JP2000191359A - Production of lightweight calcium silicate sheet - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、軽量であり、曲げ
強度が高く、層間の密着性および加工性に富んだ軽量珪
酸カルシウム板の製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a lightweight calcium silicate plate which is lightweight, has high bending strength, and is excellent in adhesion between layers and workability.
【０００２】[0002]
【従来の技術】珪酸カルシウム板は、軽量かつ不燃性で
あり、また、切断、ビス打ち等の加工性に優れているこ
とから、建築材料として、間仕切壁、天井等の内装から
外壁、軒天井等の外装に広く用いられる。また、珪酸カ
ルシウム板は、白色に近い色合いを有するので、内装に
使用する際に、素地のまま使用されたり、直接ペイント
あるいはクロス仕上げされる場合がある。このような珪
酸カルシウム板は、珪酸質原料、石灰質原料等の無機質
粉末と補強繊維、無機充填材および予め水熱合成した原
料を配合したスラリーを抄造成形した後に水熱合成し、
乾燥し、定尺に切断することにより製品化される。得ら
れる製品は、軽量であることが望まれるので、諸原料を
配合したスラリーから出来るだけ軽量なグリーンシート
を抄き上げる必要がある。これに応じて、特公昭５５−
４９０２３号公報には、抄造による珪酸カルシウム板の
製造において、珪酸カルシウム結晶性スラリーを配合す
ることが提案されている。2. Description of the Related Art Calcium silicate plates are lightweight and nonflammable, and are excellent in workability such as cutting and screwing. Therefore, they are used as building materials from interiors such as partition walls and ceilings to exterior walls and eaves ceilings. Widely used for exteriors such as. Further, since the calcium silicate plate has a color close to white, it may be used as it is, or may be directly painted or cloth-finished when used for interior decoration. Such a calcium silicate plate is hydrothermally synthesized after forming and shaping a slurry obtained by mixing an inorganic powder such as a siliceous raw material and a calcareous raw material, a reinforcing fiber, an inorganic filler and a raw material that has been previously hydrothermally synthesized,
It is commercialized by drying and cutting into fixed lengths. Since the obtained product is desired to be light in weight, it is necessary to make a green sheet as light as possible from a slurry containing various raw materials. In response to this,
No. 49023 proposes to mix a calcium silicate crystalline slurry in the production of a calcium silicate plate by papermaking.
【０００３】また、軽量な珪酸カルシウム板には、曲げ
強度等の強度と共に、切断性、釘打ち性と言った加工性
が要求される。この要求を満たすために、特開平５−７
０２０７号公報には、珪酸カルシウムの原料に無機質微
粒子を配合することが提案されている。また、珪酸カル
シウム板は、軽量であるために、水熱反応前のグリーン
シートの層間強度が基本的に弱く、製品フクレや層間剥
離等の不良を生じることがある。これを改善するため
に、特開平９−２０５７６号公報には、抄造法により珪
酸カルシウム板を製造する際に、珪酸カルシウムの原料
に無水石膏と硬化促進剤とを配合し、水和した後に水熱
合成することが提案されている。In addition, a lightweight calcium silicate plate is required to have not only strength such as bending strength but also workability such as cutting property and nailing property. To meet this demand, Japanese Patent Laid-Open No.
No. 0207 proposes blending inorganic fine particles with a raw material of calcium silicate. Further, since the calcium silicate plate is light in weight, the interlayer strength of the green sheet before the hydrothermal reaction is basically weak, which may cause defects such as product blistering and delamination. In order to improve this, Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-20576 discloses that, when a calcium silicate plate is produced by a papermaking method, anhydrous gypsum and a hardening accelerator are added to the raw material of calcium silicate, and after hydration, water is added. Thermal synthesis has been proposed.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】最近、建築工法の合理
化が進んでいく中で、最終の仕上げ材となる珪酸カルシ
ウム板の施工性もより効率化が要求される。すなわち、
最終製品は、人手によって施工されるために、その基本
的な性能として、軽量であることおよび施工時の切断、
ビス打ち等の加工性が要求される。しかし、原料スラリ
ーから出来るだけ軽量なグリーンシートを抄き上げるた
めに、気泡となる空隙、特に水の存在する水隙を多くす
ると、後工程のハンドリング中、オートクレーブ養生の
昇圧、降圧、釜の出し入れ時あるいは乾燥工程等で層間
剥離が生じる問題がある。また、板として、強度、特に
曲げ強度、層間の強度を向上させ、不良品を防ぐ必要が
あるが、強度を向上し過ぎると、施工時の切断、ビス打
ち等の加工性が低下するという問題がある。板の製造寸
法が大きく、かつ、薄いフィルムを抄造する場合には、
板に抄き厚むら、あるいは製造フェルト、金網面の凹凸
が生じ、最終製品の表面に不陸を生じたり、部分的な凹
凸が生じたりする。しかし、最終製品の珪酸カルシウム
板を建築材料として使用する際、素地使用あるいはペイ
ント仕上げするためには、特に板の平面性、平滑性が要
求される。Recently, as the rationalization of the construction method is progressing, the workability of the calcium silicate plate as the final finishing material is required to be more efficient. That is,
Since the final product is constructed by hand, its basic performance is to be lightweight and cut during construction,
Workability such as screwing is required. However, in order to make the green sheet as light as possible from the raw material slurry, if the number of voids that become air bubbles, especially those with water, are increased, during handling in the post-process, the pressure in the autoclave curing will increase, decrease in pressure, and the kettle will be taken in and out. There is a problem that delamination occurs at the time or in a drying step. In addition, it is necessary to improve the strength, particularly the bending strength, and the strength between layers, as a plate to prevent defective products. However, if the strength is excessively improved, the workability such as cutting and screwing during construction deteriorates. There is. If the production size of the board is large and a thin film is to be made,
Thickness unevenness in the sheet, or unevenness of the production felt or wire mesh surface occurs, causing unevenness or partial unevenness on the surface of the final product. However, when the final product calcium silicate plate is used as a building material, the flatness and smoothness of the plate are particularly required in order to use the base material or paint finish.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】これらの課題を解決する
ために鋭意研究を行った結果、配合面並びに製造面から
その解決方法を見出して本発明を完成した。本発明の要
旨は、珪酸質原料１０〜４５重量％、石灰質原料１０〜
４５重量％、石膏原料０〜３０重量％、補強繊維２〜１
５重量％、無機充填材０〜４０重量％の配合物のスラリ
ーを抄造して珪酸カルシウム板を製造する方法におい
て、予め珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料または石膏
原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した粉末を、上
記配合物に外割りで１５〜７５重量％配合してスラリー
とし、このスラリーを抄造してグリーンシートを得、こ
のグリーンシートを水熱合成する軽量珪酸カルシウム板
の製造方法にある。Means for Solving the Problems As a result of intensive studies to solve these problems, the present inventors have found a solution from the aspect of blending and production, and have completed the present invention. The gist of the present invention is that the siliceous raw material is 10 to 45% by weight,
45% by weight, gypsum raw material 0-30% by weight, reinforcing fiber 2-1
In a method of manufacturing a calcium silicate plate by forming a slurry of a blend of 5% by weight and an inorganic filler of 0 to 40% by weight, a silicate material, a calcareous material, a gypsum material, or a gypsum material and an aluminum oxide material are mixed and fired in advance. The obtained powder is blended with the above composition in an amount of 15 to 75% by weight to form a slurry. The slurry is formed into a green sheet, and the green sheet is hydrothermally synthesized to produce a lightweight calcium silicate plate. .
【０００６】また、本発明は、珪酸質原料１０〜４５重
量％、石灰質原料１０〜４５重量％、石膏原料０〜３０
重量％、補強繊維２〜１５重量％、無機充填材０〜４０
重量％の配合物のスラリーを抄造して珪酸カルシウム板
を製造する方法において、予め珪酸質原料、石灰質原
料、石膏原料または石膏原料と酸化アルミニウム原料を
混合焼成した粉末を、前記珪酸質原料、石灰質原料及び
石膏原料と置換して、１０〜５０重量％配合してスラリ
ーとし、このスラリーを抄造してグリーンシートを得、
このグリーンシートを水熱合成することを特徴とする軽
量珪酸カルシウム板の製造方法である。[0006] The present invention also relates to a siliceous raw material of 10 to 45 wt%, a calcareous raw material of 10 to 45 wt%, and a gypsum raw material of 0 to 30 wt%.
Weight%, reinforcing fiber 2-15 weight%, inorganic filler 0-40
In a method of manufacturing a calcium silicate plate by papermaking a slurry of a blend of weight%, a powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material is mixed with the siliceous raw material, the calcareous raw material. The raw material and the gypsum raw material are replaced, and 10 to 50% by weight is blended to form a slurry. The slurry is formed into a green sheet,
This is a method for producing a lightweight calcium silicate plate, wherein the green sheet is hydrothermally synthesized.
【０００７】上記予め珪酸質原料、石灰質原料、石膏原
料または石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成し
た粉末（以下混合焼成粉末と略す）は、二酸化珪素１０
〜３０重量％、酸化カルシウム４０〜７０重量％、石膏
原料１０〜３０重量％または石膏原料１０〜３０重量％
および酸化アルミニウム３〜８重量％を含有してなり、
またその粉末度（ブレーン値）を３，０００〜１０，０
００ｃｍ2／ｇにすることができる。本発明において
は、上記混合焼成粉末を、珪酸質原料、石灰質原料およ
び石膏原料の各々の全量あるいは一部と置き換えて、１
０〜５０重量％配合するのが好ましい。この配合物に水
を加えてスラリーとし、このスラリーを抄造してグリー
ンシートを得、このシートを水熱合成する。あるいは、
グリーンシートを面プレスした後に水熱合成する。The powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material, or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material (hereinafter abbreviated as mixed fired powder) is silicon dioxide 10
-30% by weight, 40-70% by weight of calcium oxide, 10-30% by weight of gypsum raw material or 10-30% by weight of gypsum raw material
And 3 to 8% by weight of aluminum oxide,
Further, the fineness (Brain value) is set to 3,000 to 10,000.
00 cm 2 / g. In the present invention, the above-mentioned mixed calcined powder is replaced with the whole or a part of each of the siliceous raw material, calcareous raw material and gypsum raw material to obtain 1
It is preferable to mix 0 to 50% by weight. Water is added to this composition to form a slurry, and the slurry is paper-formed to obtain a green sheet, and this sheet is hydrothermally synthesized. Or,
After green pressing the green sheet, it is hydrothermally synthesized.
【０００８】一般に、珪酸カルシウム板は、珪酸質原料
と石灰質原料を含み、それらの水熱反応によりトバモラ
イト（５ＣａＯ・６ＳｉＯ2・５Ｈ2Ｏ、ＣａＯ／ＳｉＯ
2＝０．８３）が合成される。主として、珪酸質原料と
しては結晶性二酸化珪素を、石灰質原料としては生石灰
が用いられる。軽量化、強度等の種々な性状は、珪酸質
原料、石灰質原料の他に、補強繊維あるいは石膏原料、
無機充填材等の副原料を配合することにより決められ
る。常圧あるいは水熱合成において、石灰質原料は溶解
性が高いが、結晶性の珪酸質原料は溶解性が低いため
に、反応が進み難く、曲げ強度、層間強度等、必要な強
度が得られ難い。このため、反応を進行させ、強度を上
げるためには、珪酸質原料を多めに配合するか、オート
クレーブ養生温度を高くすること等が必要である。しか
し、珪酸質原料を多量使用すると、切断、ビス打ち、釘
打ち等の加工性が悪くなり、釘打ち時に板が割れると言
う欠点が生じるおそれがある。また、オートクレーブ養
生温度を高くすると、同様の結果となる。[0008] Generally, calcium silicate plate comprises a siliceous material and calcareous material, tobermorite by their hydrothermal reaction (5CaO · 6SiO 2 · 5H 2 O, CaO / SiO
2 = 0.83) are synthesized. Mainly, crystalline silicon dioxide is used as the siliceous raw material, and quicklime is used as the calcareous raw material. Various properties such as weight reduction, strength, etc., besides siliceous raw materials, calcareous raw materials, reinforcing fibers or gypsum raw materials,
It is determined by mixing an auxiliary material such as an inorganic filler. In normal pressure or hydrothermal synthesis, calcareous raw materials have high solubility, but crystalline siliceous raw materials have low solubility, so it is difficult for the reaction to proceed, and it is difficult to obtain necessary strength such as bending strength and interlayer strength. . For this reason, in order to promote the reaction and increase the strength, it is necessary to mix a large amount of siliceous raw material or to raise the autoclave curing temperature. However, when a large amount of a siliceous raw material is used, workability such as cutting, screwing, nailing, etc. is deteriorated, and there is a possibility that a defect that a plate is broken at the time of nailing may occur. The same result is obtained when the autoclave curing temperature is increased.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】本発明では、混合焼成粉末を配合
することにより、結晶性の珪酸質分の水熱反応の活性度
を高めることができ、この課題を解決することができ
た。特に、結晶性の珪酸質原料粉末に焼成の熱ショック
を与え、粒子の微粉化および微細クラック化することに
より活性度を高めることができる。混合焼成粉末は、例
えば二酸化珪素１０〜３０重量％、酸化カルシウム４０
〜７０重量％、石膏原料１０〜３０重量％または石膏原
料１０〜３０重量％および酸化アルミニウム３〜８重量
％からなる。粉末度（ブレーン値）は、３，０００〜１
０，０００ｃｍ2／ｇが好ましい。酸化カルシウム量
は、炭酸カルシウム、石膏化合物からのＣａＯ量を除
く、有効成分量であるのが好適である。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS In the present invention, the activity of the hydrothermal reaction of the crystalline siliceous material can be increased by blending the mixed calcined powder, and this problem can be solved. In particular, the crystalline siliceous raw material powder is subjected to a heat shock of calcination, and the activity can be increased by pulverizing and cracking the particles. The mixed fired powder is, for example, 10 to 30% by weight of silicon dioxide and 40% of calcium oxide.
-70% by weight, gypsum raw material 10-30% by weight or gypsum raw material 10-30% by weight and aluminum oxide 3-8% by weight. Fineness (Brain value) is 3,000 to 1
It is preferably 0.000 cm 2 / g. The amount of calcium oxide is preferably the amount of the active ingredient excluding the amount of CaO from calcium carbonate and the gypsum compound.
【００１０】混合焼成粉末は、強度、加工性の面から酸
化カルシウム分を多めとする。石膏原料も同様に加工性
の面から配合することができる。この混合焼成粉末を珪
酸質原料、石灰質原料および石膏原料の各々の全量ある
いは一部と置き換えて、１０〜５０重量％配合する。１
０重量％以下であると、強度、加工性等の改良の効果が
なく、また、５０重量％を越えると、石灰質が過剰とな
り効果がなくなる。石灰質分と珪酸質分の配合割合によ
って、他の原料の配合が決定される。混合焼成粉末は、
珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料または石膏原料と酸
化アルミニウム原料の混合物であり、個々の粒子の分散
性が良いことおよび微粒子であることから水熱反応に優
れている。例えば石灰石、粘土、石膏、珪石等を原料と
して、石炭、石油等で焼成して作る。焼成温度は、７０
０℃〜１，２００℃である。石灰質原料の脱炭酸および
珪酸質原料の活性化から、７００℃以上の温度で焼成す
るのが好ましい。また、珪酸質原料と石灰質原料の活性
範囲で、焼結反応を生じない１，２００℃以下の温度で
焼成するのが好ましい。The mixed calcined powder has a large calcium oxide content in view of strength and workability. Gypsum raw materials can be similarly blended from the viewpoint of workability. The mixed and calcined powder is replaced by the whole or a part of each of the siliceous raw material, calcareous raw material and gypsum raw material, and is blended in an amount of 10 to 50% by weight. 1
If the content is 0% by weight or less, there is no effect of improving strength and workability, and if it exceeds 50% by weight, the calcareous material becomes excessive and the effect is lost. The blending of other raw materials is determined by the blending ratio of the calcareous matter and the siliceous matter. The mixed fired powder is
It is a siliceous raw material, calcareous raw material, gypsum raw material or a mixture of gypsum raw material and aluminum oxide raw material, and is excellent in hydrothermal reaction due to good dispersibility of individual particles and fine particles. For example, limestone, clay, gypsum , silica stone and the like are used as raw materials and are fired with coal, petroleum or the like. The firing temperature is 70
0 ° C to 1,200 ° C. From the viewpoint of decarboxylation of the calcareous raw material and activation of the siliceous raw material, it is preferable to perform firing at a temperature of 700 ° C. or higher. Further, it is preferable to perform firing at a temperature of 1,200 ° C. or less that does not cause a sintering reaction in the active range of the siliceous raw material and the calcareous raw material.
【００１１】また、スラリー原料中の石灰質分と珪酸質
分の比（以下Ｃ／Ｓ比という）は、０．７０〜１．４０
が好ましい。珪酸カルシウム板において、曲げ強度、層
間強度を向上するために、珪酸原料を過剰としてＣ／Ｓ
比を低くすると、逆に加工性が低下する。本発明におい
ては、分散性および水熱反応に優れている混合焼成粉末
を用いることで、Ｃ／Ｓ比を理論値に近い値に設定して
曲げ強度、層間強度を維持し、かつ、施工性にも優れ、
トバモライト結晶の持つ優れた性状を生かすことができ
る。上記Ｃ／Ｓ比の上限値、１．４０を越えると、石灰
質分が過剰に残存することになり、板の目的とする性状
が得られなくなる。The ratio of the calcareous component to the siliceous component in the slurry raw material (hereinafter referred to as C / S ratio) is 0.70 to 1.40.
Is preferred. In order to improve the bending strength and interlaminar strength of the calcium silicate plate, excess C / S
When the ratio is low, workability is reduced. In the present invention, by using a mixed fired powder excellent in dispersibility and hydrothermal reaction, the C / S ratio is set to a value close to the theoretical value to maintain bending strength and interlayer strength, and to improve workability. Also excellent,
The excellent properties of tobermorite crystals can be utilized. If the upper limit of the C / S ratio exceeds 1.40, the calcareous component will remain excessively, and the desired properties of the plate will not be obtained.
【００１２】また、本発明において、混合焼成粉末を配
合することにより、珪酸カルシウムの反応性が向上し、
水熱反応に寄与する原料量を減らすことができる。水熱
反応に寄与する原料は、珪酸質原料および石灰質原料で
あり、セメント、生石灰、粉末珪石、混合焼成粉末が用
いられる。反応生成物である水熱合成物スラリー及びそ
の固形物粉末は、珪酸質原料および石灰質原料の範疇に
入るが、これに含まれない。In the present invention, the reactivity of calcium silicate is improved by blending the mixed and calcined powder,
The amount of raw materials contributing to the hydrothermal reaction can be reduced. Raw materials that contribute to the hydrothermal reaction are siliceous raw materials and calcareous raw materials, and include cement, quicklime, powdered silica, and mixed calcined powder. The hydrothermal product slurry and its solid powder, which are reaction products, fall into the category of siliceous raw materials and calcareous raw materials, but are not included therein.
【００１３】珪酸質原料には、例えば珪石粉末、珪藻
土、シリカフューム等が用いられる。石灰質原料には、
例えば、生石灰、消石灰等が用いられる。珪酸質原料・
石灰質原料として、ポルトランドセメントおよび高炉、
フライアッシュセメント等の汎用品が単独あるいは併用
して用いられる。セメントは、大気圧下における水和を
主な目的として、層間密着の補助的な役割のために配合
する。珪酸質および石灰質原料のみを各々配合しても、
常温あるいは蒸気養生においては水和せずに層間剥離の
危険性がある。セメントの配合量は３〜３０重量％であ
る。このセメント量の増加は、軽量性を阻害するため
に、３０重量％以下とするのが好ましい。また、３０重
量％以上にすると、加工性を阻害し、白色性にも問題を
生じる。石膏原料は、追加して配合することができる。
種類は、二水石膏、無水石膏等であり、その量は３０重
量％以下である。As the siliceous raw material, for example, silica powder, diatomaceous earth, silica fume and the like are used. Calcareous raw materials include
For example, quick lime, slaked lime and the like are used. Siliceous raw materials
Portland cement and blast furnace as calcareous raw materials,
General-purpose products such as fly ash cement are used alone or in combination. The cement is formulated for the primary purpose of hydration at atmospheric pressure and for an auxiliary role of interlayer adhesion. Even if only the siliceous and calcareous raw materials are blended,
At room temperature or steam curing, there is a risk of delamination without hydration. The compounding amount of the cement is 3 to 30% by weight. This increase in the amount of cement is preferably not more than 30% by weight in order to impair the lightness. On the other hand, when the content is 30% by weight or more, the workability is impaired, and a problem also occurs in whiteness. The gypsum raw material can be additionally blended.
The type is gypsum dihydrate, anhydrous gypsum, etc., and the amount is 30% by weight or less.
【００１４】アルミニウム化合物原料も、追加して配合
することができる。その種類は、水酸化アルミニウム、
硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウ
ム、珪酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ、アルミノシ
リカゲル、カリミョウバン、アルミナセメント等の化合
物が単独あるいは併用して用いられる。配合量は、アル
ミナ分で７．０重量％以下である。An aluminum compound raw material can be additionally added. The types are aluminum hydroxide,
Compounds such as aluminum sulfate, aluminum nitrate, aluminum chloride, aluminum silicate, sodium aluminate, alumino silica gel, potassium alum, and alumina cement are used alone or in combination. The compounding amount is 7.0% by weight or less in terms of alumina.
【００１５】用いられるセメント、酸化アルミニウムお
よび石膏は、配合スラリー中にエトリンガイトを生成す
る。スラリーは抄き上げるまで２５℃〜５０℃の温度
で、約１０〜６０分間保持される。エトリンガイトは、
セメント、アルミニウム化合物、無水石膏および水から
なり、３ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・３ＣａＳＯ4・３２Ｈ2Ｏの
分子式で示され、針状結晶の形態をとる。この針状結晶
は、繊維と同様に抄造する薄フィルムの表面に濾過され
る。その面同士を重ね合わせる層間において、結晶が絡
み合って密着性の向上に寄与する。エトリンガイトの３
２倍の結晶水がグリーンシートに取り込まれるために、
後工程で軽量化に寄与する。[0015] The cement, aluminum oxide and gypsum used form ettringite in the compounding slurry. The slurry is held at a temperature of 25 ° C. to 50 ° C. for about 10 to 60 minutes until it is made. Ettringite is
It is composed of cement, an aluminum compound, anhydrous gypsum and water, and has a molecular formula of 3CaO.Al 2 O 3 .3CaSO 4 .32H 2 O and takes the form of needle crystals. The needle-like crystals are filtered on the surface of a thin film to be formed like fibers. The crystal is entangled between the layers where the surfaces are overlapped with each other, which contributes to the improvement of the adhesion. Ettringite 3
Because twice as much water of crystallization is taken into the green sheet,
Contribute to weight reduction in later processes.
【００１６】このエントリンガイトは、水熱合成するこ
とによって分解する。アルミナ分は珪酸カルシウムの一
部に、石膏分は無水石膏に、結晶水は乾燥により蒸発し
て空隙となり軽量化に寄与する。また、珪酸質原料、石
灰質原料、繊維質を含んだ原料および／または石膏原料
等を用いて予め水熱合成した固形原料の粉砕物（以下固
形物粉末と略す）を配合することができる。この原料
は、抄造したグリーンシートの軽量化に寄与する。この
他に、必要に応じて、充填材として、例えば、スラグ、
石灰石、フライアッシュ、ワラストナイト、マイカ、カ
オリン、ゼオライト、その他の粘土類等の無機質粉末が
配合されるが、特にこれらに制限されることはない。This entryonite is decomposed by hydrothermal synthesis. The alumina component is part of calcium silicate, the gypsum component is anhydrous gypsum, and the crystallization water is evaporated by drying to form voids, which contributes to weight reduction. In addition, a pulverized solid raw material (hereinafter abbreviated as solid powder) which has been hydrothermally synthesized in advance using a siliceous raw material, calcareous raw material, fibrous raw material, and / or gypsum raw material can be blended. This raw material contributes to the weight reduction of the green sheet produced. In addition, if necessary, as a filler, for example, slag,
Inorganic powders such as limestone, fly ash, wollastonite, mica, kaolin, zeolite, and other clays are blended, but are not particularly limited thereto.
【００１７】以上の原料配合または予め水熱合成したス
ラリーを含む配合物に水を加えてスラリーとする。この
スラリーを丸網抄造機、長網抄造機、フローオン等の抄
造機によって、抄造して、薄いフィルムをメーキングロ
ールによって巻き取りグリーンシートを製造する。板厚
を４〜２０ｍｍ程度に調整する。あるいはメーキングロ
ールを使用しないで、所定の厚みに抄き上げる場合もあ
る。抄造したグリーンシートに面プレスを行う。面プレ
スは、グリーンシートの両面を平滑な磨き鉄板で上下面
を挟み込んで、加圧および保持する。その保持圧力は、
０．５〜６．０Ｎ／ｍｍ2が好ましい。保持圧力までの
到達時間は５〜３０分程度である。保持圧力を０．５Ｎ
／ｍｍ2以上とすると、全体あるいは一部局在する余剰
な水隙、空隙を排除し、後工程における層間剥離の不良
の割合を少なくする。また、製造フェルト、金網面に起
因する凹凸の問題を解決することができ、表面の平滑性
が向上する。特に、生板の表面が磨き鉄板の表面を写し
て、鏡面状で密実となる。板の白色度はより向上し、表
面研削する必要性がなくなる。保持圧力が６．０Ｎ／ｍ
ｍ2を越えると、板の質量が重くなり過ぎて、軽量化の
目的を達成できなくなる。軽量珪酸カルシウム板の目標
比重は、１．２未満程度である。Water is added to the above-mentioned raw material blend or a blend containing a slurry previously hydrothermally synthesized to form a slurry. The slurry is formed by a paper machine such as a round net machine, a fourdrinier machine, or a flow-on machine, and a thin film is wound by a making roll to produce a green sheet. Adjust the plate thickness to about 4 to 20 mm. Alternatively, there is a case where the paper is made to a predetermined thickness without using a making roll. A surface press is performed on the green sheet thus formed. The surface press presses and holds the upper and lower surfaces of a green sheet by sandwiching the upper and lower surfaces with smooth polished iron plates. The holding pressure is
0.5-6.0 N / mm < 2 > is preferable. The time to reach the holding pressure is about 5 to 30 minutes. 0.5N holding pressure
If it is not less than / mm 2, excess water and voids localized in whole or in part are eliminated, and the rate of delamination failure in the subsequent process is reduced. Further, the problem of unevenness due to the manufacturing felt and the wire mesh surface can be solved, and the surface smoothness is improved. In particular, the surface of the raw plate reflects the surface of the polished iron plate and becomes mirror-like and dense. The whiteness of the plate is improved and the need for surface grinding is eliminated. Holding pressure is 6.0N / m
If it exceeds m 2 , the weight of the plate becomes too heavy, and the purpose of weight reduction cannot be achieved. The target specific gravity of the lightweight calcium silicate plate is less than about 1.2.
【００１８】加圧スピードは、グリーンシートの含水率
が高いために製造上の重要なポイントである。含水率は
固形物分に含まれる水分量である。保持圧力までの到達
時間が５分未満であると、未硬化のグリーンシート内の
弱点部分に欠陥を生じる。例えば、層間に剥離を生じた
りあるいは板内の水の絞り速度が速すぎて、ひび割れ様
の水割れを多数生じることになる。脱水の際に、鉄板と
グリーンシートとの間に金網を介すると水割れを防止で
きるが、表面性が損なわれるので実施できない。グリー
ンシートは製板後に３０〜８０℃の温度において、１〜
１０時間蒸気養生を行う。The pressing speed is an important point in production because the water content of the green sheet is high. The water content is the amount of water contained in the solid matter. If the time to reach the holding pressure is less than 5 minutes, a defect occurs in the weak point portion in the uncured green sheet. For example, delamination occurs between layers, or the squeezing speed of water in the plate is too high, resulting in many crack-like water cracks. At the time of dehydration, if a wire mesh is interposed between the iron plate and the green sheet, water breakage can be prevented, but this cannot be performed because the surface property is impaired. The green sheet is made at a temperature of 30 to 80 ° C after
Perform steam curing for 10 hours.
【００１９】その後、オートクレーブによる水熱合成を
行う。オートクレーブ温度は１６０〜１８０℃程度で５
〜１０時間あるいはそれ以上の時間行われる。オートク
レーブ養生により、混合したセメントを含めた珪酸質原
料、石灰質原料および固形物粉末の水熱合成未反応部分
等から珪酸カルシウムの水和物が生成する。セメント、
アルミニウム化合物、石膏等から生成したエトリンガイ
トは、この養生において分解して結晶水が水隙として板
体中に残り、後の乾燥により蒸発して空隙となり、軽量
化に寄与する。表面は、面プレスによって平滑、かつ密
実となり、内部はこうした空隙および珪酸カルシウム結
晶、水熱合成物あるいは珪酸カルシウム粉砕物（固形物
粉末）等が存在して軽量化ならびに層間密着性を向上
し、また加工性も向上する。Thereafter, hydrothermal synthesis is performed by an autoclave. Autoclave temperature is about 160-180 ° C and 5
It is carried out for up to 10 hours or more. By the autoclave curing, calcium silicate hydrate is generated from the siliceous raw material including the mixed cement, the calcareous raw material, and the unreacted portion of the solid powder in the hydrothermal synthesis. cement,
Ettringite produced from an aluminum compound, gypsum, or the like is decomposed in this curing, and water of crystallization remains in the plate as water voids, and evaporates by drying later to form voids, contributing to weight reduction. The surface becomes smooth and dense by surface pressing, and the inside contains such voids and calcium silicate crystals, hydrothermal compounds or calcium silicate pulverized products (solid powder) to reduce the weight and improve interlayer adhesion. Also, workability is improved.
【００２０】珪酸質原料として、例えば、珪石、珪藻
土、シリカフューム等の粉末が用いられるが、特にこれ
らに制限されることはない。石灰質原料としては、生石
灰、消石灰等の粉末が用いられる。混合焼成粉末が、珪
酸質原料、石灰質原料および石膏原料の各々の全量ある
いは一部と置き換えられる。予め水熱合成したスラリー
は、上記の珪石、珪藻土、シリカフューム等の各種の珪
酸質および石灰質原料と過剰の水とを原料として得られ
る。原料の種類および合成する圧力が常圧か、あるいは
高圧蒸気かによって、非晶質スラリーあるいは結晶質ス
ラリーとなる。セメント類も珪酸石灰原料の一種類とし
て利用される。それらを含めた珪酸質と石灰質の比率
は、０．７〜１．４程度である。補強繊維としては、パ
ルプを主体として、その他にポリプロプレン、レーヨ
ン、各種麻類、また、ガラス繊維、耐アルカリガラス繊
維等の有機および無機繊維が用いられる。この他に必要
に応じて充填材を配合することができる。これらの原料
配合物を水で混練してスラリーとし、丸網式抄造機、長
網抄造機、フローオン抄造機等によって抄造する。この
板（グリーンシート）に所定の圧力の面プレスを掛けて
グリーンシートが得られる。このグリーンシートを所定
の蒸気養生およびオートクレーブ養生を行う。As the siliceous raw material, for example, powders of silica stone, diatomaceous earth, silica fume and the like are used, but are not particularly limited thereto. Powders such as quicklime and slaked lime are used as the calcareous raw material. The mixed calcined powder is replaced with all or a part of each of the siliceous raw material, calcareous raw material and gypsum raw material. The slurry hydrothermally synthesized in advance can be obtained using various siliceous and calcareous raw materials such as the above-mentioned silica stone, diatomaceous earth, and silica fume, and excess water as raw materials. An amorphous slurry or a crystalline slurry is obtained depending on the type of raw material and whether the pressure for synthesis is normal pressure or high-pressure steam. Cement is also used as one type of silicate lime raw material. The ratio of siliceous and calcareous materials including them is about 0.7 to 1.4. As the reinforcing fiber, pulp is mainly used, and in addition, organic and inorganic fibers such as polypropylene, rayon, various kinds of hemp, glass fiber and alkali-resistant glass fiber are used. In addition, a filler can be compounded as needed. These raw material blends are kneaded with water to form a slurry, and the slurry is formed by a round-mesh machine, a fourdrinier machine, a flow-on machine, or the like. The sheet (green sheet) is subjected to a surface press at a predetermined pressure to obtain a green sheet. This green sheet is subjected to predetermined steam curing and autoclave curing.
【００２１】[0021]
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例によりさら
に詳細に説明するが、本発明がこれらに制限されるもの
ではない。 〔実施例１〜１１〕本実施例は、表１に示す原料配合お
よび製造条件に基づいて珪酸カルシウム板を製造した。
通常の丸網抄造機によって抄造し、メーキングロールに
より４層巻き取り、６ｍｍ厚さ、９１０×１８２０ｍｍ
大きさのグリーンシートを得た。このグリーンシートに
ついて、所定の昇圧スピード、表１の保持圧力にて面プ
レスを実施し、６０℃、３時間蒸気養生を行った後に、
１７５℃、１５時間のオートクレーブ養生を行った。こ
の板を乾燥して後述の試験を行い、結果を表２に示す。 〔比較例１〜１０〕上記実施例と同様に表３に示す原料
配合および製造条件に基づいて珪酸カルシウム板を製造
し、同様に評価試験を行い、その結果を表４に示した。EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited thereto. [Examples 1 to 11] In this example, calcium silicate plates were manufactured based on the raw material composition and manufacturing conditions shown in Table 1.
The paper is made by a regular round net machine, and four layers are wound up by a making roll, 6 mm thick, 910 × 1820 mm.
A green sheet of a size was obtained. This green sheet was subjected to surface pressing at a predetermined pressure increasing speed and holding pressure shown in Table 1, and after being subjected to steam curing at 60 ° C. for 3 hours,
Autoclave curing was performed at 175 ° C. for 15 hours. The plate was dried and subjected to the tests described below. The results are shown in Table 2. Comparative Examples 1 to 10 Calcium silicate plates were produced in the same manner as in the above Examples based on the raw material composition and production conditions shown in Table 3, and evaluation tests were conducted in the same manner. The results are shown in Table 4.
【００２２】[0022]
【表１】 [Table 1]
【００２３】[0023]
【表２】 [Table 2]
【００２４】[0024]
【表３】 [Table 3]
【００２５】[0025]
【表４】 [Table 4]
【００２６】混合焼成粉末：珪酸質、石灰質、石膏原料
混合焼成粉末 焼成温度８５０℃、ブレーン値５，２００ｃｍ2／ｇ、
二酸化珪素１５．６重量％、酸化カルシウム５２．１重
量％（無水石膏用ＣａＯは換算除去） 酸化アルミニウム４．１重量％、無水石膏１４．０重量
％（三酸化硫黄８．２重量％より換算） 普通セメント：ブレーン値３，３００ｃｍ2／ｇ、二酸
化珪素２２．２重量％、酸化カルシウム６３．０重量％ 酸化アルミニウム５．２重量％、二水石膏４．１重量％
（三酸化硫黄１．９重量％より換算） 粉 末 珪 石 ：秩父鉱業社製品、純度９５．０重量％、
ブレーン値３，６００ｃｍ2／ｇ 生 石 灰 ：奥多摩工業社製品、純度９５．５重量
％、粒度１５０μ通過９２．０％ 無 水 石 膏 ：フッ酸無水石膏ブレーン値２，８００ｃ
ｍ2／ｇ 二 水 石 膏 ：排脱石膏ブレーン値３、４００ｃｍ2 ／
ｇ Ａｌ2 Ｏ3 分 ：硫酸アルミニウム１７％ 水熱合成スラリー：生石灰質／珪酸質比０．９０、固形物／
水比０．１０ 固形物粉末 ：珪酸カルシウム板粉砕物、粒度１．２ｍ
ｍ通過が１００％Mixed calcined powder: mixed calcined powder of siliceous, calcareous and gypsum raw materials Calcining temperature 850 ° C., Blaine value 5,200 cm 2 / g,
15.6% by weight of silicon dioxide, 52.1% by weight of calcium oxide (CaO for anhydrous gypsum is converted and removed) 4.1% by weight of aluminum oxide, 14.0% by weight of anhydrous gypsum (converted from 8.2% by weight of sulfur trioxide) ) Ordinary cement: Brain value: 3,300 cm 2 / g, silicon dioxide: 22.2% by weight, calcium oxide: 63.0% by weight, aluminum oxide: 5.2% by weight, gypsum dihydrate: 4.1% by weight
(Converted from 1.9% by weight of sulfur trioxide) Powder silica: Chichibu Mining Co., Ltd., purity 95.0% by weight,
Blaine value: 3,600 cm 2 / g Quick lime: Okutama Kogyo Co., Ltd., purity: 95.5% by weight, particle size: 150 μm, 92.0% water-free gypsum: hydrofluoric anhydride gypsum Blaine value: 2,800 c
m 2 / g gypsum gypsum: drained plaster brane value 3, 400 cm 2 /
g Al 2 O 3 minutes: aluminum sulfate 17% hydrothermal synthesis slurry: calcareous / siliceous ratio 0.90, solid /
Water ratio 0.10 Solid powder: crushed calcium silicate plate, particle size 1.2m
100% pass through m
【００２７】石灰／珪酸比：石灰質分と珪酸質分との
比、対象原料は混合焼成粉末、普通セメント、粉末珪
石、生石灰、水熱合成物スラリー プレス圧力 ：Ｎ／ｍｍ2 昇 圧 時 間 ：プレスの保持までの時間（分−保持は４
分間）フ゜レス 後含水率：プレス後のグリーンシートの測定結果
（％） 比 重 ：ＪＩＳ Ａ５４３０にて測定 曲 げ 強 度 ：ＪＩＳ Ａ５４３０にて測定（Ｎ／ｍｍ
2 ） 層 間 強 度 ：４０ｍｍ角切断試験体の面方向引張強度
（Ｎ／ｍｍ2 ） 長さ変化率 ：ＪＩＳ Ａ５４３０にて測定（％） 表 面 性 ：表面の凹凸がなく平滑性が良い○、若干
悪い△、悪い×、 水 割 性 ：両サイド付近にひび割れ(水割れ)なし
○、若干あり△、あり× 剥 離 性 ：３×６尺板１０枚を中央部から切断し、
層間部剥離等、板の密着具合を観察（乾燥後の硬化体に
て確認） 剥離なし○、剥離数が２〜３枚以下で軽微な状態△、剥
離があるが軽微な剥離数が５枚以上× 釘打ち圧力 ：釘Ｎ４５（２．４５φ，４５ｌ）を耐圧
試験機にて垂直に打ち込む圧力（Ｎ） 釘割れ状態 ：板の角部から１０ｍｍの所に、釘Ｎ４５
（２．４５φ，４５ｌ）を垂直に立て、分銅３００ｇを
高さ３００ｍｍから貫通するまで自由落下し、板の割れ
を観察 割れなし○、割れあり×Lime / silicic acid ratio: ratio of calcareous and siliceous components, target raw materials are mixed calcined powder, ordinary cement, powdered silica, quicklime, hydrothermal composite slurry. Press pressure: N / mm 2 Pressurization time: Press hold time (minutes-hold 4
Min) Moisture content after pressing: Measurement result of green sheet after pressing (%) Specific gravity: Measured according to JIS A5430 Bending strength: Measured according to JIS A5430 (N / mm)
2 ) Interlayer strength: Tensile strength in the surface direction of a 40 mm square cut specimen (N / mm 2 ) Length change rate: Measured according to JIS A5430 (%) Surface property: good surface smoothness without surface irregularities , Slightly bad, bad x, water splitting property: no cracks (water cracks) near both sides ○, slightly, there is, x peeling property: 10 pieces of 3 x 6 shaku cut from the center,
Observe the adhesion of the board, such as delamination between layers (confirmed on the cured product after drying) No peeling ○, slight peeling with 2-3 peels or less △, 5 peeling with slight peeling × nailing pressure: pressure at which nail N45 (2.45φ, 45 l) is vertically driven by a pressure tester (N) Nail cracking state: nail N45 at a position 10 mm from a corner of the plate
(2.45φ, 45l) was set up vertically, dropped freely from 300mm in height until it penetrated 300g, and observed cracks in the plate No cracks ○, cracks ×
【００２８】上記表２及び４から判るように、本実施例
の珪酸カルシウム板は比較例に比べ、曲げ強度、層間強
度、加工性および表面性のすべての面で良好であった。As can be seen from Tables 2 and 4, the calcium silicate plate of this example was better in all of the flexural strength, interlaminar strength, workability and surface properties than the comparative example.
【００２９】[0029]
【発明の効果】本発明の珪酸カルシウム板を製造する方
法において、珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料に対し
て、予め珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料、または石
膏原料と酸化アルミニウムを混合焼成した粉末を各々の
全量あるいは一部と置き換えて配合した。結晶性の珪酸
質原料は微粒化して活性度が高まり、水熱反応が進み、
曲げ強度、層間強度等、必要な強度が得られた。また、
石灰質分と珪酸質分比を理論値に近い適正な範囲に維持
することにより、切断、ビス打ち、釘打ち等の加工性も
維持し、釘打ち時に板が割れると言うような欠点もなく
すことができた。また、エトリンガイトの生成により、
その結晶が絡み合って密着性の向上および軽量化にも寄
与する。表面は、面プレスによって平滑、かつ密実とな
り軽量化ならびに層間密着性を向上し、層間剥離の不良
の割合を少なく、生産性が向上し、また加工性も向上し
た。表面の平滑性および密実の向上により素地のままの
使用が可能となり、また、直接ペイントあるいはクロス
仕上げが可能となった。According to the method for producing a calcium silicate plate of the present invention, a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material, or a gypsum raw material and aluminum oxide are mixed and fired in advance with respect to a siliceous raw material, a calcareous raw material, and a gypsum raw material. The powder thus obtained was replaced with all or a part of each of the powders and blended. The crystalline siliceous raw material becomes finer and more active, and the hydrothermal reaction proceeds.
Necessary strengths such as bending strength and interlayer strength were obtained. Also,
By maintaining the calcareous and siliceous content ratio in an appropriate range close to the theoretical value, the workability of cutting, screwing, nailing, etc. is also maintained, and there are no drawbacks such as the plate breaking when nailing. Was completed. Also, by the production of ettringite,
The crystals are entangled with each other, which contributes to improvement of the adhesion and weight reduction. The surface was smooth and dense by the surface pressing, the weight was reduced, the interlayer adhesion was improved, the rate of delamination failure was reduced, the productivity was improved, and the workability was also improved. Improvements in surface smoothness and solidity have made it possible to use the substrate as it is, and also enabled direct paint or cloth finishing.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 111:40 (72)発明者 上田 博文 東京都港区芝大門二丁目12番10号 浅野ス レート株式会社内 Ｆターム(参考） 4G012 PA03 PA04 PA24 PB11 PE08 4G052 GA04 GA05 GA12 GA17 GB53 GC08 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C04B 111: 40 (72) Inventor Hirofumi Ueda 2-12-10 Shiba-Daimon, Minato-ku, Tokyo Asano Slate Co., Ltd. F term (reference) 4G012 PA03 PA04 PA24 PB11 PE08 4G052 GA04 GA05 GA12 GA17 GB53 GC08
Claims (7)
料１０〜４５重量％、石膏原料０〜３０重量％、補強繊
維２〜１５重量％、無機充填材０〜４０重量％の配合物
のスラリーを抄造して珪酸カルシウム板を製造する方法
において、予め珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料また
は石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した粉末
を、上記配合物に外割りで１５〜７５重量％配合してス
ラリーとし、このスラリーを抄造してグリーンシートを
得、このグリーンシートを水熱合成することを特徴とす
る軽量珪酸カルシウム板の製造方法。1. A blend of 10 to 45% by weight of siliceous raw material, 10 to 45% by weight of calcareous raw material, 0 to 30% by weight of gypsum raw material, 2 to 15% by weight of reinforcing fiber, and 0 to 40% by weight of inorganic filler. In a method of manufacturing a calcium silicate plate by forming a slurry, a powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material is added to the above-mentioned composition in an amount of 15 to 75% by weight. A method for producing a lightweight calcium silicate plate, comprising mixing to form a slurry, paper-making the slurry to obtain a green sheet, and hydrothermally synthesizing the green sheet.
料１０〜４５重量％、石膏原料０〜３０重量％、補強繊
維２〜１５重量％、無機充填材０〜４０重量％の配合物
のスラリーを抄造して珪酸カルシウム板を製造する方法
において、予め珪酸質原料、石灰質原料、石膏原料また
は石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した粉末
を、前記珪酸質原料、石灰質原料及び石膏原料と置換し
て、１０〜５０重量％配合してスラリーとし、このスラ
リーを抄造してグリーンシートを得、このグリーンシー
トを水熱合成することを特徴とする軽量珪酸カルシウム
板の製造方法。2. A blend of 10 to 45% by weight of siliceous raw material, 10 to 45% by weight of calcareous raw material, 0 to 30% by weight of gypsum raw material, 2 to 15% by weight of reinforcing fiber, and 0 to 40% by weight of inorganic filler. In the method of manufacturing a calcium silicate plate by forming a slurry, a powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material is replaced with the siliceous raw material, the calcareous raw material and the gypsum raw material. A method for producing a lightweight calcium silicate plate, comprising blending 10 to 50% by weight to form a slurry, paper-making the slurry to obtain a green sheet, and hydrothermally synthesizing the green sheet.
または石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した
粉末が、二酸化珪素１０〜３０重量％、酸化カルシウム
４０〜７０重量％、および石膏原料１０〜３０重量％を
含有することを特徴とする請求項１または２に記載の軽
量珪酸カルシウム板の製造方法。3. A powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material, or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material, comprises 10 to 30% by weight of silicon dioxide, 40 to 70% by weight of calcium oxide, and 10 to 10% by weight of the gypsum raw material. The method for producing a lightweight calcium silicate plate according to claim 1 or 2, comprising 30% by weight.
または石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した
粉末が、二酸化珪素１０〜３０重量％、酸化カルシウム
４０〜７０重量％、酸化アルミニウム３〜８重量％およ
び石膏原料１０〜３０重量％を含有することを特徴とす
る請求項１または２に記載の軽量珪酸カルシウム板の製
造方法。4. A powder obtained by previously mixing and firing a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material, or a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material, comprises 10 to 30% by weight of silicon dioxide, 40 to 70% by weight of calcium oxide, and 3 to 8 of aluminum oxide. 3. The method for producing a lightweight calcium silicate plate according to claim 1, wherein the method comprises 1% by weight and 10 to 30% by weight of a gypsum raw material.
または石膏原料と酸化アルミニウム原料を混合焼成した
粉末の粉末度（ブレーン値）が、３，０００〜１０，０
００ｃｍ2／ｇであることを特徴とする請求項１または
２に記載の軽量珪酸カルシウム板の製造方法。5. The fineness (Brain value) of a siliceous raw material, a calcareous raw material, a gypsum raw material or a powder obtained by mixing and firing a gypsum raw material and an aluminum oxide raw material in advance is 3,000 to 10,000.
Method of manufacturing a lightweight calcium silicate board according to claim 1 or 2, characterized in that 00cm is 2 / g.
灰質分と珪酸質分の比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が０．７０
〜１．４０であることを特徴とする請求項１または２に
記載の軽量珪酸カルシウム板の製造方法。6. A ratio of calcareous matter to siliceous matter (CaO / SiO 2 ) in the raw material composition of the green sheet is 0.70.
The method for producing a lightweight calcium silicate plate according to claim 1 or 2, wherein the weight ratio is from 1.40 to 1.40.
に０．５〜６．０Ｎ／ｍｍ2の圧力下で面プレスを行う
ことを特徴とする請求項１または２に記載の軽量珪酸カ
ルシウム板の製造方法。7. The lightweight calcium silicate plate according to claim 1, wherein the green sheet obtained by the papermaking is subjected to surface pressing under a pressure of 0.5 to 6.0 N / mm 2 . Production method.
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