ITMO20070292A1 - Procedimento per la realizzazione di ruote dentate - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI RUOTE DENTATE”.

DESCRIZIONE

Il presente trovato ha per oggetto un procedimento per la realizzazione di ruota dentate.

Ad oggi le mote dentate vengono generalmente realizzate mediante una pluralità di lavorazioni per asportazione di truciolo, che comprendono una fase di lavorazione superficiale, una fase di creazione della dentatura, una fase di rettifica ed una di finitura.

Per ottenere una ruota dentata finita si parte generalmente da un corpo da lavorare avente conformazione sostanzialmente cilindrica, provvisto degli opportuni sovrametalli e generalmente dotato di un foro centrale passante. Tale corpo da lavorare viene inizialmente sottoposto ad una fase di lavorazione superficiale per asportazione di truciolo, generalmente una fase di sgrossatura, al fine di ottenere delle superfici sostanzialmente piane e tra loro sostanzialmente parallele o ortogonali.

Per lo svolgimento di tale fase di lavorazione superficiale il corpo da lavorare viene posizionato su un tornio e bloccato, mediante mezzi di presa del tornio stesso, in corrispondenza della sua superficie laterale esterna. Questa fase di lavorazione superficiale viene eseguita in due stadi distinti mediante utensili sgrossatoli ad asportazione di truciolo atti a muoversi lungo direzioni di lavoro fisse e tra loro ortogonali o parallele.

Il primo stadio prevede la lavorazione della superficie laterale esterna del corpo da lavorare, esclusa la zona impegnata dai mezzi di presa, e della sua prima base rivolta verso l'utensile, ovvero dalla parte opposta rispetto ai mezzi di presa.

Nel secondo stadio si esegue la lavorazione della seconda base opposta a quella già sgrossata e delle zone non ancora lavorate della superficie laterale esterna, comprese quelle sulle quali è stato effettuato il trattenimento del pezzo durante il primo stadio della lavorazione.

Per poter svolgere il secondo stadio della lavorazione è necessario rimuovere il corpo da lavorare dalla macchina utensile e riposizionarlo in modo speculare rispetto alla precedente lavorazione, in modo tale da fendere accessibile all'utensile le parti della sua superficie laterale esterna e la sua seconda base non ancora lavorate.

Conclusa la fase di lavorazione superficiale il corpo così lavorato viene posizionato su una macchina dentatrice atta a trattenerlo per attrito mediante dei pressori che si appoggiano sulle sue basi lavorate, per la creazione della dentatura della ruota dentata.

Il posizionamento del corpo lavorato nel piano ortogonale al suo asse è definito da un albero, generalmente del tipo ad espansione, che impegna il foro del corpo lavorato stesso.

La fase di creazione della dentatura, che porta all'ottenimento di una ruota dentata, viene eseguita per mezzo di particolari utensili ad asportazione di truciolo, detti coltelli e/o creatori, che generano i fianchi dei denti della ruota dentata. Tale fase di creazione della dentatura è, di norma, seguita da un processo di indurimento del materiale mediante cementazione, tempra o altri, al quale segue una fase di rettifica delle basi e del foro della ruota dentata al fine di migliorare la precisione dimensionale e le condizioni di parallelismo e di perpendicolarità tra le varie superfici della ruota dentata. Nei casi in cui sia richiesto il rispetto di stretti valori di tolleranza finali, la ruota dentata ottenuta come sopra descritto viene, di norma, posizionata su altre macchine utensili e sottoposta ad una fase di finitura dei fianchi e del profilo esterno dei denti, in modo tale che il diametro primitivo della ruota stessa sia il più vicino possibile alle quote nominali di riferimento.

Questo procedimento noto non è scevro di inconvenienti, tra i quali va annoverato il fatto che il riposizionamento del corpo da lavorare tra il primo ed il secondo stadio della fase di lavorazione superficiale per asportazione di truciolo comporta inevitabilmente una variazione deH'inclinazione del corpo da lavorare stesso rispetto alla macchina utensile. Tale variazione di inclinazione si traduce in un difetto intrinseco di parallelismo tra le basi lavorate e comporta un errore di concentricità, nella successiva fase di creazione della dentatura, tra la superficie laterale interna definita dal foro ed il diametro esterno della ruota dentata.

Questi difetti, intrinseci nell'esecuzione del riposizionamento del corpo da lavorare tra il primo ed il secondo stadio della fase di lavorazione superficiale, vengono ulteriormente amplificati dal fatto che le zone di presa in corrispondenza delle quali viene trattenuto il pezzo nel primo stadio, in quanto non ancora lavorate, presentano una definizione superficiale differente rispetto alle zone di presa del secondo stadio.

Questa mancanza di planarità incrementa dunque la differenza tra la posizione che il corpo da lavorare assume nel primo e nel secondo stadio. Inoltre, poiché ognuno degli stadi descritti prevede la lavorazione di una delle due basi e di una porzione della superficie laterale esterna del corpo da lavorare, le basi e le porzioni della superficie laterale esterna lavorate nel medesimo stadio sono tra loro perpendicolari. Di conseguenza, il riposizionamento del corpo da lavorare tra il primo ed il secondo stadio della fase di lavorazione, oltre a provocare un errore di parallelismo tra le basi lavorate, provoca anche un errore di planarità sulla superficie laterale esterna lavorata.

L'errore di parallelismo tra le basi lavorate si ripercuote inoltre sulle successive lavorazioni, in quanto, come sopra descritto, i pressori della dentatrice effettuano il trattenimento del corpo lavorato proprio in corrispondenza delle sue basi lavorate. Al termine della fase di dentatura si riscontrano infatti errori, oltre che di perpendicolarità tra le basi ed il profilo intemo/estemo dei denti, anche di concentricità tra il diametro interno, quello primitivo e quello esterno della ruota dentata così realizzata.

Un altro inconveniente del procedimento noto descritto consiste nel fatto che, poiché la rigidezza delle macchine dentatrici è superiore a quella del corpo lavorato, la pressione esercitata dai pressori sulle basi non parallele, tende a generare delle tensioni interne al pezzo in lavorazione, che possono dar luogo, in fase di creazione della dentatura a cricche o a deformazioni superficiali.

Ancora un inconveniente della tecnica nota consiste nell'elevato numero di fasi, e quindi di lavorazioni, che è necessario eseguire per riportare le dimensioni geometriche della ruota dentata all'interno delle tolleranze previste. Infatti la fase di finitura della dentatura deve essere, di norma, necessariamente preceduta dalla fase di rettifica delle basi lavorate, al fine di ridurre il più possibile lerrore di concentricità tra i diametri della ruota dentata.

L'elevato numero di fasi che devono essere eseguite per ottenere un pezzo finito comportano inoltre ingenti costi di lavorazione, legati all'elevato impiego di materiale per l'applicazione dei necessari sovrametalli da riportare sul corpo da lavorare di partenza, e di tempo, in quanto ogni fase richiede, oltre al tempo proprio della lavorazione stessa, anche quello necessario per la sua preparazione.

Compito precipuo del presente trovato è quello di eliminare gli inconvenienti sopra lamentati della tecnica nota escogitando un procedimento per la realizzazione di ruote dentate che consenta di annullare, o quantomeno ridurre in modo sensibile, i difetti di parallelismo tra le basi lavorate nella fase di lavorazione superficiale.

Nellambito di tale compito, un altro scopo del presente trovato è quello di eliminare, o quantomeno ridurre in modo sensibile, gli errori di perpendicolarità tra le basi lavorate ed il profilo sia interno che esterno dei denti della ruota dentata.

Un altro scopo del presente trovato è quello di ridurre, o quantomeno limitare, gli errori di concentricità tra il diametro interno, il diametro primitivo ed il diametro esterno della ruota dentata.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di evitare che si formino delle tensioni interne al pezzo, riducendo di conseguenza il rischio di rotture od imperfezioni dovute a tale inconveniente.

Un altro scopo ancora del presente trovato è quello di limitare il più possibile il numero di fasi necessarie per ottenere una ruota dentata finita, in modo tale da ridurre il tempo ed i costi necessari per la produzione di ogni singola ruota. Difatti, riducendo il numero di lavorazioni è possibile ridurre anche lo spessore dei sovrametalli previsti sul corpo da lavorare di partenza, risparmiando di conseguenza notevoli quantità di materiale.

Nell’ambito di tale compito, altro scopo del presente trovato è quello di assolvere i compiti precedenti con un procedimento semplice, di relativamente facile attuazione pratica, di sicuro impiego ed efficace funzionamento, nonché di costo relativamente contenuto.

Questo compito e questi scopi vengono tutti raggiunti dal presente procedimento per la realizzazione di ruote dentate comprendente:

- almeno una fase di lavorazione superficiale ad asportazione di truciolo, eseguita mediante almeno un utensile asportatore, di un corpo da lavorare avente sezione sostanzialmente circolare e definente almeno una superficie laterale esterna circolare ed almeno due basi tra loro sostanzialmente parallele,

- una fase di creazione della dentatura sul corpo così lavorato in modo da ottenere una ruota dentata, caratterizzato dal fatto che

la lavorazione superficiale almeno parziale di dette basi viene eseguita posizionando detto corpo da lavorare su una prima macchina utensile provvista di primi mezzi di presa atti a trattenerlo in corrispondenza d almeno due medesime zone di presa definite in corrispondenza di detta superficie laterale esterna, in modo che le basi così lavorate siano tra loro sostanzialmente parallele.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del presente trovato risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di dettaglio di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento per la realizzazione di ruote dentate, illustrato a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di lavorazione superficiale di un corpo da lavorare sostanzialmente cilindrico posizionato su una prima macchina utensile secondo il procedimento oggetto del trovato;

la figura 2 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di lavorazione superficiale delle basi e delle superfici laterali interna ed esterna del corpo da lavorare di figura 1;

la figura 3 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di lavorazione superficiale delle zone di presa del corpo da lavorare di figura 2 posizionato su una macchina dentatrice;

la figura 4 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di creazione della dentatura sul corpo lavorato di figura 3, per ottenere una ruota dentata;

la figura 5 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di rettifica del foro centrale passante della ruota dentata di figura 4 posizionata su una seconda macchina utensile;

la figura 6 è una vista schematica, in alzato laterale, della fase di finitura del profilo dei denti della ruota dentata rettificata di figura 5, posizionata su una macchina di finitura.

Con particolare riferimento a tali figure, si è indicato globalmente con il numero di riferimento 1 un corpo da lavorare provvisto degli opportuni sovrametalli e preferibilmente ottenuto mediante stampaggio o taglio laser. Il corpo da lavorare 1 ha sezione sostanzialmente circolare e definisce almeno due basi 2 tra loro sostanzialmente parallele, a meno dei difetti dovuti aH'imprecisione intrinseca delle lavorazioni di formatura del corpo da lavorare stesso ed alla presenza dei sovrametalli, e di almeno una superficie laterale esterna 3 circolare.

Più particolarmente il corpo da lavorare 1 ha una conformazione sostanzialmente cilindrica, come negli esempi riportati nelle figure, oppure è costituito da due o più elementi cilindrici di diverso diametro tra loro coassialmente sovrapposti e quindi definenti tre o più basi 2 tra loro parallele e due o più superfici laterali esterne 3 tra loro coassiali.

Il procedimento oggetto del presente trovato comprende una fase di lavorazione superficiale per asportazione di truciolo, ad esempio una fase di sgrossatura, delle basi 2 e della superficie laterale esterna 3 del corpo da lavorare 1, eseguita mediante uno o più utensili asportatoli 4, in modo da ottenere un corpo lavorato 10 comprendente due basi lavorate 20 e la superficie laterale esterna lavorata 30.

Il corpo da lavorare 1 è considerato tale fino a quando non si è conclusa la fase di lavorazione superficiale.

La fase di lavorazione superficiale viene eseguita al fine ottenere delle superfici sostanzialmente piane, e di portare le dimensioni del corpo lavorato 10 il più vicino possibile a quella del pezzo finito, migliorando le condizioni di parallelismo e perpendicolarità tra le superfici lavorate.

La fase di lavorazione superficiale lascia comunque sulle superfici lavorate un sovrametallo sufficiente per la rimozione, durante le lavorazioni successive, di eventuali imperfezioni superficiali.

La lavorazione superficiale, totale o parziale, di entrambe le basi 2 del corpo da lavorare 1 viene eseguita posizionando il corpo da lavorare stesso su una prima macchina utensile 5a, generalmente un tornio, provvista di primi mezzi di presa 6a atti a trattenerlo in corrispondenza di due o più medesime zone di presa 3 a definite in corrispondenza della sua superficie laterale esterna 3, come rappresentato nelle figure 1 e 2.

La prima macchina utensile 5 a è inoltre provvista di almeno un utensile asportatore 4 atto ad effettuare la lavorazione superficiale delle basi 2 muovendosi su piani di lavoro tra loro sostanzialmente paralleli, in modo che le basi lavorate 20 siano tra loro sostanzialmente parallele.

Durante la lavorazione superficiale di entrambe le basi 2, il corpo da lavorare 1 viene quindi mantenuto nella medesima posizione sulla prima macchina utensile 5 a, ovvero non vengono modificate le zone di presa 3 a in corrispondenza delle quali viene inizialmente trattenuto il corpo da lavorare stesso.

Più particolarmente, come mostrato nelle figure 1 e 2, il corpo da lavorare 1 trattenuto dai primi mezzi di presa 6a è disposto con una prima base 2a rivolta dalla parte dei primi mezzi di presa stessi e con la sua seconda base 2b, opposta alla prima base 2a, rivolta dalla parte degli utensili asportatori 4.

Il corpo da lavorare 1 è inoltre provvisto di un foro 7 centrale passante, predefinito nel corpo da lavorare stesso o realizzato durante la fase di lavorazione superficiale, ad esempio mediante ima punta da trapano 40. Il foro 7 definisce la superficie laterale interna 8 del corpo da lavorare 1. Vantaggiosamente, la lavorazione superficiale della prima base 2a viene eseguita facendo passare un primo utensile asportatore 4a attraverso il foro 7 in modo da ottenere una corrispondente prima base lavorata 20a.

Il primo utensile asportatore 4a, schematizzato nelle figure 1 e 2, è sagomato in modo tale da passare attraverso il foro 7 senza interferire con la superficie laterale interna 8 e da poter effettuare, con il corpo da lavorare 1 messo in rotazione dalla prima macchina utensile 5a, la lavorazione superficiale della prima base 2a.

La lavorazione superficiale della prima base 2a può comprendere tutta l'estensione della prima base stessa o solo una sua porzione, in quanto, per motivi di ingombro, il primo utensile asportatore 4a può non riuscire ad effettuare la lavorazione delle zone della prima base 2a prossime ai primi mezzi di presa 6a.

Il procedimento oggetto del trovato comprende inoltre la lavorazione superficiale della superficie laterale interna 8; tale lavorazione superficiale viene eseguita continuando a trattenere il corpo da lavorare 1 sulla prima macchina utensile 5 a in corrispondenza delle zone di presa 3 a, in modo tale da definire una superficie laterale interna lavorata 80 sostanzialmente ortogonale alle basi lavorate 20.

Sulla prima macchina utensile 5 a si può inoltre effettuare la lavorazione superficiale delle porzioni 3b della superficie laterale esterna 3 non impegnate dai primi mezzi di presa 6a, in modo tale che le porzione così lavorate 30b siano sostanzialmente ortogonali alle basi lavorate 20.

Generalmente, il secondo utensile asportatore 4b è differente, per conformazione, al primo utensile asportatore 4a.

Come noto, le macchine utensili per asportazione di truciolo, quali le macchine a controllo numerico generalmente utilizzate nel settore metalmeccanico, consentono di effettuare lavorazioni lungo più direzioni tra loro parallele od ortogonali. Di conseguenza, la lavorazione superficiale nel medesimo stadio, ovvero mantenendo fisse le zone di presa 3 a, delle basi 2, delle porzioni 3b della superficie laterale esterna 3 e della superficie laterale interna 8 garantisce sostanzialmente il parallelismo tra le basi lavorate 20 e la loro ortogonalità con le porzioni lavorate 30b e con la superficie laterale interna lavorata 80.

Al termine delle lavorazioni superficiali eseguite sulla prima macchina utensile 5 a, il corpo da lavorare 1 comprende le zone di presa 3 a non ancora lavorate, due basi lavorate 20, più particolarmente una prima base lavorata 20a ed una seconda base lavorata 20b, la superficie laterale interna lavorata 80 e le porzioni lavorate 30b.

La lavorazione superficiale delle zone di presa 3 a, successiva alla lavorazione superficiale delle basi 2, viene eseguita trattenendo il corpo da lavorare 1 in corrispondenza delle sue basi lavorate 20.

Difatti, in una preferita forma di realizzazione, il corpo da lavorare 1 viene ora disimpegnato dai primi mezzi di presa 6a e posizionato su una macchina dentatrice 9 provvista di mezzi di bloccaggio 11, ad esempio due pressori atti a trattenerlo in corrispondenza delle basi lavorate 20, e di un albero ad espansione, non visibile nelle figure, atto ad impegnarsi nel foro 7 per effettuare il centraggio del corpo da lavorare 1 sulla macchina dentatrice 9.

La lavorazione superficiale delle zone di presa 3 a viene eseguita mediante un terzo utensile asportatore 4c mobile linearmente in direzione sostanzialmente ortogonale e parallela all'asse della macchina dentatrice 9 e quindi alle basi lavorate 20, in modo da definire delle rispettive zone di presa lavorate 30a.

Sulla macchina dentatrice 9 può essere eseguita la lavorazione superficiale, oltre che delle zone di presa 3 a, anche delle porzioni lavorate 30b, in modo che la superficie laterale esterna lavorata 30 sia ottenuta mediante un'unica lavorazione superficiale e non in due stadi distinti; in quest'ultimo caso potrebbe infatti verificarsi una mancanza di planarità tra le zona di presa lavorate 30a e le porzioni lavorate 30b.

In una alternativa forma di realizzazione, la lavorazione superficiale di tutta la superficie laterale esterna 3 del corpo da lavorare 1 può essere eseguita in un unico stadio sulla macchina dentatrice 9, senza quindi effettuare la lavorazione superficiale della sua porzione 3b sulla prima macchina utensile 5 a.

Sulla macchina dentatrice 9 è inoltre possibile effettuare la lavorazione superficiale delle zone della prima base 2a non lavorate sulla prima macchina utensile 5a per i motivi sopra descritti.

Il parallelismo tra le basi lavorate 20 ottenuto nella fase di lavorazione superficiale eseguita sulla prima macchina utensile 5a consente di mantenere l'ortogonalità della superficie laterale esterna lavorata 30 con le basi lavorate 20, sia che se la sua lavorazione superficiale venga completata in un unico stadio o in due stadi distinti.

Conclusa la fase di lavorazione superficiale si ottiene quindi un corpo lavorato 10 comprendente due basi lavorate 20, la superficie laterale esterna lavorata 30 e la superficie laterale interna lavorata 80.

Al termine della fase di lavorazione superficiale si esegue una fase di creazione della dentatura sul corpo lavorato 10 in modo da ottenere una ruota dentata 100.

Vantaggiosamente tale fase di creazione della dentatura viene eseguita mantenendo il corpo lavorato 10 sulla macchina dentatrice 9 nella medesima posizione nella quale è stata eseguita la lavorazione superficiale delle zone di presa 3 a.

La fase di creazione della dentatura viene eseguita mediante almeno un utensile creatore 12 ad asportazione di truciolo, il quale, oltre a ruotare intorno al proprio asse, mantenuto ortogonale od inclinato all'asse del corpo lavorato 10 a seconda che si voglia ottenere una dentatura diritta od elicoidale, si muove anche linearmente sia in direzione sostanzialmente parallela che ortogonale all'asse del corpo lavorato stesso.

L'utensile creatore 12 può essere di vario tipo a seconda del tipo di lavorazione che si desidera effettuare.

La creazione della dentatura può infatti prevedere la formatura del fianco dei denti e del loro profilo esterno in due stadi separati, oppure, in alternativa, in modo sostanzialmente contemporaneo (dentatura topping). Quest'ultima soluzione può essere effettuata grazie al parallelismo tra le basi lavorate 20 in corrispondenza delle quali viene effettuato il trattenimento del corpo lavorato 10 sulla macchina dentatrice 9, in quanto consente di ottenere un diametro esterno della dentatura così eseguita sostanzialmente concentrico al diametro primitivo della dentatura stessa. Più particolarmente, poiché il posizionamento del corpo da lavorare 1 sulla macchina dentatrice 9 può indurre lievi errori di concentricità tra il suo diametro esterno e l'asse della macchina dentatrice stessa a causa della non perfetta presa dell'albero ad espansione, la dentatura realizzata sul corpo lavorato 10 risulta essere particolarmente concentrica alle zone di presa lavorate 30a o a tutta la superficie laterale esterna 30 qualora questa venga interamente definita sulla macchina dentatrice 9.

In ogni caso le condizioni di parallelismo, ortogonalità e concentricità tra le superfici ed i diametri della ruota dentata 100 consentono di ottenere, al termine della fase di creazione della dentatura, delle precisioni dimensionali tali da rientrare, in particolare per le ruote dentate 100 di piccolo-medio diametro, nelle tolleranze richieste.

Qualora ciò non si verifichi o qualora sia necessario rispettare delle tolleranze dimensionali particolarmente severe, è possibile svolgere, al termine della fase di creazione della dentatura, una fase di rettifica della superficie laterale interna 80 e/o delle basi lavorate 20.

Tale fase di rettifica viene eseguita mediante un utensile rettificatore 13 ad asportazione di truciolo, posizionando la ruota dentata 100 su una seconda macchina utensile 5b provvista di secondi mezzi di presa 6b atti a trattenerla in corrispondenza di almeno due zone di trattenimento 50, definite in corrispondenza del suo profilo esterno e comprendenti almeno parzialmente le zone di presa lavorate 30a.

Il trattenimento sulla seconda macchina utensile 5b della ruota dentata 100, è effettuato in corrispondenza delle zone di presa lavorate 30a in modo tale che la superficie laterale interna 80 rettificata in questa fase risulti sostanzialmente concentrica alla dentatura definita nella fase precedente.

Qualora vi siano delle zone della prima base 2a lavorate superficialmente, per i motivi sopra descritti, sulla macchina dentatrice 9 e non sulla prima macchina utensile 5 a, tali zone vengono comprese nelle zone di trattenimento 50.

Opportunamente, per ottenere finiture superficiali migliori o per operare correzioni longitudinali di profilo, la dentatura della ruota dentata 100 può essere sottoposta ad una fase di finitura.

Tale fase di finitura, rappresentata nella figura 6, viene eseguita mediante almeno un utensile finitore 14 ad asportazione di truciolo, posizionando la ruota dentata 100 su una macchina di finitura 15 provvista di mezzi di trattenimento 16 atti a trattenerla in corrispondenza della basi lavorate 20, eventualmente rettificate, e di un albero ad espansione atto ad effettuare il centraggio della ruota dentata 100 rispetto all'asse della macchina di finitura 15.

La precedente fase di rettifica della superficie laterale interna lavorata 80 della ruota dentata 100, eseguita al fine di rendere tale superficie concentrica alla dentatura della ruota dentata stessa, consente di effettuare un centraggio preciso sulla macchina di finitura 15, il cui asse risulta quindi sostanzialmente concentrico alla dentatura, riducendo di conseguenza al minimo gli errori in questa fase.

Si è in pratica constatato come il trovato descritto raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il fatto che consente di ridurre sensibilmente, in fase di lavorazione superficiale, gli errori di parallelismo, perpendicolarità e concentricità tra le varie superfici di una ruota dentata. Il procedimento oggetto del trovato consente di conseguenza di ridurre il numero di fasi di lavorazione necessarie per lottenimento di una ruota dentata finita, in quanto le dimensioni della ruota dentata ottenuta al termine della fase di creazione della dentatura rispettano, in particolare per i piccoli-medi diametri, le tolleranze dimensionali richieste.

Inoltre il procedimento oggetto del trovato consente di definire il diametro esterno della ruota dentata durante la fase di lavorazione superficiale eseguita sulla macchina dentatrice, permettendo in tal modo di realizzare diversi tipi di ingranaggi partendo da medesimi corpi da lavorare.

La mota dentata realizzata secondo il procedimento oggetto del trovato risulta inoltre essere priva di tensioni interne.

Il trovato così concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo.

Inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica i materiali impiegati, nonché le forme e le dimensioni contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze senza per questo uscire dall’ ambito di protezione delle seguenti rivendicazioni.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1)Procedimento per la realizzazione di mote dentate comprendente: - almeno una fase di lavorazione superficiale ad asportazione di truciolo, eseguita mediante almeno un utensile asportatore, di un corpo da lavorare avente sezione sostanzialmente circolare e definente almeno una superficie laterale esterna circolare ed almeno due basi tra loro sostanzialmente parallele, - una fase di creazione della dentatura sul corpo così lavorato in modo da ottenere una mota dentata, caratterizzato dal fatto che la lavorazione superficiale almeno parziale di dette basi viene eseguita posizionando detto corpo da lavorare su una prima macchina utensile provvista di primi mezzi di presa atti a trattenerlo in corrispondenza di almeno due medesime zone di presa definite in corrispondenza di detta superficie laterale esterna, in modo che le basi così lavorate siano tra loro sostanzialmente parallele. 2)Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo da lavorare, trattenuto da detti primi mezzi di presa, è disposto con una prima base rivolta dalla parte dei primi mezzi di presa stessi e con una sua seconda base, opposta a detta prima base, rivolta dalla parte di detto utensile asportatore, ed è provvisto di un foro centrale passante; la lavorazione di detta prima base essendo eseguita facendo passare detto utensile asportatore attraverso il foro passante di detto corpo da lavorare. 3)Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere la lavorazione superficiale della superficie laterale interna di detto corpo da lavorare definita da detto foro passante, eseguita continuando a trattenere detto corpo da lavorare su detta prima macchina utensile in corrispondenza di dette zone di presa, in modo che la superficie laterale interna così lavorata sia sostanzialmente ortogonale a dette basi lavorate. 4)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la lavorazione superficiale di dette zone di presa viene eseguita successivamente alla lavorazione superficiale di dette basi, trattenendo detto corpo da lavorare su una macchina dentatrice provvista di mezzi di bloccaggio amovibili atti a trattenerlo in corrispondenza di dette basi lavorate. 5)Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta creazione della dentatura viene eseguita mediante almeno un utensile creatore ad asportazione di truciolo, trattenendo detto corpo così lavorato su detta macchina dentatrice e mantenendolo, mediante detti mezzi di bloccaggio, nella medesima posizione nella quale viene eseguita la lavorazione superficiale di dette zone di presa. 6)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta creazione della dentatura viene eseguita formando, sostanzialmente contemporaneamente, sia il fianco che il profilo esterno di ciascun dente. 7)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una fase di rettifica di detta superficie laterale interna lavorata e/o di dette basi lavorate. 8)Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta rettifica viene eseguita posizionando detta ruota dentata su una seconda macchina utensile provvista di secondi mezzi di presa atti a trattenerla in corrispondenza di almeno due zone di trattenimento comprendenti almeno parzialmente dette zone di presa lavorate. 9)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una fase di finitura della dentatura di detta ruota dentata eseguita mediante almeno un utensile finitore ad asportazione di truciolo. 10)Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detta finitura viene eseguita su una macchina di finitura provvista di mezzi di trattenimento amovibili atti a trattenere detta ruota dentata in corrispondenza di dette basi lavorate. 11)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo da lavorare viene ottenuto mediante stampaggio. 12)Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 10, caratterizzato dal fatto che detto corpo da lavorare viene ottenuto mediante taglio laser. 13)Ruota dentata realizzata mediante il procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti da 1 a 12.