ITUD20130114A1

ITUD20130114A1 - "pannello"

Info

Publication number: ITUD20130114A1
Application number: IT000114A
Authority: IT
Inventors: Marco Bergamo
Original assignee: 3B Spa
Priority date: 2013-09-03
Filing date: 2013-09-03
Publication date: 2015-03-04

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione

Avente per titolo:

PANNELLO

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un pannello per la realizzazione di mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 1 .

La presente invenzione riguarda anche un mobile comprendente almeno un pannello inventivo secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 14.

La presente invenzione riguarda anche una mensola per montaggio a parete comprendente almeno un pannello inventivo secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 15.

La presente invenzione riguarda anche una porta comprendente almeno un pannello inventivo secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 16.

Definizioni

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni il termine pannello in MDF corrisponde all’acronimo di “Medium Density Fibreboard” ed indica un pannello in fibre di legno a media densità.

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni il termine pannello in HDF corrisponde all’acronimo di “High Density Fibreboard” ed indica un pannello in fibre di legno ad alta densità.

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni i termini “sopra”, “sotto”, “uno sopra l’altro” devono essere intesi come riferiti, in una sequenza di elementi disposti uno di seguito all’altro, all’ordine di tali elementi secondo una direzione verticale con il pannello poggiante su un piano con uno dei suoi lati aventi superficie maggiore.

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni l’espressione “sostanzialmente uguale” deve essere intesa nel senso che le grandezze indicate sono uguali a meno delle tolleranze costruttive.

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni l’espressione “MDF leggero” deve essere intesa nel senso di comprendere sia il materiale usualmente noto come ed indicato con “MDF leggero”, sia il materiale usualmente noto come ed indicato con “MDF ultra-leggero”, in generale l’espressione “MDF leggero” indicante un materiale costituito da fibre di legno avente peso specifico dell’ordine di 350-550 kg su metro cubo.

Tecnica anteriore

Nel campo della realizzazione di mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli, spesso, al fine di ottenere dei manufatti più leggeri ed economici, viene fatto ricorso a pannelli in: - MDF normale con peso specifico dell’ordine di 800 kg su metro cubo;

- MDF a ridotto peso specifico, ottenuto in modo similare al precedente ma riducendo la densità delle fibre e dei collanti in esso contenuti, con peso specifico deordine di 650-700 kg su metro cubo;

- HDF con peso specifico dell’ordine di 900 kg su metro cubo;

- Truciolare con peso specifico dell’ordine di 700 kg su metro cubo.

Altre soluzioni della tecnica anteriore prevedono il ricorso a pannelli tamburati che sono pannelli dotati di un telaio perimetrale e coperture frontali e posteriori che nascondono al loro interno un’anima realizzata in materiale alveolare.

I pannelli possono essere poi rivestiti con un rivestimento di finitura superficiale come ad esempio un sottile strato di legno o una pellicola polimerica, oppure possono essere trattati superficialmente con trattamenti di verniciatura o laccatura.

Alcune soluzioni della tecnica anteriore, prevedendo il ricorso a materiali con densità e peso specifico ridotti, ricorrono ad inserti di rinforzo da applicare in corrispondenza delle zone di fissaggio di viti, cerniere o di altri accessori.

Problemi della tecnica anteriore

Le soluzioni della tecnica anteriore che prevedono il ricorso a pannelli in MDF normale con peso specifico dell’ordine di 800 kg su metro cubo hanno come risultato pannelli, mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli che sono molto pesanti.

Il ricorso a pannelli in MDF a ridotto peso specifico con peso specifico dell’ordine di 650-700 kg su metro cubo, pur consentendo una riduzione del peso rispetto alle soluzioni in MDF normale, hanno come risultato pannelli, mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli che sono comunque notevolmente pesanti. Inoltre tali soluzioni presentano qualità, prestazioni e funzionalità non costanti e possono essere facilmente soggetti a rotture soprattutto in corrispondenza delle zone di applicazione di viti o zone di lavorazione per ricavare le sedi di inserzione di cerniere o accessori. Anche dal punto di vista estetico del mobile che viene così ottenuto, il ricorso a tali soluzioni non risulta soddisfacente.

Il ricorso a pannelli in HDF risulta notevolmente più costoso rispetto alle soluzioni precedentemente illustrate e comporta anche considerevoli aumenti di peso.

Il ricorso a pannelli in truciolare non consente efficaci riduzioni di peso e oltre a questo aspetto tali pannelli presentano una estetica del prodotto finito di livello mediocre. Inoltre è necessario ricorrere a specifiche protezioni per i bordi fresati a vista per migliorare almeno parzialmente la qualità estetica del prodotto finito.

Le soluzioni che prevedono il ricorso a pannelli tamburati, pur essendo caratterizzate da una maggiore leggerezza, richiedono la costruzione di una struttura complessa composta da un telaio perimetrale di contenimento, coperture frontali e posteriori del pannello e introduzione entro l’anima dello stesso di materiali alveolari o espansi. Ulteriormente, al fine di consentire la robustezza strutturale necessaria e la presa delle viti di fissaggio delle cerniere, delle maniglie e degli accessori, è necessario prevedere ulteriormente inserti interni posizionati in prossimità delle forature. Inoltre è necessario prevedere una metodologia di produzione dedicata per ogni dimensione del pannello finale che si vuole realizzare, nel senso che non è possibile realizzare dei pannelli tamburati di grandi dimensioni da tagliare poi nelle misure finali desiderate ma è invece necessario realizzare direttamente il pannello nelle dimensioni finali desiderate. Sono presenti anche pannelli in tamburato ricavati da fogli unici che vengono poi sezionati e che prevedono il ricorso a bordature laterali dedicate per dare struttura al pannello stesso.

Le soluzioni della tecnica anteriore che prevedono il ricorso a materiali a bassa densità e peso specifico con inserti di rinforzo da applicare in corrispondenza delle zone di fissaggio di viti, cerniere o di altri accessori, risultano complesse e richiedono ulteriori lavorazioni sul pannello al fine di ottenere le zone di rinforzo. Le zone di rinforzo, inoltre, devono essere previste in corrispondenza di più zone che potrebbero essere adatte al fissaggio, complicando ulteriormente la soluzione.

Scopo dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione è quello di fornire un pannello in fibra di legno con un peso specifico molto contenuto rispetto ai prodotti di analoga composizione presenti sul mercato, come ad esempio i pannelli in MDF normale o in MDF a ridotto peso specifico, mantenendo inalterate le caratteristiche funzionali, estetiche e prestazionali del prodotto finito. Concetto dell'invenzione

Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.

Effetti vantaggiosi dell’invenzione

La soluzione in conformità con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta diversi vantaggi.

Il beneficio principale, ottenibile adoperando il pannello oggetto dell’invenzione, è principalmente il peso contenuto dei prodotti finiti, ove con prodotti finiti si intendono, oltre al singolo pannello, anche ante, telai per mobili, ripiani per mobili e, soprattutto, l’intero mobile incorporante uno o più pannelli inventivi.

Ulteriormente la presente invenzione consente di ottenere pesi contenuti anche per mensole per montaggio a parete, porte per interni, cornici, rivestimenti in forma di pannelli, come ad esempio rivestimenti a base di legno per pareti.

L’adozione del pannello inventivo permette di ottimizzare la saturazione dei volumi di carico disponibili sui mezzi di trasporto dei mobili. Infatti spesso il volume di carico del mezzo di trasporto non viene completamente sfruttato in quanto il peso del materiale caricato all’interno dello stesso comporta il superamento della massima massa trasportabile dal mezzo di trasporto prima che il limite del volume massimo caricabile sia raggiunto. Con la soluzione inventiva, ad esempio, un mobile potrà pesare anche oltre il 30% in meno, consentendo di caricare un volume maggiore sul mezzo di trasporto con ricadute benefiche anche dal punto di vista dei costi di trasporto.

Ulteriormente la soluzione inventiva consente anche una efficace riduzione dei costi produttivi dei singoli elementi e del mobile nel suo complesso.

Inoltre la soluzione inventiva consente anche una riduzione dei costi rappresentati da dazi doganali i quali sono proporzionali al peso, come ad esempio dazi doganali con tariffazione a peso.

Vantaggiosamente la soluzione inventiva consente anche una riduzione dei costi degli accessori di montaggio dei pannelli. Infatti, considerando ad esempio il caso di un’anta, l’anta realizzata con il pannello inventivo avrà un peso inferiore rispetto alle ante della tecnica anteriore anche di oltre il 30% e, conseguentemente, anche le cerniere che sono necessarie per il suo fissaggio potranno essere dimensionate per sostenere un peso minore e, quindi, si potrà ricorrere a cerniere meno costose. Analogamente, ad esempio per un cassetto mobile su guide, anche il cassetto realizzato con il pannello inventivo avrà un peso nettamente inferiore rispetto ad un analogo cassetto realizzato con i pannelli della tecnica anteriore e, conseguentemente, le guide potranno essere dimensionate per sostenere un peso minore e, quindi, si potrà ricorrere a guide meno costose.

Ulteriormente la presenza di una struttura del mobile e di ante e cassetti più leggeri comporta anche una minore sollecitazione degli accessori di montaggio, come cerniere e guide, oltre che una minore sollecitazione della struttura su cui le ante ed i cassetti sono fissati, cioè la struttura del mobile stesso. Di conseguenza, viene vantaggiosamente allungata anche la vita del mobile il quale, essendo soggetto a minori sollecitazioni, sarà meno esposto a rotture o cedimenti.

Inoltre, grazie al fatto che si ottiene un minor peso di ciascuno dei componenti del mobile, come ad esempio telaio, struttura di supporto, pannelli posteriori, fianchi laterali, ripiani, top, ante, cassetti, risulta facilitato anche il montaggio del mobile. Ciò costituisce un vantaggio sia nel caso in cui esso venga operato da parte di personale specializzato sia nel caso in cui esso venga operato da parte degli acquirenti finali stessi, i quali saranno così agevolati consentendo anche un risparmio da parte dell’utente finale che potrà eseguire autonomamente il montaggio del mobile con facilità.

Ulteriormente viene facilitata la movimentazione del mobile, sia nel caso in cui la movimentazione avvenga con il mobile già montato sia nel caso in cui la movimentazione avvenga con il mobile in condizione smontata. Ad esempio ciò è particolarmente vantaggioso sia nel caso di operazioni di carico e scarico su un mezzo di trasporto sia nel caso di trasporto dal veicolo verso la zona in cui il mobile deve essere installato, come ad esempio una abitazione situata in corrispondenza di un piano superiore di un edificio.

Anche nel caso di mobili destinati alla grande distribuzione ed al mercato del “fai da te”, i vantaggi sono notevoli in quanto migliora la maneggiabilità del prodotto finale da parte dell’utente finale.

Ulteriormente la soluzione inventiva consente anche una riduzione dell’impatto ambientale.

La soluzione inventiva, inoltre, pur consentendo di ottenere un minor peso di ciascuno dei componenti del mobile, come ad esempio telaio, struttura di supporto, pannelli posteriori, fianchi laterali, ripiani, top, ante, cassetti, consente anche di migliorare la qualità del prodotto finito rispetto a prodotti analoghi ottenuti con materiali alternativi leggeri.

Ulteriormente si ottiene anche una riduzione del costo finale rispetto a prodotti analoghi ottenuti con materiali alternativi leggeri.

La presenza di una struttura leggera e di ante e cassetti aventi minor peso consente anche di evitare il ricorso ad accessori di montaggio dedicati necessari a strutture di maggior peso come ad esempio viti, spine di fissaggio, guide di scorrimento per armadi ad anta scorrevole, ecc.

La soluzione inventiva risulta inoltre compatibile con le tecnologie di rivestimento dei pannelli già esistenti sul mercato, come ad esempio tecnologia 3D con pressa aria/membrana, laminazione piana o laccatura e, conseguentemente, non richiede la modifica dei processi produttivi nei quali il pannello inventivo sostituisce i pannelli della tecnica anteriore.

Analogamente la soluzione inventiva è anche compatibile con tutti i tipi di collanti conosciuti e già utilizzati nel campo della fabbricazione di mobili.

La soluzione inventiva consente anche di soddisfare con facilità le richieste di specifiche certificazioni da parte degli acquirenti, come ad esempio la certificazione CARB (California Air Resources Board) che attesta che i pannelli soddisfano determinati requisiti in merito alla bassa emissione di formaldeide, la certificazione FSC (Forest Stewardship Council) in merito al rispetto di rigorosi standard ambientali, sociali ed economici.

La soluzione inventiva inoltre consente, pur essendo caratterizzata da una notevole riduzione del peso, di ottenere strutture che sono comunque stabili nel tempo per quanto concerne planarità, struttura superficiale, prestazioni funzionali ed estetiche.

Ulteriormente la soluzione inventiva non pone limiti agli spessori ed alle dimensioni dei pannelli ottenibili, consentendo la massima versatilità e al contempo offrendo i vantaggi precedentemente descritti.

Descrizione dei disegni

Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:

Fig. 1 rappresenta una vista prospettica di una fase di assemblaggio di una forma di realizzazione del pannello inventivo.

Fig. 2 rappresenta una vista prospettica del pannello di Fig. 1 dopo l’assemblaggio. Fig. 3 rappresenta una vista laterale della fase di assemblaggio di Fig. 1.

Fig. 4 rappresenta una vista laterale del pannello di Fig. 1 dopo l’assemblaggio.

Fig. 5 illustra una prima forma di realizzazione esemplificativa di un mobile incorporante il pannello inventivo.

Fig. 6 illustra una seconda forma di realizzazione esemplificativa di un mobile incorporante il pannello inventivo.

Fig. 7 illustra una forma di realizzazione esemplificativa di una mensola per montaggio a parete incorporante il pannello inventivo.

Fig. 8 illustra una forma di realizzazione esemplificativa di una porta incorporante il pannello inventivo.

Descrizione dell’invenzione

Facendo riferimento alle figure (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4), il pannello (4) inventivo si compone di una struttura multistrato in cui sono compresi almeno un primo strato (1), un secondo strato (2) ed un terzo strato (3) disposti uno di seguito all’altro a formare una struttura a sandwich in cui il secondo strato (2) si trova interposto e racchiuso tra il primo strato (1) ed il terzo strato (3). Il secondo strato (2) ha una densità minore ed uno spessore preferibilmente maggiore rispetto alla densità ed allo spessore del primo strato (1) e del terzo strato (3) tra i quali esso è racchiuso. Mentre nella soluzione preferita della presente invenzione si prevede il ricorso ad un pannello (4) che comprende tre strati come descritti, sarà evidente che la soluzione inventiva è applicabile anche al caso in cui si ricorra ad un numero maggiore di strati, come ad esempio quattro strati, cinque strati, ecc.

L’accoppiamento tra i diversi strati, cioè l’accoppiamento di uno strato con lo strato adiacente ad esso nella struttura a sandwich, avviene mediante incollaggio.

La prima fase produttiva riguarda la produzione dei singoli strati (1 , 2, 3). Ciascuno strato (1 , 2, 3) viene realizzato nella densità e nello spessore previsti secondo dimensioni in altezza e larghezza che sono multiple rispetto alle dimensioni in altezza e larghezza del singolo pannello (4) finito che si vuole ottenere per comporre successivamente un mobile o singole parti di un mobile, come ad esempio gli elementi frontali o gli elementi laterali o fianchi del mobile stesso.

Dopo la prima fase produttiva dei singoli strati (1 , 2, 3) si procede alla loro unione mediante l'utilizzo di collanti. Si possono utilizzare tutti i tipi di collanti normalmente utilizzati nel settore del mobile come poliuretanici, vinilici, ureici, ecc. Il miglior rapporto qualità prezzo si ottiene con un collante vinilico applicato mediante spalmatura con rullo su uno dei lati del pannello da incollare, generalmente la spalmatura della colla essendo eseguita sugli strati esterni (1 , 3) della struttura a sandwich che compone il pannello (4), cioè sugli strati (1 , 3) che sono gli strati a maggiore densità ed a minore spessore rispetto agli strati utilizzati per formare la struttura a sandwich che compone il pannello (4).

Dopo la fase di applicazione del collante, gli strati esterni (1 , 3) della struttura a sandwich vengono posizionati in condizione di adiacenza rispetto al secondo strato (2), cioè in condizione di adiacenza rispetto allo strato centrale della struttura a sandwich, in modo tale che il lato comprendente il collante sia rivolto verso il secondo strato (2) ed in modo tale da far aderire reciprocamente gli strati adiacenti (1 con 2, 2 con 3) della struttura a sandwich per ottenere un corpo unico costituito dal pannello (4).

Per ottenere un buon incollaggio su ciascuna fibra che compone gli strati (1 , 2, 3) del pannello (4) a cui è stato applicato il collante, si esercita una pressione per un tempo determinato. Ad esempio, la pressione può essere esercitata da una pressa.

Una volta ottenuto il pannello (4) composto da più strati (1 , 2, 3) incollati tra loro, si può procedere ad una operazione di taglio volta ad ottenere dei singoli pannelli (4) più piccoli e nelle dimensioni desiderate, i quali potranno essere successivamente lavorati in modo differente in funzione dei vari processi produttivi già consolidati nel settore del mobile, ad esempio mediante verniciatura, pressa membrana, laminazione, ecc.

Si sottolinea che la soluzione inventiva non si limita a descrivere la giustapposizione di un certo numero di strati disposti uno di seguito all’altro in una struttura a sandwich, ma le densità dei vari strati ed i rispettivi spessori sono valutati secondo specifici requisiti che l’invenzione si prefigge di raggiungere al fine di garantire i benefici precedentemente descritti. In particolare lo studio di densità e spessore di ciascuno strato della struttura a sandwich ha come obiettivo principale quello di ottenere una consistente riduzione del peso rispetto alle soluzioni della tecnica anteriore ed al contempo quello di garantire il soddisfacimento di requisiti strutturali che consentano il fissaggio dei pannelli mediante gli usuali accessori di fissaggio comunemente utilizzati nel settore dei mobili, resistenza nel tempo, assenza di deformazioni. Ulteriormente un obiettivo che deve essere raggiunto a seguito della valutazione delle caratteristiche di spessore e densità di ciascuno strato è quello di garantire l’ottenimento di superici esterne che costituiscano una base ottimale per il successivo rivestimento. In particolare i pannelli possono essere poi rivestiti con un rivestimento di finitura superficiale come ad esempio un sottile strato di legno o una pellicola polimerica, carta decorativa oppure qualsiasi altro rivestimento già utilizzato nell’industria del mobile, oppure possono essere trattati superficialmente con trattamenti di verniciatura o laccatura. Conseguentemente le superici esterne del pannello inventivo devono essere adatte a tutti i tipi di trattamento superficiale che sono già comunemente utilizzati al fine di ottenere una perfetta intercambiabilità del pannello inventivo con i pannelli della tecnica anteriore nell’intero processo produttivo.

Ulteriormente gli strati (1 , 2, 3) che compongono il pannello (4) sono opportunamente assemblati in modo da ottenere un pannello (4) che sia simmetrico ed equilibrato per una perfetta stabilità nel tempo.

Inoltre gli spessori, S1 spessore del primo strato (1), S2 spessore del secondo strato (2), S3 spessore del terzo strato (3), come pure le densità, D1 densità del primo strato (1), D2 densità del secondo strato (2), D3 densità del terzo strato (3), degli strati (1 , 2, 3) che compongono il pannello (4) sono stati opportunamente studiati per garantire il fissaggio degli accessori comunemente utilizzati nell’industria del mobile, come ad esempio viti, bussole, spine, cerniere.

Esempio 1

Ad esempio per ottenere un pannello (4) con uno spessore complessivo (S) pari a 18 mm, che è una misura comunemente usata nel settore di produzione dei mobili, si potrà ricorrere ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- primo strato (1) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 2 mm;

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 14 mm;

- terzo strato (3) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 2 mm.

Nella soluzione preferita della presente invenzione si potrà ricorrere ad esempio ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- primo strato (1) con spessore di 2 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo;

- secondo strato (2) con spessore di 14 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

- terzo strato (3) con spessore di 2 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo. Applicando la formula matematica per ottenere una indicazione del peso specifico del pannello (4) così ottenuto si ha che:

(i) (4 mm x 900 Kg/metro cubo 14 mm x 450 kg/metro cubo) / 18 mm = 550 kg/metro cubo In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 1 , un peso specifico di circa 550 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 9,9 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 2

Ad esempio per ottenere un pannello (4) con uno spessore complessivo (S) pari a 14 mm, che è una misura comunemente usata nel settore di produzione dei mobili, si potrà ricorrere ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 10 mm;

- secondo strato (2) con spessore di 10 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

(i) (2 x 2 mm x 900 Kg/metro cubo 10 mm x 450 kg/metro cubo) / 14 mm = 578 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 2, un peso specifico di circa 578 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 8 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 3

Ad esempio per ottenere un pannello (4) con uno spessore complessivo (S) pari a 16 mm, che è una misura comunemente usata nel settore di produzione dei mobili, si potrà ricorrere ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 12 mm;

- secondo strato (2) con spessore di 12 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

(i) (2 x 2 mm x 900 Kg/metro cubo 12 mm x 450 kg/metro cubo) / 16 mm = 562 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 3, un peso specifico di circa 562 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 9 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 4

- primo strato (1) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 3 mm;

- terzo strato (3) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 3 mm.

- primo strato (1) con spessore di 3 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo;

- terzo strato (3) con spessore di 3 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo. Applicando la formula matematica per ottenere una indicazione del peso specifico del pannello (4) così ottenuto si ha che:

(i) (2 x 3 mm x 900 Kg/metro cubo 12 mm x 450 kg/metro cubo) / 18 mm = 600 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 4, un peso specifico di circa 600 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 11 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 5

Ad esempio per ottenere un pannello (4) con uno spessore complessivo (S) pari a 22 mm, che è una misura comunemente usata nel settore di produzione dei mobili, si potrà ricorrere ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 18 mm;

- secondo strato (2) con spessore di 18 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

(i) (2 x 2 mm x 900 Kg/metro cubo 18 mm x 450 kg/metro cubo) / 22 mm = 532 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 4, un peso specifico di circa 532 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 12 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 6

Ad esempio per ottenere un pannello (4) con uno spessore complessivo (S) pari a 28 mm, che è una misura comunemente usata nel settore di produzione dei mobili, si potrà ricorrere ad un accoppiamento tra un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) aventi le seguenti caratteristiche:

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 24 mm;

- secondo strato (2) con spessore di 24 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

- terzo strato (3) con spessore di 2 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo.

Applicando la formula matematica per ottenere una indicazione del peso specifico del pannello (4) così ottenuto si ha che:

(i) (2 x 2 mm x 900 Kg/metro cubo 24 mm x 450 kg/metro cubo) / 28 mm = 514 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 6, un peso specifico di circa 514 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 14 kg su metro quadro di pannello (4).

Esempio 7

- primo strato (1) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 4 mm;

- secondo strato (2) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con spessore di 20 mm;

- terzo strato (3) ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con spessore di 4 mm.

- primo strato (1) con spessore di 4 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo;

- secondo strato (2) con spessore di 20 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno a bassa o bassissima densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo;

- terzo strato (3) con spessore di 4 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo. Applicando la formula matematica per ottenere una indicazione del peso specifico del pannello (4) così ottenuto si ha che:

(i) (2 x 4 mm x 900 Kg/metro cubo 20 mm x 450 kg/metro cubo) / 28 mm = 578 kg/metro cubo

In altre parole il pannello inventivo avrà, in questo caso relativo all’esempio 7, un peso specifico di circa 578 kg su metro cubo, corrispondenti ad un peso di circa 16 kg su metro quadro di pannello (4).

In generale, la presente invenzione sarà applicabile utilizzando un primo strato (1) con spessore da 2 mm a 10 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo /- 60 kg su metro cubo. Tuttavia sarà evidente che si possono utilizzare anche spessori maggiori.

La presente invenzione sarà applicabile, in generale, utilizzando un secondo strato (2) con spessore da 10 mm a 60 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 450 kg su metro cubo /- 50 kg su metro cubo. Tuttavia sarà evidente che si possono utilizzare anche spessori maggiori.

La presente invenzione sarà applicabile, in generale, utilizzando un terzo strato (3) con spessore da 2 mm a 10 mm ottenuto mediante una lastra di fibre di legno ad elevata densità con peso specifico di circa 900 kg su metro cubo /- 60 kg su metro cubo. Tuttavia sarà evidente che si possono utilizzare anche spessori maggiori.

Ad esempio spessori maggiori per primo strato (1) e terzo strato (3) ed eventualmente anche per il secondo strato (2) possono essere utilizzati per ottenere pannelli (4) con spessori maggiori di 70 mm.

Il termine "circa”, utilizzato nell’indicazione del valore del peso specifico si riferisce al fatto che i pannelli in fibra di legno ad alta, media o bassa densità, sono composti da materiale composito di varia densità con differenti percentuali di concentrazione dei componenti che costituiscono il materiale stesso e cioè fibre di legno di varia natura, collanti, umidità, lignina, ecc. Generalmente la variazione del peso specifico potrà essere dell’ordine del /- 6-11% ulteriormente rispetto all’ambito di variazione indicato per ciascun valore del peso specifico.

La presente invenzione sarà applicabile, in generale, utilizzando un primo strato (1) ed un terzo strato (3) con spessore da 2 a 5 mm, come ad esempio 2 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm. Ad esempio il ricorso a spessori di primo strato (1) e terzo strato (3) maggiori di 2 mm potrebbe essere maggiormente efficace nel caso di necessità di lavorazioni particolari come ad esempio il rivestimento del pannello (4) finale con tecniche di rivestimento in 3D con pressa a membrana aria su sottosquadri o sagomature del bordo che lasciano a vista strati sottili esterni del pannello.

Preferibilmente ma non necessariamente lo spessore del primo strato (1) è sostanzialmente uguale allo spessore del terzo strato (3) in modo da ottenere una struttura complessiva del pannello (4) che è simmetrica e bilanciata dal punto di vista della distribuzione del peso e della resistenza e robustezza strutturale dei lati esterni della struttura a sandwich del pannello (4).

Come illustrato, la soluzione inventiva potrà essere applicata per ottenere pannelli (4) con spessori finali diversi o con soluzioni in cui gli strati accoppiati tra loro a formare il sandwich hanno valori di peso specifico differenti da quelli indicati.

Il pannello (4) inventivo è dunque un pannello multistrato a base di fibre di legno per la realizzazione di mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli, comprendente almeno tre strati realizzati in fibre di legno disposti secondo una struttura a sandwich in cui lo strato intermedio o secondo strato (2) ha una densità inferiore rispetto alla densità degli altri strati disposti esternamente nella struttura a sandwich, cioè rispetto al primo strato (1) ed al terzo strato (3).

In generale la presente invenzione riguarda un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno per la realizzazione di mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli, tale pannello (4) comprendente almeno tre strati realizzati in fibre di legno dei quali un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) disposti uno di seguito all’altro o uno sopra l’altro a formare una struttura a sandwich in cui il secondo strato (2) si trova interposto tra il primo strato (1) ed il terzo strato (3). Il secondo strato (2) ha una densità (D2) inferiore rispetto alla densità (D1) del primo strato (1) ed il secondo strato (2) ha una densità (D2) inferiore rispetto alla densità (D3) del terzo strato (3).

Il secondo strato (2) ha uno spessore (S2) maggiore rispetto allo spessore (S1) del primo strato (1) ed il secondo strato (2) ha uno spessore (S2) maggiore rispetto allo spessore (S3) del terzo strato (3). Preferibilmente lo spessore (S1) del primo strato (1) è sostanzialmente uguale allo spessore (S3) del terzo strato (3). Preferibilmente la densità (D1) del primo strato (1) è sostanzialmente uguale alla densità (D3) del terzo strato (3). Ancor più preferibilmente lo spessore (S1) del primo strato (1) è sostanzialmente uguale allo spessore (S3) del terzo strato (3) e la densità (D1) del primo strato (1) è sostanzialmente uguale alla densità (D3) del terzo strato (3), il pannello (4) essendo costituito da una struttura a sandwich simmetrica ed equilibrata.

Il primo strato (1) o il terzo strato (3) possono essere rivestiti con un rivestimento di finitura superficiale in corrispondenza di una superficie esterna rispetto alla superficie rivolta verso la struttura a sandwich, tale rivestimento di finitura superficiale essendo preferibilmente selezionato dal gruppo consistente in un sottile strato di legno, una pellicola polimerica, carta decorativa, verniciatura, laccatura, rivestimento in 3D con pressa a membrana. Sarà evidente che si potrà ricorrere anche a qualsiasi altro rivestimento già utilizzato nell'industria del mobile.

Nella forma preferita della presente invenzione il primo strato (1) o il terzo strato (3) hanno uno spessore compreso tra 2 e 5 mm, il secondo strato (2) ha uno spessore compreso tra 10 e 26 mm.

Nella forma preferita della presente invenzione il primo strato (1) o il terzo strato (3) hanno un peso specifico compreso tra 800 e 1000 kg su metro cubo, preferibilmente hanno un peso specifico di 900 kg su metro cubo /- 60 kg su metro cubo, il secondo strato (2) ha un peso specifico compreso tra 350 e 550 kg su metro cubo, preferibilmente ha un peso specifico di 450 kg su metro cubo /- 50 kg su metro cubo.

II primo strato (1) o il terzo strato (3) sono costituiti da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard], cioè sono costituiti da uno strato in fibre di legno a media densità.

Il secondo strato (2) è costituito da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard] comunemente noto come “MDF leggero”, cioè è costituito da uno strato in fibre di legno a media densità e basso peso specifico rispetto al peso specifico con cui sono realizzati il primo strato (1) o il terzo strato (3). Con l’espressione “basso peso specifico” riferito al secondo strato (2) si intende un peso specifico inferiore rispetto al peso specifico di primo strato (1) o terzo strato (3).

Il secondo strato (2) costituisce, quindi, un’anima interna alla struttura a sandwich del pannello (4), la quale è racchiusa almeno tra il primo strato (1) ed il terzo strato (3), tale anima interna essendo costituita da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard] comunemente noto come “MDF leggero”, cioè è costituito da uno strato in fibre di legno a media densità in cui il secondo strato (2) ha un peso specifico di 450 kg su metro cubo /- 50 kg su metro cubo.

Ulteriormente la presente invenzione si riferisce anche ad un mobile (5) comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno avente le caratteristiche precedentemente descritte.

Ad esempio (Fig. 5, Fig. 6) il mobile (5) potrà comprendere almeno un pannello (4) inventivo atto a costituire un’anta (7) ad esempio con maniglia (6) di presa, oppure porzioni del telaio (8), oppure pannelli frontali o laterali, fianchi perimetrali, ripiani, frontali di cassetti (9), ecc.

Ulteriormente la presente invenzione si riferisce (Fig. 7) ad una mensola (10) per montaggio a parete comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno avente le caratteristiche precedentemente descritte.

Ulteriormente la presente invenzione si riferisce (Fig. 8) ad una porta (11) comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno avente le caratteristiche precedentemente descritte.

La presente invenzione, cioè il pannello (4) descritto, sarà applicabile a mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli come ad esempio rivestimenti per pareti e, in generale, sarà applicabile per la realizzazione di qualsiasi elemento per il settore dei mobili, deN’arredamento come ad esempio mensole per montaggio a parete e cornici, edilizio come ad esempio porte per interni, in cui tale elemento è un elemento a base di fibre di legno ricavato da pannelli.

La descrizione della presente invenzione è stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma è evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. Così, va sottolineato che l'invenzione non è limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformità con le annesse rivendicazioni.

Nomenclatura utilizzata

Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si è usata la seguente nomenclatura:

1. Primo strato

2. Secondo strato

3. Terzo strato

4. Pannello

5. Mobile

6. Maniglia

7. Anta

8. Telaio

9. Cassetto

10. Mensola

11. Porta

51 . Spessore del primo strato

52. Spessore del secondo strato

53. Spessore del terzo strato

S. Spessore del pannello

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno per la realizzazione di mobili, ante per mobili, telai per mobili, ripiani per mobili, mensole per montaggio a parete, porte, cornici, rivestimenti in forma di pannelli, detto pannello (4) comprendente almeno tre strati realizzati in fibre di legno dei quali un primo strato (1), un secondo strato (2), un terzo strato (3) disposti uno di seguito all’altro o uno sopra l’altro a formare una struttura a sandwich in cui detto secondo strato (2) si trova interposto tra detto primo strato (1) e detto terzo strato (3) caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) ha una densità (D2) inferiore rispetto alla densità (D1) di detto primo strato (1) e detto secondo strato (2) ha una densità (D2) inferiore rispetto alla densità (D3) di detto terzo strato (3).
2. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) ha uno spessore (S2) maggiore rispetto allo spessore (S1) di detto primo strato (1) e detto secondo strato (2) ha uno spessore (S2) maggiore rispetto allo spessore (S3) di detto terzo strato (3).
3. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che lo spessore (S1) di detto primo strato (1) è sostanzialmente uguale allo spessore (S3) di detto terzo strato (3).
4. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che la densità (D1) di detto primo strato (1) è sostanzialmente uguale alla densità (D3) di detto terzo strato (3).
5. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo le rivendicazioni precedenti 3 e 4 caratterizzato dal fatto che 10 spessore (S1) di detto primo strato (1) è sostanzialmente uguale allo spessore (S3) di detto terzo strato (3) e la densità (D1) di detto primo strato (1) è sostanzialmente uguale alla densità (D3) di detto terzo strato (3), detto pannello (4) essendo costituito da una struttura a sandwich simmetrica ed equilibrata.
6. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che 11 fissaggio reciproco di uno di detti strati (1 , 2, 3) con lo strato adiacente in detta struttura a sandwich avviene mediante collante, preferibilmente un collante selezionato dal gruppo consistente di collante poliuretanico, collante vinilico, collante ureico.
7. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto primo strato (1) o detto terzo strato (3) sono rivestiti con un rivestimento di finitura superficiale in corrispondenza di una superficie esterna rispetto alla superficie rivolta verso detta struttura a sandwich.
8. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detto rivestimento di finitura superficiale è selezionato dal gruppo consistente in un sottile strato di legno, una pellicola polimerica, carta decorativa, verniciatura, laccatura, rivestimento in 3D con pressa a membrana.
9. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto primo strato (1) o detto terzo strato (3) hanno uno spessore compreso tra 2 e 10 mm, ed ulteriormente caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) ha uno spessore compreso tra 10 e 60 mm.
10. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto primo strato (1) o detto terzo strato (3) hanno un peso specifico compreso tra 800 e 1000 kg su metro cubo, preferibilmente hanno un peso specifico di 900 kg su metro cubo /- 60 kg su metro cubo, ed ulteriormente caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) ha un peso specifico compreso tra 350 e 550 kg su metro cubo, preferibilmente ha un peso specifico di 450 kg su metro cubo /- 50 kg su metro cubo.
11. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto primo strato (1) o detto terzo strato (3) sono costituiti da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard], cioè sono costituiti da uno strato in fibre di legno a media densità.
12. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) è costituito da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard] comunemente noto come “MDF leggero”, cioè è costituito da uno strato in fibre di legno a media densità e basso peso specifico.
13. Pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (2) costituisce un’anima interna a detta struttura a sandwich racchiusa almeno tra detto primo strato (1) e detto terzo strato (3), detta anima interna essendo costituita da uno strato di MDF [Medium Density Fibreboard] comunemente noto come “MDF leggero”, cioè è costituito da uno strato in fibre di legno a media densità e basso peso specifico, detto secondo strato (2) avente un peso specifico di 450 kg su metro cubo /- 50 kg su metro cubo.
14. Mobile (5) comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 13.
15. Mensola (10) per montaggio a parete comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 13.
16. Porta (11) comprendente almeno un pannello (4) multistrato a base di fibre di legno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 13.