ITTO940973A1 - Procedimento per produrre un'aletta parasole per veicoli munita di una tasca aderente atta a contenere biglietti o simili. - Google Patents

Abstract

Il procedimento prevede di disporre in relazione fra loro sovrapposti un primo strato di rivestimento (46) e due strati di materiale termoplastico (48, 50) fra un semistampo inferiore (44) ed un semistampo superiore (40) di un'attrezzatura di stampaggio (42). Un secondo strato di rivestimento (12) ed una striscia (14) destinata a formare la tasca vengono disposti su un telaio di posizionamento (34) atto a trattenere il secondo strato di rivestimento (12) e la striscia (14) formante la tasca in una posizione prestabilita fra i semistampi (40, 44). Sul secondo strato di rivestimento (12) al ricavano preventivamente aperture passanti (28, 29) situate in corrispondenza di ciascuna zona di ancoraggio della striscia (14) formante la tasca. Si chiudono quindi i due semistampi (40, 44) e si alimenta a gas ad alta pressione fra i due strati di materiale termoplastico (48, 50) in modo tale per cui con un'unica operazione di stampaggio si ottengono la conformazione dell'aletta parasole (10), l'applicazione dei rivestimenti (46, 12), nonché l'ancoraggio della striscia (14) formante la tasca al materiale termoplastico attraverso le aperture (28, 29) del secondo strato di rivestimento (12).(fig.5).

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per produrre un’aletta parasole per veicoli munita di una tasca aderente atta a contenere biglietti o simili”

La presente invenzione riguarda un procedimento per produrre un'aletta parasole per veicoli munita di una tasca aderente atta a contenere biglietti o simili.

Le alette parasole di tipo noto sono costituite da un’anima di materiale espanso, sulla quale viene applicato un rivestimento estetico in genere di PVC. Il rivestimento è generalmente formato da due fogli di materiale plastico che ricoprono le superfici piane opposte dell'anima e che vengono incollati all'anima e saldate fra loro lungo il perimetro dell’aletta parasole.

Per formare una tasca aderente si ricorre ad una striscia di materiale plastico che possa essere saldata al materiale plastico costituente il rivestimento. Tale striscia viene ancorata all'aletta parasole mediante saldatura lungo lo stesso cordone di,saldatura che unisce i due fogli di rivestimento.

Con questa tecnica nota, essendo necessario saldare fra loro gli strati di rivestimento, è impossibile utilizzare come materiali di rivestimento tessuti od altri materiali non saldabili. Inoltre, la saldatura perimetrale degli strati di rivestimento e della striscia costituente la tasca può avere un effetto negativo dal punto di vista estetico e possono rendersi necessarie operazioni di finitura dopo l'esecuzione della saldatura per la rimozione della bava.

Allo scopo di superare i suddetti inconvenienti, la presente invenzione ha per oggetto un procedimento avente le caratteristiche formanti oggetto della rivendicazione 1.

Il procedimento secondo l’invenzione consente di ottenere notevoli vantaggi, fra cui il fatto di poter applicare il rivestimento e la striscia formante la tasca sull’anima dell'aletta parasole senza dover eseguire saldature. Questo permette di realizzare tutto o parte del rivestimento mediante tessuto, ottenendo un prodotto con un maggior pregio estetico. La totale assenza di saldatura permette di ottenere un risultato estetico eccellente in corrispondenza della zona di giunzione tra i due rivestimenti ed in corrispondenza dei punti di ancoraggio della striscia formante la tasca.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti nel corso della descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

la fig.l è una vista prospettica di un'aletta parasole munita di una tasca aderente ottenuta con il procedimento secondo l'invenzione,

le figg.2 e 3 illustrano schematicamente uno strato di rivestimento ed una striscia destinata a formare la tasca, preparati per l’impiego nel procedimento secondo l’invenzione,

la fig.4 è una vista prospettica illustrante la disposizione dello strato di rivestimento e della striscia formante la tasca su un telaio di posizionamento ,

le figg.5 e 6 sono sezioni parziali schematiche illustranti due fasi del procedimento secondo l’invenzione, e

la fig.7 è una sezione schematica illustrante una parte dell’aletta parasole al termine dello stampaggio .

Riferendosi alla fig.l, con 10 è indicata un’aletta parasole per veicoli costituita da un’anima.di forma rettangolare appiattita che, come verrà descritto meglio nel seguito, è formata da due lastre di materiale termoplastico accoppiate fra loro. L’anima presenta due superfici sostanzialmente piane contrapposte, su ciascuna delle quali viene applicato uno strato di rivestimento. Sulla superficie che è visibile nella fig.l, oltre allo strato di rivestimento indicato con 12, viene anche applicata una striscia aderente 14 che è ancorata all’anima dell’aletta parasole 10 lungo i lati indicati con 16 e 18, mentre è distaccata dall’aletta lungo i lati 20 e 22. In questo modo, la striscia 14 costituisce una tasca aderente che può trattenere biglietti e simili .

La striscia può essere eventualmente munita di fori 24 che permettono di vedere se nella tasca è inserito qualche foglio, biglietto, ecc: in vicinanza dei lati aperti 20, 22 della tasca, l’aletta 10 presenta due profonde incisioni 26 che facilitano la presa di un biglietto o simile contenuta nella tasca aderente 14.

Il foglio di rivestimento 12 è destinato a ricoprire la superficie dell'aletta sullo stesso lato in cui è prevista la tasca. Questo foglio viene preventivamente tagliato come è schematicamente indicato nella fig.2. Il foglio di rivestimento 12 ha una larghezza ed un’altezza alquanto superiori a quelle dell'anima dell’aletta 10 e presenta due aperture passanti 28, 29 che definiscono le zone in corrispondenza delle quali la striscia 14 viene ancorata all’aletta .

Nel foglio 12 vengono inoltre ricavati una serie di fori 32, utilizzati per posizionare con precisione il foglio di rivestimento 12 su un telaio. I fori 30a, 30b, 30c e 30d e 30e, 30f, 30g e 30h sono situati in corrispondenza delle aperture passanti allungate 28 e 29. Lo strato di rivestimento 12 può essere costituito di qualunque materiale che possa stabilire un accoppiamento meccanico con una matrice termoplastica riscaldata ad uno stato pastoso. Materiali che possiedono questa caratteristica sono ad esempio tutti i tipi di tessuti e non-tessuti.

In alternativa, lo strato di rivestimento 12 può essere formato da due strati accoppiati e potrebbe avere una superficie esterna di PVC od altro materiale plastico accoppiata ad una superficie, rivolta verso l’anima dell’aletta, costituita di tessuto od altro materiale atto a stabilire un ancoraggio meccanico con detta matrice termoplastica riscaldata. Fogli di rivestimento costituiti da due strati accoppiati sono disponibili in commercio e trovano largo impiego per rivestimenti di componenti destinati all'industria automobilistica.

Riferendosi ora alla fig.3, la striscia 14 che è destinata a formare la tasca aderente viene sottoposta ad un'operazione di taglio e fustellatura per ricavare i fori 24 e fori di posizionamento 32a’, 32b\ 32c’, 32d', 32e', 32f', 32g’ e 32h' che vengono posizionati in corrispondenza dei fóri di posizionamento 30a-30h del foglio di rivestimento 12.

La striscia 14, analogamente al foglio di rivestimento 12, può essere interamente costituita di materiale che può ancorarsi meccanicamente ad una matrice termoplastica riscaldata {tessuti, non tessuti e simili), oppure può essere formata da un foglio bicomponente come spiegato in precedenza.

Riferendosi ora alla fig.4, il foglio di rivestimento 12 e la striscia destinata a formare la tasca 14 vengono quindi posizionati su un telaio 34 costituito da una cornice di profilati metallici, dalla quale sporgono una serie di perni 36 sui quali si inseriscono i fori 30 e 32 del foglio di rivestimento 12 e della striscia 14. I fori di posizionamento 30 e 32 consentono di mantenere in una posizione relativa prefissata il foglio di rivestimento 12 e la striscia 14.

In effetti, è necessario che il posizionamento relativo sia preciso, perché le aperture passanti 28 e 29 del foglio 12 hanno una larghezza il più possibile uguale alla larghezza della striscia 14.

Riferendosi ora alla fig.5, il telaio 34 preparato con il foglio di rivestimento 12 e la striscia 14 viene inserito a mo’ di cassetto lungo guide a L 38 portate da un 3emistampo superiore 40 di un'attrezzatura di stampaggio indicata nel suo insieme con 42. L’attrezzatura di stampaggio 42 comprende inoltre un semistampo inferiore 44, sul quale vengono sovrapposti nell’ordine uno strato di rivestimento 46 e due strati di materiale termoplastico 48, 50 riscaldati ad una temperatura tale da provocare un rammollimento della matrice termoplastica. Anche lo strato di rivestimento 46 deve potersi accoppiare alla matrice termoplastica per semplice contatto sotto pressione e quindi può essere interamente costituito di tessuto o simili, oppure di materiale accoppiato stratificato.

Fra i due strati di materiale termoplastico 48, 50 viene disposto un ugello 51 che alimenta un flus30 d’aria sotto pressione che tende a mantenere distaccati fra loro gli strati di materiale termoplastico 48, 50. Il semistampo superiore 40 presenta una porzione perimetrale con sezione aguzza 52 che è destinata ad eseguire il taglio degli strati 48, 50 e dei rivestimenti 12, 46 cooperando con una corrispondente porzione 54 del semistampo inferiore 44. Il telaio 34 posiziona il foglio di rivestimento 12 rispetto ai semistampi 40, 44 in modo che le aperture 28, 29 (una sola delle quali è visibile nella fig.5) siano a disposte a cavallo della linea di taglio.

Si comprenderà che questo fa sì che l'ancoraggio della striscia 14 all'anima dell'aletta parasole venga ad essere situato sulla linea di giunzione fra i rivestimenti 46 e 12.

Dopo aver posizionato il telaio ed i vari strati che compongono l'aletta come illustrato nella fig.5, si chiudono i due semi3tampi e si alimenta aria ad alta pressione tramite l’ugello 51. Fra i due semistampi è disposto un elemento distanziale 56 che evita un contatto diretto fra le porzioni di taglio 52, 54 dei semistampi 40, 44.

Le modalità in cui viene eseguito il taglio sono descritte dettagliatamente in una parallela domanda di brevetto depositata in pari data dallo stesso richiedente. La pressione d’aria fra i due strati di materiale termoplastico 48, 50 porta gli strati ad aderire contro le superfici interne dello stampo ed i rivestimenti vengono quindi premuti sotto pressione contro le superficie esterne degli strati di materiale termoplastico 48, 50 e questo contatto sotto pressione è sufficiente ad ottenere l'ancoraggio degli strati di rivestimento alla matrice termoplastica.

Riferendosi alla fig.6, la pressione d'aria che viene alimentata fra gli strati di materiali termoplastico 48 e 50 permette anche di ottenere la giunzione tra tali strati in corrispondenza del piano di taglio, nel punto indicato con 58. Come è visibile nella fig.6, la conformazione dell'aletta parasole e l’applicazione del rivestimento avvengono contemporaneamente durante la chiusura dei semistampi 40 e 44 e la contemporanea alimentazione di aria sotto pressione attraverso l'ugello 51. La chiusura dei semistampi determina anche il taglio delle porzioni di sfrido dei rivestimenti e degli strati di materiale termoplastico che si vengono a trovare all'esterno dello stampo.

La presenza delle aperture 28, 29 dello strato di rivestimento 12 fa sì che in corrispondenza di tali aperture la striscia 14 si trovi in contatto diretto con il materiale termoplastico. Di conseguenza, durante la fase di stampaggio si ottiene anche l’ancoraggio della striscia 14 all’anima dell’aletta 10 lungo i lati indicati con 16 e 18 nella fig.l.

La fig.7 illustra la zona di raccordo del prodotto ottenuto al termine del processo di stampaggio. In questa figura si può notare che l’assenza di saldature lungo la zona di raccordo e di giunzione fra i due strati di materiale termoplastico consente di ottenere una qualità di finitura molto elevata, decisamente superiore ai sistemi di produzione di tipo noto che prevedono di effettuare la saldatura dei rivestimenti. La striscia 14 formante la tasca aderente è ancorata direttamente all'anima dell’aletta parasole nella zona indicata con 60 ed è raccordata con grande precisione allo strato di rivestimento che copre la faccia opposta dell’aletta parasole.

Claims (2)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per produrre un'aletta parasole (10) per veicoli munita di una tasca aderente (14) atta a contenere biglietti o simili, caratterizzato dal fatto che-. si dispongono in relazione fra loro sovrapposti un primo strato di rivestimento (46) e due strati di materiale termoplastico riscaldato (48, 50) fra un semistampo superiore (40) ed un semistampo inferiore (44) di un’attrezzatura di stampaggio (42), si predispongono un secondo strato di rivestimento (12) ed una striscia (14) destinata a formare la suddetta tasca su un telaio di posizionamento (34) atto a trattenere il secondo strato di rivestimento (12) e la striscia (14) in una posizione prestabilita fra i semistampi (40, 44), in cui entrambi gli strati di rivestimento (46, 12) e la striscia (14) presentano superficie interne che sotto pressione sono suscettibili di accoppiarsi saldamente al materiale termoplastico riscaldato ed in cui sul secondo strato di rivestimento (12) si ricavano preventivamente aperture passanti (28, 29) situate in corrispondenza di ciascuna zona di ancoraggio della striscia (14) formante la tasca, e si chiudono i semistampi (40, 44) e si alimenta gas ad alta pressione fra i due strati (48, 50} di materiale termoplastico, in modo tale per cui con un'unica operazione di stampaggio si ottengono la conformazione dell'aletta parasole (10), l’applicazione dei rivestimenti (46, 12), nonché l'ancoraggio della striscia (14) formante la tasca al materiale termoplastico attraverso le aperture (28, 29) del secondo strato di rivestimento (12).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le aperture (28, 29) del secondo strato di rivestimento (12) si estendono in corrispondenza di una zona di raccordo fra il primo strato di rivestimento (46) e la striscia (14) formante la tasca.