ITVE20090032A1 - Materiale composito, manufatti ottenuti con tale materiale e procedimento di preparazione del materiale composito. - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione avente per titolo:

" Materiale composito, manufatti ottenuti con tale materiale e procedimento di preparazione del materiale composito "

La presente invenzione concerne un materiale composito, manufatti ottenuti con tale materiale ed un procedimento di preparazione del materiale composito.

La presente invenzione si riferisce ad un materiale composito avente un’elevata resistenza agli urti, alla compressione e un ottimo isolamento acustico, un discreto isolamento termico, elevata elasticità e traspirabilità.

La presente invenzione si riferisce inoltre a manufatti producibili con tale materiale composito,che sono specialmente adatti per impieghi nel settore dell’edilizia.

Negli ultimi decenni i problemi connessi allo smaltimento dei rifiuti e, più in generale, dei materiali di scarto hanno assunto una sempre maggiore rilevanza.

La crescente consapevolezza verso i problemi ambientali causati dal continuo aumento della produzione di rifiuti ha stimolato la ricerca di nuove possibilità di riutilizzo, riciclo e/o recupero dei materiali di scarto derivanti dalle diverse attività produttive.

Tra i materiali di cui si cerca in modo particolare di evitare lo smaltimento definitivo in discarica, i pneumatici usati sono fra quelli disponibili in maggiore quantità, nonché gli scarti di materiali legnosi.

Negli ultimi decenni sono stati sviluppati anche processi di recupero della gomma, in particolare di quella contenuta nei pneumatici usati. Tali processi prevedono la macinazione del pneumatico fino all’ottenimento di un granulo molto fine, fino a qualche mm di diametro, con separazione completa dell’acciaio armonico in esso contenuto nonché della tela e successiva produzione di quadrotte antiurto per parchi giochi.

Tali processi producono però un acciaio armonico ancora intriso di gomma e quindi non facilmente riutilizzabile, una tela destinata esclusivamente all’incenerimento e richiedono un grosso impiego di energia per macinare in forma così suddivisa il pneumatico e per effettuare la separazione dell’acciaio e della tela.

Per questi residui la forma di recupero più comunemente applicata rimane quindi il recupero energetico per incenerimento, che ne consente la valorizzazione dal punto di vista energetico con produzione di calore ed energia elettrica.

In un’ottica ambientale il recupero energetico non rappresenta però una soluzione ottimale al problema della crescente produzione di rifiuti, in quanto tale operazione è l’ultimo possibile utilizzo di questi materiali, in virtù del fatto che il calore ottenuto dalla combustione di tali rifiuti rappresenta comunque la forma di energia meno nobile che si possa ottenere.

Inoltre gli impianti di incenerimento richiedono ingenti investimenti finanziari per contenere l’impatto ambientale generato da questo tipo di attività di recupero. Per minimizzare la quantità di emissioni nocive ed inquinanti per l’ambiente, derivanti dai processi di incenerimento, è necessario infatti dotare gli impianti di costose apparecchiature per l’abbattimento delle sostanze inquinanti contenute nei fumi di combustione, nonché garantire le opportune ed ottimizzate temperature di esercizio, al fine di evitare la possibile formazione di diossine.

Allo stato attuale della tecnica è quindi particolarmente sentita la necessità di individuare modalità alternative di recupero dei suddetti materiali di scarto.

Nello stato della tecnica i materiali compositi sono noti ed impiegati per numerose applicazioni. Un materiale composito è un materiale, non presente in natura, comprendente due o più materiali differenti fisicamente separati da un’interfaccia ed aventi proprietà fisico-meccaniche differenti, e comunque le proprietà fisico-meccaniche del composito sono diverse da quelle dei singoli materiali costituenti. I materiali che costituiscono un materiale composito sono di due tipi: matrice e rinforzo. La matrice supporta il rinforzo e lo mantiene coeso e fermo nella sua posizione.

I materiali compositi noti nello stato della tecnica sono costituiti generalmente da matrici polimeriche, sia termoplastiche sia termoindurenti, che legano rinforzi costituiti da fibre sintetiche, quali ad esempio fibre polimeriche, fibre di vetro, fibre di carbonio, ecc.. I materiali compositi, grazie alla loro leggerezza e alle elevate proprietà fisico-meccaniche, sono usati in svariati settori applicativi, quali l’industria aeronautica, automobilistica, nautica e delle costruzioni edili.

Nonostante le buone qualità dei materiali compositi noti, l’utilizzo delle suddette tipologie di rinforzo per la loro preparazione comporta elevati costi di produzione. I materiali di rinforzo generalmente utilizzati, infatti, sono essenzialmente materiali appositamente sintetizzati o preparati per questo e/o altri utilizzi, aventi quindi un valore commerciale piuttosto elevato.

Nel settore della produzione di materiali compositi è quindi sentita la necessità di individuare nuovi materiali e relative modalità di preparazione, che permettano di disporre di materiali compositi di qualità adeguata a costi più contenuti, magari sfruttando materiali di scarto.

Scopo della presente invenzione è di realizzare un materiale composito che presenti proprietà, quali ad esempio, resistenza meccanica, vita di esercizio, costi e semplicità di realizzazione comparabili a quelli dei materiali tradizionali e/o compositi noti nello stato della tecnica ed impiegati nel settore dell’edilizia.

Tale scopo è raggiunto secondo l’invenzione con un materiale composito caratterizzato dal fatto di essere costituito da un inerte non cementizio comprendente almeno un componente di rinforzo, detti componenti essendo legati da un isocianato o isocianato prepolimero.

Ai fini della presente invenzione i componenti di rinforzo sono impiegati in forma di frammenti di dimensione e forma variabile. Le dimensioni sono scelte in funzione della tipologia di materiale composito che si desidera ottenere. Nel caso della gomma e del legno i frammenti, che possono avere qualunque forma, hanno superficie inferiore a 50000 mm<2>, preferibilmente nell’intervallo 5-30000 mm<2>.

Particolarmente preferito ai fini della presente invenzione è l’utilizzo di frammenti di gomma contenenti acciaio armonico ottenuti da processi di recupero di pneumatici usati e/o legno anch’esso ottenuto da processi di recupero da manufatti in legno civili e/o industriali dismessi.

I processi di recupero di pneumatici usati noti nello stato della tecnica prevedono, generalmente, una prima fase di rimozione dei filamenti principali di acciaio armonico dai pneumatici (operazione eseguita con appositi macchinari detti stallatori), seguita dalla riduzione volumetrica mediante triturazione a freddo della parte rimanente dei pneumatici costituita da gomma e tessuto (tele). La triturazione è effettuata in stadi successivi attraverso i quali si riduce progressivamente la dimensione dei frammenti sino ad ottenere granuli del diametro di circa 15-60 mm oppure sino ad ottenere polverino di gomma avente particelle del diametro di circa 2-4 mm. I frammenti ottenuti dalla prima triturazione (denominati anche “ciabatte”) hanno dimensioni idonee per essere utilizzati per la preparazione del materiale composito oggetto della presente invenzione e contengono ancora al loro interno una quantità importante di acciaio armonico.

Derivando da processi di recupero dei pneumatici usati, tali frammenti di gomma possono contenere anche residui degli altri materiali che costituiscono i pneumatici, in particolare tessuto.

Sebbene ai fini della presente invenzione sia da preferirsi l’utilizzo di gomma derivante dal recupero dei pneumatici usati, per ovvie ragioni di convenienza economica e di disponibilità, risulterà evidente all’esperto del ramo che l’oggetto dell’invenzione è da ritenersi esteso anche all’impiego degli stessi materiali ottenuti come prodotti, sottoprodotti o materiale di scarto in altri processi produttivi. Ad esempio, è possibile preparare il materiale composito oggetto della presente invenzione utilizzando anche gomma derivante dal recupero di tubazioni, pavimentazioni o altri manufatti in gomma o più generalmente gomma tecnica; addirittura è possibile anche impiegare la gomma di scarto che risulta dagli stessi processi produttivi del pneumatico, anche se tale gomma non risulta ancora avere subito il processo di vulcanizzazione. In questo ultimo caso la gomma non vulcanizzata varrà usata in taglio con gomma derivante dal recupero dei pneumatici (quindi quest’ultima vulcanizzata) in percentuali che possono andare dal 10 al 30% in peso di gomma non vulcanizzata rispetto alla gomma vulcanizzata. Ovviamente è anche possibile pensare di usare gomma macinata proveniente da scarti di pneumatici in cui sia stata effettuata la completa separazione dell’acciaio armonico: oltre però a perdere il contributo dell’acciaio armonico nel migliorare le proprietà del manufatto finale si andrebbe, come detto precedentemente, a sprecare molta energia per togliere l’acciaio stesso dalla gomma.

Anche nel caso del legno la provenienza può essere da demolizioni civili e/o industriali ma anche da scarti di lavorazioni industriali, nonché dalla macinazione di prodotti costituiti da legno e arrivati a fine vita.

Nel materiale composito oggetto della presente invenzione, i componenti di rinforzo sopra descritti sono bagnati con un isocianato che agisce da legante.

Gli isocianati sono prodotti organici caratterizzati dal gruppo funzionale –NCO. L’importanza degli isocianati è dovuta alla loro estrema reattività con tutti i composti che presentano nella loro molecola un idrogeno attivo, quali ad esempio alcoli, ammine, acqua, acidi ecc. La loro preparazione industriale si basa sulla reazione tra un ammina primaria con fosgene, mentre altri metodi di preparazione come la trasposizione di Hoffmann o il riarrangiamento di Curtius hanno un’importanza limitata alla preparazione in piccola scala o in laboratorio. Molti sono i tipi di isocianato esistenti in commercio: toluendiisocianato (TDI), metandifenildiisocianato (MDI), polimetilpolifenilisocianato (PMPPI), esametilendiisocianato, naftalendiisocianato, fenilisocianato, metilisocianato ecc. I più importanti però sono due: il TDI e l’MDI. Nella presente invenzione ci si focalizzerà sull’MDI, soprattutto per la sua maggiore facilità di impiego e manipolazione, essendo l’MDI un prodotto nocivo e non tossico, come risulta invece essere il TDI, nonché l’MDI presenta anche una tensione di vapore decisamente inferiore rispetto al TDI.

Particolarmente preferito poi è l’impiego di isocianati prepolimeri, ossia isocianati o miscele di isocianati che vengono fatti reagire in difetto con polioli o miscele di polioli al fine di migliorarne le caratteristiche e renderli più idonei all’applicazione richiesta. Nella presente invenzione si è impiegato un prepolimero in grado di bagnare omogeneamente la gomma e/o legno, di indurire in un tempo sufficiente da permettere la produzione di manufatti anche di considerevoli dimensioni, ma allo stesso tempo di non richiedere un tempo troppo lungo per l’estrazione del manufatto stesso. Inoltre il manufatto finale deve risultare compatto e non sbriciolarsi e tale caratteristica è conferita appunto dall’isocianato prepolimero studiato appositamente per tale applicazione, nonché naturalmente possedere un’elevata elasticità e resistenza a compressione.

Il materiale composito oggetto della presente invenzione può comprendere eventualmente delle anime strutturali diverse dalla gomma e legno, e questo al fine di migliorare, se richiesto, le caratteristiche meccaniche del manufatto: nel caso della produzione di pannelli per edilizia può essere necessario l’introduzione per talune applicazioni (es. solai, pareti) di reti metalliche; nella produzione di acropodi potrà essere valutata la necessità di introdurre del pietrisco al loro interno per aumentarne il peso, ecc.

La presenza o meno di anime strutturali annegate nei manufatti, la loro tipologia, i materiali di cui queste sono costituite, le modalità con cui vengono collocate all’interno del manufatto; sono tutte scelte fatte in base all’utilizzo finale previsto per il materiale composito e/o la sua densità desiderata.

In una forma di realizzazione alternativa, il manufatto può essere realizzato con struttura sandwich, ossia in forma di strati sovrapposti: tale realizzazione multistrato è da intendersi sia come strati diversi costituiti da pezzature diverse ma dello stesso materiale (gomma e/o legno), ove all’interno di ogni singolo strato l’isocianato prepolimero funge da legante per le singole pezzature di gomma e/o legno, nonché lo stesso isocianato funge da legante tra i due o più strati del sistema multistrato; ovvero la realizzazione multistrato è da intendersi come strati diversi di materiali diversi saldati al loro interno e tra loro dall’isocianato prepolimero.

Il materiale composito oggetto della presente è caratterizzato dal possedere un’elevata capacità di isolamento acustico, elevata resistenza alla compressione, nonché un’elevata elasticità e traspirabilità.

Variando opportunamente la dimensione della gomma e/o del legno, nonché la percentuale di isocianato impiegato, è possibile enfatizzare alcune proprietà rispetto ad altre: per es. con una ciabatta avente una pezzatura grossolana il manufatto risulterà molto più elastico che non con una ciabatta con pezzatura fine.

Le suddette caratteristiche rendono il materiale composito particolarmente adatto per svariate applicazioni. In particolare, grazie al favorevole rapporto resistenza/densità e grazie agli elevati valori di compressione che è in grado di sostenere, esso risulta vantaggiosamente utilizzabile per la preparazione di manufatti impiegabili nel settore edile, ad esempio per la preparazione di elementi strutturali, quali pannelli, pareti, divisori, solai, plinti, tetti, nonché elementi quali guardrail, acropodi, briccole, platee di fondazione, platee di pavimentazione, sottofondi ferroviari, barriere di isolamento acustico autostradale, ecc..

È quindi un ulteriore oggetto della presente invenzione un elemento strutturale comprendente il materiale composito sopra descritto.

Preferibilmente, gli elementi strutturali oggetto della presente invenzione sono preparati in forma di pannelli aventi forma, spessori e dimensioni variabili.

I suddetti elementi strutturali, che possono avere anche aree superficiali sino a circa 40 m<2>e oltre, possono essere utilizzati ad esempio come elementi strutturali fonoisolanti, fonoassorbenti, antiurto, antisismici drenanti e traspiranti.

I suddetti elementi strutturali possono essere utilizzati tal quali.

In una forma di realizzazione alternativa ma altrettanto importante, tali elementi hanno una superficie ricoperta di un elemento/rivestimento decorativo o protettivo, del tipo generalmente utilizzato nel settore edile e dell’arredamento. Tale rivestimento può essere applicato sul pannello finito, eventualmente anche installato, con i metodi noti nello stato della tecnica.

In una forma di realizzazione preferita tale rivestimento decorativo è posto nella base dello stampo e mediante l’azione dell’isocianato legante, unitamente alla pressione a cui i pezzi di gomma e/o legno vengono sottoposti durante la fase di reticolazione, si aggancia in modo permanente ai pezzi di gomma e/o legno a costituire un unico manufatto: tale soluzione rende il sistema particolarmente vantaggioso, rispetto ai tradizionali sistemi noti nella tecnica attuale, nel fare pavimentazioni civili e/o industriali, strade, piazze ecc. infatti in questo caso gli elementi posti in stampo possono essere: pietre, sassi, ghiaia, san pietrini, lastre, ossia con qualsiasi tipo di finitura sia essa marmorea, lignea o artificiale ovvero naturale e/o sintetica.

Gli elementi strutturali in materiale composito possono essere utilizzati anche in accoppiamento con altri materiali. Ad esempio, è possibile realizzare elementi strutturali multistrato, in cui l’elemento strutturale in materiale composito è accoppiato ad uno o più ulteriori elementi strutturali in altro materiale, quali ad esempio materiali polimerici, materiali non polimerici o metalli, l’accoppiamento essendo realizzato con i metodi noti nello stato della tecnica.

L’elemento strutturale realizzato con il materiale composito oggetto della presente invenzione, inoltre, è utilizzabile come anima strutturale all’interno di manufatti realizzati con altra tipologia di materiali. Ad esempio, è possibile utilizzare un pannello di materiale composito come anima strutturale di un pannello in calcestruzzo (armato e non armato), l’anima strutturale agendo come componente di rinforzo del pannello in calcestruzzo. Un tale manufatto in calcestruzzo possiede caratteristiche meccaniche migliorate rispetto a quelle dei singoli componenti (ad esempio, una migliore capacità di isolamento acustico).

In una forma di realizzazione preferita e alternativa il materiale composito è accoppiato in fase successiva alla sua produzione o nello stesso momento della sua produzione, con una lastra di materiale polimerico autoestinguente ovvero con lastre di materiali naturali e/o artificiali autoestinguenti o ignifughi: questo al fine di garantire al manufatto così costituito elevate capacità di autoestinguenza.

In una ulteriore forma di realizzazione vi è la possibilità di produrre manufatti in generale (a difesa mare o portuale o banchine portuali) o manufatti ad uso industriale, commerciale o residenziale.

Un ulteriore aspetto della presente invenzione è un procedimento per preparare il materiale composito sopra descritto.

Il procedimento prevede la fase iniziale di macinazione di legno e/o gomma fino alla dimensione desiderata per l’applicazione richiesta. Quindi una seconda fase di miscelazione manuale, o più preferibilmente automatica, in un apposito miscelatore, dei frammenti di gomma e/o legno con isocianato al fine di effettuare una bagnatura omogenea: tale processo a seconda della tipologia di miscelatore impiegato, della granulometria della gomma e/o legno e della quantità di gomma e/o legno coinvolti durerà da alcuni minuti a qualche decina di minuti. Appena si è creato un film omogeneo di isocianato sulla superficie dei frammenti si passa al dosaggio, sempre mantenendo la miscelazione, di sola acqua o di una miscela di acqua e catalizzatore, al fine di poter completare la reazione di reticolazione dell’isocianato. Infatti l’isocianato reagisce con l’acqua (grazie al gruppo reattivo –NCO) con formazione di uree: tale reazione avviene secondo una certa cinetica che può essere accelerata nel caso in cui lo stampo, ove l’impasto viene poi versato, sia termostato ad alta temperatura (anche fino a 80-120°C) e comunque può anche essere accelerata impiegando uno o più catalizzatori dispersi nell’acqua stessa di reazione. I catalizzatori più frequentemente usati sono di solito ammine terziarie. Il loro meccanismo di catalisi si basa sulla donazione di elettroni da parte dell’azoto terziario al carbonio carbonilico dell’isocianato, con conseguente formazione di un complesso intermedio.

L’attività catalitica di un’ammina terziaria dipende dalla sua struttura e basicità. L’effetto catalitico aumenta all’aumentare della basicità dell’azoto amminico, ma si riduce all’aumentare dell’ingombro sterico dell’azoto stesso. Ovviamente è possibile impiegare un solo catalizzatore o una miscela di più catalizzatori, a seconda della tipologia di effetto catalitico desiderato. Dopo la fase di miscelazione dell’isocianato con acqua e/o catalizzatore l’impasto, come detto precedentemente, viene versato in uno stampo dove subisce un processo di pressatura fino allo spessore finale desiderato.

Lo stampo è del tipo comunemente utilizzato nel settore dello stampaggio delle materie plastiche, ad esempio uno stampo in acciaio o alluminio avente la forma desiderata per il manufatto finale.

In una forma di realizzazione particolarmente vantaggiosa la parete superiore e quella inferiore dello stampo sono costituite, rispettivamente, dai piani superiore ed inferiore di una pressa, mentre la parete perimetrale dello stampo è costituita da una sagoma di acciaio o cornice di forma opportuna. I piani delle presse possono essere termostatati, ma più preferibilmente possono anche essere a temperatura ambiente: in quest’ultimo caso il tempo di estrazione potrebbe risultare più lungo che non operando con presse termostatate, ma comunque può essere ridotto mediante impiego di quantità crescenti di catalizzatore. Inoltre la reazione dell’isocianato con acqua è esotermica per cui durante la produzione i piani delle presse tendono comunque a riscaldarsi.

Per ottenere materiali compositi monostrato il caricamento dei frammenti di gomma e/o legno nello stampo è effettuato caricando detti frammenti all’interno dello stampo sino a riempimento totale o parziale dello stampo stesso.

Per preparare, invece, materiali compositi multistrato il riempimento dello stampo con i componenti di rinforzo è effettuato disponendo al suo interno le diverse tipologie (diverse per tipologia e/o granulometria) di frammenti di gomma e/o legno a strati sovrapposti uno sull’altro.

Nello stampo, inoltre, secondo l’impiego finale cui è destinato il materiale composito, possono essere collocate anche delle anime strutturali, ossia manufatti di forma predeterminata, di materiale diverso da gomma e legno. Esempi di materiali utilizzabili come anime strutturali sono reti metalliche, elementi strutturali di metallo, piastre forate, ecc..

Per preparare un elemento strutturale avente una o più facce rivestite, è possibile introdurre sul fondo dello stampo uno o più elementi decorativi o protettivi, ad esempio un laminato del tipo tipicamente utilizzato nel settore edile e dell’arredamento, oppure delle pietre, materiali marmorei, lignei, ceramici ecc., prima di procedere al riempimento dello stampo. Un secondo laminato può essere, eventualmente, collocato anche al di sopra dei frammenti di componenti di rinforzo, una volta riempito lo stampo fino all’altezza desiderata. Per effetto dell’azione legante dell’isocianato il laminato/materiale o i laminati/materiali di rivestimento (eventualmente trattati se necessario) aderiscono saldamente alle superfici del manufatto in materiale composito.

Il materiale composito ed il relativo procedimento di preparazione oggetto della presente invenzione offrono diversi vantaggi rispetto ai materiali compositi noti nello stato della tecnica.

Il materiale composito oggetto della presente invenzione presenta caratteristiche fisico-meccaniche analoghe o superiori a quelle di materiali compositi preparati con componenti di rinforzo come le fibre polimeriche, a fronte di un costo di preparazione decisamente inferiore.

Il materiale composito oggetto della presente invenzione possiede elevata resistenza meccanica, in particolare elevatissima resistenza alla compressione e agli urti. Esso è inoltre un materiale elastico, dotato di elevata resistenza alla trasmissione del rumore e, eventualmente, auto-estinguente. Tali proprietà rendono il materiale composito oggetto della presente invenzione particolarmente adatto per applicazioni nel settore edile, ad esempio per la preparazione di elementi strutturali fonoassorbenti, fonoisolanti, antisismici o termoisolanti.

Il procedimento di preparazione oggetto della presente invenzione è di semplice realizzazione ed economico. In particolare, i costi di esercizio sono contenuti sia in termini di consumi energetici sia in termini di costi dei materiali utilizzati come componenti di rinforzo, essendo questi provenienti da attività di recupero di materiali di scarto o rifiuti.

La presente invenzione, pertanto, oltre a ridurre l’impatto ambientale legato alla produzione di materie prime sintetiche (ad esempio le fibre polimeriche), permette anche di riciclare in nuove applicazioni elevate quantità di materiali di scarto, quale la gomma derivante dai pneumatici usati o il legno di scarto ricavato da demolizioni edili o proveniente da scarti di lavorazione (sfridi) o risultante dalla macinazione di prodotti arrivati a fine vita (come per es. le briccole). Il procedimento oggetto della presente invenzione rappresenta, quindi, una valida alternativa allo smaltimento in discarica o mediante incenerimento dei pneumatici usati, con evidenti e notevoli benefici per l’ambiente.

Il seguente esempio di realizzazione è fornito a scopo illustrativo e non deve essere inteso in senso limitativo dell’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

ESEMPIO 1

Un pannello per impieghi edili è stato preparato in una pressa (volume 600 dm<3>) ed avente dimensioni 2000 x 1500 x 200 mm.

Sono stati impiegati frammenti di gomma derivante da processi di recupero di pneumatici usati per una quantità complessiva pari a circa 600 kg gomma. I frammenti avevano una superficie di circa 500 mm<2>. La gomma è stata introdotta in un miscelatore dove è stata miscelata per 20 min circa con 30 kg isocianato prepolimero. Dopo 20 min di miscelazione è stata aggiunta circa 3 kg di miscela acqua e catalizzatore (2700 g acqua mescolati con 300 g catalizzatore). Il tutto è stato ulteriormente miscelato per altri 5 minuti quindi versato nello stampo e pressato fino alla dimensione finale di spessore pari a 200 mm.

La pressa si trovava a temperatura ambiente pari a circa 20°C e non era termostata. Dopo un tempo pari a circa 1 ora è stato estratto il pannello che pesava circa 620 kg (densità pari a circa 1000 g/dm<3>).

ESEMPIO 2

Un pannello per pavimentazione è stato preparato in una pressa (volume 200 dm<3>) ed avente dimensioni 1000 x 1000 x 200 mm.

Sono stati impiegati frammenti di gomma derivante da processi di recupero di pneumatici usati per una quantità complessiva pari a circa 200 kg gomma. I frammenti avevano una superficie di circa 600 mm<2>. La gomma è stata introdotta in un miscelatore dove è stata miscelata per 15 min circa con 10 kg isocianato prepolimero. Dopo 15 min di miscelazione è stata aggiunta circa 1 kg di miscela acqua e catalizzatore (900 g acqua mescolati con 100 g catalizzatore). Il tutto è stato ulteriormente miscelato per altri 5 minuti quindi versato nello stampo e pressato fino alla dimensione finale di spessore pari a 200 mm. Nello stampo precedentemente erano stati posizionati dei san pietrini di forma quadrata aventi distanze tra loro di alcuni mm ed aventi uno spessore di circa 5-8 cm.

La pressa si trovava a temperatura ambiente pari a circa 20°C e non era termostata. Dopo un tempo pari a circa 30 min è stato estratto il pannello costituito da gomma agglomerata e pressata con agganciati i san pietrini.

La presente invenzione è stata illustrata e descritta in due sue preferite forme di realizzazione, ma si intende che varianti esecutive potranno ad esse in pratica apportarsi, senza peraltro uscire dall'ambito di protezione del presente brevetto per invenzione industriale.

Claims (12)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Materiale composito caratterizzato dal fatto di essere costituito da un inerte non cementizio comprendente almeno un componente di rinforzo, detti componenti essendo legati da un isocianato o isocianato prepolimero.
2. 2. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che l'inerte è costituito da gomma contenente al suo interno acciaio armonico.
3. 3. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che l'inerte è costituito da legno.
4. 4. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che l'inerte è costituito da una miscela di legno e gomma, quest’ultima contenente acciaio armonico.
5. 5. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 in cui i frammenti di gomma e/o legno hanno una superficie inferiore a 50000 mm<2>, preferibilmente nell’intervallo 5-30000 mm<2>.
6. 6. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 in cui tale composito è accoppiato con una lastra di materiale polimerico artificiale o naturale.
7. 7. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 in cui tale composito è accoppiato con un rivestimento naturale e/o artificiale.
8. 8. Materiale composito secondo una o più delle rivendicazioni precedenti comprendente, inoltre, al suo interno un’anima strutturale.
9. 9. Manufatto realizzato con il materiale composito secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 8.
10. 10. Manufatto secondo la rivendicazione 9 avente una o più superfici rivestite con strati di materiali di rivestimento, preferibilmente strati di laminati decorativi o protettivi, naturali o artificiali, di natura lignea, marmorea, pietrisco o ghiaino.
11. 11. Procedimento per la preparazione di un materiale composito come definito in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8 caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi operative in sequenza: a) miscelare frammenti non cementizi con un isocianato, b) aggiungere all’impasto acqua o acqua addittivata da catalizzatore e miscelare ulteriormente, c) versare tale miscela in uno stampo in modo da riempirlo completamente o parzialmente, d) pressare il tutto per un certo tempo finché l’isocianato abbia completato la reticolazione.
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 11 caratterizzato dal fatto che detta composizione polimerizzabile è costituita da un isocianato prepolimero.