ITMI20122111A1 - Assorbitore di co2 comprendente idrossiapatite porosa - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“Assorbitore di C02comprendente idrossiapatite porosa”

La presente invenzione si riferisce ad un assorbitore di anidride carbonica comprendente idrossiapatite porosa, in grado di operare in intervalli di temperature comprese tra 300°C e 1200°C, in particolare a temperature uguali o superiori ai 900°C, preferibilmente uguali o superiori ai 1000°C, mostrando un’elevata efficienza e resistenza meccanica.

Stato de arte.

Gli assorbitori, o dispositivi assorbenti, di anidride carbonica (C02) sono dispositivi comprendenti materiali in grado di assorbire la C02che vengono utilizzati soprattutto a livello industriale per la depurazione di ambienti di reazione in cui si sviluppano alti quantitativi di C02o per la depurazione di fumi esausti in uscita da impianti industriali. A seconda ad esempio delle dimensioni e del materiale utilizzato, un assorbitore è in grado di assorbire un certo quantitativo massimo di C02, che porta alla saturazione, e quindi all’ inefficienza, del dispositivo. Raggiunto tale valore, il materiale viene sottoposto ad un trattamento di desorbimento secondo metodi noti nell’arte (ad esempio mediante insufflaggio di un gas inerte) in modo da permettere il rilascio del gas e la riattivazione del materiale stesso. Poiché è noto che detti cicli di assorbimento/desorbimento possono influire negativamente sul potere assorbente, un buon assorbitore di C02deve essere in grado di mantenere un’elevata capacità assorbente anche dopo ripetuti cicli, unitamente ad un’altrettanto elevata stabilità meccanica.

Gli assorbitori di C02possono comprendere materiali di origine naturale o sintetica, in grado di operare sia a basse che ad alte temperature. Per le alte temperature, il sorbente convenzionale di C02è un sale carbonato, tipicamente carbonato di calcio in forma di calcare, in grado di operare a temperature comprese tra 500° C e 900° C. T uttavia, per assorbimento a temperature superiori, o per un numero elevato di cicli, il calcare mostra una limitata resistenza meccanica, ed una progressiva perdita nel tempo della capacità di cattura della C02.

US201 00248956 descrive un materiale a base di carbonato di calcio e alluminio in grado di assorbire C02a temperature di circa 600° C.

In EP2352698 sono riportati esempi di assorbenti porosi a base di carbonati di rubidio, cesio e potassio depositati su zeolite, carbone attivo o allumina.

CN102000496 si riferisce in termini generali all’utilizzo di gusci d’uova come precursori di assorbenti di C02, dato il loro elevato contenuto di carbonato di calcio, per temperature comprese tra 500° C e 850° C.

Assorbitori di C02che operano a temperature inferiori, ad esempio minori di 500° C, comprendono, invece, materiali quali: zeoliti sintetiche, tufo naturale e geopolimero sintetico. Anche in questo caso, l’esposizione ad alte temperature non permette l’ottenimento di valori di assorbimento e stabilità meccaniche sufficienti, in quanto a temperature superiori a 500° C si osserva una progressiva perdita assorbente dovuta a modifiche strutturali interne dei materiali indicati.

Ad esempio, US6616732 e US8128735 descrivono l’utilizzo di alcuni tipi di zeoliti in processi di decarbonatazione e purificazione di gas esausti contenenti C02, a temperature minori di 600° C.

Resta pertanto il bisogno di trovare un assorbitore di C02in grado di resistere a temperature uguali o superiori a 800° C, preferibilmente a temperature uguali o superiori ai 1000°C, che mantenga l’efficienza assorbente anche dopo ripetuti cicli di assorbimento/desorbimento, e che abbia migliorate proprietà meccaniche rispetto ai materiali convenzionali. Esiste anche il bisogno di trovare un assorbitore di C02in grado di operare su un ampio intervallo di temperature, per esempio compreso tra 300°C e 1200°C, preferibilmente tra 500°C e 1200°C.

I richiedenti hanno ora trovato che l’utilizzo di idrossiapatite (HA) porosa come materiale sorbente permette la realizzazione di un assorbitore per C02in grado di superare i problemi dell’arte nota, e che presenta ottime proprietà sia di mantenimento dell’efficienza sorbente che di stabilità meccanica, anche per temperature di esercizio maggiori di 1000° C e comunque su un ampio intervallo di temperature come sopra indicato.

Descrizione delle figure

Figura 1 : Cicli (5) di assorbimento/desorbimento di 20 min nell’arco di temperatura 300-900° C per calcare naturale. La massima efficienza assorbente è a 850° C.

Figura 2: Cicli (5) di assorbimento/desorbimento di 20 min nell’arco di temperatura 300-900° C per macrogranuli HA. La massima efficienza assorbente è a 900° C , in crescita con il numero di cicli.

Figura 3: Cicli (n=10) di assorbimento/desorbimento di 60 min nell’arco di temperatura 900-1200 °C per macrogranuli HA. La massima efficienza assorbente è tra 1000° C e 1100° C.

Figura 4: Cicli (10) di assorbimento/desorbimento di 60 min nell’arco di temperatura 900-1200 °C per schiuma HA.

Figura 5: Comparazione macrogranuli HA (calcinati a 850°C, come da figura 3) e schiuma HA (sinterizzata a 1250°C, come da figura 4).

Nelle figure, TG indica la tecnica analitica utilizzata “Termo-gravimetria” e la % si riferisce al dato registrato, espresso come peso percentuale rispetto al peso iniziale.

Descrizione dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un assorbitore di C02comprendente idrossiapatite (HA) porosa, preferibilmente a porosità a cella aperta interconnessa.

In un ulteriore aspetto, l’invenzione si riferisce all’uso dell’idrossiapatite porosa come assorbitore di C02, preferibilmente a temperature uguali o superiori a 800° C.

In un aspetto aggiuntivo, la presente invenzione si riferisce ad un impianto per l’assorbimento di C02comprendente almeno un assorbitore contenente idrossiapatite porosa.

L’HA della presente invenzione è intesa sia nella sua forma stechiometrica (cioè Ca10(PO4)6(OH)2) che nelle sue forme non stechiometriche, che presentano cioè sostituzioni nei siti cationici e anionici.

Se non altrimenti specificato, il termine generale “assorbimento” comprende nel suo significato sia il concetto di adsorbimento (processo per cui il soluto aderisce ad una superficie solida permeando la porosità in assenza di reazioni chimiche) sia il concetto di absorbimento (cioè processo per cui il soluto si diffonde in un solido poroso ed aderisce alle superfici interne reagendo chimicamente). Con il termine "desorbimento" si intende la fase di rimozione della C02assorbita dall'assorbitore, preferibilmente mediante insufflaggio di un gas inerte, ad esempio argon o azoto, e/o trattamento ad alta temperatura.

In questo modo è possibile ripristinare lo stato di decarbonatazione iniziale richiesto per l’assorbimento della C02. In una forma di realizzazione preferita, il desorbimento è effettuato mediante trattamento con aria calda o con un gas inerte quale ad esempio azoto o argon, ad una temperatura compresa tra 800 e 1200° C. Si è osservato che durante il desorbimento, temperature superiori a 1200° C possono influenzare negativamente il potere assorbente dell’idrossiapatite, mentre temperature inferiori a 800° C non garantiscono un’efficace attivazione del materiale. In una forma di realizzazione particolarmente preferita, il desorbimento viene effettuato ad una temperatura compresa tra 800° C e 1000° C. In particolare, ΙΉΑ viene sottoposta a riscaldamento ad esempio in forno o in corrente d’aria priva di C02per un tempo variabile a seconda della temperatura e delle dimensioni del materiale. Generalmente, il trattamento termico ha una durata compresa tra 15 e 60 minuti.

L’idrossiapatite è un noto materiale ceramico facilmente reperibile in commercio, utilizzato soprattutto in campo bio-medico, ad esempio come riempitivo e sostituto osseo o come rivestimento per stimolare la crescita ossea all’interno di impianti protesici.

I richiedenti hanno ora trovato che ΙΉΑ sia nella sua forma stechiometrica Ca10(PO4)6(OH)2che parzialmente sostituita nei siti cationici e/o anionici (preferibilmente nei siti Ca, fosfatidici o ossidrilici) può essere utilizzata come materiale assorbente della C02, grazie alla sua capacità di reagire chimicamente con tale gas a temperature superiori a circa 800°C, formando carbonato apatite di tipo A, in cui gli ioni carbonato sostituiscono gli ioni ossidrile nel reticolo originale dell’idrossiapatite. Inoltre, i richiedenti hanno sorprendentemente trovato che il decadimento del potere assorbente in funzione del numero di cicli di assorbimento/desorbimento dell’HA, ad un data temperatura, è molto minore rispetto ai materiali noti (ad esempio, il calcare), come dimostrato dalle Figure 1 e 2. In dette figure, infatti, viene riportato l’andamento dell’assorbimento di C02in funzione della temperatura da parte di un assorbitore comprendente calcare (figura 1) e di un assorbitore comprendete HA secondo la presente invenzione (figura 2). Si può notare come per il calcare la massima efficienza di assorbimento sia a circa 850° C, mentre per l'idrossiapatite la massima efficienza si comincia a misurare a partire da 900° C, in progressivo incremento all'alimentare del numero di cicli di assorbimento/desorbimento.

Pertanto, la capacità assorbente di HA cresce con l’aumentare del numero di cicli o si mantiene costante per un numero di cicli superiore rispetto al calcare. Vantaggiosamente questa stabilità nel tempo permette di poter utilizzare l'assorbitore dell'invenzione anche per un numero ripetuto di cicli, senza comprometterne l’efficienza di assorbimento.

Ad esempio, l’esecuzione di n.28 cicli ripetuti a temperatura fissa 850° C per 20 min ha rivelato la diminuzione progressiva, fino a dimezzarsi, della capacità di cattura di C02del calcare, per fenomeni di annealing, diversamente dai macrogranuli di HA.

La porosità dell’HA secondo l’invenzione è preferibilmente una porosità a cella aperta interconnessa, che può essere di tipo ordinato, gerarchico, a gradiente, con pori globulari o pseudo-globulari oppure a pori unidirezionali.

In una forma di realizzazione preferita l’assorbitore comprende HA avente una porosità a cella aperta interconnessa, che vantaggiosamente consente l’accesso del fluido al suo interno garantendone un’elevata superficie specifica di interazione con il fluido.

Per “porosità a cella aperta interconnessa” si intende indicare una porosità formata da pori multidimensionali interconnessi l’uno all’altro a dare una rete di interconnessione dei vuoti accessibile ad un fluido. La porosità è preferibilmente compresa tra 30-95 % in volume, ed ancor più preferibilmente compresa tra 70-80% in volume, dove “% in volume” significa percentuale di porosità rispetto al volume totale del materiale. Inoltre, poiché i cammini fluododinamici e l’area di superficie specifica sono fortemente influenzati dalla rete di interconnessione dei pori che caratterizzano il materiale, la forma e le dimensioni dei pori sono generalmente progettate in funzione dei requisiti dell’applicazione.

Dimensioni dei pori preferite sono comprese tra 10 e 3000 micron, ancor più preferibilmente comprese tra 300 e 2000 micron. Preferibilmente, le pareti dei pori presentano pori di interconnessione di dimensioni preferite tra 20 e 300 micron. Può essere presente anche una microporosità diffusa su tutto il materiale inferiore ai 10 micron.

Ad esempio, facendo riferimento a schiume a porosità globulare con una porosità totale pari a circa il 70 % in volume, ottenibili per esempio con il "direct foaming", gli ultramacropori hanno dimensioni preferite tra 300 e 2000 micron, e le pareti di questi presentano finestre (pori) di interconnessione di dimensioni preferite tra 20 e 300 micron. Una diffusa microporosità inferiore a 10 micron caratterizza tutto il materiale.

Va sottolineato il fatto che a seconda del processo di formatura impiegato è possibile realizzare materiali porosi, ad esempio schiume di HA, con porosità differenziata nella forma, nelle dimensioni e/o nella distribuzione. Pertanto, l’assorbitore di C02della presente invenzione può contenere HA in diverse forme e strutture tridimensionali che presentano specifiche architetture porose in grado non solo di fornire migliorati valori di area superficiale, ma anche di ottenere specifici cammini fluidodinamici del sorbente. L'assorbitore dell'invenzione comprende HA preferibilmente in forma di: granuli, schiume o aggregati, quali ad esempio monoliti. Dette forme possono essere realizzate mediante l’utilizzo di procedure note al tecnico del ramo, quali, ad esempio, tecniche di macro-granulazione, tecnologie di replica, di uso di templanti sacrificali, di foaming diretto, di "freeze casting" e simili.

In una forma di realizzazione preferita, ΙΉΑ è in forma di granuli, preferibilmente aventi dimensioni che possono variare dai millimetri sino ai micron. Preferibilmente i granuli sono macrogranuli, ancor più preferibilmente aventi dimensioni comprese tra 100 e 1000 micron, più preferibilmente tra 300 e 1000 micron. Particolarmente preferiti sono macrogranuli di HA aventi dimensioni comprese tra 400 e 600 micron. In particolare, la figura 3 mostra che l'assorbitore dell'invenzione, comprendente macrogranuli di HA, presenta un massimo potere assorbente per temperature di circa 1100° C. I macrogranuli di HA possono essere preparati ad esempio mediante un processo di granulazione ad umido, essicazione e setacciatura, ed eventuale trattamento termico, a partire dalla polvere di HA.

In un’ulteriore forma di realizzazione l’assorbitore comprende HA in forma di schiuma porosa solida. La schiuma di HA può essere preparata ad esempio mediante foaming diretto con aria, a partire da una sospensione acquosa della polvere. Come mostrato dalla figura 4, la HA in forma di schiuma presenta un ottimo potere assorbente anche per temperature vicine a 1200° C.

La Figura 5 mostra il diverso comportamento dei macrogranuli di HA (calcinati a 850° C) e della schiuma HA (sinterizzata a 1250° C) dimostrando in questo modo la possibilità di variare la capacità sorbente in funzione delle proprietà chimico-fisico, morfologiche e porosimetriche conferibili con i diversi processi di formatura e trattamento termico.

La forma granulare dell'HA è preferibilmente impiegata in reattori per l'assorbimento della C02a letto fluido purché le dimensioni di particella siano tali da permettere un buon livello di fluidizzazione e miscelazione (ad esempio, granuli di 0,5 mm). La forma aggregata in schiuma è invece preferibilmente utilizzata in un reattore per l'assorbimento della C02operabile in modo discontinuo.

Come sopra accennato, l’assorbitore di C02della presente invenzione presenta un’elevata capacità assorbente a temperature superiori a 800° C, anche dopo diversi cicli di assorbimento/desorbimento, mantenendo anche un’elevata stabilità meccanica. La figura 3 in particolare, mostra che anche dopo 10 cicli di assorbimento/desorbimento di 60 min nell’arco di temperatura 900-1200° C, ΙΉΑ mostra un massimo di efficienza assorbente a 1000 e 1100° C. Inoltre, la figura dimostra che la capacità assorbente dell'assorbitore di HA rimane inalterata all’aumentare del numero di cicli.

Un ulteriore vantaggio risiede nel fatto che l'assorbitore presenta una capacità assorbente, ad una specifica temperatura, in grado di aumentare all'alimentare della durata del ciclo di assorbimento. A titolo di esempio, si è osservato che il potere assorbente a 900° C di un assorbitore comprendente HA in forma di macrogranuli cresce da 1 a 1,4% passando da cicli di 20 minuti a cicli di 1 ora. La maggior durata di un ciclo di assorbimento permette convenientemente di poter utilizzare il presente assorbitore anche per lunghi periodi di tempo, senza riscontrare perdite sostanziali del potere di assorbimento.

In una forma di realizzazione alternativa, il presente assorbitore comprende HA in combinazione con almeno una fase solida secondaria. La combinazione dell’HA con almeno una fase secondaria permette infatti di ottenere un materiale composito in cui la fase secondaria è in grado di conferire capacità sorbente addizionale, di tipo fisico o chimico, anche a temperature inferiori a quelle ottimali per HA. Tale accoppiamento pertanto consente l’utilizzo dell’assorbitore anche a temperature inferiori a 800° C.

La fase solida secondaria è preferibilmente scelta tra: calcare naturale, calcare sintetico, polimeri inorganici naturali e/o sintetici, cristallini e/o amorfi (per esempio: zeoliti e alluminosilicati alcalini), oppure fasi contenenti gruppi carbonato e/o gruppi ossidrilici, carbone attivo, allumina, essendo il calcare naturale e sintetico particolarmente preferito come sorbente chimico per le temperature medio-alte (cioè comprese tra 500 ed 800° C) ed i polimeri inorganici particolarmente preferiti come sorbenti fisici per le basse temperature (<500°C). Preferibilmente, detto polimero inorganico è un allumino silicato di un metallo alcalino o alcalino terroso, più preferibilmente di potassio, di sodio, di litio, di cesio o di loro miscele, ancor più preferito potassio o sodio. In una forma di realizzazione dell’invenzione, i polimeri inorganici possono essere schiumati conferendo proprietà di adsorbimento fisico simile alle zeoliti, e consolidati in monoliti secondo geometrie-forme preferite. Vantaggiosamente, grazie all’accoppiamento con detta fase solida secondaria, l’assorbitore può essere utilizzato in un intervallo di temperatura molto ampio (da temperature inferiori a 500 fino a 1200), senza il bisogno di essere modificato o sostituito con il variare della temperatura.

L’HA e l’eventuale o eventuali fase/i secondaria/e possono essere intimamente miscelate tra di loro per formare un materiale composito omogeneo, preferibilmente in forma di microgranuli porosi o schiuma, o alternativamente, possono essere combinate tra loro per formare un materiale multistrato. In una forma preferita, detto materiale multistrato è un materiale tri-strato comprendente due strati esterni di HA porosa ed uno strato interno di fase secondaria, preferibilmente calcare naturale o sintetico.

In un aspetto preferito, ΙΉΑ, preferibilmente combinata con una fase secondaria come sopra descritta, è un'HA di origine naturale, ad esempio sottoforma di ceneri residue provenienti da inceneritori di biomassa a carica vegetale, animale o a carica mista vegetale/animale. Vantaggiosamente, questo permette lo sfruttamento delle ceneri residue da incenerimento di biomasse come assorbenti di C02, nell’ottica di un potenziale riciclo delle stesse. Pertanto l’invenzione si riferisce anche all’uso di ceneri residue provenienti da un inceneritore di biomassa, preferibilmente di origine animale, e comprendenti HA, in combinazione con una fase secondaria, come materiale sorbente di C02.

Come sopra indicato, l'assorbitore dell'invenzione comprendente HA risulta particolarmente efficiente ad una temperatura di esercizio uguale o superiore a 800° C, preferibilmente compresa tra 800° C e 1200 ° C, ancor più preferibilmente compresa tra 1000° C e 1100° C. A questi valori di temperatura, infatti, ΙΉΑ presenta un’elevata stabilità meccanica ed una capacità di assorbimento che può arrivare fino a circa 3 % in peso di C02su grammo di materiale.

Pertanto, in un aspetto aggiuntivo, la presente invenzione si riferisce all’uso dell’idrossiapatite porosa, come sopra descritta, come materiale assorbente di C02, per temperature uguali o superiori a 800° C, preferibilmente comprese tra 800° C e 1200° C, ancor più preferibilmente comprese tra 1000° C e 1100° C.

L'invenzione si riferisce anche all'uso di un materiale composito comprendente idrossiapatite ed almeno una fase secondaria, come sopra descritta, come assorbitore di C02. In questo caso, il materiale composito è in grado di operare su intervalli di temperatura da 300°C a 1200°C, preferibilmente da 500°C a 1200°C.

Infine, l'invenzione si riferisce anche ad un impianto o reattore comprendente un assorbitore di C02comprendente idrossiapatite porosa secondo l'invenzione eventualmente in presenza di una fase secondaria come sopra descritto.

La presente invenzione verrà ora descritta mediante la seguente parte sperimentale.

Parte sperimentale

In tabella I si riportano i dati ottenuti con prove di laboratorio mediante analizzatore termogravimetrico (STA 449 Jupiter, Netzsch) effettuando cicli in atmosfera C02/Ar (50/50 20+20 ml/min) per la fase di absorbimento e Ar 100% (40 ml/min) per la fase di desorbimento, a varie temperature.

Tabella I: assorbimento C02di HA granuli (HAg), e HA schiuma (HAf).

‘Valori incrementabili prolungando il tempo di absorbimento (curva di absorbimento non ha raggiunto condizioni di plateau).

Come si può notare, HA, a differenza del calcare, presenta una capacità assorbente anche a temperature superiori a 900° C. In particolare, nel caso di HA in granuli (HAg), si osserva un massimo di assorbimento a circa 1000-1100° C, mentre nel caso di HA in forma di schiuma (HAf), si osserva un massimo assorbimento a circa 1200° C. i valori misurati a 900 e a 1000° C inoltre dimostrano come il potere assorbente aumenti all’aumentare del numero di cicli.

Realizzazione di una schiuma composita HA/polimero inorganico Il polimero inorganico utilizzato è un silico-alluminato di potassio che agisce da fase legante per l’idrossiapatite. Questo viene sintetizzato in situ a partire da metacaolino e silicato di potassio adottando un rapporto molare H20/K20 pari a 23. In particolare si prepara una miscela a base acquosa contenente 20g di metacaolino, 42g di soluzione acquosa di silicato di potassio e 10g di polvere di idrossiapatite.

Dopo 5 minuti di miscelazione si aggiungono 0.08g di silicio metallico e si prosegue per un altro minuto la miscelazione. La miscela schiumata viene colata in stampo siliconico e consolidata per 24h a temperatura ambiente e per 48 h a 80°C.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI I. Assorbitore di anidride carbonica comprendente idrossiapatite (HA) porosa.
2. 2. Assorbitore secondo la rivendicazione 1 , in cui detta HA è nella forma stechiometrica Cai0(PO4)6(OH)2oppure è parzialmente sostituita nei siti cationici e/o anionici, preferibilmente nei siti Ca, fosfatidici o ossidrilici.
3. 3. Assorbitore secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta porosità è a cella aperta interconnessa.
4. 4. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 3, avente dimensioni dei pori comprese tra 10 e 3000 micron.
5. 5. Assorbitore secondo la rivendicazione 4, avente dimensioni dei pori comprese tra 300 e 2000 micron.
6. 6. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 5, in forma di granuli, schiuma o aggregati.
7. 7. Assorbitore secondo la rivendicazione 6, in cui detti granuli hanno dimensioni comprese tra 100 e 1000 micron.
8. 8. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti avente porosità compresa tra 30-95 % in volume.
9. 9. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente HA in combinazione con almeno una fase secondaria.
10. 10. Assorbitore secondo la rivendicazione 9, in cui detta almeno una fase secondaria è scelta tra: calcare naturale, calcare sintetico, polimeri inorganici naturali e/o sintetici, cristallini e/o amorfi, fasi contenenti gruppi carbonato e/o gruppi ossidrilici, carbone attivo, allumina.
11. II. Assorbitore secondo la rivendicazione 10, in cui detta almeno una fase secondaria è scelta tra: calcare naturale o sintetico ed un polimero inorganico.
12. 12. Assorbitore secondo la rivendicazione 11 , in cui detto polimero inorganico è un allumino silicato di un metallo alcalino o alcalino terroso, preferibilmente potassio, sodio, cesio e litio.
13. 13. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 9 alla 12, in cui ΙΉΑ e detta almeno una fase secondaria sono miscelate tra di loro per formare un materiale composito omogeneo, oppure ΙΉΑ e detta almeno una fase secondaria sono combinate tra loro per formare un materiale multistrato.
14. 14. Assorbitore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 9 alla 12, in cui detta HA è compresa in ceneri provenienti da inceneritori di biomassa.
15. 15. Uso di HA porosa come assorbitore di CO2.
16. 16. Uso dell’HA secondo la rivendicazione 15, come assorbitore di C02a temperature comprese tra 800 e 1200°C.
17. 17. Uso secondo la rivendicazione 15 0 16, in cui detta HA è nella forma stechiometrica Ca-io(P04)6(OH)2oppure è parzialmente sostituita nei siti cationici e anionici, preferibilmente nei siti Ca, fosfatidici 0 ossidrilici
18. 18. Uso di un materiale composito comprendente HA ed almeno una fase secondaria scelta tra: calcare naturale, calcare sintetico, polimeri inorganici naturali e/o sintetici, cristallini e/o amorfi, fasi contenenti gruppi carbonato e/o gruppi ossidrilici, carbone attivo, allumina, come assorbitore di anidride carbonica.
19. 19. Impianto 0 reattore di assorbimento dell'anidride carbonica comprendente almeno un assorbitore di anidride carbonica secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 14.