ITMI962473A1

ITMI962473A1 - PROCEDURE FOR CHECKING THE WINDING CYCLE

Info

Publication number: ITMI962473A1
Application number: IT96MI002473A
Authority: IT
Inventors: Paul Scheurer; Felix Keller
Original assignee: Rieter Ag Maschf
Priority date: 1995-12-22
Filing date: 1996-11-27
Publication date: 1998-05-27
Also published as: IT1286407B1; ITMI962473A0; DE19651853A1

Description

"Procedimento per il controllo del ciclo di avvolgimento" "Procedure for checking the wrapping cycle"

L'invenzione si riferisce ad un procedimento o rispettivamente ad un dispositivo per la formazione di un rotolo di tela con un nastro di tela avvolto su un tubetto su una macchina per la formazione dei rotoli e per il controllo dell'operazione di avvolgimento del rotolo di tela su una macchina di lavorazione di rotoli. The invention relates to a process or respectively to a device for forming a roll of cloth with a web of cloth wound on a tube on a machine for forming rolls and for controlling the winding operation of the roll of canvas on a roll processing machine.

In macchine per la formazione di un rotolo di tela ? noto, come descritto per esempio nella pubblicazione tedesca DE-OS 1685609, ridurre verso l'a fine dell'operazione di avvolgimento il nastro di tela alimentato al gruppo avvolgitore nella sua larghezza con regolazione di guidavelo laterali. In machines for forming a roll of canvas? known, as described for example in the German publication DE-OS 1685609, towards the end of the winding operation, reducing the cloth tape fed to the winding unit in its width with adjustment of lateral web guides.

In macchine avvolgitrici di nastro pi? recenti per esempio dalla SR80 della Marzoli (Impressum STAMPA GRAPHOS-BG-printed in Italy - 66613120 SR803/M) risulta un dispositivo di questo tipo, verso la fine dell'operazione di avvolgimento tramite guidafilo regolabili venendo ottenuta una riduzione della larghezza di tela. In more tape wrapping machines? recent for example from the SR80 of Marzoli (Impressum PRINT GRAPHOS-BG-printed in Italy - 66613120 SR803 / M) a device of this type is found, towards the end of the winding operation by means of adjustable yarn guides, resulting in a reduction in the width of the cloth.

In questa maniera risulta una leggera compressione nella zona dei bordi dei nastri di tela, per cui le fibre di bordo ivi presenti vengono legate meglio nel nastro di tela. In questa maniera si ottiene un'estremit? di tela compatta del rotolo espulso e completato che si lascia fissare meglio alla estremit? di tela uscente in corrispondenza di una pettinatrice. La riduzione della larghezza di tela si muove nelle zone di 1 cm su ogni lato del bordo di tela. Vale a dire globalmente viene raggiunta una riduzione della larghezza di tela di circa 20 mm. Se l'istante di fermata della macchina per l'espulsione del rotolo di tela completato e l'istante in cui i guidavelo vengono ricondotti nuovamente sulla larghezza originaria, coincidono, allora rimane ancora un'estremit? di tela per la successiva operazione di avvolgimento fra il guidavelo e la linea di rottura che ? dotata della riduzione leggera della larghezza di tela. Vale a dire i primi strati del nastro di tela, avvolti nella successiva operazione di avvolgimento sul tubetto presentano un bordo di tela leggermente sfalsato verso l'interno rispetto ai successivi strati di rotolo. In this way, there is a slight compression in the area of the edges of the cloth webs, so that the edge fibers present therein are better tied into the cloth web. In this way you get an extremity? of compact canvas of the ejected and completed roll that can be fixed better at the extremity? of canvas coming out at a comber. The canvas width reduction moves in the 1 cm zones on each side of the canvas border. In other words, a reduction of the ply width of about 20 mm is achieved overall. If the instant of stop of the machine for the ejection of the completed roll of cloth and the instant in which the guidavelo are brought back to the original width coincide, then there is still an end? of cloth for the subsequent winding operation between the web guide and the breaking line which? equipped with the slight reduction of the canvas width. In other words, the first layers of the cloth tape, wound in the subsequent winding operation on the tube, have a cloth edge slightly offset towards the inside with respect to the subsequent layers of the roll.

Dal brevetto svizzero CH-PS 572529 ? noto un dispositivo fotoelettrico per il controllo di rotoli, tramite sensori venendo controllato se nell'operazione di avvolgimento un nastro di tela si trova ancora sul tubetto. Appena questo sensore rileva la superficie del tubetto viene fermata la macchina e viene effettuato un successivo cambio dei rotoli. Nella pratica ? stato per? mostrato che in determinati casi di impiego, in particolare nella lavorazione di materiale di cotone a fiocchi corti e appiccicoso, se ancora pochi strati del nastro di tela si trovano sul tubetto, possono verificarsi pelature dei nastri di tela interni con svolgimento del nastro di tela esterno. Con queste pelature si intende il1 trascinamento di pezzi del nastro di tela dalle zone, ove fra due strati del nastro di tela sono presenti infeltrimenti delle fibre o rispettivamente incollamenti. Poich? il sensore atto a controllare l'operazione di srotolamento tas^ta in un punto fissato il tubetto ? possibile che queste pelature, nel caso delle quali diventa gi? visibile la superficie del tubetto, non si trovino nella zona di tastatura del1 sensore. Vale a dire, questi ispessimenti o rispettivamente pelature perci? risultanti arrivano nella zona dei successivi attrezzi di lavorazione e portano a irregolarit? nel prodotto finale e a disturbi nella lavorazione. From the Swiss patent CH-PS 572529? a photoelectric device for checking rolls is known, by means of sensors being checked whether during the winding operation a web of cloth is still on the tube. As soon as this sensor detects the surface of the tube, the machine is stopped and a subsequent change of the rolls is carried out. In practice? been for? shown that in certain applications, particularly when processing short and sticky flake cotton material, if there are still a few layers of the cloth tape on the tube, peeling of the inner cloth tapes can occur with unwinding of the outer cloth tape . By these peeling is meant the dragging of pieces of the cloth tape from the areas where there is felting of the fibers or respectively gluing between two layers of the cloth tape. Since? Does the sensor for controlling the unwinding operation feel the tube at a fixed point? possible that these peelings, in the case of which it becomes already? the surface of the tube is visible, are not in the probing area of the sensor. That is to say, are these thickenings or peelings respectively therefore? resulting arrive in the area of the subsequent processing tools and lead to irregularities? in the final product and disturbances in processing.

L'invenzione si prefigge quindi lo scopo di evitare questi svantaggi o rispettivamente assicurare una fermata sicura dell'operazione di srotolamento prima che si verifichino i suddetti svantaggi. The invention therefore has the aim of avoiding these disadvantages or, respectively, of ensuring a safe stop of the unwinding operation before the aforementioned disadvantages occur.

Questo scopo viene raggiunto dalla parte caratterizzante del procedimento secondo la rivendicazione 1 e rispettivamente parimenti dalla parte caratterizzante del dispositivo secondo la rivendicazione 5. Con la riduzione proposta della larghezza della tela nella zona dei primi strati di avvolgimento sui tubetti e con una corrispondente tastatura attraverso un dispositivo a sensore nella zona che comporta la restrizione del nastro di tela tempestivamente e esattamente pu? essere constatato l'istante della restrizione del1nastro di tela, al1 quale dev'essere introdotta la operazione di srotolamento. Vale a dire, prima che i suddetti effetti di pelatura si verifichino nella zona dell'ultimo strato, la macchina viene fermata con rilevamento definito della riduzione della larghezza della tela. La perdita maggiore risultante da questo dispositivo del nastro di tela pu? essere compensata con aumento dell'effetto utile. Vale a dire, i disturbi, verificantisi allo stato della tecnica, o rispettivamente gli svantaggi nel tempo per l'eliminazione di questi disturbi vengono compensati dal dispositivo proposto secondo l'invenzione. Inoltre con questo procedimento viene assicurato uno standard di qualit? del prodotto finale raggiunto sulla macchina di lavorazione di rotoli ovvero di bobine. This object is achieved by the characterizing part of the process according to claim 1 and, respectively, equally by the characterizing part of the device according to claim 5. With the proposed reduction of the width of the cloth in the area of the first winding layers on the tubes and with a corresponding probing through a sensor device in the area that involves the restriction of the cloth tape promptly and exactly pu? the instant of restriction of the canvas tape must be ascertained, at which the unrolling operation must be introduced. That is to say, before the aforementioned peeling effects occur in the region of the last layer, the machine is stopped with a defined detection of the reduction in the width of the cloth. The greatest loss resulting from this cloth tape device may be. be compensated by increasing the profit effect. In other words, the disturbances, occurring in the state of the art, or the disadvantages over time for the elimination of these disturbances are compensated for by the device proposed according to the invention. Furthermore, with this procedure a quality standard is ensured? of the final product reached on the machine for processing rolls or coils.

Con la riduzione minima, raggiunta con procedimenti noti, senza associazione mirata del dispositivo a sensore non pu? essere ottenuto l'effetto descritto. With the minimum reduction, achieved with known procedures, without targeted association of the sensor device, it cannot? the described effect be obtained.

Preferibilmente viene proposto di effettuare la riduzione della tela in una zona fra 30 e 100 mm o rispettivamente fra 40 e 60 mm. Vale a dire, di regola i bordi della tela sono sfalsati fra 20 e 30 mm verso l'interno in modo che sia a disposizione sufficientemente spazio per permettere lina tastatura sicura della restrizione della larghezza di tela. Affinch? possano essere esclusi effetti di pelatura sugli ultimi strati viene proposto che preferibilmente i primi due strati del? nastro di tela, avvolti sul? tubetto, presentino una larghezza di tela ridotta. Per permettere l'effetto vantaggioso di una riduzione della larghezza di tela come gi? descritto all'estremit? della tela del rotolo avvolto completato e contemporaneamente un controllo sicuro della fine del nastro di tela dal tubetto, viene inoltre proposto che la riduzione della larghezza della tela abbia luogo almeno a due stadi. Vale a dire con il primo stadio viene ridotta l'estremit? della tela per il1rotolo avvolto finito e nel secondo stadio viene preparata l'estremit? della tela per la successiva operazione di attacco ad un nuovo tubetto accompagnato successivo. Ulteriori vantaggi saranno mostrati e ulteriormente descritti sulla base di un esempio di realizzazione che segue. Nel disegno mostrano, Preferably, it is proposed to carry out the reduction of the fabric in an area between 30 and 100 mm or respectively between 40 and 60 mm. That is to say, as a rule the edges of the web are offset between 20 and 30 mm inwards so that sufficient space is available to allow the safe sensing of the restriction of the web width. So that? peeling effects on the last layers can be excluded, it is proposed that preferably the first two layers of the? canvas tape, wrapped on the? tube, have a reduced width of cloth. To allow the advantageous effect of a reduction in the width of the canvas as already? described at the end? of the completed wound roll and simultaneously a safe control of the end of the fabric web from the tube, it is further proposed that the reduction of the width of the fabric takes place at least in two stages. That is, with the first stage, the extremity is reduced? of the canvas for the finished wrapped roll and in the second stage the end is prepared? of the cloth for the subsequent attachment operation to a new subsequent accompanied tube. Further advantages will be shown and further described on the basis of an embodiment which follows. In the drawing they show,

la Figura 1 una vista laterale schematica del gruppo di avvolgimento di una macchina per avvolgere nastri, la Figura 2 una vista ingrandita X secondo la Figura 1, la Figura 3 una vista parziale schematica di una macchina di lavorazione di rotoli nella zona della sede del rotolo per srotolare i rotoli di tela, la Figura 4 una vista dall'alto schematica su un tubetto secondo la Figura 3 con il1resto di un nastro di tela da svolgere, Figure 1 a schematic side view of the winding assembly of a tape winding machine, Figure 2 an enlarged view X according to Figure 1, Figure 3 a schematic partial view of a roll processing machine in the area of the roll seat to unroll the rolls of cloth, Figure 4 is a schematic top view on a tube according to Figure 3 with the rest of a cloth tape to be unwound,

la Figura 5 una vista dall'alto secondo la Figura 4 con la posizione disposta secondo l'invenzione del sensore di controllo come pure con una estremit? di tela corrispondentemente preparata, Figure 5 is a top view according to Figure 4 with the position arranged according to the invention of the control sensor as well as with one end of correspondingly prepared canvas,

la Figura 6 un diagramma per rappresentare il? comando della guidavelo sulla macchina per la formazione di rotoli, Figure 6 is a diagram to represent the? control of the web guide on the machine for forming rolls,

l'a Figura 7 un ulteriore esempio di realizzazione secondo l'a Figura 6, e a Figure 7 a further embodiment example according to Figure 6, e

la Figura 8 un ulteriore esempio di realizzazione secondo la Figura 6. Figure 8 is a further example of embodiment according to Figure 6.

Nella Figura 1 ? mostrato un tratto parziale dell 1avvolgitore di nastro nella zona del gruppo di avvolgimento 1. Il1gruppo di avvolgimento ? dotato di due cilindri di avvolgimento 2, 3, al di sopra dei quali viene formato un rotolo o bobina di tela 5. Il1rotolo di tela 5 viene realizzato con avvolgimento di un nastro di tela 6 su un tubetto 7. Durante l'operazione di avvolgimento i cilindri di avvolgimento vengono azionati da una trasmissione 50 che si trova in collegamento con un motore 51. Il collegamento cinematico dei cilindri di avvolgimento 2 e 3 con la trasmissione 50? soltanto schematicamente accennato. I cilindri di avvolgimento 2 e 3 ruotano nelle direzioni, accennate rispettivamente da una freccia, tramite un dispositivo di pressione non ulteriormente mostrato che si impegna nella zona del tubetto 7, in modo che il rotolo 5 venga premuto durante la formazione del rotolo comandato contro entrambe le superfici dei cilindri di avvolgimento 2 e 3. In Figure 1? a partial section of the tape rewinder is shown in the area of the winding unit 1. The winding unit? equipped with two winding cylinders 2, 3, above which a roll or reel of cloth 5 is formed. The cloth roll 5 is made by winding a cloth tape 6 onto a tube 7. During the winding operation the winding cylinders are driven by a transmission 50 which is in connection with a motor 51. The kinematic connection of the winding cylinders 2 and 3 with the transmission 50? only schematically mentioned. The winding cylinders 2 and 3 rotate in the directions, indicated by an arrow respectively, by means of a pressure device not further shown which engages in the area of the tube 7, so that the roll 5 is pressed during the formation of the roll commanded against both. the surfaces of the winding cylinders 2 and 3.

Al? di sopra del? cilindro di avvolgimento posteriore 2 sono disposte in modo girevole calandre 10, 11, 12 e 13, tramite l'e quali il? nastro di tela viene guidato per l!a preparazione alla operazione di avvolgimento. Le calandre da 10 a 13 vengono parimenti azionate tramite la trasmissione 50. Il? collegamento cinematico 53 con la trasmissione 50 ? schematicamente accennato. Nel? collegamento cinematico 53 ? infrapposto in aggiunta un giunto 54 che viene comandato tramite il? comando 44. To the? above the? rear winding cylinder 2 are rotatably disposed calenders 10, 11, 12 and 13, by means of which the? cloth web is guided for preparation for the winding operation. The calenders 10 to 13 are likewise driven by the transmission 50. The? kinematic link 53 with transmission 50? schematically mentioned. In the? kinematic link 53? placed in addition a joint 54 which is controlled through the? command 44.

Fra la calandra anteriore 13 e la sede del? rotolo al di sopra dei cilindri di avvolgimento 2 e 3 ? applicato un elemento di bloccaggio girevole 15 che realizza per l'operazione di rottura del nastro di tela una linea di bloccaggio sul? cilindro di avvolgimento 2. La rotazione dell11elemento di bloccaggio 15 ha luogo tramite un cilindro 56 corrispondentemente associato che viene comandato tramite una valvola 57. Il? comando della valvola 57 ha luogo tramite il? comando 44 che ? collegato attraverso il percorso 58 con la valvola 57. Between the front grille 13 and the seat of the? roll above take-up rolls 2 and 3? applied a rotatable locking element 15 which creates a locking line on the? winding cylinder 2. Rotation of the locking element 15 takes place via a correspondingly associated cylinder 56 which is controlled via a valve 57. control of valve 57 takes place via the? command 44 what? connected through route 58 with valve 57.

Sull'asse della calandra 13 ? applicato un elemento a sensore 60 tramite il? quale viene tastato il? movimento di rotazione della calandra 13. Il? sensore 60 ? collegato attraverso un percorso 61 con il? comando 44. Attraverso gli impulsi di rotazione in questa maniera rilevati con conversione in collegamento con il raggio della calandra 13 attraverso l'unit? di comando 44 pu? essere ridotta l'a lunghezza di tela trasportata dalia calandra 13. On the axis of the grille 13? applied a sensor element 60 through the? which one is felt on? rotational movement of the cowl 13. The? sensor 60? connected through a route 61 with the? command 44. Through the rotation impulses detected in this way with conversion in connection with the radius of the calender 13 through the unit? command 44 pu? the length of the cloth transported by the calender 13 be reduced.

Posteriormente alla calandra 10 sono disposti, visti nella direzione di trasporto T del nastro di tela, elementi di guida girevoli 18 e 19. Come risulta in particolare dalla Figura 2, gli elementi di guida 18, 19 sono articolati in modo girevole a bracci girevoli 21 e rispettivamente 22 attorno agli assi di rotazione 24 e rispettivamente 25. Con i rispettivi bracci girevoli 21 e rispettivamente 22 sono collegati in modo non girevole bracci di leva 27 e rispettivamente 28, le cui estremit? sono accolte in un perno articolato 30comune.Sul perno articolato 30 si impegna un cilindro 31 che ? fissato all'incastellatura e tramite il1quale ha luogo la regolazione del perno articolato. Il cilindro 31 viene alimentato attraverso una valvola 32 che ? comandato a sua volta dal comando 44. Con l'accoppiamento descritto con i bracci girevoli 21 e 22 viene provocato con regolazione tramite il cilindro 31 anche uno spostamento laterale degli elementi di guida 18 e 19. Per la compensazione delle lunghezze variabili dei bracci di leva 27 e 28 relativamente agli assi di rotazione fissi 24 e 25 i bracci di leva 27 e 28 sono dotati nella zona del punto di accoppiamento del perno articolato di fori allungati. Al di sotto degli elementi di guida 18 e 19 sono previste ulteriori guide 34 e 35 che portano parimenti alla guida laterale del nastro di tela alimentato 6 e sono fissate saldamente. Come gi? descritto tramite il cilindro 31 pu? essere effettuata la regolazione degli elementi di guida 18 e 19, per cui viene ridotta la larghezza di tela originaria B sulla larghezza di tela BO o rispettivamente Bl. At the rear of the calender 10, seen in the direction of transport T of the fabric web, rotating guide elements 18 and 19 are arranged. As can be seen in particular from Figure 2, the guide elements 18, 19 are pivotally articulated with rotating arms 21 and respectively 22 about the rotation axes 24 and 25 respectively. Lever arms 27 and 28, respectively, are connected in a non-rotatable way with the respective pivoting arms 21 and 22, respectively. are accommodated in a common articulated pin 30. A cylinder 31 engages on the articulated pin 30 which? fixed to the frame and through which the adjustment of the articulated pin takes place. The cylinder 31 is fed through a valve 32 which? controlled in turn by the control 44. With the coupling described with the pivot arms 21 and 22, a lateral displacement of the guide elements 18 and 19 is also caused by adjustment by means of the cylinder 31. To compensate for the variable lengths of the lever arms 27 and 28 with respect to the fixed axes of rotation 24 and 25, the lever arms 27 and 28 are provided with elongated holes in the area of the coupling point of the articulated pin. Below the guide elements 18 and 19 there are further guides 34 and 35 which also lead to the lateral guide of the fed cloth web 6 and are firmly fixed. How already? described through the cylinder 31 can? the guide elements 18 and 19 are adjusted, whereby the original ply width B is reduced over the ply width BO or B1 respectively.

Nella Figura 3 ? mostrata una serie di tubetti 7 che si trovano su rispettive sedi di rotolo di una macchina che lavora rotoli (per esempio una pettinatrice), venendo mostrati diversi stati del nastro di tela 6 da svolgere che possono verificarsi nella pratica, quando non viene applicato il procedimento proposto secondo l'invenzione. La sede 75 del rotolo ? costituita da cilindri di avvolgimento azionati 76 e 77, ai quali segue un rullo di rinvio successivo 78. Il nastro di tela 6, svolto dal rispettivo tubetto, viene alimentato ad un gruppo a pinza (non mostrato) e viene pettinato successivamente tramite un dispositivo di pettinatura parimenti non mostrato. In Figure 3? shown a series of tubes 7 which are located on respective roll seats of a machine that processes rolls (for example a combing machine), showing different states of the cloth strip 6 to be unwound which can occur in practice, when the method is not applied proposed according to the invention. The seat 75 of the roll? consisting of driven winding cylinders 76 and 77, followed by a subsequent return roller 78. The cloth strip 6, unwound from the respective tube, is fed to a gripper unit (not shown) and is subsequently combed by means of a hairstyle likewise not shown.

Nell'esempio mostrato sono mostrate sedi di rotolo 75 di quattro teste pettinatrici K1 fino a K4. Di regola una pettinatrice presenta per? 8 teste pettinatrici. Con 80 ? contraddistinto un sensore che ? disposto ad una determinata distanza rispetto al bordo 8 del tubetto 7. Questo sensore 80 ? fissamente disposto e reagisce alla differenza del1nastro di tela di cotone bianco e della superficie scura del tubetto 7. Vale a dire esso rileva che sul punto tastato sul tubetto non si trova pi? alcuna tela. La posizione del sensore 80 ? in questo caso soltanto schematicamente mostrato. Di regola il sensore 80 si trova in una zona, ove rimane approssimativamente costante la distanza fra il1sensore 80 e la superficie della tela o rispettivamente del tubetto. Questa posizione ? per esempio data nel caso in cui questo si trova nella zona fra i cilindri di avvolgimento 76 e 77. Vale a dire, la variazione del diametro durante 1'operazione di svolgimento del rotolo non ha alcuna influenza sulla distanza fra il sensore e la superficie da tastare. In the example shown roll seats 75 of four combing heads K1 to K4 are shown. As a rule, a comber presents for? 8 combing heads. With 80? marked with a sensor that? arranged at a certain distance from the edge 8 of the tube 7. This sensor 80? fixedly arranged and reacts to the difference of the white cotton cloth tape and the dark surface of the tube 7. That is to say, it detects that on the point felt on the tube it is no longer found. no canvas. The position of the sensor 80? in this case only schematically shown. As a rule, the sensor 80 is located in an area where the distance between the sensor 80 and the surface of the fabric or respectively of the tube remains approximately constant. This position? for example given in the case in which this is located in the area between the winding cylinders 76 and 77. That is to say, the variation of the diameter during the unwinding operation of the roll has no influence on the distance between the sensor and the surface to be feel.

Come gi? esposto, nell'esempio mostrato nella Figura 3 non ? prevista alcuna restrizione dell'estremit? di tela avvolta sul tubetto. Nell'operazione di svolgimento nel caso della testa pettinatrice K1 non risulta alcun problema, in quanto la tela 6 viene avvolta uniformemente e pu? essere univocamente rilevata dal sensore 80 la fine dell'estremit? di tela 90, con cui ha luogo tempestivamente la fermata della macchina per l'operazione di cambio. Nell'esempio della testa pettinatrice K2, K3 e K4 si vede che parti 91, 92, 93 dello strato di tela pi? all'interno vengono trascinate insieme con l!o srotolamento dello strato di tela esterno. In questa operazione si parla generalmente di cosiddetti "montatori di tela". Il rispettivo sensore 80 sulle teste pettinatrice K2 fino a K4 non pu? rilevare questi montatori di tela o rispettivamente i buchi perci? risultanti nella posizione di tela interna, in quanto questi si verificano sfalsati rispetto al sensore 80. Vale a dire le parti di tela 91, 92, 93, trasci? nate dal? nastro di tela svolto, realizzano ispessimenti nel? nastro di tela 6 che portano da un lato a problemi nella successiva operazione di lavorazione nel gruppo a pinza e dal?-l?1altro lato a oscillazioni nella uniformit? del nastro formato dalla pettinatrice. Nell'ulteriore svolgimento in particolare dei casi mostrati delle teste pettinatrici K2 fino a K4 segue lo stato che ? rappresentato nella Figura 4. In questo caso risulta che nella zona dei montatori di tela ? interrotta l'asportazione del nastro di tela anche se sul tubetto si trova ancora uno strato residuo. Poich? il sensore 80 non rileva ancora alcuna superficie di tubetto, la macchina viene formata soltanto nel? caso in cui l'estremit? 90 della tela ha passato il sensore 80. Vale a dire fino a questo istante alla pinza di pettinatura schematicamente rappresentata 95 viene alimentato soltanto un nastro di tela con la larghezza B5. La oscillazione del materiale cosi risultante si riflette parimenti svantaggiosamente nella ulteriore lavorazione o rispettivamente come irregolarit? nel nastro formato dalla pettinatrice. Vale a dire possono verificarsi anche fermate per via di corrispondenti sensori in successione alla pinza della pettinatrice e comportare una operazione onerosa di smaltimento per via del nastro di tela gi? trasportato dalla pinza della pettinatrice con larghezza ridotta della tela. How already? exposed, in the example shown in Figure 3 not? provided for any restriction of the end? of cloth wrapped on the tube. In the unwinding operation, in the case of the combing head K1, there is no problem, since the cloth 6 is wound uniformly and can be wound up. be uniquely detected by the sensor 80 the end of the extremity? of cloth 90, with which the machine stops in a timely manner for the changeover operation. In the example of the combing head K2, K3 and K4 it can be seen that parts 91, 92, 93 of the layer of cloth pi? inside they are dragged along with the unrolling of the outer layer of cloth. In this operation we generally speak of so-called "canvas fitters". The respective sensor 80 on the combing heads K2 up to K4 cannot? detect these canvas fitters or holes respectively therefore? resulting in the internal ply position, since these occur offset with respect to the sensor 80. That is to say, the ply parts 91, 92, 93, trasci? born from? unwound canvas tape, make thickenings in the? cloth tape 6 which on the one hand lead to problems in the subsequent processing operation in the gripper unit and on the other side to oscillations in uniformity. of the ribbon formed by the combing machine. In the further development in particular of the cases shown of the combing heads K2 to K4, the state follows that? shown in Figure 4. In this case it appears that in the area of the fabric fitters? the removal of the cloth tape is interrupted even if there is still a residual layer on the tube. Since? the sensor 80 still does not detect any tube surface, the machine is formed only in the? case in which the end? 90 of the web has passed the sensor 80. That is to say, up to this moment only a web of web with the width B5 is fed to the combing gripper 95 shown schematically. The oscillation of the resulting material is equally disadvantageously reflected in the further processing or respectively as irregularities. in the belt formed by the combing machine. In other words, stoppages can also occur due to corresponding sensors in succession to the gripper of the combing machine and entail a costly disposal operation due to the already woven cloth belt. carried by the gripper of the combing machine with reduced width of the canvas.

L'operazione di fermata attraverso il sensore 80 ha luogo attraverso un comando 100 della macchina che ? collegato attraverso il? percorso 99 con il sensore 80. The stopping operation through the sensor 80 takes place through a command 100 of the machine which? connected through the? route 99 with sensor 80.

La Figura 5 mostra una vista corrispondente a quella di Figura 4, per? con la riduzione conformata secondo l'invenzione della larghezza di tela B sulla larghezza di tela B1 e la corrispondente disposizione del sensore 80 nella zona del restringimento Xl/2 della tela. Con questo dispositivo pu? avvenire tempestivamente la fermata della macchina in modo che venga evitata la detta montatura di parti di tela negli ultimi strati del rotolo. Vale a dire la macchina viene fermata, a differenza delle note soluzioni (vedasi Figura 3 -K1), prima, poich? la fine dell'estremit? di tela viene rilevata con la riduzione della larghezza della tela prima dal sensore 80. La perdita maggiore in questa maniera risultante dell'estremit? di tela presente ancora sul tubetto pu? essere compensata dall'aumento gi? descritto dell'effetto di utilit?. Figure 5 shows a view corresponding to that of Figure 4, for? with the reduction according to the invention of the width of the ply B over the width of the ply B1 and the corresponding arrangement of the sensor 80 in the region of the narrowing X1 / 2 of the ply. With this device can? promptly stopping the machine so that said mounting of canvas parts in the last layers of the roll is avoided. That is to say, the machine is stopped, unlike the known solutions (see Figure 3 -K1), first, since? the end of the end? of cloth is detected with the reduction of the width of the cloth first by the sensor 80. The greatest loss in this way resulting from the extremity? of canvas still present on the tube can? be compensated by the increase already? described of the utility effect.

Nelle Figure da 6 a 8 sono ora mostrati diversi esempi di procedimento, ove ? mostrata la struttura di tela sul tubetto relativamente alla regolazione della larghezza della tela in dipendenza del ciclo di regolazione degli elementi di guida 18, 19. Figures 6 to 8 now show various examples of process, where? shown the fabric structure on the tube relative to the adjustment of the width of the fabric according to the adjustment cycle of the guide elements 18, 19.

Nella Figura 6 attraverso un ciclo di avvolgimento W da un lato dalla curva C ? rappresentata la larghezza di tela avvolta e dall'altro lato dalla curva D ? rappresentato il cicl'o di inserimento o rispettivamente la regolazione del gui? davelo 18, 19 relativamente alla curva C. Con ciclo di inserimento ? da intendere l'istante, in cui gli elementi di guida 18, 19 vengono spostati verso l'interno in modo che la larghezza di tela B venga ridotta sulla larghezza di tela B1. Dalla Figura 4 all'istante I risulta che sono stati avvolti 347 m di tela. Ci? viene tastato dal gi? descritto sensore 60. Con la predeterminazione corrispondentemente secondo il comando nel-punto I il guidavelo 18, 19 viene spostato verso l'interno in modo che a questo istante viene ceduto un nastro di tela stretto con la larghezza B1 dall?'elemento guidavelo 18, 19 alle successive calandre da 10 a 13. Fino a che infine il nasto di tela ristretto viene avvolto sul rotolo 5 nel punto P5,esso deve effettuare ancora un percorso E che corrisponde al percorso fra i punti P2 e P5 che dev'essere effettuato dal nastro di tela. In questa maniera l'istante del restringimento della tela della curva C e l'istante dell'entrata a rotazione dei guidavelo non coincidono. All'istante II gli elementi di guida 18 e 19 vengono di nuovo fatti ritornare in modo che la larghezza di tela venga nuovamente ricondotta sulla larghezza originaria B. L'istante II ? scelto in modo che la larghezza di tela, ristretta nel caso presente, di 60 mm sia presente anche durante l'inizio del ciclo di avvolgimento Wl, cio? l'estremit? di tela ristretta, che viene alimentata ad un nuovo tubetto, viene avvolta fintanto sul? tubetto fino a ch? ? avvenuta una riconduzione sulla originaria larghezza di tela. Questa riconduzione viene provocata all'istante li, i guidavelo 18, 19 venendo ritornati nuovamente nella loro posizione originale. Con un ritardo di tempo che corrisponde al percorso E avviene la riconduzione sulla larghezza originaria B. Nell'esempio presente (Figura 6) con un corrispondente sgancio della restrizione della tela anche l'estremit? della tela del rotolo di tela avvolto finito presenta una restrizione dell'importo XI. Questa restrizione sul rotolo di tela comporta vantaggi a riguardo della successiva operazione di attacco sulla pettinatrice. La linea AR rappresenta la linea di divisione per il nastro di tela che si forma fra i punti P3 e P4 (Figura 1) all'atto della separazione del nastro di tela. In Figure 6 through a winding loop W on one side from the curve C? represented the width of the wrapped cloth and on the other side by the curve D? represented the insertion cycle or respectively the adjustment of the gui? davelo 18, 19 relative to curve C. With insertion cycle? to be understood as the instant in which the guide elements 18, 19 are moved inwards so that the width of the ply B is reduced over the width of the ply B1. From Figure 4 at instant I it appears that 347 m of cloth have been wrapped. There? is felt by the gi? sensor 60. With the predetermination correspondingly according to the control in point I the web guide 18, 19 is moved inwards so that at this instant a narrow web of cloth with the width B1 is released from the web guiding element 18, 19 to subsequent calenders from 10 to 13. Until finally the narrowed cloth tape is wound on the roll 5 at point P5, it still has to carry out a path E which corresponds to the path between points P2 and P5 that must be carried out by the canvas tape. In this way, the instant of the shrinkage of the canvas of curve C and the instant of the entry in rotation of the web guides do not coincide. At the instant II the guide elements 18 and 19 are again made to return so that the width of the cloth is again brought back to the original width B. The instant II? chosen so that the width of the cloth, restricted in the present case, of 60 mm is also present during the beginning of the wrapping cycle Wl, that is? the end? of narrow cloth, which is fed to a new tube, is wound as long as the? tube up to ch? ? a return to the original width of the canvas took place. This reconditioning is brought about instantly li, the guidavelo 18, 19 being returned back to their original position. With a time delay that corresponds to the path E, the return to the original width B takes place. of the cloth of the finished wrapped roll of cloth has a restriction of the amount XI. This restriction on the roll of cloth entails advantages with regard to the subsequent attachment operation on the combing machine. The line AR represents the dividing line for the cloth web that forms between points P3 and P4 (Figure 1) upon separation of the cloth web.

Nella Figura 7 ? mostrato un ulteriore esempio di realizzazione del guidavelo 18, 19 potendo essere ancora regolato su una posizione intermedia S2. Con questa posizione intermedia S2 che viene regolata all'istante I con un ritardo E viene ottenuta la larghezza di tela su BO con una riduzione della larghezza B dell'importo X2. In questa maniera il nastro di tela, avvolto per ultimo sul-rotolo di tela, ottiene una riduzione sulla larghezza BO che, come gi? descritto, ? di vantaggio per la successiva operazione di attacco nella pettinatrice. All'istante II, cio? prima che abbia luogo la rottura sulla linea di rottura AR, il guidavelo 18, 19 viene regolato sulla posizione S3. Vale a dire, il? nastro di tela uscente dal guidavelo viene ulteriormente ristretto sulla larghezza di tela Bl. L'istante II ? scelto alla distanza G rispetto alla linea di rottura AR che rappresenta il percorso fra i punti P2 e AR. Vale a dire, dopo la rottura effettuata sulla linea di rottura AR, per la successiva operazione di avvolgimento sul nuovo tubetto ? presente una larghezza di tela Bl che ? adatta alla operazione di controllo gi? descritta nella successiva operazione di avvolgimento sulla pettinatrice. All'istante II la larghezza di tela Bl viene nuovamente ricondotta sulla larghezza di tela originaria B in modo che gli ulteriori strati di rotolo possano essere avvolti con larghezza di tela normale B. Gli istanti I fino a III possono essere scelti a seconda delle esigenze e del desiderio o rispettivamente regolati attraverso il comando. In Figure 7? a further example of embodiment of the web guide 18, 19 is shown as it can still be adjusted to an intermediate position S2. With this intermediate position S2, which is adjusted at instant I with a delay E, the cloth width on BO is obtained with a reduction of the width B by the amount X2. In this way the cloth tape, last wound on the cloth roll, obtains a reduction on the width BO which, as already? described,? of advantage for the subsequent attachment operation in the combing machine. At instant II, that is? before the break on the break line AR takes place, the web guide 18, 19 is adjusted to the position S3. Namely, the? the web of cloth coming out of the web guide is further narrowed on the width of the cloth Bl. The instant II? chosen at the distance G with respect to the breaking line AR which represents the path between points P2 and AR. That is to say, after the rupture made on the rupture line AR, for the subsequent winding operation on the new tube? present a canvas width Bl which? suitable for the control operation already? described in the subsequent winding operation on the combing machine. At instant II, the ply width B1 is again brought back to the original ply width B so that the further layers of roll can be wound with a normal ply width B. The instants I to III can be selected according to requirements and of desire or respectively regulated through command.

Nella Figura 8 ? ora visibile un ulteriore esempio di realizzazione, l'inizio del rotolo di tela avvolto finito essendo dotato di una larghezza di tela B che viene mantenuta durante l'operazione di avvolgimento. Soltanto brevemente prima della fine dell'operazione di avvolgimento all'istante I il guidavelo 18, 19 viene spostato sulla posizione S3, per cui attraverso il ritardo di tempo G sulla linea di rottura AR ? presente un nastro di tela con larghezza ridotta Bl per la successiva operazione di avvolgimento su un tubetto nuovo. In Figure 8? now a further embodiment can be seen, the beginning of the finished roll of wound fabric being provided with a width of fabric B which is maintained during the winding operation. Only briefly before the end of the winding operation at the instant I the web guide 18, 19 is moved to the position S3, whereby through the time delay G on the rupture line AR? there is a cloth tape with a reduced width B1 for the subsequent winding operation on a new tube.

Sarebbero pensabili anche ancora ulteriori esecuzioni a riguardo del'lia graduazione della larghezza del nastro di tela, al posto della graduazione a gradini, mostrata nella Figura 7, potendo essere effettuata anche una riduzione continua della larghezza del nastro di tela. Still further embodiments would also be conceivable with regard to the graduation of the width of the cloth web, instead of the step graduation, shown in Figure 7, since a continuous reduction of the width of the cloth web could also be carried out.

Di seguito il ciclo del procedimento viene ancora una volta brevemente riassunto. The process cycle is once again briefly summarized below.

Il ciclo di procedimento viene descritto dall'istante, dopo che un rotolo di tela gi? completato ? stato espulso attraverso un dispositivo espulsore schematicamente mostrato 66 verso avanti. L'estremit? della tela si trova all'altezza della linea di rottura AR della tela 6 alimentata nuova al1 gruppo di avvoglimento 1. L'elemento di bloccaggio 15 si trova di nuovo nella sua posizione sollevata dal cilindro di avvolgimiento 2. The process cycle is described from the moment, after a roll of cloth already? completed? been ejected through an ejector device schematically shown 66 towards the front. The end? of the web is at the height of the breaking line AR of the web 6 fed new to the winding unit 1. The locking element 15 is again in its raised position by the winding cylinder 2.

Dopo che tramite un dispositivo alimentatore non mostrato un nuovo tubetto ? stato inserito al' di sopra dei cilindri di avvolgimento 2 e 3, viene nuovamente avviato l'azionamento della macchina che forma i rotoli. Il velo di fibre, rispettivamente ceduto da stiratoi non ulteriormente mostrati, viene binato e riunito ad un nastro di tela 6. I descritti stiratoi.come pure ulteriori elementi di azionamento della tavola di alimentazione 4 vengono azionati tramite un treno di azionamento 68 della trasmissione 50. Con l'avviamento dell'operazione di avvolgimento l'estremit? di tela, ristretta lungo una determinata lunghezza, passa con la larghezza B1 dal? punto AR nella zona di entrata del? tubetto 7 accompagnato nuovo e viene ivi applicata con applicazione di una depressione entro il tubetto e con conformazione forata del? tubetto aliperimetro di esso e viene avvolto con ulteriore rotazione. Il? nastro di tela 6 accompagnato viene trasferito dopo l?1uscita dalla tavola di alimentazione tramite una lamiera di guida 37 con l'e guide laterali 34 e 35 nella zona degli eiamenti di guida regolabili 18 e 19. Da ivi il nastro di tela passa alle calandre 10 fino a 13 attraverso le quali esso viene fatto passare e trasferito al? cilindro di avvolgimento posteriore 2. Nella zona delle calandre da 10 a 13 il? nastro di tela avvolge ogni calandra con una zona parziale del suo perimetro. Dal sensore 13, applicato sulla calandra anteriore, la lunghezza di tela trasportata viene rilevata indirettamente tramite impulsi di rotazione e trasmessa al? comando 44. Brevemente prima della fine dell'operazione di avvolgimento (istante I - Figura 6), cio? brevemente prima che il? rotolo di tela ha raggiunto la sua dimensione definitiva (circa 3 m di lunghezza del? rotolo residuo) il? comando 44 provoca in collegamento con il? sensore 60 un segnale di comando alla valvola 32, per cui viene azionato il? cilindro 31. In questa maniera gli elementi di guida 18 e 19 vengono spostati verso l'interno e quindi viene ristretta la larghezza della tela da B a B1 (esempio secondo la Figura 6). Fino alili'arrivo della larghezza di tela ristretta B1 sul? rotolo di tela 5, esso deve effettuare il percorso da P2 fino a P5. All'istante II (Figura 6) tramite il1comando 44 viene nuovamente alimentata la valvola 32 e perci? tramite il cilindro 31 viene provocata una riconduzione degli elementi di guida 18 e 19. In questa maniera la larghezza di tela ritorna nuovamente sulla quota originaria B. L'istante II della riconduzione si trova dopo l'istante di rottura AR, per cui la riconduzione ha luogo soltanto dopo consegna del rotolo di tela finito e dopo riavviamento della nuova operazione di avvolgimento. Questo ciclo nel tempo viene comandato dalla tastatura tramite il sensore 60 e il comanda 44. L'operazione di fermata della macchina per la rottura del nastro di tela e per la successiva consegna del rotolo di tela finito ha luogo all'istante AR, quando ha raggiunto il desiderato numero di metri di 350 m. Contemporaneamente con l'operazione di fermata tramite il comando 44 attraverso il percorso 55 viene aperto il giunto 54. Nel treno cinematico 68 per gli elementi di azionamento della tavola di alimentazione 4 contemporaneamente ? inserito un giunto 70 che viene parimenti aperto attraverso il percorso 71 dal1comando 44. Vale a dire, gli elementi di azionamento della tavola di alimentazione 4 come pure l'azionamento alle calandre da 10 a 13 sono separati dalla trasmissione 15. Sopra il percorso 58 viene ora alimentata la valvola 57, per cui attraverso il cilindro 56 l'elemento di bloccaggio 15 viene abbassato sul cilindro di avvolgimento 2. After that through a feeder device not shown a new tube? inserted above the winding cylinders 2 and 3, the operation of the machine that forms the rolls is started again. The web of fibers, respectively released by drawing frames not further shown, is combined and joined to a cloth belt 6. The described drawing frames as well as further drive elements of the feeding table 4 are driven by a drive train 68 of the transmission 50 With the start of the winding operation, the end? of canvas, narrowed along a certain length, passes with the width B1 from the? AR point in the area of entry of the? tube 7 accompanied new and is applied there with the application of a depression inside the tube and with a perforated conformation of? tube at the perimeter of it and is wound with further rotation. The? The accompanying cloth web 6 is transferred after exiting the feeding table by means of a guide plate 37 with the lateral guides 34 and 35 in the area of the adjustable guide elements 18 and 19. From there the cloth web passes to the calenders 10 to 13 through which it is passed and transferred to? rear winding cylinder 2. In the area of calenders 10 to 13 the? canvas tape wraps each grille with a partial area of its perimeter. From the sensor 13, applied on the front grille, the length of the transported cloth is indirectly detected by means of rotation pulses and transmitted to the? command 44. Briefly before the end of the wrapping operation (instant I - Figure 6), that is? briefly before the? roll of canvas has reached its final size (about 3 m length of the? residual roll) the? command 44 causes in connection with the? sensor 60 a command signal to valve 32, whereby the? cylinder 31. In this way the guide elements 18 and 19 are displaced inwards and therefore the width of the ply from B to B1 is restricted (example according to Figure 6). Until the arrival of the narrow fabric width B1 on the? roll of cloth 5, it must carry out the path from P2 to P5. At instant II (Figure 6) through command 44 the valve 32 is powered again and therefore? by means of the cylinder 31 a reconditioning of the guiding elements 18 and 19 is caused. In this way the width of the cloth returns again to the original level B. The instant II of the reconditioning is after the breaking instant AR, so that the retraction it takes place only after delivery of the finished fabric roll and after restarting the new winding operation. This cycle over time is controlled by probing by means of the sensor 60 and the command 44. The operation of stopping the machine for the breaking of the fabric web and for the subsequent delivery of the finished fabric roll takes place at instant AR, when it has reached the desired number of meters of 350 m. Simultaneously with the stopping operation via the drive 44 via the path 55 the joint 54 is opened. In the kinematic train 68 for the drive elements of the infeed table 4 simultaneously? inserted a coupling 70 which is likewise opened through the path 71 by the control 44. That is, the drive elements of the feed table 4 as well as the drive to the calenders 10 to 13 are separated from the transmission 15. Above the path 58 is now the valve 57 is powered, so that through the cylinder 56 the locking element 15 is lowered onto the winding cylinder 2.

Dopo abbassamento dell?1elemento di bloccaggio, l'azionamento per i cilindri di avvolgimento 2 e 3 viene messo in movimento con velocit? ridotta, per cui con calandra ferma 13 viene separata o rispettivamente rotta l'estremit? del nastro di tela 6, diretta verso il rotolo di tela 5, fra i punti di bloccaggio P3 e P4 nella zona della linea di rottura AR. L'azionamento di entrambi i cilindri di avvolgimento 2 e 3 viene fintanto mantenuto fino a che la estremit? di tela, formata dalla rottura, viene a trovarsi in un punto predefinito sul perimetro esterno del rotolo 5. Successivamente viene fermato l'azionamento e viene azionato il dispositivo espulsore 66, attraverso il quale il rotolo di tela avvolto finito viene spinto verso avanti verso una sede non mostrata in fuoriuscita dal gruppo di avvolgimento 1. Si rinuncia alla descrizione dettagliata del disimpegno del dispositivo atto a tenere il tubetto 7 durante l'operazione di avvolgimento, in quanto ci? ? lo stato della tecnica generale e del tipo noto. After lowering of the clamping element, the drive for the winding cylinders 2 and 3 is set into motion with high speed. reduced, so that with the grille stationary 13 is separated or respectively broken the extremity? of the cloth strip 6, directed towards the roll of cloth 5, between the locking points P3 and P4 in the area of the breaking line AR. The actuation of both the winding cylinders 2 and 3 is maintained as long as the end? of fabric, formed by the break, comes to be in a predefined point on the outer perimeter of the roll 5. Subsequently, the drive is stopped and the ejector device 66 is activated, through which the finished roll of wrapped fabric is pushed forward towards a seat not shown coming out of the winding unit 1. The detailed description of the disengagement of the device suitable for holding the tube 7 during the winding operation is waived, as this? ? the state of the art and of the known type.

Dopo l'espulsione del rotolo di tela 5 viene alimentato un nuovo tubetto 7 e tramite il1 comando 44 vengono nuovamente chiusi i giunti 54 e 70. Viene ora avviata una nuova operazione di avvolgimento sul tubetto 7. Come gi? descritto, gli elementi di guida 18, 19 vengono ricondotti all'istante II nuovamente nella posizione di SI in modo che sia nuovamente presente la larghezza di rotolo originaria B durante l'ulteriore operazione di avvolgimento. After the ejection of the roll of cloth 5 a new tube 7 is fed and by means of the command 44 the joints 54 and 70 are closed again. A new winding operation is now started on the tube 7. How already? described, the guide elements 18, 19 are brought back to the S1 position at instant II so that the original roll width B is again present during the further winding operation.

II? rotolo di tela 5, avvolto finito e espulso, viene trasferito tramite un sistema di trasporto non mostrato su una sede di rotolo 75 di una successiva pettinatrice. Dopo l'operazione di attacco, non ulteriormente mostrata, le estremit? di tela del rotolo 5 all?'estremit? di tela terminante, portante ad una pinza 95, viene avviata la pettinatrice e viene iniziata l'operazione di svolgimento del nastro di tela 6. Durante questa operazione di svolgimento un sensore 80, corrispondentemente disposto, tasta la zona di bordo Xl/2 (Figura 5) del nastro di tela in direzione della superficie 6 del tubetto. Appena l'estremit? di tela, avvolta con larghezza di tela ridotta Bl, forma lo strato pi? esterno sul tubetto, il sensore 80 rileva la superficie nera del tubetto 6 e produce un segnale di fermata attraverso il comando 100 della macchina. La macchina viene ora fermata e il tubetto con l'estremit? di tela ancora su di esso rimanente viene smaltito. Vale a dire a mano o in modo pienamente automatico viene effettuata la rottura della tela fra il nastro di tela residuo, presente sul tubetto e il nastro di tela portante alla pinza 95. II? roll of cloth 5, wound, finished and ejected, is transferred by means of a transport system not shown on a roll seat 75 of a subsequent combing machine. After the attack operation, not further shown, the extremities? of canvas of roll 5 at the end? of cloth ending, carrying a gripper 95, the combing machine is started and the operation of unwinding the cloth web 6 is started. 5) of the cloth tape towards the surface 6 of the tube. Just the end? of cloth, wrapped with a reduced width of cloth Bl, forms the largest layer? external on the tube, the sensor 80 detects the black surface of the tube 6 and produces a stop signal through the control 100 of the machine. The machine is now stopped and the tube with the end? of canvas still remaining on it is disposed of. In other words, by hand or fully automatically, the cloth is broken between the residual cloth tape present on the tube and the cloth tape carrying the gripper 95.

Con la esecuzione mostrata e proposta si ottiene una fermata sicura o rispettivamente una interruzione sicura della alimentazione di tela prima che possano presentarsi i problemi descritti. With the embodiment shown and proposed, a safe stop or a safe interruption of the feeding of the cloth is obtained before the problems described can arise.

Claims

CLAIMS 1. Procedure for forming a roll of cloth (5) with a cloth ribbon (6), wound on a tube (7), on a machine for processing rolls and for checking the unwinding operation of the roll of cloth on a roll processing machine, characterized by the following process steps: - winding the cloth tape (6) onto a tube (7), at least the first cloth tape, wound on the tube, presenting a reduced cloth width (B1) with respect to the subsequent roll layers, - probing the surface of the tube transversely to the axis of the tube in the area between the outer edges of the large width (B) fabric belt (6), the small width (B1) fabric belt (6a), - interruption of the unwinding operation, as soon as the surface of the tube is detected by probing.

Method according to claim 1, characterized in that the amount for reducing the fabric width (B) lies in a zone between 30 and 100 mm.

3. Process according to claim 2, characterized in that the reduction preferably involves between 40 and 60 mm.

4. Process according to claims 1 to 3, characterized in that preferably, for example, the first two layers of the? cloth tape (6a) wound on the? tube (7) have a reduced fabric width (B1).

5. Device for forming a roll of cloth (5) in a roll-forming machine by means of a winding assembly (1), a web of cloth (6) being wound on? tube (7), and for the control of the operation of carrying out the? canvas tape from? tube in a subsequent machine for processing rolls, characterized by the? done, that means (18, 19) are provided on the roll forming machines to reduce the ends of canvas, fed at the start of winding of the? tube (7) along a predetermined length with respect to the strips of cloth to be subsequently wound by a determined amount (Xl) in the width (B), and a device (80) being provided for probing the surface of the? tube of? roll of cloth (5) resting on an unrolling device of a subsequent roll processing machine, the device being arranged in the area between the outer edges of the? canvas tape (6) with large width (B) and the? cloth tape (6a) with reduced width (Bl) and being connected with a unit? command (100) able to influence the? machine control.

Method according to one of claims 1 to 4, characterized by? the fact that the reduction of the width of the cloth (B) takes place towards the end of the wrapping operation in at least two stages {52, 53) so that the end? of cloth, present on the finished roll (5) present along a determined length a first reduced width of cloth (BO) and the extremity? of cloth (6a) wound in the subsequent winding operation on the tube (7) present along a given length a cloth width (B1) further reduced with respect to the first reduced cloth width (B1) by a given amount (X1-X2).