JP2000018906A - 熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法Info
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Landscapes
- Measurement Of Length, Angles, Or The Like Using Electric Or Magnetic Means (AREA)
- Air Bags (AREA)
- Instrument Panels (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】エアバッグドア開裂部の厚さを破壊検査を行う
ことなく正確に測定する。 【解決手段】熱可塑性樹脂から成る表皮１０に、高周波
加熱によりエアバッグドア開裂部としての薄肉溝４０を
加工した後、高周波加熱用の第１電極１６と第２電極１
８をそのまま用いて、ＬＣＲメータ４４によって第１電
極１６と第２電極１８の間の静電容量Ｃp を測定し、こ
の測定した静電容量Ｃp に基づいて、予めパソコン４６
に記憶したデータベースによって、加工後の表皮１０の
薄肉溝４０の板厚ｄをパソコン４６により演算する。
ことなく正確に測定する。 【解決手段】熱可塑性樹脂から成る表皮１０に、高周波
加熱によりエアバッグドア開裂部としての薄肉溝４０を
加工した後、高周波加熱用の第１電極１６と第２電極１
８をそのまま用いて、ＬＣＲメータ４４によって第１電
極１６と第２電極１８の間の静電容量Ｃp を測定し、こ
の測定した静電容量Ｃp に基づいて、予めパソコン４６
に記憶したデータベースによって、加工後の表皮１０の
薄肉溝４０の板厚ｄをパソコン４６により演算する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂表皮
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びそ
の方法に係り、特に自動車の内装材として使用される熱
可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚
測定装置及びその方法に関する。
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びそ
の方法に係り、特に自動車の内装材として使用される熱
可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚
測定装置及びその方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の内装表皮、例えばインス
トルメントパネル表皮の成形方法においては、粉状の樹
脂を使用したパウダースラッシュ成形方法が知られてい
る。
トルメントパネル表皮の成形方法においては、粉状の樹
脂を使用したパウダースラッシュ成形方法が知られてい
る。
【０００３】また、特公平６−４５１８４号公報におい
ては、図５に示される如く、パウダースラッシュ成形等
によって成形された塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で構成
されたインストルメントパネル１００の表皮１０２に、
レリーフ溝１０４を加熱状態で深絞りして形成し、この
レリーフ溝１０４の底部１０６に、高周波型押しにより
Ｖ溝となったエアバッグドア開裂部１０８を形成してい
る。さらに、このエアバッグドア開裂部１０８を形成し
た表皮１０２を成形型内へセットして、表皮１０２の内
側に発泡層１１０を形成している。
ては、図５に示される如く、パウダースラッシュ成形等
によって成形された塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で構成
されたインストルメントパネル１００の表皮１０２に、
レリーフ溝１０４を加熱状態で深絞りして形成し、この
レリーフ溝１０４の底部１０６に、高周波型押しにより
Ｖ溝となったエアバッグドア開裂部１０８を形成してい
る。さらに、このエアバッグドア開裂部１０８を形成し
た表皮１０２を成形型内へセットして、表皮１０２の内
側に発泡層１１０を形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この成
形方法では、エアバッグドア開裂部１０８における板厚
Ｍを管理する方法として、キャリパー、ノギス、マイク
ロメーター等の計測器で測定する方法があるが、表皮１
０２のエアバッグドア開裂部１０８が薄く且つ柔らかい
ため、計測器の圧縮力によって、測定部、即ちエアバッ
グドア開裂部１０８が圧縮変形し、正確な板厚測定が困
難である。
形方法では、エアバッグドア開裂部１０８における板厚
Ｍを管理する方法として、キャリパー、ノギス、マイク
ロメーター等の計測器で測定する方法があるが、表皮１
０２のエアバッグドア開裂部１０８が薄く且つ柔らかい
ため、計測器の圧縮力によって、測定部、即ちエアバッ
グドア開裂部１０８が圧縮変形し、正確な板厚測定が困
難である。
【０００５】これを避けるためには、破壊検査によりエ
アバッグドア開裂部１０８を切断し、切断面を直接電子
顕微鏡等で計測すれば良いが、製品を検査する場合に
は、抜き取り検査となり、全数検査はできない。
アバッグドア開裂部１０８を切断し、切断面を直接電子
顕微鏡等で計測すれば良いが、製品を検査する場合に
は、抜き取り検査となり、全数検査はできない。
【０００６】なお、エアバッグドア開裂部としての溝
は、パウダースラッシュ成形によるインストルメントパ
ネル表皮の成形時に同時に成形することがきる。しかし
ながら、エアバッグドア開裂部の板厚管理は、エアバッ
グドアの展開性能の点から非常に重要であり、その板厚
は極めて薄く、且つばらつきの少ない高精度に成形する
ことが要求される。従って、実際にはパウダースラッシ
ュ成形によりエアバッグドア展開用の溝を成形した後、
高周波加熱等により溝底部を溶融してエアバッグドア開
裂部の板厚が所定範囲に納まるよう精度良く形成してい
る。
は、パウダースラッシュ成形によるインストルメントパ
ネル表皮の成形時に同時に成形することがきる。しかし
ながら、エアバッグドア開裂部の板厚管理は、エアバッ
グドアの展開性能の点から非常に重要であり、その板厚
は極めて薄く、且つばらつきの少ない高精度に成形する
ことが要求される。従って、実際にはパウダースラッシ
ュ成形によりエアバッグドア展開用の溝を成形した後、
高周波加熱等により溝底部を溶融してエアバッグドア開
裂部の板厚が所定範囲に納まるよう精度良く形成してい
る。
【０００７】本発明は上記事実を考慮し、破壊検査を行
うことなくエアバッグドア開裂部の厚さを正確に知るこ
とができる熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア
開裂部の板厚測定装置及びその方法を得ることが目的で
ある。
うことなくエアバッグドア開裂部の厚さを正確に知るこ
とができる熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア
開裂部の板厚測定装置及びその方法を得ることが目的で
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定方法は、熱可塑性樹脂から成る表皮に加工され
た、エアバッグドア開裂部としての薄肉溝の板厚を測定
するための一対の電極と、該一対の電極に接続され前記
一対の電極間の静電容量を測定する静電容量測定手段
と、を有し、前記一対の電極間の静電容量に基づいて前
記薄肉溝の板厚を、非破壊にて測定することを特徴とす
る。
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定方法は、熱可塑性樹脂から成る表皮に加工され
た、エアバッグドア開裂部としての薄肉溝の板厚を測定
するための一対の電極と、該一対の電極に接続され前記
一対の電極間の静電容量を測定する静電容量測定手段
と、を有し、前記一対の電極間の静電容量に基づいて前
記薄肉溝の板厚を、非破壊にて測定することを特徴とす
る。
【０００９】従って、エアバッグドアに成形された薄肉
溝部の板厚を破壊検査を行うことなく正確に知ることが
できる。
溝部の板厚を破壊検査を行うことなく正確に知ることが
できる。
【００１０】請求項２記載の本発明の熱可塑性樹脂表皮
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置は、熱
可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加熱によりエアバッ
グドア開裂部としての薄肉溝を加工するための一対の電
極と、該一対の電極に接続され前記一対の電極間の静電
容量を測定する静電容量測定手段と、該静電容量測定手
段に接続され、予め記憶されたデータベースに基づい
て、前記静電容量測定手段で測定した静電容量から、加
工後の薄肉溝部の板厚を演算する板厚演算手段と、を有
することを特徴とする。
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置は、熱
可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加熱によりエアバッ
グドア開裂部としての薄肉溝を加工するための一対の電
極と、該一対の電極に接続され前記一対の電極間の静電
容量を測定する静電容量測定手段と、該静電容量測定手
段に接続され、予め記憶されたデータベースに基づい
て、前記静電容量測定手段で測定した静電容量から、加
工後の薄肉溝部の板厚を演算する板厚演算手段と、を有
することを特徴とする。
【００１１】従って、一対の電極により、高周波加熱で
表皮に薄肉溝を加工した後に、一対の電極に接続された
静電容量測定手段により、一対の電極間の静電容量を測
定する。板厚演算手段では、この静電容量から、予め記
憶されたデータベースに基づいて、加工後の薄肉溝部の
板厚を演算する。この結果、成形された薄肉溝部の板厚
を破壊検査を行うことなく正確に知ることができる。
表皮に薄肉溝を加工した後に、一対の電極に接続された
静電容量測定手段により、一対の電極間の静電容量を測
定する。板厚演算手段では、この静電容量から、予め記
憶されたデータベースに基づいて、加工後の薄肉溝部の
板厚を演算する。この結果、成形された薄肉溝部の板厚
を破壊検査を行うことなく正確に知ることができる。
【００１２】請求項３記載の本発明は、請求項２記載の
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定装置において、前記一対の電極が高周波印加位置
となった状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた
一対の電極支持部材間の距離を測定する距離測定手段を
備えたことを特徴とする。
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定装置において、前記一対の電極が高周波印加位置
となった状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた
一対の電極支持部材間の距離を測定する距離測定手段を
備えたことを特徴とする。
【００１３】従って、請求項２記載の内容に加えて、距
離測定手段によって、一対の電極が高周波印加位置とな
った状態で、一対の電極の各電極が取付られた一対の電
極支持部材間の距離を測定するため、この測定距離によ
って、エアバッグドア開裂部の板厚を保証することがで
きる。即ち、高周波加熱を行う前に、距離測定手段によ
って一対の電極支持部材間の距離を測定し、この測定距
離が所定の許容範囲に無い場合には、加工後の薄肉溝部
の板厚が許容範囲内にならないとし、加工を中止するこ
ともできる。
離測定手段によって、一対の電極が高周波印加位置とな
った状態で、一対の電極の各電極が取付られた一対の電
極支持部材間の距離を測定するため、この測定距離によ
って、エアバッグドア開裂部の板厚を保証することがで
きる。即ち、高周波加熱を行う前に、距離測定手段によ
って一対の電極支持部材間の距離を測定し、この測定距
離が所定の許容範囲に無い場合には、加工後の薄肉溝部
の板厚が許容範囲内にならないとし、加工を中止するこ
ともできる。
【００１４】請求項４記載の本発明の熱可塑性樹脂表皮
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方法は、熱
可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加熱によりエアバッ
グドア開裂部としての薄肉溝を加工した後、高周波加熱
用の一対の電極をそのまま用いて前記一対の電極間の静
電容量を測定する静電容量測定工程と、該静電容量測定
工程後、予め測定されたデータベースに基づいて、前記
静電容量測定手段で測定した静電容量から、加工後の薄
肉溝部の板厚を演算する板厚演算工程と、を有すること
を特徴とする。
に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方法は、熱
可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加熱によりエアバッ
グドア開裂部としての薄肉溝を加工した後、高周波加熱
用の一対の電極をそのまま用いて前記一対の電極間の静
電容量を測定する静電容量測定工程と、該静電容量測定
工程後、予め測定されたデータベースに基づいて、前記
静電容量測定手段で測定した静電容量から、加工後の薄
肉溝部の板厚を演算する板厚演算工程と、を有すること
を特徴とする。
【００１５】従って、静電容量測定工程において、一対
の電極により、高周波加熱で表皮に薄肉溝を加工した後
に、一対の電極間の静電容量を測定する。その後、板厚
演算工程において、予め測定されたデータベースに基づ
いて、測定した静電容量から、加工後の薄肉溝部の板厚
を演算する。この結果、成形された薄肉溝部の板厚を破
壊検査を行うことなく正確に知ることができる。
の電極により、高周波加熱で表皮に薄肉溝を加工した後
に、一対の電極間の静電容量を測定する。その後、板厚
演算工程において、予め測定されたデータベースに基づ
いて、測定した静電容量から、加工後の薄肉溝部の板厚
を演算する。この結果、成形された薄肉溝部の板厚を破
壊検査を行うことなく正確に知ることができる。
【００１６】請求項５記載の本発明は、請求項４記載の
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定方法において、前記一対の電極が高周波印加位置
となった状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた
一対の電極支持部材間の距離を測定する距離測定工程を
有することを特徴とする。
熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板
厚測定方法において、前記一対の電極が高周波印加位置
となった状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた
一対の電極支持部材間の距離を測定する距離測定工程を
有することを特徴とする。
【００１７】従って、請求項４記載の内容に加えて、一
対の電極が高周波印加位置となった状態で、一対の電極
の各電極が取付られた一対の電極支持部材間の距離を測
定するため、この測定距離によって、エアバッグドア開
裂部の板厚を保証することができる。即ち、高周波加熱
を行う前に一対の電極支持部材間の距離を測定し、この
測定距離が所定の許容範囲に無い場合には、加工後の薄
肉溝部の板厚が許容範囲内にならないとし、加工を中止
することもできる。
対の電極が高周波印加位置となった状態で、一対の電極
の各電極が取付られた一対の電極支持部材間の距離を測
定するため、この測定距離によって、エアバッグドア開
裂部の板厚を保証することができる。即ち、高周波加熱
を行う前に一対の電極支持部材間の距離を測定し、この
測定距離が所定の許容範囲に無い場合には、加工後の薄
肉溝部の板厚が許容範囲内にならないとし、加工を中止
することもできる。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の熱可塑性樹脂表皮に形成
したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法
の一実施形態を図１〜図４に従って説明する。
したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法
の一実施形態を図１〜図４に従って説明する。
【００１９】図２に示される如く、本実施形態の熱可塑
性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定
装置は、電極支持部材としての支持台１２を有してお
り、この支持台１２は基台１３上に配設されている。ま
た、支持台１２は、熱可塑性樹脂としての塩化ビニル樹
脂から成るインストルメントパネル表皮１０（以下、単
に表皮１０という）より大きく設定されており、表皮１
０が載置される支持台１２の部位には、表皮１０を吸引
保持するための吸引孔１４が複数穿設されている。これ
らの吸引孔１４は、支持台１２の空洞部１５に連通して
おり、空洞部１５は連結管１７を介して図示を省略した
吸引ポンプに連結されている。
性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定
装置は、電極支持部材としての支持台１２を有してお
り、この支持台１２は基台１３上に配設されている。ま
た、支持台１２は、熱可塑性樹脂としての塩化ビニル樹
脂から成るインストルメントパネル表皮１０（以下、単
に表皮１０という）より大きく設定されており、表皮１
０が載置される支持台１２の部位には、表皮１０を吸引
保持するための吸引孔１４が複数穿設されている。これ
らの吸引孔１４は、支持台１２の空洞部１５に連通して
おり、空洞部１５は連結管１７を介して図示を省略した
吸引ポンプに連結されている。
【００２０】基台１３の外周部には、電極支持部材の一
部としての第１ストッパー２０が複数本（例えば４隅に
各１本の計４本）立設されており、後記する高周波加熱
用の第１電極１６と第２電極１８との間の距離を決める
ようになっている。なお、これらの第１ストッパー２０
の先端部２０Ａからは、距離測定手段としてのリニアゲ
ージ２２のアクチュエータ２２Ａが突出するようになっ
ている。
部としての第１ストッパー２０が複数本（例えば４隅に
各１本の計４本）立設されており、後記する高周波加熱
用の第１電極１６と第２電極１８との間の距離を決める
ようになっている。なお、これらの第１ストッパー２０
の先端部２０Ａからは、距離測定手段としてのリニアゲ
ージ２２のアクチュエータ２２Ａが突出するようになっ
ている。
【００２１】第１電極１６は支持台１２上に配設されて
おり、平面視ではＨ形状、コ字形状とされた凸部１６Ａ
が、表皮１０の薄肉溝形成予定部に当接するようになっ
ている。なお、第１電極１６の凸部１６Ａの先端部は平
面形状となっている。一方、第２電極１８は、支持台１
２の上方に配設された電極支持部材としての取付板２６
の下面に固定されており、この取付板２６はガラス入り
エポキシ樹脂からなる複数（例えば４隅に各１本の計４
本）の絶縁柱２７を介して昇降板２９に固定されてい
る。この昇降板２９は図示を省略した昇降装置によって
上下方向（図２の矢印Ａ方向及び図２の矢印Ｂ方向）へ
移動可能となっている。
おり、平面視ではＨ形状、コ字形状とされた凸部１６Ａ
が、表皮１０の薄肉溝形成予定部に当接するようになっ
ている。なお、第１電極１６の凸部１６Ａの先端部は平
面形状となっている。一方、第２電極１８は、支持台１
２の上方に配設された電極支持部材としての取付板２６
の下面に固定されており、この取付板２６はガラス入り
エポキシ樹脂からなる複数（例えば４隅に各１本の計４
本）の絶縁柱２７を介して昇降板２９に固定されてい
る。この昇降板２９は図示を省略した昇降装置によって
上下方向（図２の矢印Ａ方向及び図２の矢印Ｂ方向）へ
移動可能となっている。
【００２２】昇降板２９の外周部には、下方へ向けて電
極支持部材の一部としての第２ストッパー２８が複数本
（例えば４隅に各１本の計４本）配設されており、取付
板２６が下降すると、これらの第２ストッパー２８の先
端部２８Ａが、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当
接し、下降が停止すると共に、リニアゲージ２２のアク
チュエータ２２Ａを下方へ移動するようになっている。
なお、図２では、第２ストッパー２８の先端部２８Ａ
が、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当接した状態
を示しているため、リニアゲージ２２のアクチュエータ
２２Ａは、第１ストッパー２０の先端部２０Ａから突出
していない。
極支持部材の一部としての第２ストッパー２８が複数本
（例えば４隅に各１本の計４本）配設されており、取付
板２６が下降すると、これらの第２ストッパー２８の先
端部２８Ａが、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当
接し、下降が停止すると共に、リニアゲージ２２のアク
チュエータ２２Ａを下方へ移動するようになっている。
なお、図２では、第２ストッパー２８の先端部２８Ａ
が、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当接した状態
を示しているため、リニアゲージ２２のアクチュエータ
２２Ａは、第１ストッパー２０の先端部２０Ａから突出
していない。
【００２３】さらに、第２ストッパー２８の先端部２８
Ａが、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当接した状
態で、高周波加熱用の第１電極１６と第２電極１８との
間の距離が所定値Ｌ１となるように設定されている。
Ａが、第１ストッパー２０の上端部２０Ａに当接した状
態で、高周波加熱用の第１電極１６と第２電極１８との
間の距離が所定値Ｌ１となるように設定されている。
【００２４】このため、昇降板２９を下降（図２の矢印
Ｂ方向へ移動）させ、表皮１０の薄肉溝形成予定部を第
１電極１６と第２電極１８とで挟持可能となっている。
この際、表皮１０の薄肉溝形成予定部は、第１電極１６
と第２電極１８とで若干圧縮変形するようになってい
る。
Ｂ方向へ移動）させ、表皮１０の薄肉溝形成予定部を第
１電極１６と第２電極１８とで挟持可能となっている。
この際、表皮１０の薄肉溝形成予定部は、第１電極１６
と第２電極１８とで若干圧縮変形するようになってい
る。
【００２５】図１に示される如く、第１電極１６と第２
電極１８は、導線３０、３２によって、高周波電源３４
に接続されており、高周波電源３４を作動させることに
より、第１電極１６と第２電極１８とに所定波長の高周
波が印加されるようになっている。
電極１８は、導線３０、３２によって、高周波電源３４
に接続されており、高周波電源３４を作動させることに
より、第１電極１６と第２電極１８とに所定波長の高周
波が印加されるようになっている。
【００２６】従って、高周波電源３４から第１電極１６
と第２電極１８に所定波長の高周波電圧が印加される
と、第１電極１６と第２電極１８との間に配設された表
皮１０の薄肉溝予定部が溶融し、第１電極１６の形状に
沿った所定板厚Ｌ１のエアバッグドア開裂部としての薄
肉溝４０が形成されるようになっている。なお、高周波
加熱によって薄肉溝４０が形成された状態では、第１電
極１６と第２電極１８とで挟持された薄肉溝４０は圧縮
変形していないため、昇降板２９を上昇（図２の矢印Ａ
方向へ移動）させ、第１電極１６と第２電極１８とによ
る挟持を解除した場合に、薄肉溝４０の板厚が拡大する
ことはない。
と第２電極１８に所定波長の高周波電圧が印加される
と、第１電極１６と第２電極１８との間に配設された表
皮１０の薄肉溝予定部が溶融し、第１電極１６の形状に
沿った所定板厚Ｌ１のエアバッグドア開裂部としての薄
肉溝４０が形成されるようになっている。なお、高周波
加熱によって薄肉溝４０が形成された状態では、第１電
極１６と第２電極１８とで挟持された薄肉溝４０は圧縮
変形していないため、昇降板２９を上昇（図２の矢印Ａ
方向へ移動）させ、第１電極１６と第２電極１８とによ
る挟持を解除した場合に、薄肉溝４０の板厚が拡大する
ことはない。
【００２７】また、導線３０、３２の中間部には、切換
えスイッチ４２が配設されており、この切換えスイッチ
４２を操作することによって、第１電極１６と第２電極
１８が静電容量測定手段としてのＬＣＲメータ４４に接
続できるようになっている。このＬＣＲメータ４４は、
板厚演算手段としてのパソコン４６に接続されており、
ＬＣＲメータ４４によって測定した第１電極１６と第２
電極１８の間の静電容量が、パソコン４６に入力される
ようになっている。
えスイッチ４２が配設されており、この切換えスイッチ
４２を操作することによって、第１電極１６と第２電極
１８が静電容量測定手段としてのＬＣＲメータ４４に接
続できるようになっている。このＬＣＲメータ４４は、
板厚演算手段としてのパソコン４６に接続されており、
ＬＣＲメータ４４によって測定した第１電極１６と第２
電極１８の間の静電容量が、パソコン４６に入力される
ようになっている。
【００２８】パソコン４６には、予め、試験的に作成し
た複数の表皮１０の製造過程における、第１電極１６と
第２電極１８の間の静電容量Ｃp と、製造後、薄肉溝４
０を切断し、切断面を直接電子顕微鏡等で計測（破壊検
査）した板厚ｄとの関係が図４に示されるデータマップ
として記憶されている。即ち、ε0 を真空中の誘電率、
εr を塩化ビニルの比誘電率とし、Ｓを電極の面積とし
た場合の静電容量Ｃpの一般式Ｃp ＝（ε0 εr ×Ｓ）
／ｄから、静電容量Ｃp と電極間距離ｄとの間には相関
関係があり、予め、第１電極１６と第２電極１８の間の
距離＝薄肉溝４０の板厚ｄとして、板厚ｄと、第１電極
１６と第２電極１８の間の静電容量Ｃpとの関係を図４
に示される様なデータマップとして記憶しておけば、Ｌ
ＣＲメータ４４により第１電極１６と第２電極１８の間
の静電容量Ｃp を測定することで、薄肉溝４０の板厚ｄ
を演算できる。
た複数の表皮１０の製造過程における、第１電極１６と
第２電極１８の間の静電容量Ｃp と、製造後、薄肉溝４
０を切断し、切断面を直接電子顕微鏡等で計測（破壊検
査）した板厚ｄとの関係が図４に示されるデータマップ
として記憶されている。即ち、ε0 を真空中の誘電率、
εr を塩化ビニルの比誘電率とし、Ｓを電極の面積とし
た場合の静電容量Ｃpの一般式Ｃp ＝（ε0 εr ×Ｓ）
／ｄから、静電容量Ｃp と電極間距離ｄとの間には相関
関係があり、予め、第１電極１６と第２電極１８の間の
距離＝薄肉溝４０の板厚ｄとして、板厚ｄと、第１電極
１６と第２電極１８の間の静電容量Ｃpとの関係を図４
に示される様なデータマップとして記憶しておけば、Ｌ
ＣＲメータ４４により第１電極１６と第２電極１８の間
の静電容量Ｃp を測定することで、薄肉溝４０の板厚ｄ
を演算できる。
【００２９】また、本実施形態では、前記リニアゲージ
２２がパソコン４６に接続されており、リニアゲージ２
２で測定した第１ストッパー２０と第２ストッパー２８
との位置関係がパソコン４６に入力されている。即ち、
パソコン４６によって、リニアゲージ２２の出力値か
ら、第１ストッパー２０と第２ストッパー２８とが確実
に当接していない場合（この場合には、第１電極１６と
第２電極１８とが所定距離に接近しておらず、この状態
で、高周波加熱しても所定板厚の薄肉溝４０を形成でき
ない）を検知することができるようになっている。
２２がパソコン４６に接続されており、リニアゲージ２
２で測定した第１ストッパー２０と第２ストッパー２８
との位置関係がパソコン４６に入力されている。即ち、
パソコン４６によって、リニアゲージ２２の出力値か
ら、第１ストッパー２０と第２ストッパー２８とが確実
に当接していない場合（この場合には、第１電極１６と
第２電極１８とが所定距離に接近しておらず、この状態
で、高周波加熱しても所定板厚の薄肉溝４０を形成でき
ない）を検知することができるようになっている。
【００３０】次に、本実施形態における作用を説明す
る。
る。
【００３１】先ず、本実施形態の表皮１０のパウダース
ラッシュ成形を図３に従って簡単に説明する。
ラッシュ成形を図３に従って簡単に説明する。
【００３２】図３（Ａ）に示される如く、型５０を炉
（図示省略）内に入れ、パウダーが確実に成形される温
度に型５０を加熱する。
（図示省略）内に入れ、パウダーが確実に成形される温
度に型５０を加熱する。
【００３３】次に、図３（Ｂ）に示される如く、炉から
取り出した型５０に、表皮を形成するための樹脂パウダ
ー５２が入ったパウダーボックス５４を取付け、パウダ
ーボックス５４を取付けた型５０を回転する。この結
果、図３（Ｃ）に示される如く、型５０内には、略一定
厚の薄い表皮１０が形成される。
取り出した型５０に、表皮を形成するための樹脂パウダ
ー５２が入ったパウダーボックス５４を取付け、パウダ
ーボックス５４を取付けた型５０を回転する。この結
果、図３（Ｃ）に示される如く、型５０内には、略一定
厚の薄い表皮１０が形成される。
【００３４】次に、図３（Ｄ）に示される如く、表皮１
０が形成された型５０から、パウダーボックスを取り外
す。
０が形成された型５０から、パウダーボックスを取り外
す。
【００３５】次に、図３（Ｅ）に示される如く、表皮１
０が形成された型５０を冷却水を入れた水槽（図示省
略）内に入れ冷却する。その後、図３（Ｆ）に示される
如く、型５０から表皮１０を取り出す。
０が形成された型５０を冷却水を入れた水槽（図示省
略）内に入れ冷却する。その後、図３（Ｆ）に示される
如く、型５０から表皮１０を取り出す。
【００３６】なお、スラッシュ成形型（電鋳型）の表面
にはエアバッグドア開裂部に対応するＵ溝成形用突部が
形成されており、一連のパウダースラッシュ成形によっ
て表皮１０にはＵ溝が形成される。
にはエアバッグドア開裂部に対応するＵ溝成形用突部が
形成されており、一連のパウダースラッシュ成形によっ
て表皮１０にはＵ溝が形成される。
【００３７】次に、図２に示される如く、前記パウダー
スラッシュ成形により所定形状に成形した表皮１０を、
Ｕ溝の底部（突部）が上方に位置するように、その裏面
１０Ａを上にして支持台１２上に載置する。
スラッシュ成形により所定形状に成形した表皮１０を、
Ｕ溝の底部（突部）が上方に位置するように、その裏面
１０Ａを上にして支持台１２上に載置する。
【００３８】この時、昇降板２９は昇降（図２の矢印Ａ
方向へ移動）した位置にある。このため、昇降板２９を
下降（図２の矢印Ｂ方向へ移動）させ、表皮１０の薄肉
溝形成予定部を第１電極１６と第２電極１８とで挟持す
る。この際、表皮１０の薄肉溝形成予定部は、第１電極
１６と第２電極１８とで若干圧縮変形する。
方向へ移動）した位置にある。このため、昇降板２９を
下降（図２の矢印Ｂ方向へ移動）させ、表皮１０の薄肉
溝形成予定部を第１電極１６と第２電極１８とで挟持す
る。この際、表皮１０の薄肉溝形成予定部は、第１電極
１６と第２電極１８とで若干圧縮変形する。
【００３９】次に、高周波電源３４から第１電極１６と
第２電極１８に所定波長の高周波電圧を印加すると、第
１電極１６と第２電極１８との間に配設された表皮１０
の薄肉溝予定部が溶融し、第１電極１６の形状に沿った
所定板厚Ｌ１の薄肉溝４０が形成される。なお、高周波
加熱によって薄肉溝４０が形成された状態では、第１電
極１６と第２電極１８とで挟持された薄肉溝４０は圧縮
変形していない（静電容量測定工程）。
第２電極１８に所定波長の高周波電圧を印加すると、第
１電極１６と第２電極１８との間に配設された表皮１０
の薄肉溝予定部が溶融し、第１電極１６の形状に沿った
所定板厚Ｌ１の薄肉溝４０が形成される。なお、高周波
加熱によって薄肉溝４０が形成された状態では、第１電
極１６と第２電極１８とで挟持された薄肉溝４０は圧縮
変形していない（静電容量測定工程）。
【００４０】次に、前記状態のまま、切換えスイッチ４
２を操作することによって、第１電極１６と第２電極１
８をＬＣＲメータ４４に接続する。この接続状態でＬＣ
Ｒメータ４４によって第１電極１６と第２電極１８の間
の静電容量Ｃp を測定する。この測定データは、パソコ
ン４６に入力され、パソコン４６において、予め記憶さ
れたデータマップに基づき、静電容量Ｃp １から薄肉溝
４０の板厚ｄ１が演算され、パソコン４６のモニター上
に表示される。さらには、演算された板厚ｄ１が所定の
許容範囲内（ｄＡ＜ｄ１＜ｄＢ）にあるか否かをパソコ
ン４６にて判定して、その判定結果がモニター上に表示
される。この結果、表皮１０に形成される薄肉溝４０の
加工後の板厚ｄ１を破壊検査を行うことなく正確に測定
できる。
２を操作することによって、第１電極１６と第２電極１
８をＬＣＲメータ４４に接続する。この接続状態でＬＣ
Ｒメータ４４によって第１電極１６と第２電極１８の間
の静電容量Ｃp を測定する。この測定データは、パソコ
ン４６に入力され、パソコン４６において、予め記憶さ
れたデータマップに基づき、静電容量Ｃp １から薄肉溝
４０の板厚ｄ１が演算され、パソコン４６のモニター上
に表示される。さらには、演算された板厚ｄ１が所定の
許容範囲内（ｄＡ＜ｄ１＜ｄＢ）にあるか否かをパソコ
ン４６にて判定して、その判定結果がモニター上に表示
される。この結果、表皮１０に形成される薄肉溝４０の
加工後の板厚ｄ１を破壊検査を行うことなく正確に測定
できる。
【００４１】また、本実施形態では、リニアゲージ２２
にて測定した第１ストッパー２０と第２ストッパー２８
との位置関係から、第１ストッパー２０と第２ストッパ
ー２８とが確実に当接しているか否かをパソコン４６に
て判定して、その判定結果をモニター上に表示する。こ
のため、この表示に基づいて、薄肉溝４０の加工後の板
厚ｄ１を保証することができる。即ち、高周波加熱を行
う前に、リニアゲージ２２にて測定した測定距離が所定
の許容範囲に無い場合には、加工後の薄肉溝４０の板厚
が許容範囲内にならないとし、加工を中止することもで
きる。
にて測定した第１ストッパー２０と第２ストッパー２８
との位置関係から、第１ストッパー２０と第２ストッパ
ー２８とが確実に当接しているか否かをパソコン４６に
て判定して、その判定結果をモニター上に表示する。こ
のため、この表示に基づいて、薄肉溝４０の加工後の板
厚ｄ１を保証することができる。即ち、高周波加熱を行
う前に、リニアゲージ２２にて測定した測定距離が所定
の許容範囲に無い場合には、加工後の薄肉溝４０の板厚
が許容範囲内にならないとし、加工を中止することもで
きる。
【００４２】以上に於いては、本発明を特定の実施形態
について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に
限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々
の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかで
あり、例えば、本実施形態では、熱可塑性樹脂として塩
化ビニル樹脂を使用したが、塩化ビニル樹脂に代えて塩
化ビニリデン、ナイロン６６、熱可塑ウレタン他の材料
を使用しても良い。また、本実施形態では、第１電極１
６の先端部を平面形状としたが、第１電極１６の先端部
の形状は、断面三角形状（Ｖ字状溝形成用）、断面円弧
状（Ｕ字状溝形成用）等の他の形状としても良い。ま
た、距離測定手段はリニアゲージ２２に限定されず赤外
線式距離測定器等の他の距離測定手段でも良い。また、
本発明は、インストルメントパネル表皮に限定されず、
シート表皮等の他の内装材表皮にも適用可能である。
について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に
限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々
の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかで
あり、例えば、本実施形態では、熱可塑性樹脂として塩
化ビニル樹脂を使用したが、塩化ビニル樹脂に代えて塩
化ビニリデン、ナイロン６６、熱可塑ウレタン他の材料
を使用しても良い。また、本実施形態では、第１電極１
６の先端部を平面形状としたが、第１電極１６の先端部
の形状は、断面三角形状（Ｖ字状溝形成用）、断面円弧
状（Ｕ字状溝形成用）等の他の形状としても良い。ま
た、距離測定手段はリニアゲージ２２に限定されず赤外
線式距離測定器等の他の距離測定手段でも良い。また、
本発明は、インストルメントパネル表皮に限定されず、
シート表皮等の他の内装材表皮にも適用可能である。
【００４３】
【発明の効果】以上説明した如く、請求項１記載の本発
明の熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部
の板厚測定方法は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊
検査を行うことなく正確に測定できるという優れた効果
を有する。
明の熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部
の板厚測定方法は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊
検査を行うことなく正確に測定できるという優れた効果
を有する。
【００４４】また、請求項２記載の本発明の熱可塑性樹
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置
は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊検査を行うこと
なく正確に測定できるという優れた効果を有する。
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置
は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊検査を行うこと
なく正確に測定できるという優れた効果を有する。
【００４５】また、請求項３記載の本発明の熱可塑性樹
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置
は、請求項２記載の効果に加えて、エアバッグドア開裂
部の板厚を保証することができるという優れた効果を有
する。
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置
は、請求項２記載の効果に加えて、エアバッグドア開裂
部の板厚を保証することができるという優れた効果を有
する。
【００４６】また、請求項４記載の本発明の熱可塑性樹
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方向
は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊検査を行うこと
なく正確に測定できるという優れた効果を有する。
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方向
は、エアバッグドア開裂部の厚さを破壊検査を行うこと
なく正確に測定できるという優れた効果を有する。
【００４７】また、請求項５記載の本発明の熱可塑性樹
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方法
は、請求項４記載の効果に加えて、エアバッグドア開裂
部の板厚を保証することができるという優れた効果を有
する。
脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方法
は、請求項４記載の効果に加えて、エアバッグドア開裂
部の板厚を保証することができるという優れた効果を有
する。
【図１】本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂表皮に
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置を示す概
略構成図である。
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置を示す概
略構成図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂表皮に
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置の一部を
示す拡大断面図である。
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置の一部を
示す拡大断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｆ）はパウダースラッシュ成形の各
工程を示す概略断面図である。
工程を示す概略断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂表皮に
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及び方法
における静電容量と薄肉溝部の板厚との関係を示すグラ
フである。
形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及び方法
における静電容量と薄肉溝部の板厚との関係を示すグラ
フである。
【図５】従来の実施形態に係るエアバッグドア開裂部の
成形方法を示す断面図である。
成形方法を示す断面図である。
１０ インストルメントパネル表皮 １２ 支持台（電極支持部材） １６ 高周波加熱用の第１電極 １６Ａ 第１電極の凸部 １８ 高周波加熱用の第２電極 ２０ 第１ストッパー（電極支持部材の一部） ２２ リニアゲージ（距離測定手段） ２６ 取付板（電極支持部材） ２８ 第２ストッパー（電極支持部材の一部） ２９ 昇降板 ３４ 高周波電源 ４０ エアバッグドア開裂部としての薄肉溝 ４２ 切換えスイッチ ４４ ＬＣＲメータ（静電容量測定手段） ４６ パソコン（板厚演算手段）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 俊彦 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 前川 泰範 大阪府大阪市住之江区南加賀屋３丁目８番 13号 パール工業株式会社内 Ｆターム(参考） 2F063 AA16 BA11 CA13 HA03 JA10 3D044 BA11 BB01 BC03 3D054 AA03 AA14 BB09 BB23 BB30 FF17 FF20
Claims (5)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂から成る表皮に加工され
た、エアバッグドア開裂部としての薄肉溝の板厚を測定
するための一対の電極と、該一対の電極に接続され前記
一対の電極間の静電容量を測定する静電容量測定手段
と、を有し、前記一対の電極間の静電容量に基づいて前
記薄肉溝の板厚を、非破壊にて測定することを特徴とす
る熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の
板厚測定方法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加
熱によりエアバッグドア開裂部としての薄肉溝を加工す
るための一対の電極と、 該一対の電極に接続され前記一対の電極間の静電容量を
測定する静電容量測定手段と、 該静電容量測定手段に接続され、予め記憶されたデータ
ベースに基づいて、前記静電容量測定手段で測定した静
電容量から、加工後の薄肉溝の板厚を演算する板厚演算
手段と、 を有することを特徴とする熱可塑性樹脂表皮に形成した
エアバッグドア開裂部の板厚測定装置。 - 【請求項３】 前記一対の電極が高周波印加位置となっ
た状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた一対の
電極支持部材間の距離を測定する距離測定手段を備えた
ことを特徴とする請求項２記載の熱可塑性樹脂表皮に形
成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置。 - 【請求項４】 熱可塑性樹脂から成る表皮に、高周波加
熱によりエアバッグドア開裂部としての薄肉溝を加工し
た後、高周波加熱用の一対の電極をそのまま用いて前記
一対の電極間の静電容量を測定する静電容量測定工程
と、 該静電容量測定工程後、予め測定されたデータベースに
基づいて、前記静電容量測定手段で測定した静電容量か
ら、加工後の薄肉溝の板厚を演算する板厚演算工程と、 を有することを特徴とする熱可塑性樹脂表皮に形成した
エアバッグドア開裂部の板厚測定方法。 - 【請求項５】 前記一対の電極が高周波印加位置となっ
た状態で、前記一対の電極の各電極が取付られた一対の
電極支持部材間の距離を測定する距離測定工程を有する
ことを特徴とする請求項４記載の熱可塑性樹脂表皮に形
成したエアバッグドア開裂部の板厚測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18629898A JP3506611B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | 熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18629898A JP3506611B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | 熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000018906A true JP2000018906A (ja) | 2000-01-21 |
| JP3506611B2 JP3506611B2 (ja) | 2004-03-15 |
Family
ID=16185882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18629898A Expired - Lifetime JP3506611B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | 熱可塑性樹脂表皮に形成したエアバッグドア開裂部の板厚測定装置及びその方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3506611B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005247337A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-09-15 | Takano Foods Kk | 蓋易分離型一体成形容器の製造装置 |
| JP2006297717A (ja) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 樹脂製薄膜の検査方法および検査装置 |
-
1998
- 1998-07-01 JP JP18629898A patent/JP3506611B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005247337A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-09-15 | Takano Foods Kk | 蓋易分離型一体成形容器の製造装置 |
| JP2006297717A (ja) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 樹脂製薄膜の検査方法および検査装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3506611B2 (ja) | 2004-03-15 |
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