成形したガラス発泡複合体を脱型する工程とを含むガ
ラス発泡体に１段の金属網を複合するパネルの製造方法
であって、前記型内に微粉末状の原料と金属網を充填す
る工程において、金属網を原料の中央よりやや上に位置
せしめることを特徴とするガラス発泡複合パネルの製造
方法である。
【０００８】型内に微粉末状の原料と金属網を充填する
工程において、金属網を原料の中央よりやや上に位置せ
しめると、金属網をパネルの厚み方向のほぼ中央に複合
することができる。
工程において、金属網を原料の中央よりやや上に位置せ
しめると、金属網をパネルの厚み方向のほぼ中央に複合
することができる。
【０００９】また本発明は、ガラス原料を微粉末状にす
る工程と、型内に前記微粉末状の原料と金属網を充填す
る工程と、この型を加熱して原料を発泡させる工程と、
この型を徐冷する工程と、この型の内部から成形したガ
ラス発泡複合体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に
２段の金属網を複合するパネルの製造方法であって、前
記型内に微粉末状の原料と金属網を充填する工程におい
て、金属網を原料の上下に位置せしめることを特徴とす
るガラス発泡複合パネルの製造方法である。
る工程と、型内に前記微粉末状の原料と金属網を充填す
る工程と、この型を加熱して原料を発泡させる工程と、
この型を徐冷する工程と、この型の内部から成形したガ
ラス発泡複合体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に
２段の金属網を複合するパネルの製造方法であって、前
記型内に微粉末状の原料と金属網を充填する工程におい
て、金属網を原料の上下に位置せしめることを特徴とす
るガラス発泡複合パネルの製造方法である。
【００１０】型内に微粉末状の原料と金属網を充填する
工程において、金属網を原料の上下に位置せしめると、
２段の金属網をパネルの表面及び裏面のやや内側に複合
することができる。
工程において、金属網を原料の上下に位置せしめると、
２段の金属網をパネルの表面及び裏面のやや内側に複合
することができる。
【００１１】ガラス原料は、人工ガラス、天然ガラス又
はこれらを混合したものである。ガラス原料を微粉末状
にする工程においては、平均粒径２０〜１００μｍ程
度、なお好ましくは４０〜６０μｍとするのが適当であ
る。型を加熱してガラス原料を発泡させる工程において
は、７００〜９５０℃位の温度に加熱するのが適当であ
る。加熱時間は型の大きさや形状により異なるが、所定
の発泡を完了するまで２０〜３０分位が通常である。徐
冷工程は、加熱炉から取り出して常温で冷却するより
も、徐冷炉で６００℃程度まで徐冷し、その後常温まで
徐冷することが望ましい。
はこれらを混合したものである。ガラス原料を微粉末状
にする工程においては、平均粒径２０〜１００μｍ程
度、なお好ましくは４０〜６０μｍとするのが適当であ
る。型を加熱してガラス原料を発泡させる工程において
は、７００〜９５０℃位の温度に加熱するのが適当であ
る。加熱時間は型の大きさや形状により異なるが、所定
の発泡を完了するまで２０〜３０分位が通常である。徐
冷工程は、加熱炉から取り出して常温で冷却するより
も、徐冷炉で６００℃程度まで徐冷し、その後常温まで
徐冷することが望ましい。
【００１２】金属網の金属の種類は、ガラスを発泡させ
る際の加熱温度に耐える耐熱性があり、剛性に富むもの
がものが好ましく、例えば、鉄やステンレスなどが好適
である。ガラス発泡体の主原料は人工ガラス、天然ガラ
ス又はこれらの混合物で、これらを粉末状にして用い
る。人工ガラスは、鉛ガラス、ケイ酸塩ガラスなど種々
の組成のガラスを使用でき、特に、板ガラス、びんガラ
ス、自動車用ガラスなどの廃ガラスを利用することが可
能で、安価な材料を使用してコストダウンになると共
に、資源のリサイクルにも貢献できる。天然ガラスとし
ては、シラス、黒曜石、松脂岩などの公知のものを使用
できる。ガラス原料を人工ガラスのみとしたときは、発
泡させるための発泡剤が必要である。発泡剤は、炭化珪
素などの炭素化合物、石灰石や珊瑚砂などの天然無機材
料で、加熱すると炭酸ガスなどの気体を発生するもので
ある。天然ガラスを使用する場合は、天然ガラスが内部
に水分を有するために、特段発泡剤を加えなくとも加熱
することで発泡するが、発泡倍率を高めるために発泡剤
を加えることもできる。
る際の加熱温度に耐える耐熱性があり、剛性に富むもの
がものが好ましく、例えば、鉄やステンレスなどが好適
である。ガラス発泡体の主原料は人工ガラス、天然ガラ
ス又はこれらの混合物で、これらを粉末状にして用い
る。人工ガラスは、鉛ガラス、ケイ酸塩ガラスなど種々
の組成のガラスを使用でき、特に、板ガラス、びんガラ
ス、自動車用ガラスなどの廃ガラスを利用することが可
能で、安価な材料を使用してコストダウンになると共
に、資源のリサイクルにも貢献できる。天然ガラスとし
ては、シラス、黒曜石、松脂岩などの公知のものを使用
できる。ガラス原料を人工ガラスのみとしたときは、発
泡させるための発泡剤が必要である。発泡剤は、炭化珪
素などの炭素化合物、石灰石や珊瑚砂などの天然無機材
料で、加熱すると炭酸ガスなどの気体を発生するもので
ある。天然ガラスを使用する場合は、天然ガラスが内部
に水分を有するために、特段発泡剤を加えなくとも加熱
することで発泡するが、発泡倍率を高めるために発泡剤
を加えることもできる。
【００１３】本発明においては、人工又は天然ガラスの
主原料に、着色材、色調安定材などの添加物を加えるこ
ともできる。着色材は、金属酸化物顔料であり、これを
加えることで種々の色に着色できる。色調安定材は、過
ほう酸ナトリウム、硝酸カルシウム、硫酸カリウム等
で、顔料の還元反応を防止して色調表現を安定化でき
る。
主原料に、着色材、色調安定材などの添加物を加えるこ
ともできる。着色材は、金属酸化物顔料であり、これを
加えることで種々の色に着色できる。色調安定材は、過
ほう酸ナトリウム、硝酸カルシウム、硫酸カリウム等
で、顔料の還元反応を防止して色調表現を安定化でき
る。
【００１４】ガラスは不燃性であり有機系材料のように
２００℃以下で燃えてしまうことはない。この点で他の
耐熱・耐火性のある材料を使用せずに単独で耐熱・耐火
性を断熱材に持たせることができる。また、発泡体内部
の気泡は外気と遮断されており、かつガラス自体が耐水
性を持つためグラスウールや石膏ボードのように空気中
の湿気や水分を取り込んでしまうことがない。また、ガ
ラス発泡体は、発泡体特有の優れた断熱性と吸音性を有
している。そして、本発明により製造されるガラス発泡
複合パネルは、上記ガラス発泡体の優れた耐熱・耐火
性、耐水性、耐久性、断熱性及び吸音性をそのまま継承
するものである。
２００℃以下で燃えてしまうことはない。この点で他の
耐熱・耐火性のある材料を使用せずに単独で耐熱・耐火
性を断熱材に持たせることができる。また、発泡体内部
の気泡は外気と遮断されており、かつガラス自体が耐水
性を持つためグラスウールや石膏ボードのように空気中
の湿気や水分を取り込んでしまうことがない。また、ガ
ラス発泡体は、発泡体特有の優れた断熱性と吸音性を有
している。そして、本発明により製造されるガラス発泡
複合パネルは、上記ガラス発泡体の優れた耐熱・耐火
性、耐水性、耐久性、断熱性及び吸音性をそのまま継承
するものである。
【００１５】本発明により製造されるガラス発泡複合パ
ネルは、圧縮強度はガラス発泡体自体が本来有してお
り、引張り強度及びせん断強度は複合した金属網が負担
することで、全体として優れた強度を有するものとな
り、大型化が可能である。このガラス発泡複合パネル
は、例えば、９０ｃｍ×１８０ｃｍ×２．５ｃｍ程度あ
るいはそれ以上の大きさのパネル状に成形して壁材、天
井材、床材として、又は壁、天井、床に用いる断熱材、
吸音材として用いることができる。そして、このように
成形したパネルは、形状が安定しているため、実際の施
工時にハンドリングが容易となり、かつ大型、大面積で
あるため工期の短縮にもつながる。
ネルは、圧縮強度はガラス発泡体自体が本来有してお
り、引張り強度及びせん断強度は複合した金属網が負担
することで、全体として優れた強度を有するものとな
り、大型化が可能である。このガラス発泡複合パネル
は、例えば、９０ｃｍ×１８０ｃｍ×２．５ｃｍ程度あ
るいはそれ以上の大きさのパネル状に成形して壁材、天
井材、床材として、又は壁、天井、床に用いる断熱材、
吸音材として用いることができる。そして、このように
成形したパネルは、形状が安定しているため、実際の施
工時にハンドリングが容易となり、かつ大型、大面積で
あるため工期の短縮にもつながる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に関する図
面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１はガラス発
泡複合パネル１の平面図、図２はパネル１の断面図、図
３はパネル１の成形過程の説明図、図４はガラス発泡複
合パネル１１の断面図、図５はパネル１１の成形過程の
説明図である。
面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１はガラス発
泡複合パネル１の平面図、図２はパネル１の断面図、図
３はパネル１の成形過程の説明図、図４はガラス発泡複
合パネル１１の断面図、図５はパネル１１の成形過程の
説明図である。
【００１７】
【実施例１】ガラス原料としてフリント（無色）びんの
カレット（廃ガラス）を平均粒径約５０μｍの微粉末状
に粉砕したものを使用し、これに発泡剤である炭化珪素
を混合した。調合割合は重量でフリントびんのカレット
１００に対して炭化珪素を２とした。複合させる金属網
２はステンレス金属製、線経０．７ｍｍ、目開き５ｍｍ
のものを使用した。図３に示すように、型４に調合した
原料３と金属網２を入れるのであるが、金属網２は原料
の中央よりやや上に入れる。そうすることで、発泡後に
金属網２はパネル１のほぼ中央に位置することとなる。
そして、９５０℃の電気炉へ投入し、２５分後原料が約
２倍の容積に発泡したところで炉から取り出し、６３０
℃で徐冷し、図２に示すような、金属網２がほぼ断面の
中央に複合されたパネル１を得た。
カレット（廃ガラス）を平均粒径約５０μｍの微粉末状
に粉砕したものを使用し、これに発泡剤である炭化珪素
を混合した。調合割合は重量でフリントびんのカレット
１００に対して炭化珪素を２とした。複合させる金属網
２はステンレス金属製、線経０．７ｍｍ、目開き５ｍｍ
のものを使用した。図３に示すように、型４に調合した
原料３と金属網２を入れるのであるが、金属網２は原料
の中央よりやや上に入れる。そうすることで、発泡後に
金属網２はパネル１のほぼ中央に位置することとなる。
そして、９５０℃の電気炉へ投入し、２５分後原料が約
２倍の容積に発泡したところで炉から取り出し、６３０
℃で徐冷し、図２に示すような、金属網２がほぼ断面の
中央に複合されたパネル１を得た。
【００１８】図４に示すように、２段の金属網２を断面
の両側の表面近くに複合することもできる。この場合
は、図５に示すように、型４内の原料３の上下に金属網
２をセットして加熱する。発泡した原料が金属網２の外
側にはみ出して来て、図４のような断面となる。このよ
うに、金属網２を断面の両側の表面近くに複合すること
で、断面の中央に金１段の属網を複合した場合よりも大
きな強度を得ることができる。
の両側の表面近くに複合することもできる。この場合
は、図５に示すように、型４内の原料３の上下に金属網
２をセットして加熱する。発泡した原料が金属網２の外
側にはみ出して来て、図４のような断面となる。このよ
うに、金属網２を断面の両側の表面近くに複合すること
で、断面の中央に金１段の属網を複合した場合よりも大
きな強度を得ることができる。
【００１９】
【実施例２】原料は実施例１と同様に、フリント（無
色）びんのカレット（廃ガラス）を平均粒径約５０μｍ
の微粉末状に粉砕したものを使用し、これに発泡剤であ
る炭化珪素を混合したが、調合割合を重量でフリントび
んカレット１００に対して炭化珪素を３とした。複合さ
せる金属網はステンレス金属ＳＵＳ３０４製、線経１．
１ｍｍ、目開き９．０ｍｍのものを使用した。原料と金
属網を図３のように型に入れ、９５０℃の電気炉へ投入
した。２２分後原料が体積で約３倍に発泡したところで
電気炉から取り出し、６３０℃で徐冷し、網がほぼ断面
の中央に複合された厚さ２５ｍｍのパネルを得た。この
実施例では、実施例１に比べて発泡剤を多く配合したの
で、発泡体内部の気泡が大きく、見かけ密度は小さくな
る。
色）びんのカレット（廃ガラス）を平均粒径約５０μｍ
の微粉末状に粉砕したものを使用し、これに発泡剤であ
る炭化珪素を混合したが、調合割合を重量でフリントび
んカレット１００に対して炭化珪素を３とした。複合さ
せる金属網はステンレス金属ＳＵＳ３０４製、線経１．
１ｍｍ、目開き９．０ｍｍのものを使用した。原料と金
属網を図３のように型に入れ、９５０℃の電気炉へ投入
した。２２分後原料が体積で約３倍に発泡したところで
電気炉から取り出し、６３０℃で徐冷し、網がほぼ断面
の中央に複合された厚さ２５ｍｍのパネルを得た。この
実施例では、実施例１に比べて発泡剤を多く配合したの
で、発泡体内部の気泡が大きく、見かけ密度は小さくな
る。
【００２０】実施例１のパネル１の厚さは２５ｍｍで、
曲げ強さは８１．８Ｋｇであった。金属網を複合しない
で同じ原料で同じ大きさに作ったガラス発泡体のパネル
の曲げ強さは５１．０Ｋｇで、金属網を複合したパネル
１は曲げ強さが約１．６倍となっていた。また、パネル
１は、破壊したとき、金属網によってつなぎとめられ、
ガラス発泡材が飛散することがなかった。
曲げ強さは８１．８Ｋｇであった。金属網を複合しない
で同じ原料で同じ大きさに作ったガラス発泡体のパネル
の曲げ強さは５１．０Ｋｇで、金属網を複合したパネル
１は曲げ強さが約１．６倍となっていた。また、パネル
１は、破壊したとき、金属網によってつなぎとめられ、
ガラス発泡材が飛散することがなかった。
【００２１】実施例２のパネルの曲げ強さは５４．０Ｋ
ｇであった。金属網を複合しないで同じ原料で同じ大き
さに作ったガラス発泡体のパネルの曲げ強さは５１．０
Ｋｇで、金属網を複合したパネルは曲げ強さが約１．１
倍となっていた。また、実施例２のパネルは、破壊した
とき、金属網によってつなぎとめられ、ガラス発泡材が
飛散することがなかった。
ｇであった。金属網を複合しないで同じ原料で同じ大き
さに作ったガラス発泡体のパネルの曲げ強さは５１．０
Ｋｇで、金属網を複合したパネルは曲げ強さが約１．１
倍となっていた。また、実施例２のパネルは、破壊した
とき、金属網によってつなぎとめられ、ガラス発泡材が
飛散することがなかった。
【００２２】
【発明の効果】本発明で製造されるガラス発泡複合パネ
ルは、ガラス発泡体の優れた耐熱・耐火性、耐水性、耐
久性、断熱性及び吸音性をそのまま継承しながら、強度
が金属補強材により増強されているので、大型に安定し
た形状に成形することができ、そのまま壁材、床材、天
井材などのすぐれた建材として用いることが可能とな
る。また、表面に化粧鉄板を張り付けたり、吹き付けタ
イルなどの仕上げを行うことで、商品価値をさらに高め
ることもできる。１段の金属網を複合する場合には金属
網をパネルの中央に複合することができる。また、金属
網を２段に複合する場合には、パネルの表面及び裏面の
やや内側に複合することができる。
ルは、ガラス発泡体の優れた耐熱・耐火性、耐水性、耐
久性、断熱性及び吸音性をそのまま継承しながら、強度
が金属補強材により増強されているので、大型に安定し
た形状に成形することができ、そのまま壁材、床材、天
井材などのすぐれた建材として用いることが可能とな
る。また、表面に化粧鉄板を張り付けたり、吹き付けタ
イルなどの仕上げを行うことで、商品価値をさらに高め
ることもできる。１段の金属網を複合する場合には金属
網をパネルの中央に複合することができる。また、金属
網を２段に複合する場合には、パネルの表面及び裏面の
やや内側に複合することができる。
【図１】ガラス発泡複合体でなるパネル１の平面図であ
る。
る。
【図２】パネル１の断面図である。
【図３】パネル１の成形過程の説明図である。
【図４】パネル１１の断面図である。
【図５】パネル１１の成形過程の説明図である。
１ パネル ２ 金属網 ３ 原料 ４ 型 １１ パネル
Claims (6)
- 【請求項１】 ガラス原料を微粉末状にする工程と、型
内に前記微粉末状の原料と金属網を充填する工程と、こ
の型を加熱して原料を発泡させる工程と、この型を徐冷
する工程と、この型の内部から成形したガラス発泡複合
体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に１段の金属網
を複合するパネルの製造方法であって、前記型内に微粉
末状の原料と金属網を充填する工程において、金属網を
原料の中央よりやや上に位置せしめることを特徴とする
ガラス発泡複合パネルの製造方法 - 【請求項２】 ガラス原料を微粉末状にする工程と、型
内に前記微粉末状の原料と金属網を充填する工程と、こ
の型を加熱して原料を発泡させる工程と、この型を徐冷
する工程と、この型の内部から成形したガラス発泡複合
体を脱型する工程とを含むガラス発泡体に２段の金属網
を複合するパネルの製造方法であって、前記型内に微粉
末状の原料と金属網を充填する工程において、金属網を
原料の上下に位置せしめることを特徴とするガラス発泡
複合パネルの製造方法 - 【請求項３】 請求項１又は２のガラス発泡複合パネル
の製造方法において、ガラス原料に発泡剤を混合する工
程を含むことを特徴とするガラス発泡複合パネルの製造
方法 - 【請求項４】 請求項１、２又は３のガラス発泡複合パ
ネルの製造方法において、前記ガラス原料が廃ガラスを
含むものであることを特徴とするガラス発泡複合パネル
の製造方法 - 【請求項５】 請求項１、２、３又は４のガラス発泡複
合パネルの製造方法において、ガラス原料を微粉末状に
する工程が、ガラス原料の平均粒径を４０〜６０μｍに
するものであることを特徴とするガラス発泡複合パネル
の製造方法 - 【請求項６】 請求項１、２、３、４又は５のガラス発
泡複合パネルの製造方法において、この型を加熱して原
料を発泡させる工程が、７００〜９５０℃の温度に加熱
するものであることを特徴とするガラス発泡複合パネル
の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000047734A JP2000239030A (ja) | 2000-01-01 | 2000-02-24 | ガラス発泡複合パネルの製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2000047734A JP2000239030A (ja) | 2000-01-01 | 2000-02-24 | ガラス発泡複合パネルの製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP8993997A Division JPH10266396A (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | ガラス発泡複合体及びその製造方法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104307907A (zh) * | 2014-10-17 | 2015-01-28 | 深圳市锆安材料科技有限公司 | 透明非金属构件与金属构件的一体成型方法 |
| WO2018102878A1 (en) | 2016-12-10 | 2018-06-14 | StarGlass Intellectual Property Limited | Methods and systems for processing glass and methods for reinforcing glass products |
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2000
- 2000-02-24 JP JP2000047734A patent/JP2000239030A/ja active Pending
Cited By (6)
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