ITRM20100108A1 - Metodo per la saldatura di materiali poliolefinici e relativo apparato. - Google Patents

Metodo per la saldatura di materiali poliolefinici e relativo apparato. Download PDF

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ITRM20100108A1
ITRM20100108A1 IT000108A ITRM20100108A ITRM20100108A1 IT RM20100108 A1 ITRM20100108 A1 IT RM20100108A1 IT 000108 A IT000108 A IT 000108A IT RM20100108 A ITRM20100108 A IT RM20100108A IT RM20100108 A1 ITRM20100108 A1 IT RM20100108A1
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Marzia Pirolli
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Description

Metodo per la saldatura di materiali poliolefinici e relativo apparato.
La presente invenzione riguarda un metodo per la saldatura di materiali poliolefinici e relativo apparato.
Più dettagliatamente l’invenzione concerne un metodo per la saldatura ad alta frequenza di polietilene.
Sono ben noti i procedimenti di saldatura ad alta frequenza, in cui superfici o strati di materiali da unire vengono riscaldati alla temperatura in cui il materiale viene reso molle o di fusione mediante un campo elettrico alternato ad alta frequenza e saldate con applicazione di una pressione, generalmente senza l’impiego di materiale d’apporto.
La pressione tra detti strati di materiali è mantenuta fino ad un sufficiente raffreddamento. Il calore, generato per effetto delle perdite nel dielettrico, si sviluppa in tutta la massa del materiale situato tra gli elettrodi, costituito ad esempio da lembi sovrapposti delle parti da saldare, in modo che la temperatura massima venga raggiunta nella parte centrale della zona di giunzione.
Per realizzare una saldatura ad alta frequenza è necessario, pertanto, disporre di un generatore di tensione ad alta frequenza. Le frequenze impiegate sono dell’ordine delle decine di Megahertz e devono essere scelte in modo da non disturbare le radio comunicazioni. Le frequenze che in genere utilizzate sono tre: 13,65 MHz, 27,12 MHz o 40,68 MHz, ed in particolare la frequenza più utilizzata è 27,12 MHz. Le tensioni efficaci agli elettrodi sono comprese nell’intervallo circa da 600 a 1200 Volt. Le potenze degli apparecchi possono variare in relazione alle applicazioni previste, da qualche centinaio di Watts a qualche centinaio di Kilo-Watts.
La saldatrice vera e propria è costituita da una pressa di tipo meccanico, idraulico o pneumatico, predisposta in modo da alzare e abbassare un elettrodo, avente forma appropriata secondo il manufatto da realizzare, che comprime i lembi o porzioni sovrapposti dei materiali da saldare contro un piano orizzontale o un opportuno contro-elettrodo.
Il campo elettrico ad alta frequenza viene applicato tra l’elettrodo e il piano della pressa o tra elettrodo e contro-elettrodo.
I movimenti della pressa sono in generale controllati da un temporizzatore regolabile per gestire opportunamente i tempi delle diverse fasi della saldatura.
Le parti da saldare sono trasportate e posizionate nella zona di saldatura manualmente o meccanicamente sul piano orizzontale della pressa o sul controelettrodo. Per mezzo della pressa viene applicata una pressione controllata, adeguata alla superficie da saldare, determinata dalla forma o dalle dimensioni degli elettrodi.
La pressa deve essere regolata in modo che, a fine corsa, la luce tra l’elettrodo ed il piano (o l’eventuale contro-elettrodo) corrisponda allo spessore finale desiderato nella zona di saldatura.
Successivamente viene applicato, per un tempo determinato, un campo ad alta frequenza di idonea intensità. Detto campo applicato al materiale provoca in esso un riscaldamento con conseguente rammollimento sino ad un punto tale da consentire la interdiffusione tra le parti da accoppiare a livello molecolare per effetto della pressione applicata. Cessata l’azione del campo elettrico ad alta frequenza, il giunto saldato viene mantenuto sotto pressione, per un tempo prefissato, per consentire il raffreddamento.
La potenza di saldatura è la potenza dissipata e convertita in calore in un dielettrico posto tra le armature di un condensatore, cui è applicata una differenza di potenziale alternata di andamento sinusoidale di valore efficace V e frequenza f, data da:
P=VI cosφ = VI sen(90-φ) = VI senδ = VI tgδ
Per un circuito puramente capacitivo I può essere scritta come:
I=ωvc= 2πfVC
Perciò:
P= 2πfV<2>C tgδ
in cui C è la capacità del condensatore (in farad) formato dalla superficie dei due elettrodi contrapposti e dal dielettrico da saldare. Supponendo che si tratti di un condensatore piano, si ha che:
C= εA(S/d)
in cui S è l’area della superficie delle armature in centimetri quadrati, d è la distanza delle armature, in centimetri ed εAè la costante dielettrica assoluta del materiale da saldare, in farad al centimetro.
Poiché εA=εR*ε0, in cui εR(che possiamo indicare semplicemente con ε) è la costante dielettrica relativa e ε0è la costante dielettrica dell’aria (8.89 x 10<-14>F/cm), si ha:
P= 2πfV<2>S ε 8,89 * 10<-14>tgδ = 0.56 x 10<-12>fV<2>*(S/d) ε*tgδ
Pertanto:
- a parità di forma e spessore la potenza trasformata in calore è proporzionale al quadrato della tensione applicata, alla frequenza ed al fattore di perdita (ε*tgδ), e cioè alla natura del materiale;
- a parità di materiale, la potenza trasformata in calore è direttamente proporzionale al quadrato della tensione, alla superficie della zona saldata ed inversamente allo spessore, i.e. cioè a parità di potenza erogata, la superficie saldata è direttamente proporzionale allo spessore.
In realtà, la quantità di calore sviluppato nel dielettrico deve essere sufficiente a portare tutta la massa interessata alla temperatura di fusione, in relazione alla sua capacità termica.
La potenza saldante, invece, è data dalla curva S= f(d), che rappresenta la massima area saldabile in funzione dello spessore per una data potenza erogata. Tale curva si avvicina all’andamento lineare (teorico) per tempi di applicazione sufficientemente lunghi (≈ 10s), mentre riducendo i tempi si nota prima un ginocchio, con riduzione di pendenza, e successivamente la presenza di un massimo per un determinato spessore seguito da un abbassamento. La figura 1 mostra un grafico che ri porta il potere saldante con 1kW di potenza erogata, per una saldatura di PVC plastificato, in funzione dello spessore del materiale con tempi di saldatura diversi.
Questo andamento dipende principalmente dalle dispersioni di calore attraverso gli elettrodi.
L’effettivo potere saldante dipende anche dalla forma dell’elettrodo ed è massimo per elettrodi aventi tutta la superficie saldante concentrata in un’area relativamente compatta e con un rapporto lunghezza/larghezza non molto grande. Elettrodi complicati, molto allungati oppure comprendenti varie linee di saldatura distanziate tra loro, hanno un rendimento basso di potenza per le inevitabili dispersioni del campo elettrico.
La potenza non può essere aumentata alzando il valore della tensione applicata, perché non è possibile superare la tensione di perforazione del dielettrico situato tra gli elettrodi.
Per quanto riguarda la pressione di saldatura, si ha che essa è strettamente legata alle seguanti caratteristiche:
- natura del materiale;
- uniformità del materiale da saldare;
- forma degli elettrodi e loro precisione meccanica di accoppiamento in relazione alle loro dimensioni.
La pressione non deve essere troppo elevata per evitare la fuoriuscita del materiale prima che questo raggiunga la fluidità ottimale, né troppo bassa per evitare una imperfetta compensazione dei lembi.
I materiali rigidi richiedono generalmente una pressione più alta dei materiali morbidi, per realizzare una migliore aderenza, a freddo, tra elettrodo e materiale.
La pressione è tenuta costante per tutto il ciclo di saldatura, salvo casi particolari in cui si ha un’applicazione differenziata della stessa.
Il tempo di applicazione della potenza di saldatura deve essere finemente regolabile ed è strettamente legato alla potenza di saldatura.
Il tempo di raffreddamento è orientativamente pari a circa la metà del tempo di riscaldamento. In genere, è preferibile che alla fine del tempo di riscaldamento il giunto resti sotto la pressione dell’elettrodo per un periodo sufficiente alla completa solidificazione e stabilizzazione del materiale.
I procedimenti di saldatura ad alta frequenza descritti hanno il limite tecnico di essere applicabili solo a materiali termoplastici che abbiano caratteristiche dielettriche (costante dielettrica ε e fattore di dissipazione tgδ) tali che il fattore di perdita εtgδ sia sufficientemente elevato.
In altre parole, sono saldabili, alle frequenze normalmente impiegate, tutti quei materiali che hanno un fattore di perdita maggiore o uguale a 10<-2>.
Pertanto, tale metodo è idoneo solo per quei materiali a struttura molecolare “polare” come il PVC e i suoi copolimeri, il policloruro di vinilidene e le poliammidi. Invece, non è applicabile, tra i materiali di uso corrente, alle poliolefine, al polistirene ed ai polimeri fluorurati.
I valori delle caratteristiche dielettriche sono variabili in intervalli relativamente ampi, poiché dipendono, oltre che dal tipo di polimero, dalla formulazione della materia plastica e in particolare dall’eventuale contenuto di cariche, plastificanti e altri additivi.
Tra le poliolefine c’è il polietilene, che è uno dei materiali più utilizzati nell’industria. Esso presenta ottime proprietà isolanti e di stabilità chimica. Tale materiale costituisce il 40% del volume totale della produzione mondiale di materie plastiche. In altre parole, circa la metà degli oggetti prodotti in quella che genericamente chiamiamo “plastica” è realizzata in polietilene. Da un punto di vista chimico, esso è un materiale plastico di base, ovvero un semilavorato industriale usato come materia prima dalle aziende trasformatrici per realizzare un ampio ventaglio di prodotti finiti, dai più semplici ai più sofisticati. Sotto il profilo strutturale, il polietilene è un derivato dell’etilene, che a sua volta è un prodotto derivato dal processo di lavorazione del petrolio grezzo.
Il polietilene viene utilizzato per la realizzazione di diversi prodotti come sacchi e sacchetti, film per imballo industriale, film alimentari, film per serre, film agricoli per la protezione dei terreni, laminati, giocattoli, rivestimenti per carta e cartone, contenitori flessibili, compounds per usi civili (insonorizzazione) e per l'industria automobilistica, bottiglie e flaconi (per alimenti, detergenti e cosmetici), casse industriali, taniche per combustibile, serbatoi per auto e contenitori per liquidi,calzature, tubi per elettrodomestici, prodotti medicali, collanti, articoli sportivi e tecnici.
Inoltre, grazie alle sue ottime proprietà di impermeabilità all’aria, l’impiego del polietilene è stato esteso anche al campo spaziale per la realizzazione di moduli gonfiabili o space greenhouse.
Tuttavia, nonostante tale notevole versatilità di impiego, questo materiale è assai difficile da lavorare. Occorrerebbe poter lavorare il polietilene in modo diverso dalle tecniche di termoformatura attualmente utilizzate. Inoltre, non esiste attualmente nessun tipo di collante che possa essere applicato sul polietilene in modo da formare un manufatto resistente sia in termini di permeabilità all’aria che dal punto di vista strutturale.
Ciò comporta evidenti difficoltà sia per quanto riguarda la realizzazione di manufatti in diverse forme e dimensioni, nonché per l’applicazione più semplice di tale materiale su coperture di serre. Esistono ad oggi, infatti, tipologie di film di polietilene che opportunamente additivati hanno una vita utile fino a 5 anni. In tale periodo di vita il telo è soggetto non solo a deterioramento a causa dei raggi UV, ma anche a danneggiamenti vari accidentali o meno. Pertanto, la possibilità di lavorare semplicemente tale materiale per eseguire riparazioni (saldature) o modificare la dimensione e geometria del telo, diventa un fattore estremamente vantaggioso, soprattutto in termini economici.
Alla luce di quanto sopra, è scopo della presente invenzione quello di superare i limiti della tecnica nota sopra evidenziati, fornendo un metodo per la saldatura tra materiali poliolefinici ed in particolare polietilene.
Un altro scopo dell’invenzione è quello di fornire un apparato per eseguire saldatura tra materiali poliolefinici ed in particolare polietilene.
Questi e altri risultati sono ottenuti con un metodo secondo l’invenzione per la saldatura di due pezzi o strati di materiali poliolefinici, in particolare di polietilene, mediante l’applicazione di un campo elettrico ad alta frequenza, in cui due o più pezzi o strati di materiale poliolefinico sono schermati dall’elettrodo mediante un materiale di schermo opportuno.
Forma pertanto oggetto specifico della presente invenzione un metodo per la saldatura di materiali poliolefinici comprendente le seguenti fasi: (a) fornire almeno due strati di materiale poliolefinico da saldare tra loro, detti almeno due strati essendo sovrapposti in corrispondenza di una superficie di saldatura; (b) fornire mezzi per schermare un campo elettrico variabile, disposti in modo da schermare detti almeno due strati di materiale poliolefinico da campi elettrici; (c) applicare una pressione su detta superficie di saldatura; e (d) applicare un campo elettrico ad una frequenza predefinibile per un intervallo di tempo predefinibile.
Sempre secondo l’invenzione, detto metodo può comprendere le seguenti ulteriori fasi: fornire almeno un elettrodo di pressa in detta fase (c); applicare la pressione su detta superficie di saldatura di detta fase (c) mediante detto almeno un elettrodo di pressa; applicare il campo elettrico di detta fase (d) mediante detto elettrodo di pressa in detta fase (d); e rimuovere detto elettrodo di pressa e detti mezzi di schermatura.
Ancora secondo l’invenzione, detti mezzi di schermatura possono comprendere almeno uno strato di materiale in grado di schermare un campo elettrico variabile.
Vantaggiosamente secondo l’invenzione, detti mezzi di schermatura possono comprendere due strati di materiale in grado di schermare un campo elettrico variabile, tra i quali sono interposti detti almeno due strati di materiale poliolefinico.
Ulteriormente secondo l’invenzione, detti mezzi di schermatura possono essere realizzati in poliuretano.
Sempre secondo l’invenzione, detto materiale poliolefinico può essere polietilene.
Ancora secondo l’invenzione, detto metodo può prevedere le seguenti fasi ulteriori: fornire in detta fase (c) un contro-elettrodo di pressa disposto contrapposto a detto elettrodo di pressa, tra detto elettrodo di pressa e detto contro-elettrodo di pressa essendo disposti detti almeno due strati di materiale poliolefinico e detti mezzi di schermatura, in modo da esercitare una pressione su detta superficie di saldatura; e applicare in detta fase (d) un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile a detto controelettrodo di pressa.
Preferibilmente secondo l’invenzione, la frequenza di detto campo elettrico può essere pari a circa 13,65 MHz o 27,12 MHz o 40,68 MHz, preferibilmente pari a circa 27,12 MHz.
Forma ulteriore oggetto della presente invenzione un apparato per la saldatura di materiali poliolefinici secondo il metodo di saldatura sopra definito comprendente almeno un elettrodo di pressa atto a fornire una pressione su una superficie di saldatura di almeno due strati di materiali poliolefinici, mezzi per l’alimentazione elettrica collegati a detto almeno un elettrodo di pressa, detti mezzi per l’alimentazione elettrica essendo in grado di generare di un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile su detto almeno un elettrodo di pressa.
Sempre secondo l’invenzione, detto apparato può comprendere una base, detti almeno due strati di materiale poliolefinico e detti mezzi di schermatura essendo interposti tra detta e detto elettrodo di pressa.
Ancora secondo l’invenzione, detto apparato può comprendere un contro-elettrodo di pressa collegato a detti mezzi per la di alimentazione elettrica e in grado di generare un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile, detto contro-elettrodo di pressa essendo disposto contrapposto a detto elettrodo di pressa, e detti almeno due strati di materiale poliolefinico e detti mezzi di schermatura essendo disposti tra detto elettrodo di pressa e detto contro-elettrodo di pressa, in modo da esercitare su essi una pressione rispetto a detta superficie di saldatura.
La presente invenzione verrà ora descritta a titolo illustrativo ma non limitativo, secondo le sue preferite forme di realizzazione, con particolare riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui:
la figura 1 mostra un grafico che riporta il potere saldante con 1kW di potenza erogata, per una saldatura di PVC plastificato, in funzione dello spessore del materiale con tempi di saldatura diversi secondo la tecnica nota;
la figura 2 mostra una prima forma di realizzazione di un apparato per la saldatura a singolo elettrodo di pressa per la saldatura di materiali poliolefinici;
la figura 3 mostra un pannello di controllo dell’apparato di figura 2;
la figura 4 mostra una seconda forma di realizzazione di un apparato per la saldatura per la saldatura di materiali poliolefinici; e
la figura 5 mostra una tabella che riporta le caratteristiche tecniche degli apparati secondo le figure 2 o 4.
Nelle varie figure le parti simili verranno indicate con gli stessi riferimenti numerici.
Facendo riferimento alla figura 2 si osserva una prima forma di realizzazione di un apparato o pressa 1 di tipo verticale per la saldatura di materiali poliolefinici secondo la presente invenzione. Detto apparato 1 comprende una base 2 ed un montante 3 provvisto di mezzi meccanici, idraulici o pneumatici, in grado di movimentare verticalmente (vedi verso della freccia A) un elettrodo di pressa 4.
Detto apparato 1 comprende anche mezzi di generazione elettrica collegati a detto elettrodo di pressa 4, nonché un pannello di controllo 5 mostrato nella figura 3.
Nella figura 2 si osserva come sulla base 2 siano disposti, nell’ordine dal basso verso l’alto, un primo strato di poliuretano 6, atto a schermare un campo elettrico, un primo strato di polietilene 7, sovrapposto almeno parzialmente a detto primo strato di poliuretano 6, un secondo strato di polietilene 8, da saldare a detto primo strato di polietilene 7, e un secondo strato poliuretano 9, anch’esso in grado di un schermare un campo elettrico. Detti quattro strati sono sovrapposti almeno rispetto una superficie di saldatura S.
Per effettuare la saldatura tra detti primo e secondo strato di polietilene 7, 8, l’elettrodo di pressa 4 viene attivato per esercitare una pressione sulla superficie di saldatura S. Successivamente, mediante detti mezzi di generazione elettrica viene applicato a detto elettrodo di pressa 4 un campo elettrico variabile ad alta frequenza f per un intervallo di tempo opportuno, così saldando detti primo e detto secondo strato di polietilene 7, 8.
La figura 4 mostra una seconda forma di realizzazione di forma di realizzazione di un apparato o pressa 1’ di tipo verticale che differisce dalla prima forma di realizzazione in quanto prevede oltre all’elettrodo di pressa 4 anche un contro-elettrodo di pressa 4’, anch’esso azionato da mezzi meccanici, idraulici o pneumatici per movimentarlo verticalmente dal basso verso l’alto, disposto contrapposto a detto elettrodo di pressa 4.
Nella fase di saldatura del primo strato di polietilene 7 con del secondo strato di polietilene 8, sia detto elettrodo di pressa 4, sia detto contro-elettrodo di pressa 4’ vengono azionati in modo da esercitare una pressione sulla superficie di saldatura S e, successivamente, ad entrambi viene applicato un campo elettrico variabile ad alta frequenza f.
Si consideri che nelle sperimentazioni eseguite, si è utilizzata una pressa avente le caratteristiche riportate nella tabella della figura 5.
Pertanto, la saldatura tra i due strati di poliuretano avviene mediante l’applicazione di un ulteriore materiale, che racchiuderebbe a “sandwich” il polietilene, in grado di schermare il campo elettrico che agisce in fase di saldatura.
Il materiale aggiunto è uno strato o film di poliuretano, che viene posto direttamente in contatto sia con l’elettrodo di pressa 4, sia con la base 2, o tra elettrodo di pressa 4 ed il contro-elettrodo di pressa 4’, ed agisce come un isolante per il materiale (i.e. i due strati di polietilene 7 e 8) racchiuso in esso. Si consideri che lo spessore del poliuretano non è influente ai fini della saldatura.
Il metodo in esame è adatto alla saldatura di qualsiasi tipo di materiale poliolefinico.
Inoltre, al posto del poliuretano, è possibile applicare qualsiasi tipo di materiale in grado di schermare un campo elettrico ad alta frequenza.
Analisi spettroscopiche condotte sugli strati in polietilene 7 e 8 saldati hanno dimostrato che tale materiale mantiene le sue originarie proprietà molecolari.
Inoltre, per saldare adeguatamente il materiale occorre impostare i parametri macchina in modo opportuno. L’apparato 1 o 1’ è dotato di una gestione operazionale a microprocessore per garantire una elevata e costante velocità produttiva, assicurando una facile e veloce interfaccia uomo/macchina.
Il pannello di controllo 5 permette il controllo e l’impostazione dei diversi parametri. In particolare, il lettore 51 visualizza un valore espresso in Volt che rappresenta che rappresenta la posizione del regolatore di carico (condensatore variabile). Detta posizione è utile all’operatore per verificare la regolazione della macchina e poterla eventualmente reimpostare.
La regolazione di tale parametro si effettua tramite la pulsantiera presente sul pannello di comando. Prima di procedere alla saldatura del pezzo occorre effettuare eseguire alcune saldature di campionamento per determinare il corretto valore del parametro “posizione CV” ovvero della potenza di saldatura.
Modificando la porzione di condensatore formato dagli strati da saldare all’interno del quale far circolare la corrente di saldatura, si regola automaticamente la potenza realmente impiegata per saldare.
Detto pannello 5 comprende anche display che mostrano i diversi parametri di funzionamento dell’apparato 1 o 1’.
In particolare, detto lettore 51 indica anche la “Corrente Anodica” e rappresenta il valore della corrente (1V=1A) anodica fornita al materiale in lavorazione. Questa permette la valutazione della corretta regolazione della macchina, relazionata sia alla lavorazione in corso, che alla massima potenza erogabile da un triodo.
Una volta posizionati i diversi strati di poliuretano e di polietilene sulla base 2, si sono fatte sperimentazioni regolando i parametri di tempo come segue:
Dunque, per ottenere una corretta saldatura il parametro che indica la Posizione CV (i.e. è la tensione tra gli strati considerati come dielettrico di un condensatore) deve essere superiore al 60% della potenza massima, che nelle prove effettuate è di 8 kW. Nel range di “Posizione CV” che va dal 60% al 100% il tempo di saldatura può variare da un massimo di 20 secondi fino ad un minimo di 4 secondi, mentre il tempo di presaldatura varierà da un massimo di 15 secondi fino ad un minimo di 3 secondi.
La fase di presaldatura viene effettuata per un tempo espresso in secondi e rappresenta un periodo di ritardo nella saldatura vera e propria. Durante tale intervallo la potenza impiegata non è sufficiente a saldare, ma è necessaria a preparare il materiale alla saldatura. In questa fase, applicando questa potenza, le molecole del materiale subiscono una sollecitazione iniziale che le “prepara” a quella superiore di saldatura. In altre parole, il materiale viene cioè reso molle. Di solito il tempo di presaldatura è circa la metà di quello impiegato per la saldatura, pertanto, prima di procedere alla regolazione di tale parametro tramite pulsantiera presente sul pannello di comando, occorre determinare il tempo di saldatura.
Nella fase di saldatura, l’intervallo di tempo di saldatura è il tempo effettivo espresso in secondi in cui viene applicata la potenza di saldatura. Tale parametro di solito aumenta se diminuisce il valore del posizionamento CV, ovvero della potenza impiegata, e viceversa, all’aumentare della potenza di solito viene diminuito l’intervallo di tempo. Questo per evitare di esporre per troppo tempo un materiale ad una elevata potenza, rischiando di bucare il giunto.
Naturalmente, aumentando la tensione (“Posizione CV”) aumenta corrispondentemente il rischio di sovratensione o di scarica elettrica. In questi casi è conveniente e sicuro aumentare il tempo di saldatura utilizzando intervalli di tensione bassi.
Pertanto, il metodo in generale di saldatura segue le seguenti fasi principali:
- fornire un primo strato di poliuretano;
- fornire un primo strato di polietilene sovrapposto a detto primo strato di poliuretano;
- fornire un secondo strato di polietilene sovrapposto a detto primo strato di polietilene; e
- fornire un secondo strato di poliuretano sovrapposto a detto secondo strato di polietilene, in modo che detti strati di dette fasi siano sovrapposti rispetto per almeno la superficie di saldatura S; e
- fornire almeno un elettrodo di pressa 4 ed applicare una pressione a detta superficie di saldatura mediante lo stesso;
- applicare un campo elettrico ad alta frequenza mediante detto elettrodo di pressa 4 su detta superficie di saldatura S; e
- rimuovere detto elettrodo di pressa 4 e detti primo e secondo strato di poliuretano.
La presente invenzione è stata descritta a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo le sue forme preferite di realizzazione, ma è da intendersi che variazioni e/o modifiche potranno essere apportate dagli esperti del ramo senza per questo uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (11)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la saldatura di materiali poliolefinici comprendente le seguenti fasi: (a) fornire almeno due strati di materiale poliolefinico (7, 8) da saldare tra loro, detti almeno due strati essendo sovrapposti in corrispondenza di una superficie di saldatura (S); (b) fornire mezzi (6, 9) per schermare un campo elettrico variabile, disposti in modo da schermare detti almeno due strati di materiale poliolefinico (7, 8) da campi elettrici; (c) applicare una pressione su detta superficie (S) di saldatura; e (d) applicare un campo elettrico ad una frequenza predefinibile per un intervallo di tempo predefinibile.
  2. 2. Metodo di saldatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti ulteriori fasi: - fornire almeno un elettrodo di pressa (4) in detta fase (c); - applicare la pressione su detta superficie (S) di saldatura di detta fase (c) mediante detto almeno un elettrodo di pressa (4); - applicare il campo elettrico di detta fase (d) mediante detto elettrodo di pressa (4) in detta fase (d); e - rimuovere detto elettrodo di pressa (4) e detti mezzi di schermatura (6, 9).
  3. 3. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di schermatura (6, 9) comprendono almeno uno strato di materiale in grado di schermare un campo elettrico variabile.
  4. 4. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di schermatura comprendono due strati (6, 9) di materiale in grado di schermare un campo elettrico variabile, tra i quali sono interposti detti almeno due strati di materiale poliolefinico (7, 8).
  5. 5. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di schermatura (6, 9) sono realizzati in poliuretano.
  6. 6. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale poliolefinico è polietilene.
  7. 7. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere le seguenti fasi ulteriori: - fornire in detta fase (c) un contro-elettrodo di pressa (4’) disposto contrapposto a detto elettrodo di pressa (4), tra detto elettrodo di pressa (4) e detto contro-elettrodo di pressa (4’) essendo disposti detti almeno due strati di materiale poliolefinico (7, 8) e detti mezzi di schermatura (6, 9), in modo da esercitare una pressione su detta superficie di saldatura (S); e - applicare in detta fase (d) un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile a detto contro-elettrodo di pressa (4’).
  8. 8. Metodo di saldatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la frequenza di detto campo elettrico è pari a circa 13,65 MHz o 27,12 MHz o 40,68 MHz, preferibilmente pari a circa 27,12 MHz.
  9. 9. Apparato (1) per la saldatura di materiali poliolefinici secondo il metodo di saldatura come definito nelle rivendicazioni 1 – 8, comprendente almeno un elettrodo di pressa (4) atto a fornire una pressione su una superficie di saldatura (S) di almeno due strati di materiali poliolefinici (7, 8), mezzi per l’alimentazione elettrica collegati a detto almeno un elettrodo di pressa (4), detti mezzi per l’alimentazione elettrica essendo in grado di generare di un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile su detto almeno un elettrodo di pressa (4).
  10. 10. Apparato (1) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere una base (2), detti almeno due strati di materiale poliolefinico (7, 8) e detti mezzi di schermatura (6, 9) essendo interposti tra detta base (2) e detto elettrodo di pressa (4).
  11. 11. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 9 o 10, caratterizzato dal fatto di comprendere un contro-elettrodo di pressa (4’) collegato a detti mezzi per la di alimentazione elettrica e in grado di generare un campo elettrico variabile ad una frequenza predefinibile, detto contro-elettrodo di pressa (4’) essendo disposto contrapposto a detto elettrodo di pressa (4), e detti almeno due strati di materiale po liolefinico (7, 8) e detti mezzi di schermatura (6, 9) essendo disposti tra detto elettrodo di pressa (4) e detto contro-elettrodo di pressa (4’), in modo da esercitare su essi una pressione rispetto a detta superficie di saldatura (S).
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WO1999064240A1 (en) * 1998-06-08 1999-12-16 Liteliner, Llc Leakproof seams for non-containable waterproof/breathable fabric composites
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