JP2000102910A - 繊維板の製造方法 - Google Patents
繊維板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 吸水、吸湿時における高い寸法安定性を有す
る繊維板の製造方法を提供する。 【解決手段】 木質繊維等のリグノセルロース繊維を８
０℃以上の熱水に浸漬して熱水可溶成分を溶解除去した
後、接着剤を分散させて熱や圧力を加えることによっ
て、板状に成形する。
る繊維板の製造方法を提供する。 【解決手段】 木質繊維等のリグノセルロース繊維を８
０℃以上の熱水に浸漬して熱水可溶成分を溶解除去した
後、接着剤を分散させて熱や圧力を加えることによっ
て、板状に成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維板の製造方
法、具体的には、床材、壁材、屋根材等の建築用部材に
用いる材料や家具などに用いる材料、及び面材料や軸材
料として使用することができる繊維板の製造方法に関す
るものである。
法、具体的には、床材、壁材、屋根材等の建築用部材に
用いる材料や家具などに用いる材料、及び面材料や軸材
料として使用することができる繊維板の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から床材、壁材、屋根材等の建築用
部材や家具などにＭＤＦ（中質繊維板）が非常に多く使
用されている。ＭＤＦは木材から得られる微細な繊維を
成形した繊維板である。このＭＤＦ繊維板は加工性、表
面平滑性に優れていると共に、コスト的にも安価である
ため、家具を中心に幅広い分野で用いられている。
部材や家具などにＭＤＦ（中質繊維板）が非常に多く使
用されている。ＭＤＦは木材から得られる微細な繊維を
成形した繊維板である。このＭＤＦ繊維板は加工性、表
面平滑性に優れていると共に、コスト的にも安価である
ため、家具を中心に幅広い分野で用いられている。
【０００３】しかし、繊維板は水を吸収しやすく、湿度
の高い雰囲気や水と接触する状況下で使用した場合、厚
さなどの寸法変化が生じやすいという問題がある。
の高い雰囲気や水と接触する状況下で使用した場合、厚
さなどの寸法変化が生じやすいという問題がある。
【０００４】そこで、上記繊維板における寸法変化を抑
える方策として、アセチル化、ホルマール化、ポリエチ
レングリコール（ＰＥＧ）処理などの化学処理が提案さ
れている。
える方策として、アセチル化、ホルマール化、ポリエチ
レングリコール（ＰＥＧ）処理などの化学処理が提案さ
れている。
【０００５】上記化学処理による方法は寸法安定化には
一定の効果があるものの、いずれの処理方法も処理工程
が複雑であり、コストが高くなり、広く用いられておら
ず、また、方法によっては、薬剤が放散されるという問
題、接着性が低下するという問題、強度が低下するとい
う問題等の問題があった。
一定の効果があるものの、いずれの処理方法も処理工程
が複雑であり、コストが高くなり、広く用いられておら
ず、また、方法によっては、薬剤が放散されるという問
題、接着性が低下するという問題、強度が低下するとい
う問題等の問題があった。
【０００６】このため、近年、工程が簡便で、処理コス
トの安い、寸法変化を抑える方策を施した繊維板に対す
るニーズが高まっている。
トの安い、寸法変化を抑える方策を施した繊維板に対す
るニーズが高まっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の点に鑑
みてなされたものであり、吸水、吸湿時における高い寸
法安定性を有する繊維板の製造方法を提供することを課
題とするものである。
みてなされたものであり、吸水、吸湿時における高い寸
法安定性を有する繊維板の製造方法を提供することを課
題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る繊維板の製造方法は、木質繊維等のリグ
ノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬して熱水可
溶成分を溶解除去した後、接着剤を分散させて熱や圧力
を加えることによって、板状に成形することを特徴とす
るものである。このような方法を採用することで、親水
性基を有する熱水可溶成分が除去された繊維板を成形で
き、繊維板は吸水、吸湿時における吸水、吸湿が抑制さ
れることになる。
に本発明に係る繊維板の製造方法は、木質繊維等のリグ
ノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬して熱水可
溶成分を溶解除去した後、接着剤を分散させて熱や圧力
を加えることによって、板状に成形することを特徴とす
るものである。このような方法を採用することで、親水
性基を有する熱水可溶成分が除去された繊維板を成形で
き、繊維板は吸水、吸湿時における吸水、吸湿が抑制さ
れることになる。
【０００９】また、熱水可溶成分の比率が１０％以上の
繊維を用いることが好ましい。このような方法を採用す
ることで、繊維中の溶出除去できる熱水可溶成分の量が
多くなり、繊維中の水を吸収しやすい成分の割合が大き
く減少し、吸水、吸湿時における寸法変化がよりいっそ
う小さくなるものである。
繊維を用いることが好ましい。このような方法を採用す
ることで、繊維中の溶出除去できる熱水可溶成分の量が
多くなり、繊維中の水を吸収しやすい成分の割合が大き
く減少し、吸水、吸湿時における寸法変化がよりいっそ
う小さくなるものである。
【００１０】また、リグノセルロース繊維が油ヤシ、ケ
ナフから得られた繊維であることが好ましい。このよう
にすることで、針葉樹繊維、広葉樹繊維の代替として油
ヤシ、ケナフを利用できるものである。
ナフから得られた繊維であることが好ましい。このよう
にすることで、針葉樹繊維、広葉樹繊維の代替として油
ヤシ、ケナフを利用できるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を説明す
る。
る。
【００１２】本発明における繊維板の製造方法は、木質
繊維等のリグノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸
漬して熱水可溶成分を溶解除去した後、接着剤を分散さ
せて熱や圧力を加えることによって、板状に成形するこ
とに特徴がある。
繊維等のリグノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸
漬して熱水可溶成分を溶解除去した後、接着剤を分散さ
せて熱や圧力を加えることによって、板状に成形するこ
とに特徴がある。
【００１３】一般に、繊維板に用いられる繊維は、木材
繊維等のリグノセルロース繊維である。このリグノセル
ロース繊維はセルロース、ヘミセルロース、リグニン及
び熱水可溶成分などの成分からなるものである。
繊維等のリグノセルロース繊維である。このリグノセル
ロース繊維はセルロース、ヘミセルロース、リグニン及
び熱水可溶成分などの成分からなるものである。
【００１４】これらのリグノセルロース繊維中の成分の
うち、熱水可溶成分は親水基を多く持つため、非常に水
分を吸収しやすいものであり、水分を吸収した熱水可溶
成分は水分により大きく膨潤し、体積を増加させるもの
である。このため、繊維板に成形後、吸水、吸湿の雰囲
気下に置かれて水分を吸収すると、厚さなどの寸法が大
きく変化する。
うち、熱水可溶成分は親水基を多く持つため、非常に水
分を吸収しやすいものであり、水分を吸収した熱水可溶
成分は水分により大きく膨潤し、体積を増加させるもの
である。このため、繊維板に成形後、吸水、吸湿の雰囲
気下に置かれて水分を吸収すると、厚さなどの寸法が大
きく変化する。
【００１５】ところで、繊維を８０℃以上の熱水に浸漬
すると、熱水可溶成分を溶出除去できるものであり、こ
の操作によって繊維中の水分を吸収しやすい成分が減少
するものである。
すると、熱水可溶成分を溶出除去できるものであり、こ
の操作によって繊維中の水分を吸収しやすい成分が減少
するものである。
【００１６】８０℃以上の熱水に浸漬した後、乾燥して
得た繊維は、浸漬処理を行わない繊維と同様に接着剤を
分散させて熱や圧力を加えることによって繊維板を形成
することができる。このようにして木質繊維等のリグノ
セルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬して熱水可溶
成分を溶解除去した後、接着剤を分散させて熱や圧力を
加えることによって、板状に成形して得た繊維板は、繊
維板中の水分を吸収しやすい成分が、熱水浸漬処理によ
って減少しているため、吸水、吸湿時の寸法変化が小さ
くなり、寸法安定性が向上するものである。
得た繊維は、浸漬処理を行わない繊維と同様に接着剤を
分散させて熱や圧力を加えることによって繊維板を形成
することができる。このようにして木質繊維等のリグノ
セルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬して熱水可溶
成分を溶解除去した後、接着剤を分散させて熱や圧力を
加えることによって、板状に成形して得た繊維板は、繊
維板中の水分を吸収しやすい成分が、熱水浸漬処理によ
って減少しているため、吸水、吸湿時の寸法変化が小さ
くなり、寸法安定性が向上するものである。
【００１７】ここで、熱水に繊維を浸漬するにあたっ
て、熱水温度が８０℃未満の場合、溶出除去する熱水可
溶成分量が少なく、水分を吸収しやすい成分が繊維中に
多く残存し、繊維板を成形した場合における繊維板の寸
法安定化の効果が小さくなるので、好ましくない。
て、熱水温度が８０℃未満の場合、溶出除去する熱水可
溶成分量が少なく、水分を吸収しやすい成分が繊維中に
多く残存し、繊維板を成形した場合における繊維板の寸
法安定化の効果が小さくなるので、好ましくない。
【００１８】本発明において、繊維を熱水に浸漬して熱
水可溶成分を溶出除去する方法は、特に限定されない
が、例えば、バッチ式でタンク中の熱水中に繊維を浸漬
する方法や、煮沸水中に繊維を連続的に通過させる方法
が挙げられる。もちろん、これ以外の方法であってもよ
い。
水可溶成分を溶出除去する方法は、特に限定されない
が、例えば、バッチ式でタンク中の熱水中に繊維を浸漬
する方法や、煮沸水中に繊維を連続的に通過させる方法
が挙げられる。もちろん、これ以外の方法であってもよ
い。
【００１９】また、本発明に用いる繊維板におけるリグ
ノセルロース繊維の種類として、その主要成分がセルロ
ースとリグニンからなるリグノセルロース繊維であれば
特に限定はされないものである。例えば、針葉樹、広葉
樹、やし、麻、さとうきび、たけ、イネ、ケナフ等など
から得られる繊維を挙げることができる。
ノセルロース繊維の種類として、その主要成分がセルロ
ースとリグニンからなるリグノセルロース繊維であれば
特に限定はされないものである。例えば、針葉樹、広葉
樹、やし、麻、さとうきび、たけ、イネ、ケナフ等など
から得られる繊維を挙げることができる。
【００２０】また、本発明において、熱圧成形の際に用
いる接着剤の種類や接着剤を分散させる方法についても
特に限定はない。一般的に、ユリア系樹脂、メラミン系
樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノ−ル系樹脂、エポ
キシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フルフラール系樹脂、イ
ソシアネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂
が使用されるものである。
いる接着剤の種類や接着剤を分散させる方法についても
特に限定はない。一般的に、ユリア系樹脂、メラミン系
樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノ−ル系樹脂、エポ
キシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フルフラール系樹脂、イ
ソシアネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂
が使用されるものである。
【００２１】成形の際のプレス温度、プレス時間、プレ
ス圧力、繊維重量に対する接着剤の重量比などは、用い
る接着剤の種類や成形しようとする繊維板の厚さ等によ
り適宜に設定されるものである。
ス圧力、繊維重量に対する接着剤の重量比などは、用い
る接着剤の種類や成形しようとする繊維板の厚さ等によ
り適宜に設定されるものである。
【００２２】また、繊維板の密度についても特に限定は
ないが、高い力学的強度が必要な場合、０．３〜１．０
ｇ／ｃｍ3が好ましい。ここで、繊維板密度が０．３ｇ
／ｃｍ3を下回ると、繊維板内部において、多数の空隙
が存在し、繊維同士が接着されている部分や、繊維同士
の絡み合いが減少するため、繊維間の接着部分の強度及
び、繊維同士の絡み合いによる強度の寄与が極端に低下
して力学的強度が低下するので好ましくない。
ないが、高い力学的強度が必要な場合、０．３〜１．０
ｇ／ｃｍ3が好ましい。ここで、繊維板密度が０．３ｇ
／ｃｍ3を下回ると、繊維板内部において、多数の空隙
が存在し、繊維同士が接着されている部分や、繊維同士
の絡み合いが減少するため、繊維間の接着部分の強度及
び、繊維同士の絡み合いによる強度の寄与が極端に低下
して力学的強度が低下するので好ましくない。
【００２３】また、熱圧成形の際におけるプレス方法と
しては、バッジ式の平板プレスと連続プレスがあるが、
特に限定されない。
しては、バッジ式の平板プレスと連続プレスがあるが、
特に限定されない。
【００２４】また、本発明において、繊維板の原料繊維
の熱水可溶成分の比率は１０％以上とする。このように
繊維板の原料繊維の熱水可溶成分の比率を１０％以上と
することで、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果が高
まるものである。繊維中の熱水可溶成分の比率が１０％
以上であると、溶出除去できる熱水可溶成分の量が多く
なる。したがって、熱水可溶成分の割合、つまり水分を
吸収しやすい成分の割合が、熱水浸漬処理によって大き
く減少するため、繊維板中の吸水、吸湿時の寸法変化が
著しく小さくなり、寸法安定化の効果がきわめて大きく
なるものである。
の熱水可溶成分の比率は１０％以上とする。このように
繊維板の原料繊維の熱水可溶成分の比率を１０％以上と
することで、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果が高
まるものである。繊維中の熱水可溶成分の比率が１０％
以上であると、溶出除去できる熱水可溶成分の量が多く
なる。したがって、熱水可溶成分の割合、つまり水分を
吸収しやすい成分の割合が、熱水浸漬処理によって大き
く減少するため、繊維板中の吸水、吸湿時の寸法変化が
著しく小さくなり、寸法安定化の効果がきわめて大きく
なるものである。
【００２５】そして、本発明において用いる繊維板の原
料繊維として油ヤシ、ケナフから得られた繊維である
と、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果がきわめて大
きい繊維板が得られると共に、同時に貴重な木材資源を
節約するという利点がある。
料繊維として油ヤシ、ケナフから得られた繊維である
と、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果がきわめて大
きい繊維板が得られると共に、同時に貴重な木材資源を
節約するという利点がある。
【００２６】ここで、油ヤシ（果実部）から得られた繊
維を分析したところ、熱水可溶成分を２０．１％含有
し、また、ケナフ（靭皮部）から得られた繊維を分析し
たところ、熱水可溶成分を１５．９％含有していること
が判明した。このように、油ヤシ、ケナフ繊維中の熱水
可溶成分の比率はきわめて多く、溶出除去できる熱水可
溶成分の量が著しく多くなる。このため、繊維板中の吸
水、吸湿時の寸法変化が著しく小さくなり、寸法安定化
の効果がきわめて大きいものである。
維を分析したところ、熱水可溶成分を２０．１％含有
し、また、ケナフ（靭皮部）から得られた繊維を分析し
たところ、熱水可溶成分を１５．９％含有していること
が判明した。このように、油ヤシ、ケナフ繊維中の熱水
可溶成分の比率はきわめて多く、溶出除去できる熱水可
溶成分の量が著しく多くなる。このため、繊維板中の吸
水、吸湿時の寸法変化が著しく小さくなり、寸法安定化
の効果がきわめて大きいものである。
【００２７】油ヤシは主にマレーシア、インドネシア、
フィリピン等で栽培されており、近年その栽培面積が急
増しており、ヤシ油を搾油している。ところが、ヤシ油
の搾油に利用されている果実以外の空果房（Ｅｍｐｔｙ
Ｆｒｕｉｔ Ｂｕｎｃｈ）と呼ばれる果体や油ヤシの葉
柄部（Ｆｒｏｎｄ）などは、その組成のほとんどが繊維
質で構成されているにもかかわらず、利用されていない
のが現状である。そのため、油ヤシの栽培面積増加に伴
い、廃棄量も増加している。上記空果房や葉柄部はハン
マーミル等の物理的な剪断処理により、繊維が容易に得
られるものであり、また、果実を収穫することを目的と
して、果体ごと集積されているため、空果房の繊維は比
較的容易に得ることが可能である。このため、コスト面
からも繊維板の素材として適している。
フィリピン等で栽培されており、近年その栽培面積が急
増しており、ヤシ油を搾油している。ところが、ヤシ油
の搾油に利用されている果実以外の空果房（Ｅｍｐｔｙ
Ｆｒｕｉｔ Ｂｕｎｃｈ）と呼ばれる果体や油ヤシの葉
柄部（Ｆｒｏｎｄ）などは、その組成のほとんどが繊維
質で構成されているにもかかわらず、利用されていない
のが現状である。そのため、油ヤシの栽培面積増加に伴
い、廃棄量も増加している。上記空果房や葉柄部はハン
マーミル等の物理的な剪断処理により、繊維が容易に得
られるものであり、また、果実を収穫することを目的と
して、果体ごと集積されているため、空果房の繊維は比
較的容易に得ることが可能である。このため、コスト面
からも繊維板の素材として適している。
【００２８】ケナフは麻類の一年草で、主に中国、東南
アジアなどで栽培されている。網、ロープ等利用される
とともに、近年非木材紙の原料パルプとして使われてい
るが、繊維板素材としてはほとんど使われていない。水
中に浸漬することにより、ケナフの靭皮部から繊維が容
易に得られる。
アジアなどで栽培されている。網、ロープ等利用される
とともに、近年非木材紙の原料パルプとして使われてい
るが、繊維板素材としてはほとんど使われていない。水
中に浸漬することにより、ケナフの靭皮部から繊維が容
易に得られる。
【００２９】これらの油ヤシ、ケナフ繊維を針葉樹、広
葉樹の代替として利用することにより、廃棄物を削減す
ると共に、貴重な木材資源を節約することができるもの
である。
葉樹の代替として利用することにより、廃棄物を削減す
ると共に、貴重な木材資源を節約することができるもの
である。
【００３０】以下本発明の実施例につき説明する。
【００３１】
【実施例】（実施例１）広葉樹繊維（平均長さ２ｍｍ）
を９０℃の熱水に１時間浸漬した。次に、水で洗い流し
て、含水率を１０％に調整した４４５．５ｇの繊維にイ
ソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加え分
散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内で積み重ね
た後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱圧
成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレス圧力５０
ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。これらの条件を
表１に示す。得られた繊維板の物性をＪＩＳＡ５９０６
（中質繊維板）及びＪＩＳＡ１４３７（建築用内装ボー
ド類の耐湿試験方法の耐湿性Ｂ法）に規定された方法に
より試験した。その結果を表２に示す。表２において、
吸湿時厚さ膨張率は４０℃、湿度９０％に設定された恒
温恒湿槽中に入れた繊維の７日後の厚さ方向の変化率で
ある。
を９０℃の熱水に１時間浸漬した。次に、水で洗い流し
て、含水率を１０％に調整した４４５．５ｇの繊維にイ
ソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加え分
散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内で積み重ね
た後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱圧
成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレス圧力５０
ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。これらの条件を
表１に示す。得られた繊維板の物性をＪＩＳＡ５９０６
（中質繊維板）及びＪＩＳＡ１４３７（建築用内装ボー
ド類の耐湿試験方法の耐湿性Ｂ法）に規定された方法に
より試験した。その結果を表２に示す。表２において、
吸湿時厚さ膨張率は４０℃、湿度９０％に設定された恒
温恒湿槽中に入れた繊維の７日後の厚さ方向の変化率で
ある。
【００３２】（実施例２）油ヤシ果実部を解繊して得た
平均長さ５ｍｍの繊維を、９０℃の熱水に１時間浸漬し
た。水で洗い流して、含水率を１０％に調整した４４
５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤
を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内
で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを
挟んで熱圧成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレ
ス圧力５０ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。作成
条件を表１に、結果を表２に示す。
平均長さ５ｍｍの繊維を、９０℃の熱水に１時間浸漬し
た。水で洗い流して、含水率を１０％に調整した４４
５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤
を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内
で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを
挟んで熱圧成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレ
ス圧力５０ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。作成
条件を表１に、結果を表２に示す。
【００３３】（実施例３）ケナフ靭皮部を解繊して得た
平均長さ８ｍｍの繊維を、９０℃の熱水に１時間浸漬し
た。水で洗い流して、含水率を１０％に調整した４４
５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤
を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内
で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを
挟んで熱圧成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレ
ス圧力５０ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。作成
条件を表１に、結果を表２に示す。
平均長さ８ｍｍの繊維を、９０℃の熱水に１時間浸漬し
た。水で洗い流して、含水率を１０％に調整した４４
５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤
を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内
で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを
挟んで熱圧成形した。条件はプレス温度１６０℃、プレ
ス圧力５０ｋｇ／ｃｍ2、プレス時間５分とした。作成
条件を表１に、結果を表２に示す。
【００３４】（比較例１）含水率を１０％に調整した広
葉樹繊維（平均長さ２ｍｍ）４４５．５ｇの繊維にイソ
シアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加え分散
させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内で積み重ねた
後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形し、試験を行った。作成条件を表１
に、結果を表２に示す。
葉樹繊維（平均長さ２ｍｍ）４４５．５ｇの繊維にイソ
シアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加え分散
させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠内で積み重ねた
後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形し、試験を行った。作成条件を表１
に、結果を表２に示す。
【００３５】（比較例２）油ヤシ果実部を解繊して得た
平均長さ５ｍｍの繊維を含水率を１０％に調整した後、
４４５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接
着剤を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型
枠内で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例２と同様に熱圧成形し、試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
平均長さ５ｍｍの繊維を含水率を１０％に調整した後、
４４５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接
着剤を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型
枠内で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例２と同様に熱圧成形し、試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００３６】（比較例３）ケナフ靭皮部を解繊して得た
平均長さ８ｍｍの繊維を含水率を１０％に調整した後、
４４５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接
着剤を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型
枠内で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例３と同様に熱圧成形し、試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
平均長さ８ｍｍの繊維を含水率を１０％に調整した後、
４４５．５ｇの繊維に４０．５ｇのフェノール系粉末接
着剤を加え、分散させた。３００ｍｍ×３００ｍｍの型
枠内で積み重ねた後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例３と同様に熱圧成形し、試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】 表２から明らかなように、実施例１、２、３の繊維板は
比較例１、２、３の繊維板に比べてそれぞれほぼ同密
度、同強度であるが、吸湿時の厚さ膨張率が低下し、寸
法安定性が向上していることが判る。
比較例１、２、３の繊維板に比べてそれぞれほぼ同密
度、同強度であるが、吸湿時の厚さ膨張率が低下し、寸
法安定性が向上していることが判る。
【００３９】したがって、本発明による、木材繊維等の
リグノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬する繊
維板の製造方法によって、吸水、吸湿時の寸法安定性が
向上した繊維板が得られることが確認できた。
リグノセルロース繊維を８０℃以上の熱水に浸漬する繊
維板の製造方法によって、吸水、吸湿時の寸法安定性が
向上した繊維板が得られることが確認できた。
【００４０】
【発明の効果】上記の請求項１記載の本発明にあって
は、木質繊維等のリグノセルロース繊維を８０℃以上の
熱水に浸漬して熱水可溶成分を溶解除去した後、接着剤
を分散させて熱や圧力を加えることによって、板状に成
形するので、簡単な方法で吸水、吸湿時の寸法安定性が
向上した繊維板が得られるものである。また８０℃以上
の熱水に浸漬するだけでよいので、処理コストも安価と
なるものである。
は、木質繊維等のリグノセルロース繊維を８０℃以上の
熱水に浸漬して熱水可溶成分を溶解除去した後、接着剤
を分散させて熱や圧力を加えることによって、板状に成
形するので、簡単な方法で吸水、吸湿時の寸法安定性が
向上した繊維板が得られるものである。また８０℃以上
の熱水に浸漬するだけでよいので、処理コストも安価と
なるものである。
【００４１】また、請求項２記載の発明にあっては、上
記請求項１記載の発明の効果に加えて、熱水可溶成分の
比率が１０％以上の繊維を用いたので、繊維中の溶出除
去できる熱水可溶成分の量が多くなり、繊維中の水を吸
収しやすい成分の割合が大きく減少し、吸水、吸湿時に
おける寸法変化がよりいっそう小さくなり、吸水、吸湿
時の寸法安定性がいっそう向上した繊維板が得られるも
のである。
記請求項１記載の発明の効果に加えて、熱水可溶成分の
比率が１０％以上の繊維を用いたので、繊維中の溶出除
去できる熱水可溶成分の量が多くなり、繊維中の水を吸
収しやすい成分の割合が大きく減少し、吸水、吸湿時に
おける寸法変化がよりいっそう小さくなり、吸水、吸湿
時の寸法安定性がいっそう向上した繊維板が得られるも
のである。
【００４２】また、請求項３記載の発明にあっては、上
記請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、リ
グノセルロース繊維が油ヤシ、ケナフから得られた繊維
であるので、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果の著
しく高い繊維板が得られるものであり、また、油ヤシ、
ケナフ繊維を針葉樹、広葉樹繊維の代替として利用する
ことで、廃棄物の有効利用が図れて廃棄物を削減すると
共に貴重な木材資源を節約することができるものであ
る。
記請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、リ
グノセルロース繊維が油ヤシ、ケナフから得られた繊維
であるので、吸水、吸湿時の寸法安定性向上の効果の著
しく高い繊維板が得られるものであり、また、油ヤシ、
ケナフ繊維を針葉樹、広葉樹繊維の代替として利用する
ことで、廃棄物の有効利用が図れて廃棄物を削減すると
共に貴重な木材資源を節約することができるものであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大西 兼司 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 上田 卓実 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 2B260 AA03 AA12 BA01 BA07 BA19 CB01 CD03 CD04 CD05 CD06 DA01 DA04 DA05 DA17 DD02 EA05 EB01 EB02 EB05 EB06 EB19 EB21 EB42
Claims (3)
- 【請求項１】 木質繊維等のリグノセルロース繊維を８
０℃以上の熱水に浸漬して熱水可溶成分を溶解除去した
後、接着剤を分散させて熱や圧力を加えることによっ
て、板状に成形することを特徴とする繊維板の製造方
法。 - 【請求項２】 熱水可溶成分の比率が１０％以上の繊維
を用いたことを特徴とする請求項１記載の繊維板の製造
方法。 - 【請求項３】 リグノセルロース繊維が油ヤシ、ケナフ
から得られた繊維であることを特徴とする請求項１又は
請求項２記載の繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10274783A JP2000102910A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 繊維板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10274783A JP2000102910A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 繊維板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000102910A true JP2000102910A (ja) | 2000-04-11 |
Family
ID=17546509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10274783A Withdrawn JP2000102910A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 繊維板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000102910A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2456551A (en) * | 2006-07-31 | 2009-07-22 | Shen-Ba Lee | Timber of a palm and method for forming the same |
| JP2010241094A (ja) * | 2009-04-01 | 2010-10-28 | Hokkaido Research Organization | 繊維板およびその製造方法 |
| JP2011219722A (ja) * | 2010-02-10 | 2011-11-04 | Hitachi Chem Co Ltd | 樹脂組成物及び成形体 |
| CN104385426A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-03-04 | 苏州东邦家具有限公司 | 一种防潮型人造纤维板材家具 |
-
1998
- 1998-09-29 JP JP10274783A patent/JP2000102910A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2456551A (en) * | 2006-07-31 | 2009-07-22 | Shen-Ba Lee | Timber of a palm and method for forming the same |
| GB2456551B (en) * | 2006-07-31 | 2011-12-21 | Shen-Ba Lee | Timber of a palm and method for forming the same |
| JP2010241094A (ja) * | 2009-04-01 | 2010-10-28 | Hokkaido Research Organization | 繊維板およびその製造方法 |
| JP2011219722A (ja) * | 2010-02-10 | 2011-11-04 | Hitachi Chem Co Ltd | 樹脂組成物及び成形体 |
| CN104385426A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-03-04 | 苏州东邦家具有限公司 | 一种防潮型人造纤维板材家具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060110 |