ITMI20111402A1 - Impianto a turbina a gas provvisto di un'apparecchiatura per il monitoraggio di pale rotoriche e metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“IMPIANTO A TURBINA A GAS PROVVISTO DI UN'APPARECCHIATURA PER IL MONITORAGGIO DI PALE ROTORICHE E METODO PER IL MONITORAGGIO DI PALE ROTORICHE DI UN IMPIANTO A TURBINA A GASâ€

La presente invenzione à ̈ relativa a un impianto a turbina a gas provvisto di un’apparecchiatura per il monitoraggio di pale rotoriche e a un metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas.

Come à ̈ noto, i rotori delle turbine a gas sono soggetti a condizioni di funzionamento estremamente severe, sia sotto il profilo delle sollecitazioni meccaniche, sia per le elevate temperature in gioco.

L’analisi delle caratteristiche statiche e dinamiche delle pale rotanti di turbine a gas à ̈ indispensabile sia per la validazione dei prototipi in fase di collaudo, sia in fase di monitoraggio e diagnosi di turbine in opera. Lo stato di deformazione in uso e l’insorgere di vibrazioni possono infatti essere indicativi di condizioni di funzionamento critiche, così come di alterazioni della struttura delle pale e quindi hanno un’importanza fondamentale per individuare precocemente ed evitare cedimenti improvvisi, che hanno il più delle volte conseguenze catastrofiche per l’impianto. In particolare, à ̈ assolutamente indispensabile evitare che si verifichino condizioni di funzionamento in risonanza a frequenze prossime alla normale frequenza di esercizio. A parte transitori di presa di carico, infatti, le turbine a gas degli impianti di produzione di energia elettrica sono concepite per operare sempre a frequenza sostanzialmente costante, pari alla frequenza di rete con una ristretta tolleranza (tipicamente 50 o 60 Hz, secondo i Paesi, con un margine di circa ± 5%). Dato che, in condizioni di risonanza, le deformazioni e gli sforzi sono notevoli, la permanenza costante in prossimità di una frequenza di risonanza porterebbe in breve tempo a rottura a fatica.

D’altra parte, le analisi preliminari e le prove al banco di singoli componenti spesso non sono sufficienti a garantire l’assenza di condizioni critiche nella macchina in esercizio.

Lo studio in esercizio e il monitoraggio richiedono naturalmente l’acquisizione di misure di parametri relativi alla geometria delle pale durante la rotazione. Le apparecchiature che consentono di effettuare tali misure comprendono di solito sensori a contatto, quali ad esempio estensimetri, che vengono applicati alla superficie palare, e sono accoppiati in comunicazione con un’unità di elaborazione attraverso un sistema di telemetria. La deformazione delle pale in uso modifica la configurazione dei sensori, che generano segnali in risposta. I dati relativi alla configurazione dei sensori in uso vengono trasmessi all’unità di elaborazione, che ricava informazioni relative alla deformazione della pala, alla presenza di vibrazioni e così via.

Le apparecchiature note baste su sistemi telemetrici comportano tuttavia alcuni inconvenienti.

Un primo e importante problema à ̈ che quasi tutti i sensori possono essere utilizzati esclusivamente entro limiti di temperatura molto inferiori (circa un ordine di grandezza) rispetto ai valori che possono essere normalmente riscontrati in una turbina a gas, specialmente nei primi stadi immediatamente a valle della camera di combustione. Anche nel compressore, tuttavia, si raggiungono temperature di diverse centinaia di gradi centigradi, non compatibili con i limiti operativi della maggior parte dei sensori. Non à ̈ quindi possibile effettuare un monitoraggio continuo della macchina in esercizio.

A parte questo, l’installazione dei sensori à ̈ comunque difficoltosa, richiede tempi lunghi e necessita dell’intervento di personale specializzato.

Ci sono poi ulteriori limitazioni che dipendono dall’autonomia e dalla precisione dei sensori. I sensori a contatto applicati alle pale, infatti, possono essere alimentati esclusivamente a batteria e quindi possono essere utilizzati ininterrottamente per periodi di esercizio piuttosto brevi. Inoltre, l’effetto della forza centrifuga durante la rotazione tende a influenzare i rilievi dei sensori, che sono poco affidabili.

Esistono altre apparecchiature basate sul rilevamento dei tempi di transito della sommità (“tip†) delle pale rotoriche. Apparecchiature di questo genere possono essere utilizzate anche durante transitori di velocità del rotore per osservare fenomeni di risonanza delle pale che si possono verificare a determinate frequenze.

In questo modo, tuttavia, vengono rese disponibili solo informazioni limitate sulle deformazioni delle pale e non à ̈ possibile determinare né lo stato di sforzo, né eventuali cedimenti incipienti o avanzati.

È quindi evidente la necessità di disporre di dati affidabili relativi allo stato di deformazione e sforzo delle pale in condizioni di normale esercizio, oltre che all’integrità durante la vita delle pale.

Scopo della presente invenzione à ̈ quindi fornire un impianto a turbina a gas e un metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas che permettano di superare o almeno attenuare le limitazioni descritte.

Secondo la presente invenzione, vengono realizzati un impianto a turbina a gas provvisto di un’apparecchiatura per il monitoraggio di pale rotoriche e un metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas come definiti rispettivamente nelle rivendicazioni 1 e 9.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista laterale, sezionata lungo un piano longitudinale, di una porzione di un impianto a turbina a gas in accordo a una forma di realizzazione della presente invenzione;

- la figura 2 mostra un particolare ingrandito dell†̃impianto di figura 1;

- la figura 3 à ̈ una vista laterale ingrandita di una porzione di un’apparecchiatura per il monitoraggio di pale rotoriche incorporata nell’impianto di figura 1;

- la figura 4 à ̈ uno schema a blocchi semplificato dell’impianto di figura 1;

- la figura 5 Ã ̈ un diagramma di flusso semplificato, relativo a una forma di realizzazione del metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas secondo la presente invenzione;

- la figura 6 à ̈ un diagramma di flusso più dettagliato relativo a una fase del metodo di figura 5.

Con riferimento alla figura 1, un impianto a turbina a gas per la produzione di energia elettrica à ̈ indicato nel suo complesso con il numero 1 e comprende un compressore 2, una camera di combustione 3 e una turbina 5.

Il compressore 2 e la turbina 5 sono montati su uno stesso albero a formare un rotore 7, che à ̈ alloggiato in una cassa 8 e si estende lungo un asse M.

Più in dettaglio, il rotore 7 à ̈ provvisto di una pluralità di pale rotoriche di compressore 10 e di pale rotoriche di turbina 11, organizzate in schiere anulari, che sono disposte in successione lungo l’asse M del rotore 7 stesso.

Ulteriori schiere di pale statoriche di compressore 12 e di pale statoriche di turbina 13 sono fissate alla cassa 8 e sono intervallate rispettivamente alle pale rotoriche di compressore 10 e alle pale rotoriche di turbina 11.

La camera di combustione 3 à ̈ disposta attorno al rotore 7, fra il compressore 2 e la turbina 5. L’impianto 1 comprende anche un’apparecchiatura di monitoraggio 15, di cui un particolare ingrandito à ̈ mostrato in figura 2. L’apparecchiatura di monitoraggio 15 à ̈ illustrata anche in parte in figura 3 e, in modo schematico, in figura 4 insieme con il compressore 2, la camera di combustione 3 e la una turbina 5.

L’apparecchiatura di monitoraggio 15 comprende una sonda ottica 17, un dispositivo di acquisizione immagini 18, accoppiato alla sonda ottica 17 per rilevare immagini, e uno stadio di elaborazione 20.

La sonda ottica 17, illustrata in figura 3, à ̈ una sonda boroscopica o endoscopica rigida e ha un obiettivo 21 a un’estremità. Un oculare 22, posto a un’estremità della sonda ottica 17 opposta all’obiettivo 21, à ̈ otticamente accoppiato al dispositivo di acquisizione immagini 18. La sonda ottica 17 à ̈ inoltre alloggiata all’interno di un involucro tubolare 24, che definisce, attorno alla sonda ottica 17 stessa, un circuito di raffreddamento 24a in cui circola un fluido di raffreddamento. In una forma di realizzazione, il fluido di raffreddamento à ̈ acqua.

Un’estremità dell’involucro tubolare 24, in prossimità della quale à ̈ disposto l’obiettivo 21, à ̈ chiusa da una lastrina protettiva 23 di materiale trasparente alla radiazione infrarossa, in particolare nella banda di lunghezze d’onda compresa fra 0,9 mm e 1,7 mm (ad esempio zaffiro o quarzo).

Con riferimento alla figura 4, Il dispositivo di acquisizione immagini 18 comprende un’unità di controllo 25, un sensore di immagini 27 e un dispositivo di sincronizzazione 28.

Il sensore di immagini 27 à ̈ otticamente accoppiato alla sonda ottica 17 ed à ̈ controllato dall’unità di controllo 25 per acquisire immagini, attraverso la sonda ottica 17, in risposta a segnali di sincronizzazione SSYNCdal dispositivo di sincronizzazione 28. Il sensore di immagini 27 e l’unità di controllo 25 sono configurati in modo che il dispositivo di acquisizione immagini 18 abbia una frequenza di acquisizione non inferiore a 50 immagini per secondo, ad esempio 90 immagini per secondo. Inoltre il dispositivo di acquisizione immagini 18 ha un tempo di apertura dell’otturatore (shutter time) inferiore a 2 ms, in modo da ottenere il fermo immagine.

Il sensore di immagini 27 à ̈ sensibile alla radiazione elettromagnetica nel vicino infrarosso, in particolare con lunghezza d’onda in una banda compresa fra 0,9 mm e 1,7 mm. In una forma di realizzazione, il sensore di immagini 27 à ̈ un sensore InGaAs (Indio-Gallio-Arsenico).

Il dispositivo di sincronizzazione 28 à ̈ configurato per inviare segnali di sincronizzazione SSYNCall’unità di controllo 25 a posizioni angolari prefissate del rotore 7. I segnali di sincronizzazione SSYNCpossono avere ad esempio forma di impulsi o di fronti di commutazione fra valori logici distinti. L’unità di controllo 25 pilota il sensore di immagini 27 per acquisire un’immagine quando riceve i segnali di sincronizzazione SSYNC. Di conseguenza, le immagini vengono acquisite alla frequenza di rotazione del rotore 7, con fase costante. Inoltre, la fase può essere di volta in volta impostata in modo da selezionare le pale da sottoporre a monitoraggio.

Nella forma di realizzazione illustrata, la sonda ottica 17 à ̈ portata dalla cassa 8 in modo che un campo di visuale CV (figura 2) della sonda ottica 17 stessa comprenda le pale di una delle schiere rotoriche. Nella forma di realizzazione descritta, in particolare, la sonda ottica 17 inquadra le pale rotoriche di compressore 10 di una delle schiere del compressore 2. Ciò non deve tuttavia essere inteso in senso limitativo, in quanto l’apparecchiatura di monitoraggio 15 può essere indifferentemente utilizzata per il monitoraggio di uno o più stadi di pale rotoriche di turbina 11.

Lo stadio di elaborazione 20 comprende un’unità di elaborazione 30 e un modulo di memoria 31, in cui sono memorizzate mappe di sforzo di riferimento MRdelle pale del rotore 7 in condizioni di risonanza e curve di calibrazione sforzo-temperatura.

In particolare, le mappe di sforzo di riferimento MRsono state ottenute al banco su una pala esemplare (o pala master) per i principali modi di vibrazione di ciascuno stadio di pale sottoposto a monitoraggio. In pratica, quindi, per ogni stadio di pale sottoposte a monitoraggio il modulo di memoria 30 comprende una famiglia di mappe di sforzo di riferimento MR, ciascuna indicativa dello stato di sforzo della pala master in un rispettivo modo di vibrazione. Inoltre, a ciascun modo di vibrazione corrisponde una rispettiva frequenza propria.

Per determinare la mappa di sforzo di riferimento MRper un modo di vibrazione, la pala master (di compressore o di turbina) viene fissata in morsa, con un accelerometro applicato in un punto corrispondente a un ventre del modo di vibrazione investigato. Quindi, alla pala master viene applicata una forza eccitante sinusoidale, sempre in un ventre del modo di vibrazione, fino a produrre una prima ampiezza di vibrazione rilevata attraverso l’accelerometro. Una volta raggiunto l’equilibrio termico, viene effettuata una ripresa all’infrarosso, con parametri (tempo di apertura, diaframma, distanza) analoghi a quelli utilizzati in macchina. La mappa termica così rilevata viene associata al modo di vibrazione e all’ampiezza rilevata dall’accelerometro. Il procedimento viene ripetuto per diversi valori dell’ampiezza di vibrazione e per tutti i principali modi di vibrazione e, a ogni iterazione, viene rilevata e memorizzata una rispettiva mappa termica di riferimento. Le mappe termiche di riferimento sono indicative dello stato di sforzo delle pale rotoriche dello stesso tipo (ossia utilizzabili nello stessa stadio) della pala master. In caso di sollecitazioni e conseguenti deformazioni, infatti, la temperatura della pala si modifica per effetto termoplastico, secondo la relazione:

2

<Δσ>f

ΔT =ψ (1)

2E ζA

dove DT à ̈ la variazione di temperatura per effetto termoplastico, y à ̈ lo smorzamento specifico del materiale, Ds à ̈ l’ampiezza della tensione, E à ̈ il modulo elastico, f à ̈ la frequenza di vibrazione, z à ̈ un coefficiente che tiene conto dello scambio liminare e della conduzione e A à ̈ la superficie della pala. Vengono così create mappe di riferimento di sforzo MR.

L’unità di elaborazione 31 à ̈ accoppiata al dispositivo di acquisizione immagini 18 ed à ̈ configurata per eseguire una procedura di monitoraggio come di seguito descritto con riferimento alla figura 5.

Con il rotore 7 in movimento a velocità sostanzialmente costante, il dispositivo di acquisizione immagini 18 acquisisce una serie di immagini di una delle pale rotoriche di compressore 10 inquadrate dalla sonda ottica 17 (blocco 100). La pala monitorata viene selezionata impostando la fase del dispositivo di sincronizzazione 28.

Le immagini acquisite vengono fornite all’unità di elaborazione 31 e utilizzate per determinare una mappa termica MT, indicative della distribuzione della temperatura sulla superficie della pala in esame (blocco 110).

L’unità di elaborazione 31 determina poi la massima variazione di temperatura DT = TMAX– TMINsulla pala (blocco 120) e la confronta con una soglia di temperatura THT(blocco 130).

Se la massima variazione di temperatura DT à ̈ inferiore alla soglia di temperatura THT(blocco 130, uscita SI), la pala non à ̈ in condizioni critiche. L’unità di elaborazione 31 procede quindi con il monitoraggio di un’ulteriore pala dello stadio in esame (blocco 100).

In caso contrario (blocco 130, uscita NO), l’unità di elaborazione 30 determina la presenza di una condizione di risonanza a frequenze corrispondenti a un multiplo della velocità del rotore 7. In particolare, l’unità di elaborazione 30 identifica il modo di vibrazione e la frequenza di risonanza sulla base delle mappe di sforzo di riferimento MRimmagazzinate nel modulo di memoria 31 (blocco 140).

Quindi (blocco 150), l’unità di elaborazione 30 effettua un’analisi dei livelli di temperatura nella mappa termica MTacquisita dal dispositivo di acquisizione immagini 18 attraverso la sonda ottica 17.

L’unità di elaborazione 30 utilizza poi i livelli di temperatura determinati, le caratteristiche (ad esempio linee nodali e ventri) del modo di vibrazione precedentemente identificato e le curve di calibrazione memorizzate nel modulo di memoria 3 per stimare l’ampiezza di vibrazione (blocco 160).

Infine (blocco 170), l’unità di elaborazione 30 genera un messaggio di allarme in relazione alla severità dell’anomalia riscontrata. Ad esempio, se l’ampiezza di vibrazione e lo stato di sforzo conseguente sono superiori a rispettive prime soglie di ampiezza THA1, ma inferiori a rispettive seconde soglie di ampiezza THA2, viene generato un primo segnale di allarme, che à ̈ indicativo di una condizione di risonanza capace di produrre danni sul lungo termine per rottura a fatica ad alto numeri di cicli. Se, invece, anche le seconde soglie di ampiezza THA2vengono superate, l’unità di elaborazione 30 genera un secondo messaggio di allarme per il controllore di impianto (non mostrato), per causare l’arresto immediato della macchina.

La procedura per l’identificazione del modo di vibrazione (blocco 140 di figura 5) à ̈ illustrata in figura 6.

L’unità di elaborazione 30 carica inizialmente le mappe di sforzo di riferimento MRdal modulo di memoria 31 (blocco 200).

Quindi (blocco 210), la mappa termica MTacquisita (blocchi 100-120 di figura 5) viene confrontata con le mappe di sforzo di riferimento MRdel modulo di memoria 31.

Come segue dalla relazione (1), le curve isoterme della mappa termica MTcorrispondono infatti a curve a sforzo costante e, in regime stazionario, la distribuzione di sforzo e la distribuzione di temperatura sono praticamente sovrapponibili. Grazie alla dipendenza quadratica, tuttavia, la mappa termica MTesalta le regioni di sforzo elevato. Il confronto fra mappa termica MTrilevate e mappe di sforzo di riferimento MRpuò essere condotto sfruttando criteri morfologici per determinare la coincidenza di aree a pari temperatura e a pari sforzo. In particolare, può essere determinato uno scostamento in termini di estensione delle aree racchiuse da curve isoterme e di uguale sforzo oppure uno scostamento in termini di valori in punti corrispondenti delle mappe.

L’unità di elaborazione 30 seleziona quindi la mappa di sforzo di riferimento MRche mostra lo scostamento minore (blocco 220).

Dalla mappa di sforzo di riferimento MRvengono infine ricavati il modo di vibrazione e la frequenza di risonanza ad essa associata (blocco 230).

L’invenzione presenta diversi vantaggi. Innanzi tutto, le misure effettuate sono precise e affidabili, perché, come discende dalla relazione (1), la temperatura superficiale e lo stato di deformazione e di sforzo sono correlati.

In secondo luogo, il comportamento delle pale viene verificato nelle condizioni di effettivo utilizzo, mentre le prove al banco, per quando accurate, non possono tener conto di numerosi fattori che incidono sulla risposta delle pale alle sollecitazioni (come, ad esempio, le interazioni fra pale e albero, il bilanciamento complessivo del rotore e così via). Inoltre, tutte le pale possono essere individualmente testate in modo estremamente pratico, semplicemente modificando il sincronismo di acquisizione della mappa termica MT.

Un ulteriore vantaggio deriva dal fatto che le misure possono essere ripetute in qualsiasi momento durante la vita dell’impianto o, addirittura, in modo continuo.

Da un lato, quindi, à ̈ possibile sin dalla prima messa in servizio ricavare informazioni estremamente importanti per verificare la bontà del progetto ed eventualmente indicazioni su come apportare miglioramenti. Allo stesso modo, à ̈ possibile rilevare difetti di fabbricazione di singole pale sia dell’impianto nuovo, sia dopo interventi di sostituzione. Un problema comunemente riscontrato à ̈ infatti che pale provenienti da lotti diversi, come à ̈ normale in caso di sostituzione, non sono del tutto omogenee e possono rispondere in modo diverso alle sollecitazioni. Dall’altro lato, il monitoraggio continuo o ripetuto permette di rilevare tempestivamente condizioni di risonanza che insorgono durante la vita di una pala, ad esempio per usura, e che non potrebbero essere altrimenti osservati. Vengono così evitati eventi catastrofici, in particolare conseguenti a rotture a fatica delle pale rotoriche.

Risulta infine evidente che all’apparecchio e al metodo descritti possono essere apportate modifiche e varianti, senza uscire dall’ambito della presente invenzione, come definito nelle rivendicazioni allegate.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto a turbina a gas, comprendente: un rotore (7), avente una pluralità di pale (10, 11); e un’apparecchiatura (15) per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto a turbina a gas; in cui l’apparecchiatura (15) comprende: una sonda ottica (17); un dispositivo di acquisizione immagini (18), accoppiato alla sonda ottica (17) e configurato per rilevare immagini in una banda nell’infrarosso; e uno stadio di elaborazione (20); caratterizzato dal fatto che lo stadio di elaborazione (20) comprende: mezzi di memoria (31), contenenti una pluralità di mappe di riferimento (MR), relative a pale (10, 11) di almeno uno stadio del rotore (7) e rappresentative di modi di vibrazione delle pale (10, 11); e un’unità di elaborazione (30) configurata per acquisire immagini delle pale (10, 11) attraverso il dispositivo di acquisizione immagini (18) durante la rotazione del rotore (7) e per determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) in base al confronto fra le immagini acquisite e le mappe di riferimento (MR).
2. 2. Impianto secondo la rivendicazione 1, in cui le mappe di riferimento (MR) sono mappe di sforzo.
3. 3. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per determinare una mappa termica (MT) dalle immagini rilevate.
4. 4. Impianto secondo la rivendicazione 3, in cui l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per selezionare la mappa di riferimento (MR) avente lo scostamento minore rispetto alla mappa termica (MT).
5. 5. Impianto secondo la rivendicazione 4, in cui l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per determinare un modo di vibrazione e una frequenza di risonanza dalla mappa di riferimento (MR) selezionata.
6. 6. Impianto secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per determinare una condizione di risonanza quando una differenza massima di temperatura (DT) nella mappa termica (MT) à ̈ superiore a una soglia di temperatura (THT).
7. 7. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 6, in cui i mezzi di memoria (31) contengono curve di calibrazione sforzo-temperatura e l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per determinare un’ampiezza di vibrazione delle pale (10, 11) dalla mappa termica (MT) e dalle curve di calibrazione sforzo-temperatura.
8. 8. Impianto secondo la rivendicazione 7, in cui l’unità di elaborazione (30) à ̈ configurata per determinare curve isoterme nella mappa termica (MT) e curve di uguale sforzo nelle mappe di riferimento (MR) e per confrontare le curve isoterme e le curve di uguale sforzo.
9. 9. Metodo per il monitoraggio di pale rotoriche di un impianto (1) a turbina a gas, comprendente: porre in rotazione un rotore (7) dell’impianto (1); memorizzare una pluralità di mappe di riferimento (MR), relative a pale (10, 11) di almeno uno stadio del rotore (7) e rappresentative di modi di vibrazione delle pale (10, 11); acquisire immagini delle pale (10, 11) in una banda dell’infrarosso durante la rotazione del rotore (7); e determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) in base al confronto fra le immagini acquisite e le mappe di riferimento (MR).
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui le mappe di riferimento (MR) sono mappe di sforzo.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 9 o 10, comprendente determinare una mappa termica (MT) dalle immagini rilevate.
12. 12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) comprende selezionare la mappa di riferimento (MR) avente lo scostamento minore rispetto alla mappa termica (MT).
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) comprende determinare un modo di vibrazione e una frequenza di risonanza dalla mappa di riferimento (MR) selezionata.
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 12 o 13, comprendente determinare una condizione di risonanza quando una differenza massima di temperatura (DT) nella mappa termica (MT) Ã ̈ superiore a una soglia di temperatura (THT).
15. 15. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 14, in cui determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) comprende memorizzare curve di calibrazione sforzotemperatura e determinare un’ampiezza di vibrazione delle pale (10, 11) dalla mappa termica (MT) e dalle curve di calibrazione sforzo-temperatura.
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 15, in cui determinare modi di vibrazione attuali e frequenze di vibrazione attuali delle pale (10, 11) comprende determinare curve isoterme nella mappa termica (MT) e curve di uguale sforzo nelle mappe di riferimento (MR) e per confrontare le curve isoterme e le curve di uguale sforzo.