“BARRA PORTA ATTREZZATURA PER IMPIANTO DI PRODUZIONE A DUE O PIU’ FILI†⠀ œEQUIPMENT HOLDER BAR FOR TWO OR MORE WIRE PRODUCTION PLANTâ €
* ;Campo dell’invenzione ;Il campo dell’invenzione à ̈ quello della produzione di laminati, ad esempio di fili o barre, mediante processo di “slit†. ;Stato della tecnica ;Gli impianti di slit a due o più fili vengono utilizzati per incrementare la produzione di fili e/o barre. Essi prevedono che, dopo il passaggio della billetta di partenza in una o più gabbie o unità di laminazione per giungere ad una sezione sostanzialmente rettangolare, il laminato viene diviso longitudinalmente in due o più parti uguali tramite il passaggio entro canali realizzati in rulli di laminazione appositamente sagomati, dando luogo a due o più laminati che si muovono in parallelo e originando di conseguenza due o più linee di laminazione parallele affiancate. ;Un importante limite allo sviluppo della tecnologia a più fili/barre à ̈ la difficoltà di ottenere la divisione del materiale in parti esattamente uguali, aventi la medesima massa, nell’unità formatrice. Nello stato dell’arte vi sono diverse modalità di divisione del laminato in due o più parti: un esempio à ̈ descritto nel brevetto US4193283. ;Per cercare di migliorare il processo di divisione del laminato in più parti che risultino il più possibile uguali, si utilizza una “rest bar†o barra porta attrezzatura che, regolata manualmente come mostrato nel brevetto IT1247429, regola la posizione trasversale della guida di ingresso all’unità formatrice su di essa installata. ;Il sistema tradizionale prevede lo spostamento delle guide di ingresso, cioà ̈ delle cassette di laminazione, attraverso una slitta movimentata da una vite senza fine. La movimentazione avviene, come già detto, in modo manuale e con una precisione grossolana nello spostamento di circa 1mm. ;Negli esempi citati però à ̈ necessario un controllo umano sulle parti in cui viene diviso il materiale nella successiva cassetta di taglio, controllo che comunque viene effettuato saltuariamente e con scarsa precisione. Nello stato dell’arte, inoltre, à ̈ previsto che la regolazione della posizione della cassetta di laminazione avvenga quando in essa non à ̈ presente il laminato, dovendo quindi interrompere il processo di produzione per effettuare la regolazione. ;Negli impianti che utilizzano lo slit a più fili si producono normalmente fili/barre di sezioni trasversali identiche tra loro, pertanto la eventuale differenza di massa esistente tra i fili si trasforma in un diverso allungamento degli stessi che aumenta nei vari passaggi di laminazione attraverso le gabbie successive. Infatti gli anelli delle unità di laminazione hanno una determinata luce, o gap, che viene prefissata in funzione della campagna di produzione e poi mantenuta costante, e quindi la differenza di massa nei fili, a parità di schiaccio nelle rispettive unità di laminazione, si traduce in una velocità diversa tra loro. Le cesoie che si trovano a valle dell’ultima unità di laminazione, una per ciascun filo laminato, a causa della suddivisione non perfetta del laminato nell’unità formatrice, tagliano i fili a lunghezze diverse. ;I fili vengono normalmente tagliati dalle cesoie a una lunghezza multipla della lunghezza commerciale, che solitamente à ̈ di 6 o 12 metri, successivamente raffreddati e poi tagliati a misura. Avendo i fili o barre lunghezza diversa, per ogni barra che viene suddivisa in più pezzi a misura commerciale, rimarrà una coda di scarto di dimensione variabile. Nei migliori impianti, dove c’à ̈ un controllo pressoché continuo da parte degli operatori sulla barra porta attrezzatura a monte dell’unità formatrice, questo si traduce in una differenza di lunghezza in placca di raffreddamento (da 72 m) che può arrivare allo 0,3%; negli impianti medi invece si hanno differenze di lunghezza in placca di raffreddamento superiori allo 0,5%. Si vogliono quindi minimizzare gli scarti, cioà ̈ le code, nel taglio a misura in placca di raffreddamento diminuendo a monte la differenza di lunghezza dei fili, ovvero la differenza di mass flow, attraverso il miglioramento della divisione in parti uguali del laminato. ;Negli impianti in cui invece si opera il taglio a lunghezza commerciale (per es. 6 o 12 metri) direttamente in linea, subito fuori dal treno di laminazione, à ̈ ancora maggiormente sentita l’esigenza di contenere al massimo la differenza di lunghezza delle barre. Ipotizzando di mantenere la stessa differenza in percentuale di lunghezza in placca di raffreddamento del processo standard anche per lunghezze di barra tagliate in linea a 12 m, poiché questa differenza va a sommarsi all’errore di taglio della macchina, si otterranno prodotti non compatibili coi requisiti richiesti dal mercato. Si vuole quindi minimizzare le differenze di lunghezza dei fili o delle barre tagliati direttamente in linea a misura commerciale per evitare che questi siano fuori misura. ;Sommario dell’invenzione ;Scopo primario della presente invenzione à ̈ quello di realizzare una barra porta attrezzatura con caratteristiche che consentano di minimizzare la differenza di lunghezza dei fili o barre, con conseguente riduzione delle spuntature e aumento della resa del processo di produzione. ;Altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di prevedere una barra porta attrezzatura che permetta la regolazione della propria posizione anche durante la laminazione. Un altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di realizzare una barra porta attrezzatura che realizzi una regolazione micrometrica in linea, garantendo assoluta precisione. Un ulteriore scopo di questa invenzione consiste nel prevedere una barra porta attrezzatura che elimini o perlomeno minimizzi la presenza di operatori richiesta per le attività di regolazione in un impianto di produzione di barre con slit a due o più fili. ;Questi ed altri scopi sono raggiunti mediante una barra porta attrezzatura, per un impianto di laminazione che suddivide un prodotto laminato in due o più fili, atta a cooperare con una gabbia di laminazione di detto impianto di laminazione, detto impianto definente un asse di laminazione, la barra porta attrezzatura comprendente, conformemente alla rivendicazione 1: ;- una vite senza fine, ;- una cassetta o guida di laminazione, per guidare un materiale da laminare in ingresso a cilindri di laminazione di detta gabbia di laminazione, fissata alla vite senza fine in modo che ad una rotazione angolare della vite senza fine intorno al proprio asse la cassetta di laminazione trasla di uno spostamento lineare trasversale all’asse di laminazione, ;in cui sono previsti un motore e un gruppo riduttore, entrambi integrati nella barra porta attrezzatura, il motore essendo configurato per essere comandato da un comando a distanza oppure comandato in automatico tramite PLC, per cui una regolazione di detta rotazione angolare della vite senza fine e, pertanto, di detto spostamento lineare trasversale della cassetta di laminazione può avvenire durante la laminazione. ;Nel seguito della descrizione à ̈ inteso che utilizzando il termine filo, viene inteso per motivi di sinteticità anche il prodotto laminato barra. Viene inoltre preso come esempio un processo di slit a due fili, ma resta inteso che l’invenzione si riferisce indifferentemente anche alla divisione in tre, quattro, cinque o più fili. ;Alla luce della differenza rilevata tra i due fili, vengono attuate le contromisure necessarie: in base alle differenze di mass flow rilevate a valle della linea di laminazione, la barra porta attrezzatura viene spostata in modo tale da centrare perfettamente il materiale nei canali dell’unità formatrice. La regolazione della posizione della barra porta attrezzatura può avvenire in remoto, cioà ̈ a distanza, oppure in automatico: l’operatore può attivare il motore, integrato nella barra porta attrezzatura e che comanda la stessa barra porta attrezzatura, tramite dei comandi dal pulpito, oppure ci si può affidare a un sistema in retroazione che aziona il motore in automatico in base ai dati ricevuti dalla linea a valle. In caso di necessità la barra può essere regolata anche manualmente. ;Vantaggiosamente la regolazione della barra porta attrezzatura può avvenire anche durante la laminazione e quindi, in combinazione con la regolazione micrometrica, può garantire un posizionamento ottimale per la corretta separazione del materiale, grazie a un continuo controllo e riposizionamento. ;Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme di realizzazione preferite dell’invenzione. ;Breve descrizione delle figure ;Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce di una descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di una barra porta attrezzatura conforme all’invenzione per un impianto di produzione a due fili, illustrato a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui: la Figura 1 rappresenta schematicamente una sequenza di unità di laminazione per un impianto di produzione a due fili dello stato della tecnica in cui à ̈ inserita la barra porta attrezzatura dell’invenzione; ;la Figura 2 rappresenta una vista frontale della barra porta attrezzatura dell’invenzione; ;la Figura 3 rappresenta una vista in sezione lungo il piano A-A della barra porta attrezzatura di Figura 2; ;la Figura 4 rappresenta in modo schematico la sezione del materiale di laminazione prima dello splitting. ;A numeri di riferimento uguali nelle varie figure corrispondono gli stessi elementi o componenti. ;Descrizione in dettaglio di forme di realizzazione preferite dell’invenzione ;Con riferimento alle Figure 2 e 3 à ̈ rappresentata una barra porta attrezzatura 10 secondo la presente invenzione. ;Con riferimento alla figura 1 à ̈ mostrata una sequenza di unità di laminazione di per sé nota comprendente in modo esemplificativo, ma non esclusivo, la barra porta attrezzatura 10, posta dopo la gabbia di laminazione 14 e immediatamente a monte dell’unità o gabbia formatrice 15. ;Il dispositivo di guida del materiale, chiamato cassetta o guida di laminazione 11, installata sulla barra porta attrezzatura 10, e l’unità formatrice 15 costituiscono insieme la fase di suddivisione in due parti della barra o filo da laminare, oppure la prima parte di detta fase di suddivisione. Il processo di slitting ha inizio alla gabbia di laminazione 14 dove il profilo della barra viene generalmente sagomato con una sezione trasversale detta anche “quadro stellare†, o con un’altra geometria che consenta di preparare il materiale alla susseguente divisione. In figura 4 à ̈ mostrato in modo schematico il rapporto dei canali A e B della unità formatrice 15 e del profilo 20 della barra in arrivo dalla gabbia di laminazione 14 in due posizioni diverse di allineamento, con la posizione del profilo, nella parte destra della fig. 5, sfasata di una distanza ds. ;Sul seguente passo di laminazione viene effettuata la sagomatura del “doppio tondo†40 che poi à ̈ perfezionata e definitivamente tagliata al passo successivo dove à ̈ prevista una cassetta di taglio 50, di per sé nota, alla quale corrisponde la fase di separazione del materiale laminato in due fili 51, 52 separati. A valle della cassetta di taglio 50 sono disposte unità di laminazione a sezione ovale e tonda in numero sufficiente a portare i fili alla sezione finale desiderata, essendo normale che l’ultima unità di laminazione 60 sia a sezione tonda. A valle dell’ultima unità di laminazione 60 à ̈ disposta una cesoia di taglio 70. ;I dispositivi di guida del materiale in ingresso ai cilindri di laminazione 30 dell’unità formatrice 15 determinano quindi l’equilibrio tra le sezioni dei due profili in uscita dall’unità formatrice 15. Il dispositivo di guida del materiale, chiamato cassetta di laminazione 11, comprende la guida d’ingresso 12 e rullini 9, verticali e orizzontali, che ruotano tangenti alle superfici del materiale per facilitarne lo scorrimento. Il prodotto laminato, barra o filo, entrando nella cassetta di laminazione 11, viene posizionato con precisione all’interno del canale di laminazione successivo, formato tra i due cilindri 30 affiancati dell’unità formatrice 15. La distanza tra il piano contenente gli assi dei rullini 9 e il piano contenente gli assi dei cilindri di laminazione 30 à ̈ compresa in un intervallo tra 90 e 120 mm, preferibilmente 119 mm. ;Un gruppo riduttore 8 e il motore 7, preferibilmente del tipo senza spazzole, forniscono il movimento rotatorio alla vite senza fine 6 disposta tra cuscinetti reggispinta 5 che la sostengono sulla struttura di supporto 2. Il motore 7 viene comandato da un inverter per consentire la regolazione dei giri. ;Vantaggiosamente il motore 7, a differenza delle barre porta attrezzatura note, à ̈ integrato nella stessa barra porta attrezzatura 10 e si muove con essa, ed à ̈ configurato per essere comandato da un comando a distanza oppure comandato in automatico tramite PLC (controllore logico programmabile). ;Il gruppo riduttore 8 ha un elevato rapporto di riduzione, vantaggiosamente compreso tra 1:50 e 1:150, preferibilmente compreso tra 1:90 e 1:130, ancora più preferibilmente compreso tra 1:115 e 1:120, ad esempio 1:119: ciò permette una regolazione molto fine della rotazione della vite senza fine 6 che si trasforma in una traslazione lineare del carrello 31 della barra porta attrezzatura 10 di dimensione micrometrica, dell’ordine di 0,01mm. Un tale rapporto fornisce anche un sistema auto-frenante che consente il mantenimento della posizione al termine della regolazione in linea. La vite senza fine 6 ha preferibilmente, ma non esclusivamente, un passo compreso tra 3 e 20 mm, preferibilmente compreso tra 4 e 12 mm, preferibilmente pari a 5 mm. ;La combinazione della vite senza fine 6 e del gruppo riduttore 8, con le opportune dimensioni, permette lo spostamento della cassetta di laminazione 11 anche durante la laminazione dei fili. ;Il carrello 31 della barra porta-attrezzatura 10 scorre lungo due guide lineari 3 quando à ̈ mosso dalla vite senza fine 6. La precisione della lavorazione dei componenti di tutti gli accoppiamenti vite/madrevite e carrello/guide permette di non avere giochi. ;Per mantenere efficiente la precisione della regolazione nel tempo le guide lineari 3 sono sottoposte a un trattamento anticorrosione, e sia le guide lineari 3 sia la vite senza fine 6 vengono protette, ad esempio, con degli involucri “a soffietto†4 in materiale plastico. In questo modo le guide lineari 3 e la vite senza fine 6 vengono mantenute in un ambiente vantaggiosamente asettico per allungarne la vita utile. Un circuito di lubrificazione aria-olio à ̈ previsto per lubrificare la vite senza fine 6. In alternativa à ̈ prevista una lubrificazione a grasso centralizzata in un solo punto per facilitare la manutenzione. ;La geometria del supporto sul quale à ̈ fissata la cassetta di laminazione 11 ne permette uno scorrimento laterale e impedisce qualsiasi oscillazione o inclinazione di essa rispetto alla struttura di sostegno 2. Per sorreggere la vite senza fine 6 ed il gruppo riduttore 8 vengono utilizzati sia cuscinetti a sfere radiali che cuscinetti a sfere assiali nella combinazione necessaria per un corretto posizionamento della vite senza fine 6. ;La posizione della barra porta attrezzatura può essere regolata in remoto, cioà ̈ a distanza, per esempio l’operatore può azionare il motore 7 dal pulpito di comando. La regolazione può anche avvenire in automatico, ad esempio in retroazione secondo dei segnali provenienti dalla linea a valle. La possibilità di regolare la posizione della barra porta attrezzatura in remoto / in automatico, essendo inoltre la regolazione micrometrica, permette un continuo controllo e riposizionamento della barra porta attrezzatura per garantire un’ottima precisione e quindi una perfetta separazione della massa in due parti uguali. ;Il controllo della barra porta attrezzatura 10 prevede inoltre un funzionamento in due modalità : la modalità a “spostamento rapido†consente di spostare rapidamente la cassetta di laminazione 11 per cambiare il canale di laminazione; la modalità a “spostamento lento†consente di apportare piccole modifiche micrometriche alla posizione della cassetta di laminazione 11 e quindi alle velocità relative dei due fili. ;La barra porta attrezzatura può essere tuttavia azionata anche manualmente attraverso la rotazione di un perno sporgente sul fronte operatore, in caso di necessità . L’intera barra porta attrezzatura 10 dell’invenzione à ̈ provvista di ulteriori coperchi e protezioni tali da impedire l’ingresso di polvere o acqua sulle guide lineari di scorrimento 3. ;Il motore 7 à ̈ dotato vantaggiosamente di un freno elettromagnetico per impedire movimenti involontari della cassetta di laminazione 11 nelle fasi di inattività , mentre durante i momenti di spostamento della cassetta di laminazione 11 il freno viene sbloccato per consentire la rotazione della vite senza fine 6. Il motore 7 à ̈ anche dotato di resolver che controlla la sua rotazione e quindi l’entità degli spostamenti laterali della cassetta di laminazione 11. Quando viene fatta ruotare la vite senza fine 6, un superamento dei valori di coppia impostati sul PLC provoca l’arresto del sistema. La velocità di spostamento della cassetta di laminazione 11 à ̈ parametrizzabile e può essere regolata a seconda della precisione di spostamento che si vuole ottenere. L’automazione della barra porta attrezzatura 10 si può interfacciare con l’automazione del treno di laminazione per un migliore controllo del sistema completo. ;Da quanto descritto risulta evidente che i principali vantaggi della barra porta attrezzatura dell’invenzione consistono nel: ;- poter essere regolata in automatico durante la laminazione, a differenza delle barre porta attrezzatura dello stato dell’arte sulle quali l’operatore può eseguire una regolazione manuale solo a impianto fermo; ;- evitare le operazioni manuali di bloccaggio/sbloccaggio del carrello con mezzi meccanici al termine della regolazione (che deve comunque essere fatta a impianto fermo in impianti con barre porta attrezzatura di tipo noto); ;- poter effettuare la regolazione in linea per mezzo di un comando a distanza, per es. da pulpito, oppure in automatico tramite PLC (per es. in base ad un segnale di retroazione da un punto più a valle dell’impianto); ;- poter effettuare una regolazione micrometrica che consente una precisa ripartizione della massa tra le due line di laminazione. ;Il fatto di poter eseguire la regolazione anche durante la laminazione permette di osservare in tempo reale gli effetti di distribuzione della massa muovendo la cassetta di laminazione 11 tramite la barra porta attrezzatura, e quindi permette di continuare con la regolazione fintantoché non si raggiunge la distribuzione ottimale di materiale. * *; Field of invention; The field of invention is that of the production of laminates, for example of wires or bars, by means of the â € œslitâ € process. ; State of the art; Slit systems with two or more threads are used to increase the production of threads and / or bars. They foresee that, after the passage of the starting billet in one or more stands or rolling units to reach a substantially rectangular section, the laminate is divided longitudinally into two or more equal parts by passing through channels made in specially designed rolling rolls. shaped, giving rise to two or more laminates that move in parallel and consequently originating two or more parallel lamination lines side by side. ; An important limit to the development of multi-wire / bar technology is the difficulty of obtaining the division of the material into exactly equal parts, having the same mass, in the forming unit. In the state of the art there are different ways of dividing the laminate into two or more parts: an example is described in US patent 4193283. ; To try to improve the process of dividing the laminate into several parts that are as identical as possible, a `` rest bar '' or tool holder bar is used which, manually adjusted as shown in patent IT1247429, adjusts the transverse position of the entrance to the forming unit installed on it. ; The traditional system provides for the displacement of the inlet guides, that is of the rolling cassettes, through a slide moved by a worm screw. The handling takes place, as already said, manually and with a rough precision in the movement of about 1mm. ; In the examples cited, however, it is necessary to carry out a human check on the parts into which the material is divided in the next cutting box, a check that is carried out occasionally and with poor precision. Furthermore, in the state of the art, it is envisaged that the adjustment of the position of the lamination cassette takes place when the laminate is not present in it, thus having to interrupt the production process to carry out the adjustment. ; In plants that use the slit with several wires, wires / bars of identical cross-sections are normally produced, therefore any difference in mass existing between the wires is transformed into a different elongation of the same which increases in the various rolling passages through the later cages. In fact, the rings of the rolling units have a certain light, or gap, which is preset according to the production campaign and then kept constant, and therefore the mass difference in the yarns, equal to the crushing in the respective rolling units, translates in a different speed between them. The shears located downstream of the last rolling unit, one for each rolled wire, due to the imperfect division of the laminate in the forming unit, cut the wires to different lengths. ; The wires are normally cut by shears to a multiple length of the commercial length, which is usually 6 or 12 meters, subsequently cooled and then cut to size. Having the wires or bars of different length, for each bar that is divided into several pieces to commercial size, there will be a rejection queue of variable size. In the best plants, where there is almost continuous control by the operators on the equipment holder bar upstream of the forming unit, this translates into a difference in length in the cooling plate (from 72 m) which can reach 0.3%; in average plants, on the other hand, there are differences in length in the cooling plate of more than 0.5%. We therefore want to minimize the rejects, that is the tails, in the cutting to size in the cooling plate by decreasing upstream the difference in length of the wires, or the difference in mass flow, through the improvement of the division into equal parts of the laminate. ; In plants where commercial length cutting is carried out (e.g. 6 or 12 meters) directly in line, immediately outside the rolling mill, the need to minimize the difference in length is even more felt of the bars. Assuming to maintain the same percentage difference in cooling plate length of the standard process even for bar lengths cut in line at 12 m, since this difference is added to the cutting error of the machine, you will get incompatible products. with the requisites required by the market. We therefore want to minimize the differences in length of the wires or bars cut directly in line to commercial size to prevent them from being oversized. Summary of the invention The primary purpose of the present invention is to produce a tool-holder bar with characteristics that allow to minimize the difference in length of the wires or bars, with a consequent reduction in trimming and an increase in the yield of the production process. Another purpose of the invention is to provide an equipment holder bar that allows the adjustment of its position even during rolling. Another purpose of the invention is to produce an equipment-holder bar that achieves a micrometric adjustment in line, guaranteeing absolute precision. A further object of this invention consists in providing an equipment-carrying bar which eliminates or at least minimizes the presence of operators required for the adjustment activities in a plant for the production of bars with two or more wires slit. These and other purposes are achieved by means of an equipment holder bar, for a rolling plant which divides a rolled product into two or more wires, adapted to cooperate with a rolling stand of said rolling plant, said plant defining a rolling axis , the tool-holder bar comprising, according to claim 1:; - a worm screw,; - a rolling cassette or guide, for guiding a material to be laminated entering the rolling cylinders of said rolling stand, fixed to the screw without end so that at an angular rotation of the worm screw around its own axis the rolling cassette translates a linear movement transversal to the rolling axis, in which a motor and a reduction unit are provided, both integrated in the door bar equipment, the motor being configured to be controlled by a remote control or controlled automatically by PLC, for which a rule of said angular rotation of the worm screw and, therefore, of said transverse linear displacement of the rolling cassette can take place during rolling. ; In the following description it is understood that by using the term wire, for reasons of conciseness also the rolled bar product is intended. A two-wire slit process is also taken as an example, but it is understood that the invention also refers indifferently to the division into three, four, five or more wires. ; In light of the difference detected between the two wires, the necessary countermeasures are implemented: based on the mass flow differences detected downstream of the rolling line, the tool holder bar is moved in such a way as to perfectly center the material in the channels of the ™ forming unit. The position of the tool holder bar can be adjusted remotely, i.e. remotely, or automatically: the operator can activate the motor, integrated in the tool holder bar and which controls the tool holder bar itself, by means of commands from the pulpit. , or you can rely on a feedback system that automatically activates the motor based on the data received from the downstream line. If necessary, the bar can also be adjusted manually. ; Advantageously, the adjustment of the tool holder bar can also take place during lamination and therefore, in combination with the micrometric adjustment, can guarantee optimal positioning for the correct separation of the material, thanks to continuous control and repositioning. The dependent claims refer to preferred embodiments of the invention. ; Brief description of the figures; Further characteristics and advantages of the invention will become more evident in the light of a detailed description of a preferred, but not exclusive, embodiment of an equipment holder bar according to the invention for a production plant in two wires, illustrated by way of non-limiting example, with the aid of the attached drawing tables in which: Figure 1 schematically represents a sequence of rolling units for a two-wire production plant of the state of the art in which The tool holder bar of the invention is inserted; Figure 2 represents a front view of the equipment holder bar of the invention; Figure 3 represents a sectional view along the plane A-A of the equipment holder bar of Figure 2; Figure 4 schematically represents the section of the lamination material before splitting. The same elements or components correspond to the same reference numbers in the various figures. ; Detailed description of preferred embodiments of the invention; With reference to Figures 2 and 3, a tool holder bar 10 according to the present invention is shown. ; With reference to Figure 1, a sequence of rolling units known per se is shown including, by way of example, but not exclusively, the tool holder bar 10, placed after the rolling stand 14 and immediately upstream of the unit or forming stand 15.; The material guiding device, called rolling cassette or guide 11, installed on the tool holder bar 10, and the forming unit 15 together constitute the phase of dividing the bar or wire to be laminated into two parts , or the first part of said subdivision phase. The slitting process begins at the rolling stand 14 where the profile of the bar is generally shaped with a cross section also known as a “star frame”, or with another geometry that allows the material to be prepared for the subsequent division. Figure 4 schematically shows the relationship of the channels A and B of the forming unit 15 and of the profile 20 of the bar arriving from the rolling stand 14 in two different positions of alignment, with the position of the profile, on the right side of the fig. 5, out of phase by a distance ds. ; On the following rolling step, the shaping of the `` double round '' 40 is carried out which is then perfected and definitively cut in the next step where there is a cutting box 50, known per se, which corresponds to the separation of the laminated material into two separate threads 51, 52. Downstream of the cutting box 50 there are arranged laminating units with oval and round section in a sufficient number to bring the wires to the desired final section, it being normal that the last laminating unit 60 has a round section. Downstream of the last rolling unit 60 there is a cutting shear 70.; The devices for guiding the material entering the rolling cylinders 30 of the forming unit 15 therefore determine the balance between the sections of the two profiles coming out of the forming unit 15. The material guiding device, called rolling cassette 11, includes the inlet guide 12 and rollers 9, vertical and horizontal, which rotate tangent to the surfaces of the material to facilitate sliding . The rolled product, bar or wire, entering the rolling box 11, is positioned precisely inside the next rolling channel, formed between the two cylinders 30 side by side of the forming unit 15. The distance between the plane containing the axes of the rollers 9 and the plane containing the axes of the rolling rolls 30 is comprised in a range between 90 and 120 mm, preferably 119 mm. ; A reduction unit 8 and the motor 7, preferably of the brushless type, provide the rotary movement to the worm screw 6 arranged between thrust bearings 5 which support it on the support structure 2. The motor 7 is driven by an inverter to allow the speed adjustment. ; Advantageously, the motor 7, unlike the known equipment-carrying bars, is integrated in the same equipment-carrying bar 10 and moves with it, and is configured to be controlled by a remote control or controlled automatically by PLC (logic controller programmable). The reduction unit 8 has a high reduction ratio, advantageously between 1:50 and 1: 150, preferably between 1:90 and 1: 130, even more preferably between 1: 115 and 1: 120, for example 1 : 119: this allows a very fine adjustment of the rotation of the worm screw 6 which is transformed into a linear translation of the trolley 31 of the tool holder bar 10 of micrometric size, of the order of 0.01mm. Such a ratio also provides a self-braking system that allows the position to be held at the end of in-line adjustment. The worm screw 6 has preferably, but not exclusively, a pitch comprised between 3 and 20 mm, preferably comprised between 4 and 12 mm, preferably equal to 5 mm. The combination of the worm screw 6 and the reduction unit 8, with the appropriate dimensions, allows the rolling box 11 to be moved even during the rolling of the wires. The carriage 31 of the tool-holder bar 10 slides along two linear guides 3 when it is moved by the worm screw 6. The precision of the machining of the components of all the screw / nut screw and carriage / guide couplings allows to have no play. ; In order to keep the adjustment precision efficient over time, the linear guides 3 are subjected to an anti-corrosion treatment, and both the linear guides 3 and the worm screw 6 are protected, for example, with â € œbellowâ € enclosures 4 in material plastic. In this way the linear guides 3 and the worm screw 6 are kept in an advantageously aseptic environment to extend their useful life. An air-oil lubrication circuit is provided to lubricate the worm screw 6. Alternatively, centralized grease lubrication is provided in a single point to facilitate maintenance. ; The geometry of the support on which the rolling cassette 11 is fixed allows it to slide sideways and prevents any oscillation or inclination of it with respect to the support structure 2. To support the worm screw 6 and the reduction unit 8, both radial ball bearings and axial ball bearings in the combination necessary for correct positioning of the worm 6.; The position of the tool holder bar can be adjusted remotely, i.e. remotely, for example the operator can operate the motor 7 from the command pulpit. The regulation can also take place automatically, for example in feedback according to the signals coming from the downstream line. The possibility of adjusting the position of the tool holder bar remotely / automatically, being also the micrometric adjustment, allows a continuous control and repositioning of the tool holder bar to ensure excellent precision and therefore a perfect separation of the mass into two equal parts . The control of the tool holder bar 10 also provides for operation in two modes: the â € œfast movementâ € mode allows the lamination cassette 11 to be moved quickly to change the lamination channel; the “slow displacement” mode allows making small micrometric changes to the position of the lamination cassette 11 and therefore to the relative speeds of the two wires. However, the tool holder bar can also be operated manually by rotating a protruding pin on the operator front, in case of need. The entire tool holder bar 10 of the invention is provided with further covers and protections to prevent the entry of dust or water on the linear sliding guides 3.; The motor 7 is advantageously equipped with an electromagnetic brake to prevent involuntary movements of the rolling cassette 11 in the inactivity phases, while during the moments of movement of the rolling cassette 11 the brake is released to allow the rotation of the worm screw 6. The motor 7 is also equipped with a resolver that controls its rotation and therefore the extent of the lateral displacements of the rolling cassette 11. When the worm screw 6 is rotated, exceeding the torque values set on the PLC causes the system to stop. The displacement speed of the rolling cassette 11 can be parameterized and can be adjusted according to the displacement precision to be obtained. The automation of the tool holder bar 10 can be interfaced with the automation of the rolling train for better control of the complete system. ; From what has been described, it is evident that the main advantages of the equipment holder bar of the invention consist in: it can perform a manual adjustment only when the system is stopped; ; - avoid the manual locking / unlocking operations of the trolley with mechanical means at the end of the adjustment (which must in any case be done with the system stopped in systems with known type of equipment holder bars); ; - to be able to carry out the adjustment online by means of a remote control, eg. from the pulpit, or automatically via PLC (eg on the basis of a feedback signal from a further point downstream of the system); ; - being able to carry out a micrometric adjustment that allows a precise distribution of the mass between the two rolling lines. 11 through the tool holder bar, and therefore allows you to continue with the adjustment until the optimal distribution of material is reached. *