ITTO20100969A1 - Polverizzatore ad elevata vita operativa per iniettori meccanici ad alta pressione operanti con combustibile pesante - Google Patents

Description

“Polverizzatore ad elevata vita operativa per iniettori meccanici ad alta pressione operanti con combustibile pesanteâ€

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione riguarda un polverizzatore per iniettori ad alta pressione operanti con combustibile pesante, tipicamente per motori per la propulsione navale.

Descrizione della tecnica relativa

La grande maggioranza di motori per la propulsione navale sono motori a combustione interna operanti secondo il ciclo diesel ed alimentati con combustibile pesante. Negli ultimi anni sono state introdotte norme sempre più restrittive atte a limitare le emissioni di inquinanti dei motori per la propulsione navale. Per tali propulsori i vincoli più restrittivi imposti dalle normative riguardano le emissioni di ossidi di azoto (NOx) e di particolato.

I costruttori di motori navali hanno implementato diverse tecniche per fare in modo che i motori rispettino le nuove normative. In particolare, per quanto riguarda gli iniettori di tipo meccanico, una tecnica che à ̈ stata impiegata con successo per limitare le emissioni di ossidi di azoto e di particolato consiste nell'aumento della pressione di chiusura dell'iniettore.

La presente invenzione ha avuto origine da uno studio effettuato sugli iniettori dei motori MaK M43C. Il costruttore di questi motori, allo scopo di soddisfare le nuove normative che limitano le emissioni di inquinanti dei motori per la propulsione navale, ha innalzato la pressione di inizio chiusura dello spillo dell'iniettore da 22,7 MPa a 31,2 MPa. Questo aumento della pressione di chiusura à ̈ stato ottenuto aumentando il precarico della molla dell'iniettore. Questo ha comportato un aumento del 37% del precarico della molla e ha fatto sì che la pressione di apertura dell'iniettore aumentasse da 40,0 MPa a 57,5 MPa.

Questo incremento della pressione di chiusura ha portato dei benefici per quanto riguarda le emissioni di inquinanti. Tuttavia, sui motori in questione dopo questa modifica à ̈ stata osservata una riduzione della vita utile del polverizzatore. Infatti, a fronte di una vita operativa dichiarata dal costruttore di 7500 ore, già dopo 1000 ore di funzionamento gli utenti notano un netto degrado delle prestazioni dell’iniettore.

In particolare, si à ̈ notato che la pressione di apertura scende in modo significativo. Inoltre, la tenuta fra lo spillo ed il corpo del polverizzatore diventa imperfetta, dando luogo a trafilamenti di combustibile verso la camera di combustione. Questo aumenta le emissioni inquinanti e genera in poco tempo consistenti strati di residui carboniosi sulla superficie esterna del polverizzatore e su una parte del cielo del pistone.

La richiedente ha svolto un'accurata analisi numerica e sperimentale allo scopo di identificare le cause di tali anomalie. Lo studio svolto dalla richiedente ha dimostrato che l'aumento della pressione di chiusura dell'iniettore produce un carico eccessivamente elevato dovuto all'impatto dello spillo sulla sede di tenuta al termine della fase di chiusura. Tale carico genera deformazioni permanenti del profilo della sede sul corpo del polverizzatore. Ciò, con il tempo, porta ad una coniatura del profilo dello spillo sulla sede del corpo dell'iniettore. Questo fenomeno comporta una progressiva riduzione del diametro di tenuta (il che spiega la riduzione della pressione di apertura dell'iniettore registrata nel corso di prove sperimentali) ed una parziale perdita di tenuta a causa della riduzione della pressione di contatto. Infatti, la coniatura della sede di tenuta comporta un aumento della superficie di appoggio a pari carico assiale di chiusura.

Ulteriori analisi svolte dalla richiedente hanno dimostrato che la temperatura raggiunta dai polverizzatori in questione nella zona della sede raggiunge valori pericolosi per il materiale da cementazione utilizzato per conferire durezza (e quindi la resistenza all'urto) alla sede di tenuta. Infatti, lo strato cementato ottenibile con tale materiale non à ̈ in grado di mantenere il livello di durezza richiesto quando la sua temperatura supera i 220-240°.

In sintesi, lo studio svolto dalla richiedente ha messo in evidenza che i polverizzatori dei motori MaK M43C si usurano troppo rapidamente soprattutto perché gli urti fra lo spillo e la sede sono troppo violenti. Questo problema à ̈ aggravato dal degrado delle proprietà meccaniche della sede durante il funzionamento ad alta temperatura.

Scopo e sintesi dell'invenzione

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire un polverizzatore che risolva i problemi di usura precoce dei polverizzatori secondo la tecnica nota mantenendo invariate la pressione di chiusura e la portata di combustibile.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto da un polverizzatore avente le caratteristiche formanti oggetto della rivendicazione 1.

Le rivendicazioni formano parte integrante dell'insegnamento qui somministrato in relazione all'invenzione.

Breve descrizione dei disegni

La presente invenzione verrà ora descritta dettagliatamente con riferimento ai disegni allegati, dati a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una sezione assiale di un polverizzatore secondo la presente invenzione,

- la figura 2 Ã ̈ un dettaglio in maggiore scala della porzione di spillo presente nella zona indicata dalla freccia II nella figura 1, e

- la figura 3 Ã ̈ una vista ulteriormente ingrandita della parte indicata dalla freccia II nella figura 1.

Descrizione dettagliata dell'invenzione

Con riferimento alla figura 1, con 10 à ̈ indicato un polverizzatore per iniettori meccanici ad alta pressione secondo la presente invenzione. Il polverizzatore 10 à ̈ destinato ad essere installato su motori diesel per la propulsione navale alimentati con combustibile pesante. Il polverizzatore 10 comprende un corpo del polverizzatore 12 avente un foro di guida longitudinale 14 ed un foro di alimentazione di combustibile 16 coassiale al foro di guida longitudinale 14. Una camera di pressurizzazione 18 à ̈ disposta fra il foro di guida longitudinale 14 ed il foro di alimentazione di combustibile 16. La camera di pressurizzazione 18 comunica con uno o più canali 20 dal quale proviene il combustibile pressurizzato. All'estremità inferiore del foro di alimentazione di combustibile 16 à ̈ formata una sede di valvola conica 22. Al di sotto della sede di valvola 22 à ̈ formato un volume di sac 24 dal quale si estendono una pluralità di fori di iniezione 26. Una camera di raffreddamento anulare 28 à ̈ formata in corrispondenza dell'estremità inferiore del corpo del polverizzatore 12. La camera di raffreddamento 28 comunica con un canale 46 per l'alimentazione di liquido di raffreddamento e con un analogo canale, non rappresentato in figura, per lo scarico del liquido.

Il polverizzatore 10 comprende uno spillo di iniezione 30 avente una porzione di guida 32 ed una porzione terminale 34. La porzione di guida 32 impegna in modo scorrevole il foro di guida 14 del corpo 12 ed à ̈ munita sulla sua superficie esterna di una pluralità di microscanalature anulari. La porzione terminale 34 si estende con ampio gioco radiale nel foro di alimentazione 16 ed ha un'estremità inferiore con una sede di tenuta 36 che coopera con la sede di valvola 22 del corpo 12.

Con riferimento alla figura 1, il diametro della porzione di guida 32 dello spillo di iniezione 30 à ̈ indicato con dg, la lunghezza complessiva dello spillo di iniezione à ̈ indicata con L e la corsa di apertura dello spillo di iniezione 30 à ̈ indicata con h.

Con riferimento alle figure 2 e 3, l'estremità 36 della porzione terminale 34 dello spillo di iniezione 30 ha una superficie conica di tenuta 38 avente un diametro massimo di tenuta ds. La superficie conica di tenuta 38 ha un angolo di tenuta indicato con α nella figura 2. L'estremità 36 della porzione terminale 34 ha una superficie conica esterna 40 ed una superficie conica interna 42. La superficie conica esterna 40 si estende fra la superficie cilindrica esterna della porzione terminale 34 ed il bordo esterno della superficie di tenuta conica 38. Una superficie toroidale 44 à ̈ prevista fra la superficie conica di tenuta 38 e la superficie conica interna 42. La superficie toroidale 44 ha un raggio R indicato con 44 nelle figure 2 e 3.

Il polverizzatore 10 secondo la presente invenzione à ̈ stato progettato in modo da fornire una maggiore durata ed una maggiore stabilità delle prestazioni nei confronti del polverizzatore utilizzato sui motori MaK M43C. Nei confronti del polverizzatore utilizzato come termine di riferimento, il polverizzatore 10 secondo la presente invenzione à ̈ stato progettato per avere le seguenti caratteristiche:

1. minori carichi di impatto spillo-sede;

2. stessa pressione di chiusura per mantenere le stesse prestazioni in termini di emissioni;

3. riduzione della tensione di contatto sulla sede di valvola;

4. stessa permeabilità cioà ̈ stessa portata di fluido che passa attraverso il polverizzatore in condizioni stazionarie a fronte di una caduta di pressione prefissata, per mantenere inalterate le prestazioni fluidodinamiche;

5. minore temperatura della sede di tenuta;

6. maggiore robustezza della sede anche ad alte temperature.

In seguito verrà esposto in dettaglio il modo in cui sono state ottenute le suddette caratteristiche. Nel seguito si farà sempre riferimento alle modifiche effettuate rispetto al polverizzatore standard dei motori MaK M43C.

1. Minori carichi di impatto spillo-sede valvolare. La forza di impatto che lo spillo e la sede valvolare si scambiano à ̈ pari alla variazione di quantità di moto indotta nello spillo durante l'impatto. In particolare, per oggetti che hanno una sezione trasversale alla direzione del moto circa costante, à ̈ possibile ricavare una relazione semplificata che permette di calcolare la forza di impatto in funzione dei seguenti parametri:

- w: velocità relativa tra spillo e polverizzatore all'inizio del contatto,

- ASe AN: sezioni trasversali dello spillo e del corpo del polverizzatore;

- cSe cN: velocità del suono nei materiali dello spillo e del corpo del polverizzatore;

- Ï s e Ï N: densità dei materiali dello spillo e del corpo del polverizzatore.

La forza di impatto fra lo spillo ed il corpo del polverizzatore Fià ̈ data dalla relazione seguente

Questa relazione à ̈ accurata quando le lunghezze dei due componenti sono grandi rispetto alla loro dimensione trasversale, come nel caso in questione.

Dalla relazione che precede risulta evidente che i parametri su cui à ̈ possibile operare per ridurre la forza di impatto sono la velocità relativa w e le sezioni trasversali ASed ANdello spillo e del corpo del polverizzatore.

La velocità w con cui lo spillo entra in contatto con la sede di valvola dipende dalla fase di accelerazione dovuta all'azione della molla. In prima approssimazione à ̈ possibile assumere che l'energia cinetica dello spillo sia essenzialmente pari al lavoro di deformazione reso dalla molla. Ovvero, in formula:

dove:

h:corsa di alzata dello spillo

L: lunghezza complessiva dello spillo

pcl: pressione di inizio chiusura dell’iniettore

Per ridurre il carico assoluto sulla sede di valvola si à ̈ quindi scelto di ridurre il diametro di guida dello spillo rispetto al valore originale di 11 mm. Nella soluzione secondo la presente invenzione il diametro di guida dello spillo dgha un valore compreso fra 9,4 e 10,5mm. Con un diametro di guida dello spillo dgdi 10 mm (scalando di conseguenza anche le altre dimensioni diametrali) e riducendo la corsa dello spillo h da 0,9 mm a 0,68 mm si ottiene una riduzione della forza massima di impatto Fidel 31%.

2. Stessa pressione di chiusura

Avendo ridotto il diametro di guida dello spillo dg, à ̈ stata ridotta anche la superficie su cui agisce la pressione del fluido ad iniettore aperto. A parità di carico della molla, la pressione di chiusura sarebbe aumentata. Si à ̈ invece deciso di mantenere costante il livello di pressione di chiusura. Questo ha permesso di ridurre il carico della molla che nel progetto originale del costruttore del motore MaK M43C era eccessivamente elevato.

Si à ̈ ottenuta quindi una riduzione del 17,8% del precarico della molla, il che garantisce un certo margine per eventuali incrementi futuri della pressione di chiusura.

3. Riduzione della tensione di contatto

In precedenza si à ̈ visto che la riprogettazione del polverizzatore ha permesso di ridurre notevolmente la forza di impatto spillo-sede a parità di pressione di chiusura. È necessario però valutare quale sia l'incremento di vita operativa del polverizzatore che si può attendere a fronte di tale riduzione.

Ai fini della presente trattazione à ̈ possibile accomunare il meccanismo che porta all'usura di una sede di un polverizzatore per iniettori di combustibile al meccanismo di usura di contatto di un cilindro che rotola su un piano, eventualmente con parziale strisciamento, e con cilindro e piano soggetti ad un carico che li preme a contatto fra loro.

Infatti, à ̈ possibile approssimare la superficie conica della sede di tenuta del corpo del polverizzatore ad un piano, mentre lo spigolo di tenuta realizzato sullo spillo (che ha sempre un piccolo raggio di raccordo all'estremità) può essere assimilato ad una superficie cilindrica. È possibile stabilire un parallelo tra una porzione della superficie di rivoluzione di un cilindro in rotazione che viene ciclicamente caricata e scaricata dal contatto con il piano e lo spigolo di contatto dello spillo che viene ciclicamente caricato e scaricato durante la movimentazione dello spillo stesso.

In tali condizioni, Ã ̈ possibile utilizzare la legge di Lundberg-Palmgren:

Questa formula permette di stimare la vita utile (numero di cicli N) delle superfici a contatto in funzione della massima pressione di contatto. Infatti, esplicitando il numero di cicli si ottiene:

in cui rappresenta la tensione di contatto per la quale la vita utile à ̈ pari a 10<6>cicli, mentre à ̈ la tensione effettiva di contatto nel caso considerato.

La relazione che esprime il numero di cicli di vita utile à ̈ di tipo esponenziale. Questo mostra come sia possibile ottenere cospicui incrementi di durata del componente a fronte di modeste riduzioni della tensione massima di contatto.

L'esatto valore numerico dell'esponente dipende dal tipo di acciai e trattamenti termici utilizzati ma à ̈ chiaro che si ha comunque una variazione di tipo esponenziale fra la durata e la tensione massima di contatto. È quindi importante definire come varia la pressione di contatto nel polverizzatore in questione.

Dalla teoria del contatto à ̈ possibile stimare la sollecitazione massima in base alla seguente relazione

dove à ̈ la forza specifica lineare (misurabile in [N/m]) mentre b rappresenta l'ampiezza del bordo di contatto, che può essere a sua volta stimata come:

dove E e Î1⁄2 rappresentano rispettivamente il modulo elastico ed il coefficiente di Poisson , mentre Reqà ̈ il raggio di curvatura della superficie cilindrica che preme contro una superficie piana. Nel caso più generico, Reqrappresenta un termine dipendente dalla curvatura reciproca delle superfici in contatto. Qualora, come nel caso in esame e più in generale nella tecnica nota, il raggio del punto di contatto fosse minore dell'ampiezza b del contatto, di fatto il termine Reqrisulta dipendere solo dall'angolo di interferenza, cioà ̈ dalla differenza d'angolo tra la superficie conica di tenuta sullo spillo e la superficie conica di tenuta della sede di valvola, che nella tecnica nota varia in campi molto ristretti (tipicamente 20<’>- 1°).

Per mezzo delle relazioni sopra riportate, à ̈ possibile valutare la dipendenza della pressione di contatto spillosede (σmax) durante l'urto in funzione della pressione di chiusura (pcl) e della geometria dei componenti ovvero dei diametri di guida (dg) e di tenuta (ds), del rapporto tra alzate e lunghezza spillo (h/L) e dell’ angolo della sede di tenuta (α)

Il parametro

1 E3/ 2

K =2p 1 - u

(che ha dimensioni [MPa<0.75>]) dipende esclusivamente dalle proprietà elastiche del materiale utilizzato (E,Î1⁄2) e può essere considerato una costante dato che l'acciaio à ̈ l'unico materiale utilizzato in questo tipo di applicazioni.

<4>

Il parametro G =<(>2 p<1/>

cl<)>

R eq

dimensionalmente pari a [MPa<0.25>/mm<0.5>]) dipende da scelte applicative che non si vogliono alterare, ovvero dipende dalla pressione di chiusura desiderata (pcl) e dall'angolo di interferenza nel punto di contatto (termine Req). Il primo dato à ̈ un parametro di progetto poiché influenza direttamente le emissioni di inquinanti del motore mentre il secondo dato, come già detto, à ̈ legato a valori molto piccoli dell'angolo di interferenza, necessari per tenere al minimo le tensioni di contatto e quindi non ulteriormente ottimizzabile.

Il parametro

G=

à ̈ definito parametro di sollecitazione geometrica ed ha come unità di misura [mm<0.5>]. Questo parametro riassume l'effetto combinato delle caratteristiche geometriche che possono essere ottimizzate al fine di ridurre la tensione massima di contatto.

Il parametro di sollecitazione geometrica G permette di confrontare la bontà di una soluzione progettuale nei confronti della tecnica nota a parità di pressione di chiusura e di interferenza d'angolo al contatto. Infatti, à ̈ possibile definire la relazione di proporzionalità fra la pressione di contatto e il parametro di sollecitazione geometrica G come segue:

dove σnewe σorigsono le tensioni di contatto rispettivamente della soluzione nuova e della soluzione originale e Gnewe Gorigsono i parametri di sollecitazione geometrica rispettivamente della soluzione nuova e della soluzione originale.

Pertanto, combinando quest'ultima relazione con la legge di Lundberg-Palmgren à ̈ possibile stimare l'incremento di vita utile atteso:

in cui Nnewrappresenta la vita utile attesa, espressa in numero di cicli, del polverizzatore caratterizzato da sollecitazione geometrica Gnew.

La tabella che segue riporta alcuni risultati numerici che confrontano quattro diverse soluzioni secondo la presente invenzione indicate con Design OMT 1-4 nei confronti della soluzione secondo la tecnica nota. La tabella che segue indica i parametri di sollecitazione geometrica delle diverse soluzioni e la percentuale di incremento della vita utile delle soluzioni secondo la presente invenzione in percentuale nei confronti della vita utile attesa di una soluzione secondo la tecnica nota.

4. Stessa permeabilità.

Per ridurre la corsa h dello spillo mantenendo la stessa permeabilità à ̈ necessario modificare la geometria della sezione di passaggio fra l'estremità dello spillo e la sede di valvola per ottenere l'apertura di una sezione di passaggio di pari ampiezza a fronte di un minore alzata h.

Nella tecnica nota, il profilo della punta dello spillo à ̈ realizzato con una serie di tratti conici, come illustrato con linea tratteggiata nella figura 3. La soluzione secondo la presente invenzione à ̈ illustrata nella figura 3 con tratto continuo. Il profilo della punta dello spillo illustrato nella figura 3 permette di ottenere una sezione di efflusso pari a quella della soluzione di riferimento ma con una minore corsa dello spillo. La soluzione illustrata nella figura 3 permette di contenere entro l'1% la variazione della portata attraverso lo spillo rispetto alla soluzione originale a fronte di una riduzione di alzata del 24%.

La novità consiste nell'introduzione di una superficie toroidale 44 avente raggio della sezione del toro pari a R che raccorda la superficie conica su cui si realizza il contatto con la sede di valvola 22 e la superficie conica interna 42.

La sezione di passaggio tra lo spillo e la sede di valvola à ̈ definita in questo modo: si determina una linea media equidistante tra il profilo della punta dello spillo e quello della sede di valvola e, per ogni punto lungo tale linea la sezione di passaggio à ̈ calcolabile secondo il teorema di Guldino: A=2Πrl, in cui r rappresenta la distanza del punto dall'asse di rivoluzione e l la lunghezza del segmento perpendicolare alla linea media nel punto congiungente i profili dello spillo e della sede di valvola.

La forma del profilo secondo la presente invenzione permette, a fronte di un'alzata h di 0,68 mm, di ottenere la stessa sezione minima ottenibile con la tecnica nota con un'alzata h di 0,9 mm. Il raggio R della superficie toroidale à ̈ compreso tra 3 ed 8 mm.

La tabella riportata nel seguito riporta il confronto fra un polverizzatore secondo la presente invenzione e la tecnica nota di riferimento.

Parametro Originale Design OMT2 Variazione Pressione di apertura 57.5 MPa 57.5 MPa 0% Pressione di chiusura (pcl) 31.3 MPa 31.1 MPa -0.5% Diametro guida spillo (dg) 11 mm 10 mm -9.1% Diametro di tenuta (ds) 7.9 mm 7.2 mm -8.9% Alzata spillo (h) 0.9 mm 0.68 mm -24.4% Massima velocità di impatto stimata (w) 2 m/s 1.7 m/s -15.0% Massima forza di impatto stimata (Fi) 4220 N 2911 N -31.0% Precarico molla richiesto 2646 N 2175 N -17.8% Pressione di contatto all’impatto (σmax) 100 % 88 % -12.0% Portata in massa in condizioni stazionarie 1.82 kg/s 1.81 kg/s -0.5%

5. Minore temperatura della sede di tenuta

La temperatura del corpo polverizzatore nella zona della sede di tenuta può essere limitata per mezzo di un'opportuna configurazione del circuito di raffreddamento. Esso à ̈ in genere composto da fori di adduzione e scarico e da una camera anulare 28 disposta nelle vicinanze della superficie del polverizzatore esposta al flusso termico dovuto alla combustione.

Nel design originale di riferimento la camera di raffreddamento à ̈ troppo lontana dalla sede di tenuta ed ha una sezione trasversale troppo ampia, il che comporta una velocità del fluido estremamente ridotta e quindi un'inefficace asporto di calore.

Questo problema à ̈ stato risolto avvicinando notevolmente la camera di raffreddamento alla sede e riducendone la sezione trasversale in modo da mantenere alta la velocità del fluido e profilando la camera di raffreddamento in modo da massimizzare la superficie di scambio. Secondo la presente invenzione, la distanza in direzione assiale fra la superficie più lontana della camera di raffreddamento e la sezione con diametro maggiore della sede conica di tenuta 22 à ̈ inferiore a 6 mm.

6. Maggiore robustezza della sede alle alte temperature

Per irrobustire ulteriormente il progetto à ̈ stato scelto un diverso materiale per il corpo polverizzatore 12. Il corpo del polverizzatore 12 secondo la presente invenzione à ̈ costituito da un acciaio da cementazione che presenta una durezza dello strato cementato superiore a 700 HV fino a temperature di esercizio di 300°C, mentre il materiale del design originale mantiene questo livello di durezza soltanto fino a 230°C.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di costruzione e le forme di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione così come definito dalle rivendicazioni che seguono.

Claims (3)

1. RIVENDICAZIONI 1. Polverizzatore per iniettori meccanici ad alta pressione per motori diesel navali, comprendente: - un corpo del polverizzatore (12) avente un foro di guida longitudinale (14), un foro di alimentazione di combustibile (16) coassiale al foro di guida longitudinale (14), una sede di valvola conica (22) disposta ad un'estremità di detto foro di alimentazione (16), una pluralità di fori di iniezione (26) comunicanti con un volume di sac (24) che comunica con detto foro di alimentazione (16) attraverso detta sede di valvola (22), - uno spillo di iniezione (30) avente una porzione di guida (32) impegnata in modo scorrevole in detto foro di guida (14), una porzione terminale (34) che si estende con ampio gioco radiale in detto foro di alimentazione (16), detta porzione terminale (34) avendo un'estremità (36) con una sede di tenuta (38) che coopera con detta sede di valvola (22), in cui detta porzione di guida (32) ha un diametro di guida dg, detta sede di tenuta (38) ha un diametro di tenuta dsed un angolo di tenuta α, ed in cui lo spillo di iniezione (30) ha una lunghezza complessiva L ed una corsa di alzata h, caratterizzato dal fatto che: - il diametro di guida dgà ̈ compreso fra 9,4 e 10,5 mm, - detto spillo di tenuta (30) ha un parametro di sollecitazione geometrica G definito dalla formula: G= di valore compreso fra 1,00 mm<0.5>e 1,25 mm<0.5>, e - detta estremità (36) della porzione terminale (34) dello spillo di iniezione (30) ha una superficie toroidale (44) con un raggio R compreso fra 3 mm ed 8 mm disposta fra detta sede di tenuta (38) ed una superficie conica interna (42).
2. 2. Polverizzatore secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo del polverizzatore (12) ha una camera di raffreddamento (28),spazio in cui la distanza in direzione assiale fra la superficie più lontana della camera di raffreddamento (28) dalla sezione con maggiore diametro della sede di valvola conica (22) à ̈ inferiore a 6 mm.
3. 3. Polverizzatore secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il corpo del polverizzatore (12) Ã ̈ costituito da acciaio avente una durezza superiore a 700HV sulla superficie della sede di tenuta (38) anche a temperature superiori a 280°C.