ITUD20130168A1 - Dispositivo e procedimento per irrigidire una cimossa di un tessuto - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"DISPOSITIVO E PROCEDIMENTO PER IRRIGIDIRE UNA CIMOSSA DI UN TESSUTO"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce a un dispositivo e a un procedimento per irrigidire una cimossa, o cimosa, ossia il bordo laterale, di un tessuto, preferibilmente durante la sua lavorazione, ad esempio in una macchina compattatrice di tessuti, in particolare, ma non solo, di quelli in maglia aperta.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore della lavorazione dei tessuti, sia naturali, sia sintetici, sia misti, ed in particolare nella fase di finissaggio tessile in una macchina compattatrice di tessuti, è noto il problema legato alla tendenza delle cimosse del tessuto di arrotolarsi verso il centro del tessuto stesso.

E' noto, in particolare nei tessuti in maglia aperta, cercare di contrastare 1'arrotolatura di ciascuna delle due cimosse utilizzando due corrispondenti dispositivi di spalmatura, ciascuno disposto in corrispondenza di uno dei due bordi laterali del tessuto, ossia di una delle due cimosse, per spalmare su di esse, di solito nella loro parte inferiore, uno strato di colla, ad esempio vinilica.

A valle di ciascun dispositivo di spalmatura è posizionato un dispositivo di asciugatura della colla, in modo che il tessuto, nella zona delle cimosse, acquisisca la stessa rigidità della colla secca, che impedisce così alle stesse cimosse di arrotolarsi.

I dispositivi di asciugatura noti comprendono: a) un sistema ad aria calda forzata, in cui si utilizzano scambiatori vapore/aria e ventilatori, che hanno un consumo complessivo di circa 1.000 kg/h di vapore e 6 kW/h di energia elettrica. L'aria calda prodotta da questo sistema noto è convogliata e direzionata in prossimità della colla spalmata in modo da asciugarla; oppure

b) un sistema ad infrarossi, in cui sono previste più lampade a raggi infrarossi in serie posizionate in prossimità della colla, con un consumo totale di circa 50 kW/h; inoltre questo sistema ad infrarossi utilizza resistenze elettriche a circa 600/700°C, che potenzialmente possono dare anche origine a incendi.

Si noti che il tempo necessario per ottenere la completa asciugatura della colla determina la velocità della linea di produzione della macchina compattatrice. Infatti, il tessuto non può passare alla fase successiva della lavorazione, se la colla non è perfettamente asciutta. Per esempio, nelle linee di compattazione a feltro, la colla non perfettamente asciugata si potrebbe depositare sulla superficie di alcuni cilindri metallici e in particolar modo sui tappeti in feltro, rovinandoli irreparabilmente , con notevole danno economico.

Inoltre, nelle macchine compattatrici di tessuti note, a valle del dispositivo di asciugatura della colla è posizionato un dispositivo di taglio, il quale refila i bordi del tessuto lasciando la parte di tessuto nella quale è stata in precedenza spalmata e asciugata la colla.

I bordi tagliati vengono aspirati e convogliati su appositi recipienti.

I dispositivi di taglio che vengono attualmente commercializzati per questa applicazione sono sistemi con taglio al volo, o taglio a forbice.

I dispositivi per l'aspirazione del refilo tagliato attualmente commercializzati sfruttano il sistema venturi.

I dispositivi noti per irrigidire una cimossa sopra esposti hanno però i seguenti svantaggi ed inconvenienti :

• costo per la realizzazione dei dispositivi di spalmatura della colla;

· costo della colla e ripristino manuale del livello di quest'ultima nella vasca di dosatura;

• costo elevato per la costruzione dei dispositivi di asciugatura, comprensivi di scambiatori, ventilatori, cappe di soffiaggio, lampade a infrarosso, meccanica e sensori vari;

• rischio di incendio per la presenza delle lampade ad infrarosso;

• grande ingombro dei dispositivi di spalmatura della colla e di asciugatura, i quali compromettono la manutenzione della macchina;

• elevato consumo di energia per l'asciugatura della colla;

• elevate emissioni C02nell'ambiente;

• lungo tempo di attesa per l'asciugatura della colla;

limitazione della velocita di lavorazione della macchina.

Uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un dispositivo e mettere a punto un procedimento per irrigidire una cimossa di un tessuto, ed eliminare così la tendenza ad arrotolarsi della cimossa, o delle cimosse, dei tessuti, in particolare, ma non solo, quelli in maglia aperta, e che tale dispositivo e procedimento siano semplici, affidabili e poco costosi.

Un altro scopo del presente trovato è quello di realizzare un dispositivo e mettere a punto un procedimento per irrigidire una cimossa di un tessuto che riducano l'energia impiegata, i consumi, le emissioni di C02nell'ambiente, gli ingombri, che facilitino la manutenzione ordinaria della macchina su cui il dispositivo viene montato, che aumentino la velocità di lavorazione dei tessuti, in particolare quelli in maglia aperta.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti.

Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato, o varianti all'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un dispositivo secondo il presente trovato per irrigidire una cimossa di un tessuto comprende mezzi di emissione di ultrasuoni configurati per essere disposti in corrispondenza della, o di ciascuna, cimossa del tessuto da trattare ed energizzabili selettivamente per produrre un irrigidimento della parte del tessuto interessata dagli ultrasuoni emessi dai suddetti mezzi di emissione di ultrasuoni.

In accordo con un'altra caratteristica del presente trovato, un procedimento per irrigidire una cimossa di un tessuto comprende una prima fase in cui mezzi di emissione di ultrasuoni sono disposti in corrispondenza della, o di ciascuna, cimossa del tessuto da trattare ed una seconda fase in cui i suddetti mezzi di emissione di ultrasuoni sono attivati selettivamente per produrre un irrigidimento della parte del tessuto interessata dagli ultrasuoni emessi dai suddetti mezzi di emissione di ultrasuoni.

In questo modo, nuovo ed originale, si evita che ciascuna cimossa si possa arrotolare su se stessa, perché viene irrigidita dall'azione degli ultrasuoni .

Infatti, anche se la tecnologia degli ultrasuoni è già stata utilizzata nel settore tessile, ad esempio per saldare fra loro due tessuti, per eliminare le sfilacciature sui bordi dei tessuti sintetici, per fustellare e saldare contemporaneamente tessuti sintetici, per creare disegni sui tessuti sintetici e per tagliare tessuti sintetici e naturali, essa fino ad ora non è mai stata impiegata per irrigidire una cimossa di un tessuto.

L'emissione di ultrasuoni è ottenuta utilizzando almeno un sonotrodo disposto in corrispondenza della cimossa da trattare.

L'utilizzo della tecnologia ad ultrasuoni secondo il presente trovato consente di eliminare sia la fase di spalmatura della colla, con conseguente riduzione del costo del dispositivo di spalmatura e della colla, sia la fase di asciugatura della colla stessa, con conseguente riduzione del costo del dispositivo di asciugatura, eliminazione del consumo di vapore e riduzione del consumo di energia elettrica. Inoltre, viene meno anche la limitazione della velocità di produzione della macchina compattatrice di tessuti su cui è installato il dispositivo secondo il presente trovato.

Si fa notare che, vantaggiosamente, l'energia richiesta dal dispositivo secondo il presente trovato è di circa 3 kW/h, che è di molto inferiore rispetto a quella impiegata attualmente nei dispositivi noti illustrati sopra, ossia 1.000 kg/h di vapore e 6 kW/h di energia elettrica per i dispositivi di asciugatura con sistema ad aria calda forzata, oppure 50 kW/h per quelli con sistema a raggi infrarossi.

Inoltre, poiché ogni composizione del tessuto si comporta in modo diverso, il dispositivo secondo il presente trovato è progettato in modo che esso possa adeguarsi in funzione della composizione del tessuto da trattare e del suo spessore, e che sia anche in grado di memorizzare le sue impostazioni per potersi riposizionare automaticamente in situazioni analoghe, qualora lo si desideri.

Per ottenere l'irrigidimento della cimossa e di conseguenza impedire 1'arrotolatura della stessa, il tessuto viene fatto passare tra un sonotrodo e un organo di contrasto. Le vibrazioni generate dal sonotrodo imprimono un'impronta sul tessuto che rispecchia sostanzialmente il disegno dell'organo di contrasto posto sotto al tessuto. Tale impronta dona rigidità al tessuto ed evita 1'arrotolatura della cimossa.

Ciascun sonotrodo può essere montato su un posizionatore di sostegno, eventualmente di tipo regolabile, in modo che possa essere regolata, sia manualmente, sia automaticamente, la distanza tra il sonotrodo stesso e il corrispondente organo di contrasto, in funzione dello spessore e della composizione del tessuto da trattare. Il posizionamento automatico permette di memorizzare le impostazioni utilizzate al fine di riutilizzarle successivamente per lo stesso tessuto, o per tessuti analoghi.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista laterale schematizzata di una macchina di compattazione di tessuti secondo lo stato della tecnica, nella quale è installata una coppia di dispositivi per irrigidire una cimossa di un tessuto secondo il presente trovato;

- la fig. 2 è una vista prospettica e schematizzata di due dispositivi secondo il presente trovato.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA DI REALIZZAZIONE DEL

PRESENTE TROVATO

Con riferimento alla fig. 1, una coppia di dispositivi 10 secondo il presente trovato è mostrata installata in una macchina compattatrice 11 di tipo noto .

In particolare, la macchina compattatrice 11 è idonea a compattare un tessuto 12 (fig. 2), avente due cimosse 13 in corrispondenza dei suoi bordi laterali, facendolo avanzare secondo il verso V di avanzamento .

Ciascun dispositivo 10 è configurato per essere disposto al di sopra di una cimossa 13 e comprende un sonotrodo 14, di tipo noto in sé, il quale è collegato a un generatore di ultrasuoni 15, anch'esso di tipo noto in sé e in grado di fare emettere al sonotrodo 14 ultrasuoni ad una determinata frequenza, normalmente compresa fra 25 e 35 kHz.

Ciascun sonotrodo 14 è sostenuto da un dispositivo di posizionamento, o posizionatore, 16, il quale è in grado di mantenere il sonotrodo 14 sospeso ad una determinata altezza.

Sia i due generatori di ultrasuoni 15, sia i due posizionatori 16 sono collegati ad una unità di controllo 17, ad esempio un PLC, programmabile per controllarli .

Al di sotto di ciascuna cimossa 13, in corrispondenza di un sonotrodo 14, è disposto un organo di contrasto 18, che nella fattispecie è una ruota metallica fissa, folle o motorizzata, avente la superficie cilindrica sagomata opportunamente secondo un determinato disegno in rilievo per lasciare sul tessuto 12 una corrispondente impronta 19.

La distanza fra ciascun sonotrodo 14 e il corrispondente organo di contrasto 18 può essere regolata selettivamente, sia manualmente, sia automaticamente per mezzo dall'unità di controllo 17, nella quale può essere anche memorizzata per un eventuale riutilizzo della stessa nel caso in cui il tessuto 12 da trattare sia uguale o simile ad uno già trattato in precedenza.

In possibili forme di realizzazione, è ipotizzabile che la posizione di sonotrodo 14 e di organo di contrasto 18 siano invertite, con il sonotrodo 14 disposto inferiormente, sotto la cimossa 13, e l'organo di contrasto 18 in posizione opposta, superiormente alla cimossa 13.

II procedimento per irrigidire le cimosse 13 del tessuto 12 comprende una prima fase in cui i mezzi di emissione di ultrasuoni, ossia i due sonotrodi 14, sono disposti in corrispondenza di ciascuna cimossa 13 del tessuto 12 da trattare.

II procedimento comprende anche una seconda fase in cui i sonotrodi 14 vengono posizionati ad una distanza predefinita dall'organo di contrasto 18, in funzione del tipo e spessore dei tessuti da trattare. In una terza fase viene impostata la frequenza degli ultrasuoni e in una quarta fase i due sonotrodi 14 sono attivati selettivamente.

Quando i sonotrodi 14 sono attivati, oltre a causare l'irrigidimento delle cimosse 13, il disegno in rilievo sulla superficie dell'organo di contrasto 18 viene parzialmente o totalmente trasferito alle cimosse 13. L'impronta 19, a seconda della distanza tra il sonotrodo 14 e l'organo di contrasto 18 e della frequenza utilizzata, potrà risultare più o meno fedele al disegno in rilievo dell'organo di contrasto 18.

È inteso che al dispositivo 10 e al procedimento per irrigidire una cimossa di un tessuto fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, o di fasi, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad un solo esempio specifico, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti di dispositivi e/o di procedimenti per irrigidire una cimossa di un tessuto, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni allegate e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per irrigidire una cimossa (13) di un tessuto (12), caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di emissione di ultrasuoni (14) configurati per essere disposti in corrispondenza di detta cimossa (13) di detto tessuto (12) ed attivabili selettivamente per produrre un irrigidimento della parte di detto tessuto (12) interessata dagli ultrasuoni emessi da detti mezzi di emissione di ultrasuoni (14).
2. 2. Dispositivo come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di emissione di ultrasuoni comprendono almeno un sonotrodo (14).
3. 3. Dispositivo come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di emissione di ultrasuoni comprendono anche un generatore di ultrasuoni (15) collegato a detto sonotrodo (14).
4. 4. Dispositivo come nella rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che un'unità di controllo (17) è prevista per controllare detto generatore di ultrasuoni (15).
5. 5. Dispositivo come nella rivendicazione 2, 3 o 4, caratterizzato dal fatto che al di sotto di detta cimossa (13), in corrispondenza di detto sonotrodo (14), è disposto un organo di contrasto (18).
6. 6. Dispositivo come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto organo di contrasto (18) comprende una ruota fissa, folle o motorizzata, avente la superficie cilindrica sagomata secondo un determinato disegno in rilievo, per lasciare su detto tessuto (12) una corrispondente impronta (19).
7. 7. Dispositivo come nella rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che detto sonotrodo (14) è sostenuto da un dispositivo di posizionamento (16), il quale è in grado di mantenere detto sonotrodo (14) sospeso ad una determinata distanza da detto organo di contrasto (18).
8. 8. Dispositivo come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che un'unità di controllo (17) è prevista per controllare detto dispositivo di posizionamento (16) per posizionare detto sonotrodo (14) a detta determinata distanza da detto organo di contrasto (18).
9. 9. Procedimento per irrigidire una cimossa (13) di un tessuto (12), caratterizzato dal fatto che comprende una prima fase in cui mezzi di emissione di ultrasuoni (14) sono disposti in corrispondenza di detta cimossa (13) di detto tessuto (12) per essere attivati selettivamente per produrre un irrigidimento della parte di detto tessuto (12) interessata dagli ultrasuoni emessi da detti mezzi di emissione di ultrasuoni (14).
10. 10. Procedimento come nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, una seconda fase in cui detti mezzi di emissione di ultrasuoni (14) vengono posizionati ad una distanza predefinita da un organo di contrasto (18), in funzione del tipo e spessore del tessuto (12) da trattare ed una terza fase in cui viene impostata la frequenza di detti mezzi di emissione di ultrasuoni (14), prima di essere attivati.