ITUB20159291A1 - Metodo e dispositivo per ottenere billette di alluminio o lega di alluminio omogenee all'uscita di una matrice di fonderia - Google Patents

Description

Forma oggetto del presente trovato un metodo per la produzione di billette di alluminio secondo il preambolo della rivendicazione principale. Sono altresì oggetto del trovato un dispositivo atto ad attuare il metodo sopra citato e una matrice in cui tale metodo è attuato, detto dispositivo e matrice essendo secondo le corrispondenti rivendicazioni indipendenti .

Come è noto, il processo di produzione delle billette in alluminio (con questo termine comprendendosi sia le billette in alluminio sostanzialmente puro che billette di leghe di alluminio) prevede varie fasi: la prima fase comprende la fusione della materia prima, che può essere definita da lingotti di Al, entro un forno fusorio. In quest'ultimo la materia prima liquefatta viene successivamente trattata chimicamente con usuali noti additivi per definire una composizione voluta.

Successivamente alla fase sopra indicata, in una seconda fase, il processo di produzione comprende il travaso della materia liquida (lega di Al) in un forno di attesa.

In opportuni e noti dispositivi a valle del forno suddetto si attuano anche ulteriori trattamenti della lega in stato liquido e cioè degasaggio per insufflazione di gas inerte (ad esempio azoto o argon) per rimuovere l'idrogeno presente nel metallo fuso al fine di evitare che esso possa portare a difetti estetici e/o riduzione delle caratteristiche meccaniche dei prodotti. La lega in stato liquido viene anche sottoposta a filtraggio, ad esempio con elementi filtranti in ceramica, per eliminare le eventuali impurità non metalliche presenti e rimaste dopo la scorifica in forno, impurità che potrebbero incidere sull'effetto estetico e sulle caratteristiche meccaniche dei prodotti finali.

Un'altra azione a cui viene usualmente sottoposta la materia liquida è 1'affinazione del grano ovvero un processo atto a permettere l'ottenimento finale di una struttura solidificata con dimensione media del grano cristallino inferiore ad un valore prefissato, usualmente 100-500 μπι, a vantaggio delle proprietà meccaniche dei prodotti finali. Ciò viene ottenuto ad esempio mediante l'introduzione nella lega di un opportuno inoculante (o germe di cristallizzazione), quale ad esempio una lega madre alluminio-titanio-boro.

Successivamente al trattamento metallurgico, il materiale liquido viene colato entro forme chiamate anche lingottiere multiple, usualmente di forma anulare, definenti una tavola di colata. In essi si ha la solidificazione di una billetta per ciascuna lingottiera terminante con una matrice, primo per contatto con la superficie di quest'ultimo poi per contatto diretto con un flusso d'acqua di raffreddamento durante una fase di uscita del materiale metallico ancora parzialmente fuso dal rispettiva matrice.

In particolare, tale materiale si muove entro un condotto connesso ad un bacino di alimentazione della lingottiera/matrice in cui perviene acqua atta a facilitare la solidificazione del materiale fuso. Attorno a tale condotto, che, usualmente, è parte di una figura di matrice, è presente una camera anulare contenente il liquido (acqua) di solidificazione connessa ad una pluralità di canali aprentesi entro il condotto suddetto e portanti in essi il liquido di raffreddamento. A tale figura di matrice è usualmente associato un agitatore elettromagnetico o "stirrer".

Più in particolare, l'agitatore o stirrer è usualmente del tipo che prevede un avvolgimento in cui circola corrente atto a generare una induzione elettromagnetica entro il metallo fuso. Per tale motivo, il noto stirrer è posto entro la camera anulare suddetta; tale agitatore è pertanto posto attorno alla zona di solidificazione del materiale fuso (lega di Al) in modo da sottoporre quest'ultimo, in fase di solidificazione, ad un moto di agitazione in grado di provocare in esso modifiche strutturali.

Tale agitazione, provocata dal campo magnetico generato dallo stirrer, non si genera solo nel condotto d'uscita della matrice, ma si propaga (anche se attenuata) anche entro il bagno di metallo fuso presente nel bacino di alimentazione dello stampo fino al fronte di solidificazione della billetta. In questa zona i grani cristallini del materiale fuso, all'inizio della solidificazione, per via del moto di agitazione a cui sono sottoposti, assumono una tipica forma arrotondata e non dendritica che mantengono fino alla fine della solidificazione e che impartisce tipiche proprietà meccaniche e di scorrimento al materiale. Inoltre, per effetto del moto di agitazione e rotazione trasmesso dallo stirrer ai grani cristallini all'inizio della solidificazione, nella zona del fronte di solidificazione delle billette, si impedisce la crescita dei grani cristallini in forma dendritica e li si rende di forma globulare fino alla fine della solidificazione .

In tal modo, l'utilizzo del campo magnetico sopra citato consente di ottenere una migliore uniformità della composizione e della temperatura all'interno del bagno stesso e attraverso il fronte di solidificazione, evitando possibili effetti di segregazione di elementi di lega, giunti freddi o giunti caldi nella struttura in fase di solidificazione. Inoltre, si ottiene una diminuzione della viscosità della lega liquida e semisolida all 'interno del bagno a parità di temperatura, con possibilità di ridurre la temperatura di colata e/o di migliorare la compensazione del ritiro del materiale in fase di solidificazione: in entrambi i casi l'effetto finale è quello di poter incrementare la velocità di colata.

La soluzione di prevedere lo stirrer inserito nella camera del liquido di raffreddamento (usualmente acqua) si è rivelata migliorabile in quanto presenta diversi inconvenienti. Innanzitutto, lo stirrer è immerso nell'acqua di raffreddamento della billetta, cosa che richiede un adeguato isolamento elettrico di tale dispositivo (comprendente una serie di bobine in cui circola elevata corrente) del fluido suddetto al fine di evitare ovvi inconvenienti che potrebbero generare problemi di sicurezza elettrica e notevoli danni all'impianto elettrico ed alla rete elettrica dove avviene la produzione delle billette fino anche al suo completo arresto. Per ovviare a tale problema viene usualmente impiegato un trasformatore di isolamento che comunque risulta molto ingombrante, di grande potenza e quindi costoso. Ciò introduce anche una penalizzazione nel rendimento del sistema e sul layout dell'impianto.

Inoltre l'acqua di raffreddamento deve essere demineralizzata (cosa che ha comunque un costo non trascurabile) al fine di averne una conducibilità (che non deve mai superare i 200uS/cm) controllata per evitare che l'acqua stessa divenga un conduttore elettrico a causa della presenza in essa dello stirrer.

In aggiunta, gli stirrer o agitatori noti operano spesso a bassa tensione (inferiore a quella della rete) quindi con correnti di intensità molto elevate. Ciò comporta l'utilizzo di componenti elettrici (inverter) per il comando e controllo degli stirrer che hanno grosse dimensioni e costi elevati, in quanto dimensionati per le alte correnti che devono controllare. Anche per tali inverter, inoltre, vi è il problema di realizzare un loro ottimale isolamento sempre per evitare i problemi più sopra evidenziati anche per 1'agitatore,

Inoltre, le soluzioni note sopra citate hanno, in generale, un'efficienza molto bassa a causa delle correnti magnetizzanti necessarie e dispersioni del campo elettromagnetico generato dallo stirrer, nonché dal riscaldamento delle bobine e dei relativi poli magnetici in lamierino magnetico e della schermatura di detto stirrer. A ciò si aggiungono anche altre problematiche legate alla necessità di collegare elettricamente lo stirrer (posto nella camera dove è presente il fluido refrigerante la billetta in uscita) ad una alimentazione elettrica, alla necessità di raffreddare gli avvolgimenti dell'agitatore.

Scopo del presente trovato è quello di offrire un metodo ed un dispositivo per attuare tale metodo utilizzante un agitatore che sfrutta l'induzione magnetica entro il metallo fuso o stirrer atti a consentire l'ottenimento di billette in alluminio o sue leghe aventi una ottimale omogeneità.

In particolare, scopo del trovato è quello di offrire un metodo del tipo sopra citato la cui attuazione attraverso il suddetto dispositivo sia altamente sicura e consenta di avere rendimenti elevati.

Un altro scopo è quello di offrire un metodo del tipo citato la cui attuazione abbia costi energetici ridotti rispetto a quelli degli analoghi metodi noti, nonché un dispositivo atto ad attuare un tale metodo che abbia una elevata sicurezza intrinseca, dimensioni compatte, facilità di installazione e costi di realizzazione contenuti.

Un ulteriore scopo è quello di offrire una matrice da cui ottenere billette omogenee attraverso il metodo sopra citato, detta matrice essendo provvista del dispositivo sopra indicato.

Questi ed altri scopi che risulteranno evidenti all'esperto del ramo vengono raggiunti da un metodo, un dispositivo ed una matrice secondo le unite rivendicazioni.

Per una maggior comprensione del presente trovato si allegano a titolo puramente esemplificativo, ma non limitativo, i seguenti disegni in cui:

la figura 1 mostra una vista prospettica di una prima forma di realizzazione di un dispositivo secondo il trovato, applicato ad una matrice per billette;

la figura 2 mostra una vista prospettica in esploso di parte del dispositivo di figura 1;

la figura 3 mostra una vista secondo la traccia 3-3 di figura 2 di un particolare del dispositivo mostrato in tale figura;

la figura 4 mostra una vista prospettica in esploso di una parte del dispositivo di figura 2; la figura 5 mostra una vista laterale del dispositivo di figura 1 e della matrice associata;

la figura 6 mostra una vista prospettica di una seconda forma di realizzazione di un dispositivo secondo il trovato applicato ad una corrispondente matrice;

la figura 7 mostra una vista frontale del dispositivo e della matrice di figura 6;

la figura 8 mostra una vista laterale del dispositivo e della matrice di figura 6;

la figura 9 mostra una vista dall'alto del dispositivo e della matrice di figura 6;

la figura 10 mostra una vista prospettica in esploso del dispositivo e della matrice di figura 6; e

la figura 11 mostra una vista prospettica di una diversa forma di realizzazione del trovato applicato ad un condotto di trasporto di metallo fuso ad una matrice di fonderia.

Con riferimento alle figure da 1 a 10, una matrice di un impianto di fonderia per la realizzazione di billette in alluminio (o Al) e sue leghe è indicata genericamente con 1. Essa fa parte di una tavola o banco di colata (non mostrato) di un impianto in cui viene ottenuta una colata di Al (o sue leghe) che viene, con modalità note e dopo trattamenti e passaggi successivi, immessa in dette matrici che se multiple, ricevono ciascuna una uguale quantità di metallo fuso.

La matrice 1 presenta un bacino di alimentazione 2 che riceve la materia liquida e la trattiene creando un battente di alimentazione per un condotto 3 (avente sezione costante o conica) in cui avviene l'inizio della solidificazione di una billetta corrispondente (non mostrata).

Il bacino di alimentazione comprende un corpo 5, cavo in 6 dove perviene la materia liquida (Al o sue leghe), Nella cavità 6, tale materia raggiunge una quantità tale da creare il suddetto battente per consentire la produzione in continua di una billetta. Il corpo 5 presenta un'apertura di uscita 8 (vedasi figura 9) che pone in comunicazione la cavità 6 con il condotto 3,

Su quest'ultimo è presente un dispositivo o stirrer 10 atto a creare, secondo il trovato, un campo magnetico rotante entro il condotto suddetto ed entro il materiale in fase di solidificazione presente in esso. Ciò permette di movimentare e omogeneizzare il metallo in fase di solidificazione evitando la creazione in esso di agglomerati o dendriti che provocherebbero successivamente imperfezioni e/o indebolimenti nei prodotti ottenuti con la billetta uscita dalla matrice 1.

Con riferimento alle figure 1-5, il dispositivo o stirrer 10 comprende un organo anulare flangiato 11 calettato fissato in modo noto qualsiasi sul condotto 3 e coassiale con esso. Tale organo flangiato presenta, in pezzo, un corpo tubolare cilindrico 13 (cavo), contenente un anello di grafite 13K che definisce il diametro della billetta in uscita e su cui viene calzato un organo rotante 14. Tra detto organo 14 e il corpo 13 è posto un ulteriore corpo tubolare cavo 16 la cui funzione è quella di formare, con il corpo 13, un vano in cui è presente acqua refrigerante per la solidificazione della billetta. Le cavità 13A e 16A dei corpi 13 e 16 sono collegate col condotto 3 e consentono l'uscita delle billette da quest'ultimo.

Da notare che il diametro del corpo 16 è ridotto rispetto ai diametri dei corrispondenti corpi definenti il volume per l'acqua refrigerante la billetta dello stato della tecnica.

Una flangia 17 dell'organo 11 supporta, equidistanziati (ad esempio di 120°, 90° o con altri angoli) una pluralità di elementi rotanti folli 18. Questi ultimi comprendono un albero di supporto 20, fissato in una corrispondente sede 21 della flangia 17 in modo in sè noto (per esempio mediante un bullone accoppiantisi ad un foro previsto nell'albero 20, entrambi non mostrati). L'elemento di supporto 20 porta, ad una sua estremità libera, una ruota 22 con incavo anulare 23 a V (o similare), detta ruota essendo calettata su un corrispondente cuscinetto (non mostrato) che disaccoppia la ruota dell'albero 20 consentendone la libera rotazione.

Nell'incavo 23 appoggia e ruota un bordo 25 (in accoppiamento di forma con tale incavo) di un anello 28 cooperante, nella forma di realizzazione delle figure in esame, con una cinghia 29 (o catena o equivalente mezzo di trasmissione del moto) mossa da un motore elettrico 30 posto sul fianco della matrice 1. Gli elementi 18 guidano la rotazione dell'anello 28 azionato da tale motore. Il motore elettrico può essere un usuale motore asincrono trifase standard, anche se esso può essere un diverso motore, per esempio di dimensioni più compatte. Tale cinghia 29 (o equivalente organo di trasmissione) coopera con una superficie 31 di tale anello 28. Questa soluzione consente un ottimale comando della rotazione dell'anello 28 da parte del motore 30.

Entro l'anello 28 è disposto un elemento anulare 35 supportante una pluralità di magneti permanenti 36 a terre rare, di alto grado magnetico preferibilmente in Neodimio-Ferro-Boro . Tali magneti 36, hanno una precisa forma, polarità e dimensioni. Essi sono inseriti (incollati) in sedi corrispondenti 38 di una porzione 37 di tale elemento previste nel corpo 39 di tale porzione e sono disposti equiangolati tra loro. La porzione 37 ed i magneti vengono resinati e formano corpo unico. Ad esempio, ogni magnete è posto a circa 20° / 30° l'uno dall'altro calcolato al centro dell'elemento anulare. La porzione 37 di tale elemento 35 è accoppiata torsionalmente per interferenza (o meccanicamente ad esempio tramite chiavetta) ad una seconda porzione 40 in metallo ferromagnetico di tale elemento.

Anelli metallici 41 e 42, uno interno all'elemento anulare 35 e l'altro esterno ad esso, sono previsti per chiudere il campo magnetico generato dai magneti dell'elemento anulare 35, campo magnetico che risulta essere presente all'interno del condotto 3 in quanto l'elemento anulare 35 è inserito nell'anello 28 che a sua volta è calzato, rotante, sui corpi 13 e 16, concentrici e sovrapposti, inseriti sul condotto 3.

Con l'attuazione del motore 30, la cinghia 29 porta in rotazione l'anello 28 e con esso si ha la rotazione dell'elemento anulare 35, Ciò in quanto quest'ultimo è accoppiato tramite almeno una chiavetta 50, inserita in una sede 51 prevista nella superficie esterna 52 della seconda porzione 40 dell'elemento 35 stesso, alla superficie interna 53 di tale anello 28 (anch'essa ovviamente presentante una sede 55 per tale chiavetta 50); a ciò aggiungasi l'anello 41 posto frontalmente a tale anello e fissato ad esso tramite viti (non mostrate) cooperanti con sedi 56 e 60 rispettivamente dell'anello 28 ed all'anello 41.

Come detto, l'azionamento del motore pone in rotazione, anche nei due sensi ed in modo alternato, l'elemento anulare 35 attorno ad un asse longitudinale di detto condotto 3, Tale elemento 35 quindi genera un campo magnetico rotante attorno al condotto 3 ed entro la matrice 1. Il campo magnetico, generato dai magneti, è disposto perpendicolarmente (ovvero radialmente) al materiale in solidificazione. Tale campo investe la billetta in fase di solidificazione che, in tal modo, viene resa omogenea analogamente a quanto già avviene col campo magnetico generato da un agitatore dello stato della tecnica. Contrariamente a quest'ultimo, però, gli organi che consentono la generazione ed il movimento di tale campo sono esterni alla matrice, sono di facile montaggio su quest'ultima e non sono immersi nel fluido (acqua) refrigerante la billetta. Inoltre, il campo magnetico generato dall'elemento anulare 35 investe, con minime dispersioni e attenuazioni, la billetta, contrariamente alle soluzioni note. Ciò proprio per il fatto che è generato esternamente alla matrice. Grazie alla rotazione del campo magnetico, è ottenuto un maggior "rimescolamento" dell'Al nella matrice, con conseguente migliore omogeneizzazione del metallo in fase di solidificazione. Ciò consente di ottenere billette di elevata consistenza e purezza, con imperfezioni interne praticamente assenti in tuuta la sua sezione.

Da notare che un motore 30 di opportuna potenza può portare in rotazione più cinghie 29 ognuna atta a cooperare con un corrispondente anello 28 associato ad un elemento anulare 35 portante i magneti permanenti 36 e posto sul corpo 13 di uno stampo corrispondente. In tal modo, un solo motore può attivare più gruppi di stirrer 10. Ciò consente di contenere lo spazio occupato da una pluralità di matrici 1, affiancate in una fonderia, a cui sono associati corrispondenti stirrer magnetici 10.

Una variante del trovato è mostrata nelle figure 6-10 dove parti corrispondenti a quelle delle figure precedentemente descritte sono indicate con gli stessi riferimenti numerici. Nella soluzione in esame, il dispositivo o stirrer 10 non presenta un motore elettrico esterno, ma il motore elettrico del tipo anulare - coassiale è definito da porzioni di tale dispositivo. In particolare, si prevede un motore elettrico coassiale, di tipo in sè noto, 70 il cui statore è solidale alla flangia 17 dell'organo anulare 11, detto motore essendo alimentato in modo diretto da connessioni elettriche non mostrate. Il motore comprende un anello esterno di statore 701 direttamente vincolato all'organo 11 tramite perni filettati 71. Entro il motore 70 è posto un anello di statore interno 702 e, rotante sul corpo tubolare 13 fissato a tale organo 11, un rotore 703 proprio del motore 70. Entro quest'ultimo è posto un rotore 72 portante i magneti permanenti 36 un anello esterno 41 è fissato alla flangia 17 tramite perni filettati 73. L'anello di statore esterno 701 porta l'alimentazione elettrica (non mostrata) al motore 70.

Il rotore 72 comprende la porzione 37 portante i magneti 36 e la porzione 40 più sopra descritta.

Pilotando (ad esempio in frequenza) opportunamente il motore 70 si ottiene la rotazione del rotore a giri variabili e quindi della frequenza del campo magnetico generato dai magneti posti all'interno del rotore.

Da notare che il motore 70 è raffreddato, ad esempio mediante glicole, in modo in sè noto.

La soluzione delle figure 6-10 risulta più compatta rispetto a quella delle figure 1-5 non prevedendo un motore elettrico separato dal dispositivo 10, le relative cinghie di trasmissione e gli elementi accessori visti in precedenza. Quest'ultimo, quindi, può essere detto "autocontenuto" comprendendo in sè sia i mezzi generanti il campo magnetico dello stirrer che i mezzi che lo fanno ruotare.

In Figura 11 è mostrata una ulteriore variante del trovato in cui uno o più stirrer "anulari" 10 (nel caso, due) azionati da uno o più motori elettrici 30 (nel caso della figura 11, ogni stirrer 10 è azionato da un proprio motore) sono posti attorno ad un condotto 200 che porta il metallo fuso ad una corrispondente matrice (non mostrata).

Nel caso in esame, l'azione di ogni stirrer 10 sul metallo presente nel condotto 200 consente di "omogeneizzare" il metallo stesso ancor prima che esso entri nello stampo. Tale soluzione di figura 11 può essere usata o meno in unione con quelle descritte nelle figure 1-10.

Ogni stirrer 10 di figura 11 è del tutto analogo a quello descritto con riferimento alle figure 1-5, ma ovviamente può anche essere utilizzata la forma di realizzazione delle figure 6-10. Quando più stirrer o dispostivi 10, atti a creare un campo magnetico rotante nel metallo fuso, sono previsti sul condotto 200, essi possono anche ruotare con velocità e sensi di rotazione differenti tra loro. Quest 'ultima possibilità aumenta la capacità di omogeneizzazione del materiale .

E' stata descritta una forma di realizzazione del trovato. Tuttavia, il tecnico del ramo potrà ottenere oltre dalla descrizione che precede, tali ulteriori forme di realizzazione utilizzando quanto forma oggetto di invenzione come indicato dalle rivendicazioni che seguono.

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per ottenere billette in alluminio o lega di alluminio omogenee all'uscita di una matrice (1) di fonderia, detta matrice (1) presentando un bacino di alimentazione (2) a cui perviene il materiale metallico fuso, da detto bacino (2) detto materiale fuoriuscendo attraverso un condotto (3) nel quale esso materiale inizia la sua solidificazione, attorno a tale condotto (3) essendo prevista la generazione di un campo magnetico rotante atto a creare un moto di agitazione entro il metallo in fase di solidificazione per renderlo omogeneo, caratterizzato dal fatto che si prevede di applicare su tale condotto (3) ed all'esterno di esso un organo anulare mobile (35, 72) portante una pluralità di magneti permanenti (36) e generante un campo magnetico a flusso radiale di portare in rotazione tale organo anulare mobile (35, 72) attorno ad un asse longitudinale (W) del condotto suddetto (3) così da generare il campo magnetico rotante attraverso detti magneti permanenti, in tale campo magnetico risultando immerso il metallo in fase di solidificazione fuoriuscente dallo stampo entro detto condotto.
2. 2. Metodo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la rotazione di detto organo anulare (35) è comandata dall'esterno di quest 'ultimo.
3. 3. Metodo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la rotazione di detto organo anulare (72) è comandata da mezzi attuatori (70) disposti attorno al condotto (3) suddetto ed a detto organo.
4. 4. Metodo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la rotazione di detto organo anulare mobile è guidata attorno a detto condotto (3) .
5. 5. Metodo di cui alla rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che si prevede di generare un campo magnetico rotante a flusso radiale entro un condotto (200) che porta il materiale metallico fuso allo stampo (1).
6. 6. Metodo di cui alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che tale campo magnetico rotante è generato da almeno un primo organo anulare mobile (28) contenente un corrispondente secondo organo anulare (35) generante il campo magnetico mediante magneti permanenti portati da detto secondo organo anulare.
7. 7, Metodo di cui alla rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che tale campo magnetico è generato da più organi generanti detto campo magnetico rotante a diverse velocità, ogni organo portando dei magneti permanenti, 8, Dispositivo per generare un campo magnetico rotante entro un metallo in fase di solidificazione quale alluminio o lega di alluminio così da ottenere billette omogenee all'uscita di una matrice (1) di fonderia, detta matrice (1) presentando un bacino di alimentazione (2) a cui perviene il materiale metallico fuso, da detto bacino (2) detto materiale fuoriuscendo attraverso un condotto (3) nel quale esso materiale inizia la sua solidificazione, attorno a tale condotto (3) essendo prevista la generazione di un campo magnetico rotante a flusso radiale atto a creare un moto di agitazione entro il metallo in fase di solidificazione per renderlo omogeneo, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (35, 72) portanti magneti permanenti (36) atti a generare un campo magnetico, detti mezzi generatori di campo magnetico (35, 72) essendo disposti e mobili attorno ad un asse longitudinale (W) di detto condotto (3), detti mezzi generatori essendo funzionalmente associati a mezzi attuatori (30, 70) della loro rotazione attorno a detto asse (W), detti mezzi generatori e detti mezzi attuatori (30, 70) essendo fisicamente separati da detta matrice (1) e da detto condotto (3). 9. Dispositivo di cui alla rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detti mezzi generatori di campo magnetico comprendono un organo anulare (14, 72) portante una pluralità di magneti permanenti opportunamente sagomati (36) posto attorno al condotto mobile attorno all'asse longitudinale (W) di quest'ultimo. 10. Dispositivo di cui alla rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che i mezzi attuatori sono un motore elettrico (30) funzionalmente collegato tramite un organo di trasmissione del moto a detto organo (14) rotante attorno a detto condotto (3). 11. Dispositivo di cui alla rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto organo di trasmissione è una cinghia o catena (29) cooperante con una superficie (31) di un anello (28) contenente detto organo (14) portante i magneti (36), detto anello (28) muovendosi in modo guidato su elementi rotanti di supporto folli (18) fissati ad un organo anulare flangiato (11) posto attorno al condotto (3) della matrice (1), detto organo portante i magneti (14) essendo torsionalmente solidale a detto anello. 12. Dispositivo di cui alla rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto organo portante i magneti (14) coopera con anelli metallici (41, 42), uno interno ed uno esterno a detto organo (14), atti a chiudere il campo magnetico generato dai magneti permanenti (36) portati da quest'ultimo. 13. Dispositivo di cui alla rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che i mezzi attuatori sono un motore elettrico coassiale (70), del tipo anulare, concentrico a detto organo anulare (72) portante i magneti permanenti (36), detto motore elettrico (70) essendo elettricamente alimentato così da consentire il movimento rotatorio di detto organo (72) attorno a detto condotto (3). 14. Dispositivo di cui alla rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che il motore elettrico (70) contiene detto organo portante i magneti (14) fungente da rotore magnetico, il motore elettrico (70) essendo solidale ad un organo anulare flangiato (11) fissato sul condotto (3) dello stampo. 15. Dispositivo di cui alla rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detti elementi rotanti di supporto folli (18) sono disposti equidistanziati tra loro, ogni elemento rotante di supporto folle (18) comprendendo preferibilmente un albero (20) solidale a detto organo anulare flangiato (11) supportante una ruota (22) con incavo anulare (23) atto a contenere un bordo del corrispondente elemento rotante (28, 41). 16. Dispositivo di cui alla rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che si prevedono mezzi (10) atti a generare un campo magnetico rotante entro un condotto (200) in cui scorre il materiale metallico fuso diretto allo stampo (1). 17. Stampo (1) per l'ottenimento di una billetta in alluminio o in lega di alluminio comprendente un bacino di alimentazione (2) a cui perviene il materiale metallico fuso, da detto bacino quest'ultimo fuoriuscendo attraverso un condotto (3), caratterizzato dal fatto che comprende un dispositivo di cui alla rivendicazione 5 atto ad attuare il metodo di cui alla rivendicazione 1. Riferimento archivio del mandatario A28344