“Cartuccia portarulli per un laminatoio†⠀ œRoll holder cartridge for a rolling millâ €
* ;La presente invenzione riguarda una cartuccia portarulli di laminazione per un laminatoio continuo, in particolare per un laminatoio continuo adatto alla produzione di semilavorati allungati. L’invenzione riguarda inoltre una gabbia e un laminatoio comprendenti tale cartuccia. Nella descrizione che segue, si farà specifico riferimento, a titolo esemplificativo e non limitativo, alla laminazione di tubi senza saldatura ma resta inteso che i medesimi concetti inventivi possono essere applicati alla laminazione di altri manufatti allungati come barre, verghe, tondini e simili. ;È noto produrre tubi metallici senza saldatura per deformazioni plastiche successive di una barra o billetta tozza. Come prima fase la billetta viene forata longitudinalmente, in modo da ottenere un semilavorato tozzo, forato, con parete spessa e lunghezza da 1,5 a 4 volte rispetto a quella della billetta iniziale. Successivamente questo semilavorato viene passato attraverso appositi laminatoi così da assottigliare via via la parete e aumentare la lunghezza del prodotto finito. Tali laminatoi, detti laminatoi continui, comprendono in modo in sé noto una pluralità di stazioni. Ciascuna stazione comprende una gabbia sulla quale sono montati dei rulli aventi gole profilate. Solitamente i rulli scanalati sono tre e ciascuno à ̈ supportato mediante una coppia di guarniture da un’apposita leva portarullo montata sulla gabbia. Le tre coppie di guarniture sono tra loro complanari, hanno direzione radiale e sono spaziate a 120° l’una dall’altra attorno all’asse di laminazione. L’insieme dei profili raccordati delle scanalature dei tre rulli definisce la circonferenza esterna del tubo rilasciato dalla stazione di laminazione. ;In ciascuna stazione, le leve portarulli sono montate su una cartuccia in modo da poter oscillare attorno ad un asse parallelo all’asse di laminazione. Su ciascuno dei rulli agisce un attuatore, ad esempio idraulico, che spinge il rullo lungo la direzione radiale rispetto all’asse di laminazione. Gli attuatori generano così la forza necessaria a deformare plasticamente il tubo. ;Inoltre, i rulli sono messi in rotazione da appositi motori, in modo tale da fornire per attrito il moto di alimentazione al tubo in lavorazione. ;Le successive stazioni, insieme eventualmente ad un mandrino interno, trasformano via via il semilavorato in un tubo con la configurazione desiderata in termini di diametro esterno, diametro interno, spessore di parete e lunghezza. ;I rulli di laminazione sono soggetti ad usura e, a seguito di predeterminati cicli di lavoro, devono essere ricondizionati mediante tornitura. In tal modo à ̈ possibile eliminare le deformazioni e i segni dell’usura e ristabilire il profilo della gola del rullo. È infatti necessario garantire un profilo ottimale della gola di ciascun rullo perché la singola stazione possa conferire un profilo ottimale al tubo in lavorazione. ;La tornitura può essere effettuata, in modo in sé noto, smontando ciascun rullo dalla rispettiva posizione e trasportandolo ad una opportuna stazione di tornitura tradizionale. In alternativa, in modo in sé altrettanto noto, à ̈ possibile, per ciascuna gabbia, smontare l’intera cartuccia mantenendovi montati i tre rulli ed effettuare l’operazione di tornitura con una specifica attrezzatura disposta al centro della cartuccia in luogo del tubo. ;Ciascuna operazione di tornitura riduce necessariamente il diametro del singolo rullo. A motivo di ciò à ̈ noto predisporre su ciascuna gabbia dei mezzi per mantenere i rulli paralleli a sé stessi prima e dopo ogni operazione di tornitura. ;È evidente che, a seguito di una riduzione del diametro, l’appoggio del rullo sul tubo potrebbe essere ottenuto con la semplice oscillazione della leva attorno al proprio asse. Tale configurazione del rullo sarebbe però asimmetrica rispetto alla direzione radiale e l’appoggio non sarebbe ottimale. In altre parole, dopo la tornitura, l’insieme dei profili delle scanalature dei tre rulli non definirebbe più una circonferenza; essa definirebbe invece una figura trilobata composta da archi di cerchio non raccordati tra loro. ;Per ovviare a questo problema sono note due differenti soluzioni. ;La prima soluzione consiste nel compensare la riduzione di diametro del rullo con un identico allungamento delle rispettive guarniture. In questo modo il movimento del rullo tra la posizione iniziale e la posizione successiva alla tornitura, à ̈ un movimento di pura traslazione lungo la direzione radiale passante per il piano di gola. Il rullo dunque rimane parallelo a sé stesso. ;La seconda soluzione consiste nel compensare la riduzione di diametro del rullo con un identico spostamento del perno attorno al quale ruota la leva portarullo, spostamento ottenuto mediante una serie di eccentrici annidati l’uno nell’altro. In questo modo il movimento dell’intero gruppo rullo-leva tra la posizione iniziale e la posizione successiva alla tornitura, à ̈ un movimento di pura traslazione lungo una direzione parallela al piano di gola. Il rullo dunque, anche in questo caso, rimane parallelo a sé stesso. Le due soluzioni note ed esposte sopra, pur ampiamente apprezzate, non sono prive di difetti. ;Per quanto riguarda la prima soluzione, a motivo delle masse e degli ingombri in gioco, l’operazione di allungamento delle guarniture à ̈ lunga e laboriosa. Inoltre tale allungamento à ̈ ottenuto solitamente con l’interposizione di appositi spessori calibrati lungo la guarnitura. Questo tipo di soluzione impone dunque la predisposizione e la gestione di un grande parco spessori. Infatti ciascuna stazione di laminazione necessita di tre serie complete di spessori; ogni serie deve contenere un numero di spessori pari al numero di torniture che si possono effettuare sui rulli da quando sono nuovi a quando sono completamente usurati. ;Per quanto riguarda la seconda soluzione, ancora a motivo delle masse e degli ingombri in gioco, l’operazione di spostamento dei perni à ̈ lunga e laboriosa. Tale operazione di spostamento deve infatti essere portata a termine singolarmente per ciascuno dei perni. Nel caso piuttosto comune di un laminatoio con 6÷8 stazioni, questo significa intervenire singolarmente su ciascuno dei 18÷24 perni ad ogni ricondizionamento dei 18÷24 rulli. Per ciascuno dei perni, i rispettivi eccentrici devono essere ruotati contestualmente in modo da ottenere un moto di traslazione puro per il perno della leva. ;Inoltre, tali operazioni richiedono in ogni caso il fermo dell’intero laminatoio che rimane improduttivo per il tempo necessario alla rimozione delle cartucce da ricondizionare e alla loro sostituzione con altre cartucce in ordine di funzionamento. ;Scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello si superare almeno parzialmente gli inconvenienti riportati sopra con riferimento alla tecnica nota. ;In particolare, un compito della presente invenzione à ̈ quello di rendere disponibile una stazione di laminazione che consenta di compensare in modo semplice e rapido la diminuzione di diametro del rullo a seguito del ricondizionamento mediante tornitura. ;Lo scopo e i compiti sopra indicati sono raggiunti da una stazione di laminazione in accordo con quanto rivendicato nella rivendicazione 1. Le caratteristiche e gli ulteriori vantaggi dell’invenzione risulteranno dalla descrizione, fatta qui di seguito, di alcuni esempi di realizzazione, dati a titolo indicativo e non limitativo con riferimento ai disegni allegati, in cui: - la figura 1 rappresenta una vista frontale di un impianto di laminazione di tipo noto; ;- le figure da 2 a 4 rappresentano un gruppo rullo-leva, in tre successive fasi della vita operativa; ;- la figura 5 rappresenta una vista frontale di una cartuccia di laminazione secondo l’invenzione sulla quale à ̈ montato un solo gruppo rullo-leva; ;- la figura 6 rappresenta una vista ravvicinata del dettaglio indicato con VI in figura 5; ;- la figura 7 rappresenta una vista della sezione ottenuta lungo la traccia VII-VII di figura 6; ;- la figura 8 rappresenta una vista frontale schematica di una cartuccia secondo l’invenzione priva dei gruppi rullo-leva; ;- la figura 9 rappresenta una vista laterale schematica della cartuccia di figura 8; ;- la figura 10 rappresenta una vista schematica in prospettiva della parete laterale di una cartuccia porta rulli simile a quella di figura 8; ;- la figura 11 rappresenta una vista schematica in prospettiva di un anello di regolazione simile a quello della cartuccia di figura 8; ;- la figura 12 rappresenta una vista schematica in prospettiva della parete di figura 10 e dell’anello di figura 11 accostati a formare parte della cartuccia di figura 8; ;- la figura 13 rappresenta una vista ravvicinata di un dettaglio di figura 12; - la figura 14 rappresenta una vista del dettaglio indicato con XIV in figura 8, in una prima condizione operativa; ;- la figura 15 rappresenta il dettaglio di figura 14, in una seconda condizione operativa; ;- la figura 16 rappresenta una vista frontale di una cartuccia simile a quella di figura 5, priva di gruppi rullo-leva, e nella quale l’attuatore di regolazione à ̈ rappresentato parzialmente in sezione; e ;- la figura 17 rappresenta una vista ravvicinata del dettaglio indicato con XVII in figura 16. ;Con particolare riferimento alla figura 1 allegata, con 20 à ̈ indicato nel suo complesso un impianto per la laminazione continua, o laminatoio. Con riferimento al laminatoio 20, si può definire in modo univoco un asse di laminazione X, che à ̈ l’asse longitudinale di un manufatto allungato 18 in lavorazione, di seguito indicato per comodità col termine “tubo†. In modo in sé noto, un laminatoio continuo 20 comprende, lungo l’asse X, una pluralità di stazioni di laminazione, ciascuna delle quali comprende una gabbia 22. ;Ciascuna gabbia 22 comprende, in modo in sé noto, una pluralità di attuatori 21, una pluralità di gruppi motore-riduttore-allunga 23 e una cartuccia portarulli 24. ;La cartuccia portarulli 24 secondo l’invenzione comprende due pareti laterali 26, una pluralità di gruppi rullo-leva 30, due anelli di regolazione 28 e un attuatore di regolazione 32. Ciascuna parete laterale 26 della cartuccia 24 comprende una pluralità di prime sedi 260; ciascun anello di regolazione 28 comprende una pluralità di seconde sedi 280; e ciascuno dei gruppi rullo-leva 30 à ̈ montato sulla cartuccia 24 in modo da poter oscillare attorno ad un perno 300, ciascuna estremità di ciascun perno essendo accolta in direzione assiale rispettivamente in una prima sede 260 e in una seconda sede 280. Inoltre, le prime sedi 260 consentono una traslazione dei rispettivi perni 300 in una direzione puramente tangenziale t; le seconde sedi 280 consentono una traslazione dei rispettivi perni 300 in una direzione puramente radiale r; e i due anelli di regolazione 28 possono essere fatti ruotare attorno all’asse X mediante l’attuatore di regolazione 32. ;Con il termine “assiale†si intende la direzione di una qualsiasi retta a parallela all’asse di laminazione X. Con il termine “radiale†si intende la direzione di una qualsiasi semiretta r avente origine sull’asse di laminazione X e perpendicolare ad esso. Con il termine “circonferenziale†si intende la direzione di una qualsiasi circonferenza c avente centro sull’asse di laminazione X e giacente in un piano perpendicolare ad esso. Con il termine “tangenziale†si intende la direzione di una qualsiasi retta t tangente ad una circonferenza c. ;Le pareti laterali 26 sono solidali alla cartuccia 24, mentre gli anelli di regolazione 28 sono mobili rispetto ad essa, in particolare essi possono ruotare attorno all’asse X. Inoltre la cartuccia 24 à ̈ solidale alla gabbia di laminazione 22 durante la fase di laminazione del tubo 18 e, potenzialmente, durante alcune fasi di lieve spostamento dei perni 300 che verranno descritte successivamente. Resta comunque vero che, in alcune forme di realizzazione del laminatoio 20, la cartuccia 24 può essere estratta dalla gabbia di laminazione 22, ad esempio per le operazioni di ricondizionamento dei rulli 304 e di conseguente spostamento dei perni 300. ;Come già detto sopra e come risulta evidente dalle figure 7 e 9, la cartuccia 24 comprende due pareti laterali 26 e due anelli di regolazione 28. La descrizione dettagliata che segue, così come le figure da 10 a14, à ̈ riferita ad una sola delle due pareti 26, al rispettivo anello 28 e alle sedi 260 e 280 in essi ricavate. Naturalmente le figure e la descrizione sono valide anche per l’altra parete 26 che à ̈ sostanzialmente simmetrica rispetto a quella qui considerata. ;In ciascuno dei gruppi rullo-leva 30, un rullo 304 à ̈ montato sulla cartuccia 24 mediante una leva portarullo 302 (o semplicemente leva 302). La leva 302 à ̈ montata sulla cartuccia 24 in modo da poter oscillare attorno al perno 300. Il perno 300 incarna un asse a parallelo all’asse di laminazione X. La leva 302 regge il rullo 304 mediante due guarniture 306. ;I gruppi rullo-leva 30 sono normalmente tre per ciascuna stazione. Tale soluzione consente di ottenere un compromesso soddisfacente tra due opposte esigenze. Da un lato vi à ̈ infatti l’esigenza di limitare la complessità costruttiva della singola stazione. D’altro lato vi à ̈ poi l’esigenza di suddividere il profilo esterno del tubo 18 sul maggior numero possibile di rulli 304. Nulla impedisce che, per soddisfare specifiche esigenze, il numero dei rulli 304 per ciascuna stazione possa essere cambiato. ;Ciascun rullo 304 comprende inoltre un attuatore 21 (visibile in figura 1) adatto ad applicare al rullo 304 una forza lungo la direzione radiale r rispetto all’asse X. La forza applicata dall’attuatore 21, indicata con la freccia piena F nelle figure da 2 a 4, à ̈ quella che determina la deformazione plastica del tubo 18 in lavorazione. In particolare, la composizione delle tre forze F generate dai tre attuatori 21 di una gabbia 22, determina una riduzione radiale dello spessore del tubo 18 e un allungamento assiale del tubo stesso. Vantaggiosamente l’attuatore 21 comprende un martinetto idraulico che agisce su una superficie di spinta solidale alla leva 302. ;La stazione comprende inoltre gruppi motore-riduttore-allunga 23 adatti a mettere in rotazione ciascun rullo 304. La rotazione del rullo 304 operata da tali gruppi 23 à ̈ quella che fornisce il moto di alimentazione traslando per attrito il tubo 18 lungo l’asse X. ;Ciascun rullo 304 definisce un asse l di rotazione. Il rullo 304 à ̈ conformato in modo simmetrico rispetto all’asse l e sulla sua periferia à ̈ ottenuta una gola adatta a riprodurre un arco del profilo esterno del tubo 18. In particolare, nel caso in cui ogni gabbia di laminazione 22 comprende tre rulli 304, ciascuno di essi dovrà operare su un arco nominale di 120°. Per ciascun rullo 304 à ̈ inoltre possibile definire un piano di gola che taglia, perpendicolarmente all’asse l, il rullo 304 lungo la sua sezione minore. ;Nel corso della loro vita operativa, i rulli 304 devono essere periodicamente ricondizionati per poter garantire il profilo ottimale della gola. Il ricondizionamento avviene mediante tornitura del rullo 304, con la conseguente progressiva riduzione del diametro dello stesso. ;Le figure da 2 a 4 mostrano un rullo 304 rispettivamente all’inizio, a metà e alla fine della sua vita operativa. Come si vede in figura 2 il rullo 304 inizia la sua vita operativa con un diametro massimo. ;In figura 3 il diametro del rullo 304 à ̈ stato ridotto dai successivi ricondizionamenti mediante tornitura che si sono resi necessari durante la prima metà della vita operativa del rullo 304. In accordo con questa soluzione nota, la riduzione del diametro del rullo 304 à ̈ compensata dallo spostamento del perno 300 nella direzione tangenziale parallela al piano di gola. La riduzione del diametro del rullo 304 à ̈ schematizzata in figura 3 dalla freccia b, mentre lo spostamento del perno 300 à ̈ schematizzato dalla freccia d. ;In figura 4 il diametro del rullo 304 à ̈ stato ulteriormente ridotto dai successivi ricondizionamenti mediante tornitura che si sono resi necessari durante la vita operativa del rullo 304. L’ulteriore riduzione del diametro del rullo 304 à ̈ compensata dall’ulteriore spostamento del perno 300. La riduzione del diametro del rullo 304 à ̈ schematizzata in figura 4 dalla freccia b, mentre lo spostamento del perno 300 à ̈ schematizzato dalla freccia d. ;La descrizione riportata sopra in termini generici può essere applicata tanto ad un laminatoio di tipo noto, quanto ad un laminatoio secondo l’invenzione. ;In accordo con la soluzione di tipo noto, come già riportato precedentemente, lo spostamento del perno 300 della leva 302 à ̈ ottenuto mediante la riconfigurazione di una serie di eccentrici annidati l’uno nell’altro. Tale riconfigurazione à ̈ particolarmente laboriosa perché deve essere portata a termine singolarmente per ciascuno dei perni 300. ;La soluzione oggetto della presente invenzione verrà invece descritta nel dettaglio di seguito. Per una maggior chiarezza di rappresentazione, nelle allegate figure da 8 a 14, le pareti laterali 26 della cartuccia 24 e gli anelli di regolazione 28 sono rappresentati con forme convenzionali diverse le une dalle altre. In particolare, gli anelli di regolazione 28 sono rappresentati come corone circolari aventi un’appendice radiale 284 (si vedano le figure 8, 11 e 12) o come settori di corona circolare (si vedano le figure da 13 a 15). Al contempo, le pareti laterali 26 della cartuccia 24 sono rappresentate come corone poligonali (si vedano le figure 8, 10 e 12) o come segmenti di corona poligonale (si vedano le figure da 13 a 15). Resta inteso che tali forme sono state scelte in modo convenzionale con l’unico scopo di distinguere l’anello di regolazione 28 dalla parete laterale 26, anche quando essi sono isolati dal contesto della gabbia di laminazione 22. Tali forme quindi avrebbero potuto essere scelte secondo una differente convenzione, ad esempio secondo una convenzione contraria, ferme restando le necessità tecniche connesse ai due elementi e ben chiare alla persona esperta. ;Come descritto sopra, ciascuna delle prime sedi 260, ricavate nelle pareti laterali 26 e solidali quindi alla cartuccia 24, consente al perno 300 che vi à ̈ alloggiato una traslazione in direzione puramente tangenziale t. Analogamente, ciascuna delle seconde sedi 280, ricavate nell’anello di regolazione 28 e girevoli quindi attorno all’asse X, consente al perno 300 che vi à ̈ alloggiato una traslazione in direzione puramente radiale r. In accordo con le forme di realizzazione illustrate nelle figure allegate 7 e da 10 a 16, ciascuna delle prime sedi 260 comprende una cava 261 e un cassetto 262 scorrevole all’interno della cava 261. Un foro 263 ricavato nel cassetto 262 à ̈ destinato ad accogliere una prima porzione 360 dell’estremità del perno 300. La conformazione della prima sede 260 à ̈ tale che il cassetto 262 possa scorrere all’interno della cava 261 solo in direzione tangenziale t. Analogamente ciascuna delle seconde sedi 280 comprende una cava 281 e un cassetto 282 scorrevole all’interno della cava 281. Un foro 283 ricavato nel cassetto 282 à ̈ destinato ad accogliere una seconda porzione 380 dell’estremità del perno 300. La conformazione della seconda sede 280 à ̈ tale che il cassetto 282 possa scorrere all’interno della cava 281 solo in direzione radiale r. Ogni estremità assiale di ciascun perno 300 à ̈ dunque accolta contemporaneamente in una prima sede 260 e in una seconda sede 280. ;Le figure allegate e la descrizione che segue fanno riferimento ad una gabbia 22 comprendente tre rulli 304. Come già accennato tale soluzione à ̈ la più diffusa e può essere utilmente considerata come esempio di validità generale poiché le considerazioni fatte con riferimento a tre rulli si possono facilmente estendere ad altre soluzioni che sfruttino un diverso numero di rulli, ad esempio due o quattro. ;L’uso di tre rulli 304 determina necessariamente per la cartuccia 24 alcune caratteristiche geometriche dalle quali non si può prescindere, fatte salve le tolleranze di lavorazione e di montaggio tipiche del settore. Ciascuna leva 302, tramite un perno 300, à ̈ girevole attorno ad un asse a. I tre assi a di ogni cartuccia 24 sono posti su una circonferenza centrata sull’asse X e sono spaziati l’uno dall’altro di 120°. ;Poiché i perni 300 sono mobili e con essi sono mobili gli assi a, risulta comodo definirne una posizione nominale a partire dalla quale si possano più facilmente descrivere i movimenti dei perni 300 e quindi degli assi a. Per comodità la posizione nominale à ̈ quella rappresentata schematicamente in figura 14, in cui il cassetto 262 à ̈ posto al centro della sua corsa utile nella cava 261 e il cassetto 282 à ̈ posto al centro della sua corsa utile nella cava 281. Si può quindi definire la direzione radiale nominale r0, cioà ̈ quella che passa per l’asse a quando questo à ̈ nella sua posizione nominale. Analogamente si può anche definire la direzione tangenziale nominale t0, cioà ̈ quella che passa per l’asse a quando questo à ̈ nella sua posizione nominale. ;Come si può notare in figura 14, la direzione radiale nominale r0à ̈ perpendicolare alle superfici di contatto tra la cava 261 e il cassetto 262 della prima sede 260. Inoltre, la direzione radiale nominale r0à ̈ parallela alle superfici di contatto tra la cava 281 e il cassetto 282 della seconda sede 280. Analogamente si può notare in figura 14 che la direzione tangenziale nominale t0à ̈ perpendicolare alle superfici di contatto tra la cava 281 e il cassetto 282 della seconda sede 280. Inoltre, la direzione tangenziale nominale t0à ̈ parallela alle superfici di contatto tra la cava 261 e il cassetto 262 della prima sede 260. ;Poiché, come già detto, la prima sede 260 consente una traslazione del rispettivo perno 300 in una direzione tangenziale t, e poiché la prima sede 260 à ̈ solidale rispetto alla cartuccia 24, ne deriva che la direzione tangenziale t lungo la quale può traslare il perno 300 à ̈ sempre la stessa (rispetto alla cartuccia 24) e coincide con la direzione tangenziale nominale t0. ;Al contrario, la seconda sede 280 consente una traslazione del rispettivo perno 300 in una direzione radiale r, e poiché la seconda sede 280 à ̈ girevole attorno all’asse X insieme all’anello 28, ne deriva che la direzione radiale r lungo la quale può traslare il perno 300 varia continuamente attorno alla direzione radiale nominale r0. ;Si descrive di seguito in dettaglio il funzionamento dell’invenzione con particolare riferimento alle forme di realizzazione della cartuccia di laminazione 24 rappresentate nelle figure allegate. ;L’anello di regolazione 28 può essere fatto ruotare attorno all’asse X mediante l’azionamento dell’attuatore di regolazione 32 che agisce, ad esempio, sull’appendice radiale 284 solidale all’anello di regolazione 28. Come la persona esperta può ben comprendere, non vi à ̈ alcuna necessità che l’anello 28 di regolazione assuma esattamente la forma che à ̈ rappresentata nelle figure allegate. Esso potrebbe ad esempio non descrivere un circolo completo, purchà ̈ accolga tutte le seconde sedi 280 di tutti i perni 300 e purché garantisca una rigidezza sufficiente per garantire movimenti uguali a tutte le sedi 280. ;La rotazione dell’anello di regolazione 28 comporta un movimento delle seconde sedi 280 che avviene complessivamente in una direzione puramente circonferenziale c. Tale fenomeno à ̈ rappresentato schematicamente in figura 8, dove i movimenti angolari sono stati amplificati per maggior chiarezza. In altre parole, se il perno 300 fosse accolto nella seconda sede 280 in assenza di ulteriori vincoli, il rispettivo asse a (indicato con × nelle figure 14 e 15) descriverebbe un arco di circonferenza c. Poiché invece il perno 300 à ̈ accolto contemporaneamente nella prima sede 260 e nella seconda sede 280, il suo movimento à ̈ determinato dalla combinazione dei vincoli imposti dalle due sedi 260 e 280. ;In particolare dunque, con riferimento alle forme di realizzazione illustrate, il movimento dell’anello di regolazione 28 imprime al cassetto 282 una spinta in direzione circonferenziale c. La superficie di contatto tra la cava 281 e il cassetto 282 à ̈ infatti perpendicolare alla spinta e quindi non coinvolge in alcun modo l’unico grado di libertà (radiale) concesso dalla particolare conformazione della seconda sede 280. Il movimento del cassetto 282 trascina con sé il perno 300 poiché esso à ̈ parzialmente accolto nel foro 283. ;Il perno 300 stesso, poiché parzialmente accolto nel foro 263, trasmette dunque una spinta in direzione circonferenziale c al cassetto 262 della prima sede 260 che, lo ricordiamo, à ̈ solidale rispetto alla cartuccia 24 e quindi, potenzialmente, all’intero impianto 20. ;La particolare conformazione della prima sede 260 concede al cassetto 262 un unico grado di libertà , quello di poter scorrere nella cava 261 nella direzione tangenziale nominale t0. Come la persona esperta ben sa e come si può facilmente notare in figura 15, la traiettoria circonferenziale c e la traiettoria tangenziale nominale t0si discostano sempre più l’una dall’altra allontanandosi dalla posizione nominale. In figura 15 si può dunque apprezzare quanto la posizione finale dell’asse a (indicata con ×) si discosti dalla traiettoria circonferenziale c. ;Come la persona esperta può facilmente comprendere, per compensare la riduzione di diametro b del rullo 304 a seguito del ricondizionamento per tornitura, il perno 300 (e l’asse a con esso) deve essere fatto traslare di una identica lunghezza d lungo la tangente nominale t0. Tale traslazione può avvenire grazie alla composizione geometrica dei gradi di libertà consentiti dalle prime sedi 260 e dalle seconde sedi 280. Come si può facilmente osservare in figura 15, la traslazione dell’asse a lungo la tangente nominale t0può essere concettualmente ottenuta dalla composizione di una rotazione lungo la direzione c (imposta dalla rotazione dell’anello di regolazione 28) con una traslazione lungo la direzione radiale r raggiunta al termine della rotazione (imposta dai vincoli geometrici). ;In accordo con alcune possibili forme di realizzazione, la corsa utile d totale del perno 300 lungo la tangente nominale t0à ̈ tale da poter compensare la riduzione di diametro b complessiva che il rullo 304 subisce dall’inizio alla fine della vita operativa. In accordo con alcune forme di realizzazione, la corsa utile totale del perno 300 lungo la tangente nominale t0à ̈ compresa tra circa 20 mm e circa 30 mm, preferibilmente à ̈ di circa 25 mm. Tale corsa d à ̈ sostanzialmente pari alla corsa utile totale del cassetto 262 nella rispettiva cava 261. ;In accordo con alcune possibili forme di realizzazione, la corsa utile totale del perno 300 à ̈ data da una semicorsa di circa 12,5 mm a destra della posizione nominale e da una semicorsa di circa 12,5 mm a sinistra della posizione nominale. In accordo con tali forme di realizzazione, all’inizio della vita operativa del rullo 304 il perno 300 à ̈ portato ad un primo estremo della sua corsa utile (figura 2). Durante la prima metà della vita operativa del rullo 304, la compensazione delle successive riduzioni di diametro determina lo spostamento del perno 300 verso la metà della sua corsa utile. La metà della corsa utile del perno, considerata sopra come posizione nominale, à ̈ raggiunta alla metà della vita operativa del rullo 304 (figura 3). Quindi, durante la seconda metà della vita operativa del rullo 304, la compensazione delle successive riduzioni di diametro determina lo spostamento del perno 300 dalla metà verso il secondo estremo della sua corsa utile. Il secondo estremo della corsa utile à ̈ raggiunto al termine della vita operativa del rullo 304 (figura 4). ;Come già descritto sopra, la cartuccia 24 secondo l’invenzione comprende un attuatore di regolazione 32 adatto ad imprimere agli anelli di regolazione 28 una rotazione attorno all’asse X. Tale attuatore di regolazione 32 può assumere forme diverse, quali ad esempio quella di un martinetto meccanico a vite, di un martinetto meccanico a vite senza fine e cremagliera, di un martinetto idraulico, ecc. ;Le allegate figure 16 e 17 illustrano una forma di realizzazione particolarmente vantaggiosa dell’attuatore di regolazione 32. In accordo con questa forma di realizzazione, l’attuatore di regolazione 32 comprende un martinetto 320, ad esempio idraulico, collegato ad un elemento mobile 321. Il martinetto 320 à ̈ montato sulla cartuccia 24 in modo da imprimere all’elemento mobile 321 una traslazione lungo una direzione radiale r rispetto all’asse X. L’elemento mobile 321 comprende a sua volta una guida inclinata 322 all’interno della quale à ̈ scorrevolmente accolta una slitta 323. ;Nella slitta 323 à ̈ compreso un foro 324 che accoglie un perno 325 solidale ad entrambe le appendici 284 degli anelli di regolazione 28. Questa configurazione cinematica fa sì che a seguito di una traslazione puramente radiale dell’elemento mobile 321, l’inclinazione della guida 322 determini uno spostamento della slitta 323 che ha una componente radiale ere una componente circonferenziale ec(si veda figura 17). Si noti che, ai soli fini della descrizione dell’attuatore di regolazione 32, non risulta più necessario distinguere la direzione circonferenziale c dalla direzione tangenziale t. Poiché la slitta 323 accoglie il perno 325, lo spostamento radiale dell’elemento mobile 321 impone uno spostamento circonferenziale del perno 325 e quindi una rotazione attorno all’asse X delle appendici 284 degli anelli di regolazione 28. In accordo con alcune forme di realizzazione, l’inclinazione della slitta 323 rispetto alla direzione radiale à ̈ compresa tra 10° e 20°, preferibilmente tra 12° e 18°. ;Nella forma di realizzazione delle figure 16 e 17, l’inclinazione della slitta 323 rispetto alla direzione radiale à ̈ di circa 15°. Questa configurazione geometrica implica un rapporto di circa 1:0,267 tra la componente radiale ere la componente circonferenziale ecdello spostamento della slitta 323. Tale forma di realizzazione dell’attuatore di regolazione 32 risulta particolarmente vantaggiosa rispetto ad altre forme di realizzazione in cui il martinetto (ad esempio idraulico) fosse orientato in modo da agire direttamente in direzione tangenziale. ;Il vantaggio principale che deriva dall’interposizione della guida inclinata 322 nella catena cinematica, à ̈ che essa da un lato consente la trasmissione della forza dall’attuatore 32 ai singoli perni 300 tramite gli anelli di regolazione 28, ma al tempo stesso determina una sostanziale interruzione nella trasmissione delle forze in senso inverso, cioà ̈ dai perni 300 all’attuatore 32. ;Durante la laminazione infatti, le forze F generate dagli attuatori 21 e le conseguenti reazioni generate dal tubo 18 e dal mandrino in esso contenuto determinano l’insorgere di notevoli reazioni vincolari sui perni 300. Nelle gabbie di laminazione secondo la tecnica nota, i perni 300 sono fissi rispetto alla gabbia 22, e le reazioni vincolari sono pertanto scaricate sulla cartuccia 24. Al contrario, nella gabbia di laminazione 22 secondo l’invenzione, la cartuccia 24 consente una certa mobilità ai perni 300 rispetto alla gabbia 22. In altre parole, mentre le componenti radiali delle reazioni vincolari dei perni 300 sono ancora scaricate sulla cartuccia 24, le componenti tangenziali e/o circonferenziali si trasmettono tramite gli anelli di regolazione 28 fino all’attuatore di regolazione 32. Se quest’ultimo fosse orientato in direzione tangenziale, la rigidezza complessiva del sistema dipenderebbe proprio dalla rigidezza del martinetto stesso. Nel caso di un martinetto idraulico, la rigidezza del sistema non risulterebbe quindi soddisfacente a causa della comprimibilità della colonna d’olio. Al contrario, l’orientazione radiale del martinetto e la presenza della guida inclinata 322, determinano una drastica riduzione delle forze che arrivano al martinetto e che devono essere da esso contrastate. ;Un considerevole vantaggio derivante dall’impiego di una cartuccia 24 secondo l’invenzione in un impianto 20 di laminazione à ̈ quello di consentire una regolazione rapida, semplice e precisa della posizione dei perni 300 a seguito del ricondizionamento per tornitura dei rulli 304. Come la persona esperta avrà potuto facilmente comprendere dalla descrizione riportata sopra, l’operazione di spostamento dei perni 300 si riduce all’azionamento dell’attuatore di regolazione 32. La conseguente rotazione degli anelli di regolazione 28 determina il contemporaneo spostamento d (puramente tangenziale) di tutti i perni 300 della cartuccia 24, permettendo così di compensare in modo preciso e rapido la riduzione del diametro b dei rulli 304. Tale operazione, dovendo necessariamente seguire il ricondizionamento dei rulli 304, à ̈ preferibilmente effettuata con la cartuccia 24 smontata dal laminatoio 20. ;La soluzione dell’invenzione consente però un ulteriore vantaggio. La facilità dello spostamento dei perni 300 e il fatto che esso può essere operato da remoto (senza cioà ̈ dover intervenire direttamente sui perni stessi) determina la possibilità , totalmente inedita, di regolare la posizione dei perni 300 senza smontare la cartuccia 24, senza fermare il laminatoio 20 o addirittura durante la laminazione. Un lieve spostamento dei rulli può infatti essere consigliabile in alcuni casi, anche se non vi à ̈ da compensare alcuna riduzione del diametro dei rulli 304. Ad esempio qualora si verifichi la necessità di laminare tubi 18 che abbiano un diametro lievemente differente dal diametro nominale del set di rulli 304 impiegati nella laminazione. Come noto, ad ogni stazione di laminazione, i profili delle gole dei rulli 304 definiscono il profilo esterno del semilavorato o tubo 18. Naturalmente l’arco sul quale sono sagomate le gole dei rulli 304 à ̈ tratto da una circonferenza avente come diametro il diametro nominale che si vuole ottenere a quella determinata stazione. ;Può essere talvolta necessario ottenere un tubo 18 con un diametro anomalo, cioà ̈ un diametro non ottenibile tramite le configurazioni di progetto del laminatoio 20 e comunque lievemente diverso da un diametro nominale previsto. Per ottenere un tubo di diametro anomalo à ̈ pertanto possibile far oscillare lievemente i gruppi rullo-leva 30, in modo da aumentare o diminuire lievemente il diametro ottenuto. Naturalmente una tale configurazione à ̈, per ciascun rullo, asimmetrica rispetto alla direzione radiale e l’appoggio del rullo stesso non à ̈ ottimale. In altre parole, dopo l’oscillazione delle leve 302, l’insieme dei profili delle scanalature dei tre rulli 304 non definisce più una circonferenza; essa definisce invece una figura trilobata composta da archi di cerchio non raccordati tra loro. La possibilità di regolare la posizione dei perni 300 migliora questa situazione, reintroducendo almeno la simmetria rispetto alla direzione radiale r dell’appoggio per ciascun rullo 304. A seguito di tale regolazione dei perni 300, il profilo esterno del tubo 18 continuerà ad essere una figura trilobata composta da archi di cerchio non raccordati tra loro, ma avrà una forma più regolare e uno spessore molto più uniforme rispetto a quelli che possono essere ottenuti mediante una cartuccia di tipo noto. ;L’invenzione riguarda anche una gabbia 22 e un laminatoio 20 per la laminazione di semilavorati allungati, tipicamente tubi senza saldatura 18. La gabbia di laminazione 22 secondo l’invenzione comprende una pluralità di attuatori 21, una pluralità di gruppi motore-riduttore-allunga 23 e una cartuccia 24 in accordo con quanto descritto sopra. Il laminatoio 20 secondo l’invenzione comprende una pluralità di stazioni di laminazione e di relative gabbie 22 in accordo con quanto descritto sopra. ;Alle forme di realizzazione della cartuccia 24, della gabbia 22 e del laminatoio 20 descritte sopra, la persona esperta potrà , al fine di soddisfare specifiche esigenze, apportare modifiche e/o sostituzioni di elementi descritti con elementi equivalenti, senza per questo uscire dall’ambito delle rivendicazioni allegate. * * The present invention relates to a rolling roll holder cartridge for a continuous rolling mill, in particular for a continuous rolling mill suitable for the production of elongated semi-finished products. The invention also relates to a stand and a rolling mill comprising this cartridge. In the following description, specific reference will be made, by way of non-limiting example, to the rolling of seamless tubes but it is understood that the same inventive concepts can be applied to the rolling of other elongated manufactured articles such as bars, rods, rods and the like. It is known to produce seamless metal tubes by successive plastic deformations of a stubby bar or billet. As a first step, the billet is perforated longitudinally, in order to obtain a squat, perforated semi-finished product with a thick wall and a length from 1.5 to 4 times that of the initial billet. Subsequently this semi-finished product is passed through special rolling mills so as to gradually thin the wall and increase the length of the finished product. Such rolling mills, called continuous rolling mills, comprise in a per se known manner a plurality of stations. Each station comprises a cage on which rollers with profiled grooves are mounted. There are usually three grooved rollers and each is supported by a pair of cranksets by a special roller holder lever mounted on the cage. The three pairs of chocks are coplanar with each other, have a radial direction and are spaced at 120 ° from each other around the rolling axis. The set of joined profiles of the grooves of the three rollers defines the external circumference of the tube released by the rolling station. ; In each station, the roll holder levers are mounted on a cartridge so that they can oscillate around an axis parallel to the rolling axis. An actuator, for example hydraulic, acts on each of the rollers, which pushes the roll along the radial direction with respect to the rolling axis. The actuators thus generate the force necessary to plastically deform the tube. Furthermore, the rollers are set in rotation by special motors, in such a way as to provide the feed motion to the pipe being processed by friction. ; The subsequent stations, possibly together with an internal mandrel, gradually transform the semi-finished product into a tube with the desired configuration in terms of external diameter, internal diameter, wall thickness and length. ; The lamination rollers are subject to wear and, following predetermined work cycles, must be reconditioned by turning. In this way it is possible to eliminate deformations and signs of wear and restore the profile of the roller groove. It is in fact necessary to guarantee an optimal profile of the groove of each roller so that the single station can give an optimal profile to the pipe being processed. Turning can be carried out, in a known way, by disassembling each roller from its respective position and transporting it to a suitable traditional turning station. Alternatively, in an equally well-known way, it is possible, for each cage, to disassemble the entire cartridge keeping the three rollers mounted and carry out the turning operation with a specific tool placed in the center of the cartridge in place of the tube. ; Each turning operation necessarily reduces the diameter of the single roller. For this reason it is known to arrange on each cage some means to keep the rollers parallel to themselves before and after each turning operation. It is clear that, following a reduction in diameter, the support of the roller on the tube could be obtained by simply swinging the lever around its own axis. However, this configuration of the roller would be asymmetrical with respect to the radial direction and the support would not be optimal. In other words, after turning, the set of profiles of the grooves of the three rollers would no longer define a circumference; it would instead define a trefoil figure composed of circular arcs not connected to each other. ; Two different solutions are known to overcome this problem. The first solution consists in compensating for the reduction in diameter of the roller with an identical elongation of the respective chocks. In this way, the movement of the roller between the initial position and the position following the turning is a movement of pure translation along the radial direction passing through the throat plane. The roller therefore remains parallel to itself. The second solution consists in compensating for the reduction in diameter of the roller with an identical movement of the pin around which the roller holder lever rotates, a movement obtained by means of a series of eccentrics nested one inside the other. In this way, the movement of the entire roller-lever group between the initial position and the position following the turning is a pure translation movement along a direction parallel to the groove plane. The roller therefore, also in this case, remains parallel to itself. The two known solutions described above, although widely appreciated, are not free from defects. As regards the first solution, due to the masses and dimensions involved, the crankset lengthening operation is long and laborious. Furthermore, this elongation is usually obtained with the interposition of special calibrated thicknesses along the crankset. This type of solution therefore requires the preparation and management of a large park of thicknesses. In fact, each rolling station requires three complete series of thicknesses; each series must contain a number of thicknesses equal to the number of turnings that can be carried out on the rollers from when they are new to when they are completely worn out. As regards the second solution, again due to the masses and dimensions involved, the operation of moving the pins is long and laborious. This displacement operation must in fact be carried out individually for each of the pins. In the rather common case of a rolling mill with 6à · 8 stations, this means intervening individually on each of the 18à · 24 pins at each reconditioning of the 18à · 24 rolls. For each of the pins, the respective eccentrics must be simultaneously rotated in order to obtain a pure translation motion for the lever pin. Furthermore, these operations require in any case the shutdown of the entire rolling mill which remains unproductive for the time necessary to remove the cartridges to be reconditioned and to replace them with other cartridges in order of operation. The object of the present invention is therefore that of at least partially overcoming the drawbacks reported above with reference to the known art. In particular, an aim of the present invention is to make available a rolling station which allows to compensate in a simple and rapid way the reduction in the diameter of the roller following reconditioning by turning. ; The aim and the tasks indicated above are achieved by a rolling station in accordance with what is claimed in claim 1. The characteristics and further advantages of the invention will result from the description, given below, of some embodiment examples, given to indicative and non-limiting title with reference to the attached drawings, in which: - figure 1 represents a front view of a known type of rolling plant; - Figures 2 to 4 show a roller-lever unit, in three successive phases of the operating life; Figure 5 represents a front view of a laminating cartridge according to the invention on which a single roller-lever unit is mounted; figure 6 represents a close-up view of the detail indicated with VI in figure 5; - figure 7 represents a view of the section obtained along the line VII-VII of figure 6; Figure 8 represents a schematic front view of a cartridge according to the invention without the roller-lever units; figure 9 represents a schematic side view of the cartridge of figure 8; - figure 10 represents a schematic perspective view of the side wall of a roller bearing cartridge similar to that of figure 8; Figure 11 represents a schematic perspective view of an adjustment ring similar to that of the cartridge of Figure 8; - figure 12 represents a schematic view in perspective of the wall of figure 10 and of the ring of figure 11 side by side to form part of the cartridge of figure 8; - figure 13 represents a close-up view of a detail of figure 12; figure 14 represents a view of the detail indicated with XIV in figure 8, in a first operating condition; - figure 15 represents the detail of figure 14, in a second operating condition; - figure 16 represents a front view of a cartridge similar to that of figure 5, without roller-lever units, and in which the adjustment actuator is shown partially in section; and; - figure 17 represents a close-up view of the detail indicated with XVII in figure 16.; With particular reference to the attached figure 1, with 20 is indicated as a whole a plant for continuous rolling, or rolling mill. With reference to the rolling mill 20, a rolling axis X can be uniquely defined, which is the longitudinal axis of an elongated product 18 being processed, hereinafter indicated for convenience with the term â € œtubeâ €. In a per se known manner, a continuous rolling mill 20 comprises, along the X axis, a plurality of rolling stations, each of which comprises a stand 22. Each stand 22 comprises, in a per se known manner, a plurality of actuators 21, a plurality of motor-reducer-extension units 23 and a roller holder cartridge 24. The roller holder cartridge 24 according to the invention comprises two side walls 26, a plurality of roller-lever groups 30, two adjustment rings 28 and an adjustment actuator 32. Each side wall 26 of the cartridge 24 comprises a plurality of first seats 260; each adjustment ring 28 comprises a plurality of second seats 280; and each of the roller-lever assemblies 30 is mounted on the cartridge 24 so as to be able to oscillate around a pin 300, each end of each pin being received in the axial direction respectively in a first seat 260 and in a second seat 280. Furthermore, the first seats 260 allow a translation of the respective pins 300 in a purely tangential direction t; the second seats 280 allow translation of the respective pins 300 in a purely radial direction r; and the two adjustment rings 28 can be rotated around the X axis by means of the adjustment actuator 32.; The term â € œaxialâ € means the direction of any straight line parallel to the X rolling axis The term â € œradialâ € means the direction of any ray r originating on the rolling axis X and perpendicular to it. The term â € œcircumferenceâ € means the direction of any circumference c having a center on the rolling axis X and lying in a plane perpendicular to it. The term â € œtangentialâ € means the direction of any straight line t tangent to a circle c. The side walls 26 are integral with the cartridge 24, while the adjustment rings 28 are movable with respect to it, in particular they can rotate around the X axis. Furthermore, the cartridge 24 is integral with the rolling stand 22 during the rolling of the tube 18 and, potentially, during some phases of slight displacement of the pins 300 which will be described later. However, it remains true that, in some embodiments of the rolling mill 20, the cartridge 24 can be extracted from the rolling stand 22, for example for the operations of reconditioning the rollers 304 and consequent displacement of the pins 300. As already mentioned above and as is evident from figures 7 and 9, the cartridge 24 comprises two side walls 26 and two adjustment rings 28. The detailed description that follows, as well as figures 10 to 14, refers to only one of the two walls 26, to the respective ring 28 and to the seats 260 and 280 obtained therein. Naturally, the figures and the description are also valid for the other wall 26 which is substantially symmetrical with respect to the one considered here. In each of the roller-lever assemblies 30, a roller 304 is mounted on the cartridge 24 by means of a roller lever 302 (or simply lever 302). The lever 302 is mounted on the cartridge 24 so that it can oscillate around the pin 300. The pin 300 embodies an axis a parallel to the rolling axis X. The lever 302 holds the roll 304 by means of two chocks 306.; The groups roller-lever 30 are normally three for each station. This solution allows to obtain a satisfactory compromise between two opposite needs. On the one hand there is in fact the need to limit the constructive complexity of the single station. On the other hand, there is the need to divide the external profile of the tube 18 on the largest possible number of rollers 304. Nothing prevents the number of rollers 304 for each station from being changed to meet specific needs. Each roller 304 also comprises an actuator 21 (visible in figure 1) suitable for applying a force to the roller 304 along the radial direction r with respect to the X axis. The force applied by the actuator 21, indicated by the solid arrow F in figures 2 to 4, it is that which determines the plastic deformation of the tube 18 being processed. In particular, the composition of the three forces F generated by the three actuators 21 of a cage 22 causes a radial reduction in the thickness of the tube 18 and an axial elongation of the tube itself. Advantageously, the actuator 21 comprises a hydraulic jack which acts on a thrust surface integral with the lever 302. The station also comprises motor-reducer-extension units 23 suitable for turning each roller 304. The rotation of the roller 304 is operated by these groups 23 is the one that provides the feed motion by translating the tube 18 along the axis X by friction.Each roller 304 defines a rotation axis l. The roll 304 is shaped symmetrically with respect to the axis l and on its periphery a groove is obtained which is suitable for reproducing an arc of the external profile of the tube 18. In particular, in the case in which each rolling stand 22 comprises three rollers 304, each of them will have to operate on a nominal arc of 120 °. For each roller 304 it is also possible to define a groove plane which cuts, perpendicular to the axis l, the roller 304 along its minor section. During their operational life, rollers 304 must be periodically reconditioned in order to ensure the optimal profile of the groove. The reconditioning takes place by turning the roller 304, with the consequent progressive reduction of the diameter of the same. Figures 2 to 4 show a roll 304 respectively at the beginning, middle and end of its operating life. As can be seen in Figure 2, the roller 304 begins its operating life with a maximum diameter. ; In figure 3 the diameter of roll 304 has been reduced by the subsequent reconditioning by turning which became necessary during the first half of the operating life of roll 304. According to this known solution, the reduction of the diameter of the roller 304 is compensated by the displacement of the pin 300 in the tangential direction parallel to the throat plane. The reduction of the diameter of the roller 304 is shown schematically in figure 3 by the arrow b, while the displacement of the pin 300 is shown by the arrow d. ; In figure 4 the diameter of the roll 304 has been further reduced by the subsequent reconditioning by turning which became necessary during the operating life of the roll 304. The further reduction of the diameter of the roll 304 is compensated by the further displacement of the pin 300. The reduction of the diameter of the roller 304 is shown schematically in figure 4 by the arrow b, while the displacement of the pin 300 is shown by the arrow d. The above description in generic terms can be applied both to a rolling mill of a known type and to a rolling mill according to the invention. In accordance with the known solution, as previously reported, the displacement of the pin 300 of the lever 302 is obtained by reconfiguring a series of eccentrics nested one inside the other. This reconfiguration is particularly laborious because it must be carried out individually for each of the pins 300. The solution object of the present invention will instead be described in detail below. For greater clarity of representation, in the attached Figures 8 to 14, the side walls 26 of the cartridge 24 and the adjustment rings 28 are shown with different conventional shapes. In particular, the adjustment rings 28 are represented as circular crowns having a radial appendage 284 (see figures 8, 11 and 12) or as circular crown sectors (see figures 13 to 15). At the same time, the side walls 26 of the cartridge 24 are represented as polygonal crowns (see Figures 8, 10 and 12) or as polygonal crown segments (see Figures 13 to 15). It is understood that these shapes have been chosen in a conventional way with the sole purpose of distinguishing the adjustment ring 28 from the side wall 26, even when they are isolated from the context of the rolling stand 22. These shapes could therefore have been chosen according to a different convention, for example according to a contrary convention, without prejudice to the technical needs connected to the two elements and very clear to the expert. As described above, each of the first seats 260, obtained in the side walls 26 and therefore integral with the cartridge 24, allows the pin 300 which is housed therein a translation in a purely tangential direction t. Similarly, each of the second seats 280, obtained in the adjustment ring 28 and therefore rotatable around the X axis, allows the pin 300 which is housed therein a translation in a purely radial direction r. In accordance with the embodiments illustrated in the attached figures 7 and 10 to 16, each of the first seats 260 comprises a slot 261 and a drawer 262 sliding inside the slot 261. A hole 263 obtained in the drawer 262 is intended to accommodate a first portion 360 of the end of the pin 300. The conformation of the first seat 260 is such that the drawer 262 can slide inside the slot 261 only in the tangential direction t. Similarly, each of the second seats 280 includes a slot 281 and a drawer 282 sliding inside the slot 281. A hole 283 obtained in the drawer 282 is intended to accommodate a second portion 380 of the end of the pin 300. The conformation of the second seat 280 is such that the drawer 282 can slide inside the slot 281 only in the radial direction r. Each axial end of each pin 300 is therefore received simultaneously in a first seat 260 and in a second seat 280.; The attached figures and the following description refer to a cage 22 comprising three rollers 304. As already mentioned, this solution is It is the most widespread and can be usefully considered as an example of general validity since the considerations made with reference to three reels can easily be extended to other solutions that use a different number of reels, for example two or four. The use of three rollers 304 necessarily determines for the cartridge 24 some geometric characteristics which cannot be ignored, without prejudice to the machining and assembly tolerances typical of the sector. Each lever 302, by means of a pin 300, is rotatable about an axis a. The three axes a of each cartridge 24 are placed on a circumference centered on the X axis and are spaced from each other by 120 °. Since the pivots 300 are movable and the a-axes are movable with them, it is convenient to define a nominal position from which the movements of the pivots 300 and therefore of the a-axes can more easily be described. For convenience, the nominal position is the one represented schematically in figure 14, in which the drawer 262 is placed at the center of its useful stroke in the slot 261 and the drawer 282 is placed at the center of its useful stroke in the slot 281. It can be then define the nominal radial direction r0, that is the one that passes through the axis a when this is in its nominal position. Similarly, it is also possible to define the nominal tangential direction t0, that is, the one that passes through the a axis when this is in its nominal position. As can be seen in figure 14, the nominal radial direction r0 is perpendicular to the contact surfaces between the slot 261 and the spool 262 of the first seat 260. Furthermore, the nominal radial direction r0 is parallel to the contact surfaces between the slot 281 and the drawer 282 of the second seat 280. Similarly, it can be seen in figure 14 that the nominal tangential direction t0 is perpendicular to the contact surfaces between the slot 281 and the drawer 282 of the second seat 280. Furthermore, the nominal tangential direction t0à parallel to the contact surfaces between the slot 261 and the drawer 262 of the first seat 260.; Since, as already mentioned, the first seat 260 allows a translation of the respective pin 300 in a tangential direction t, and since the first seat 260 is ̈ integral with respect to the cartridge 24, it follows that the tangential direction t along which the pin 300 can translate is always the same (with respect to the cartridge 24) and coincides with the tangent direction nominal ale t0. On the contrary, the second seat 280 allows a translation of the respective pin 300 in a radial direction r, and since the second seat 280 is rotatable around the X axis together with the ring 28, it follows that the radial direction r along which the pin 300 can translate varies continuously around the nominal radial direction r0. The operation of the invention is described in detail below with particular reference to the embodiments of the laminating cartridge 24 represented in the attached figures. ; The adjustment ring 28 can be rotated around the X axis by operating the adjustment actuator 32 which acts, for example, on the radial appendage 284 integral with the adjustment ring 28 As the skilled person may well understand, there is no need for the adjustment ring 28 to take exactly the shape that is represented in the accompanying figures. For example, it could not describe a complete circle, as long as it accommodates all the second seats 280 of all the pins 300 and as long as it guarantees sufficient rigidity to guarantee equal movements to all seats 280.; Rotation of the adjustment ring 28 involves a movement of the second seats 280 which takes place as a whole in a purely circumferential direction c. This phenomenon is schematically represented in figure 8, where the angular movements have been amplified for greater clarity. In other words, if the pin 300 were received in the second seat 280 in the absence of further constraints, the respective axis a (indicated by × in Figures 14 and 15) would describe an arc of circumference c. Since instead the pin 300 is received simultaneously in the first seat 260 and in the second seat 280, its movement is determined by the combination of the constraints imposed by the two seats 260 and 280.; In particular, therefore, with reference to the embodiments illustrated , the movement of the adjustment ring 28 gives the drawer 282 a thrust in the circumferential direction c. The contact surface between the slot 281 and the drawer 282 is in fact perpendicular to the thrust and therefore does not involve in any way the only degree of freedom (radial) granted by the particular conformation of the second seat 280. The movement of the drawer 282 drags with it the pin 300 since it is partially received in the hole 283.; The pin 300 itself, since it is partially received in the hole 263, therefore transmits a thrust in the circumferential direction c to the drawer 262 of the first seat 260 which, we recall , Is integral with the cartridge 24 and therefore, potentially, with the entire system 20.; The particular conformation of the first seat 260 grants the drawer 262 a single degree of freedom, that of being able to slide in the slot 261 in the nominal tangential direction t0 . As the skilled person well knows and as it can be easily seen in figure 15, the circumferential trajectory c and the nominal tangential trajectory t0 deviate more and more from each other, moving away from the nominal position. In figure 15 we can therefore appreciate how much the final position of the axis a (indicated with ×) deviates from the circumferential trajectory c. ; As the skilled person can easily understand, to compensate for the reduction in diameter b of roller 304 following reconditioning by turning, the pin 300 (and the axis a with it) must be made to translate an identical length d along the nominal tangent t0. This translation can take place thanks to the geometric composition of the degrees of freedom allowed by the first seats 260 and by the second seats 280. As can be easily observed in figure 15, the translation of the axis along the nominal tangent t0 can be conceptually obtained from the composition of a rotation along the direction c (imposed by the rotation of the adjustment ring 28) with a translation along the radial direction r reached at the end of the rotation (imposed by the geometric constraints). In accordance with some possible embodiments, the total useful stroke d of the pin 300 along the nominal tangent t0 is such as to be able to compensate for the reduction in overall diameter b that the roller 304 undergoes from the beginning to the end of its operating life. In accordance with some embodiments, the total useful stroke of the pin 300 along the nominal tangent t0 is between about 20 mm and about 30 mm, preferably about 25 mm. This stroke d is substantially equal to the total useful stroke of the drawer 262 in the respective slot 261.; According to some possible embodiments, the total useful stroke of the pin 300 is given by a half stroke of about 12.5 mm to the right of the nominal position and a half-stroke of approximately 12.5 mm to the left of the nominal position. In accordance with these embodiments, at the beginning of the operating life of the roller 304 the pin 300 is brought to a first end of its useful stroke (Figure 2). During the first half of the operating life of the roller 304, the compensation of the subsequent reductions in diameter determines the displacement of the pin 300 towards the half of its useful stroke. Half of the useful stroke of the pin, considered above as the nominal position, is reached at the half of the operating life of the 304 roller (Figure 3). Therefore, during the second half of the operating life of the roller 304, the compensation of the successive reductions in diameter determines the displacement of the pin 300 from the half towards the second end of its useful stroke. The second extreme of the useful stroke is reached at the end of the operating life of roll 304 (figure 4). As already described above, the cartridge 24 according to the invention comprises an adjustment actuator 32 suitable for rotating the adjustment rings 28 around the X axis. This adjustment actuator 32 can take different shapes, such as for example that of a mechanical screw jack, a mechanical screw jack and rack, a hydraulic jack, etc. The attached figures 16 and 17 illustrate a particularly advantageous embodiment of the adjustment actuator 32. In accordance with this embodiment, the adjustment actuator 32 comprises a jack 320, for example hydraulic, connected to an element mobile 321. The jack 320 is mounted on the cartridge 24 in such a way as to impart to the mobile element 321 a translation along a radial direction r with respect to the X axis. The mobile element 321 in turn includes an inclined guide 322 inside which a slide 323 is slidably housed.; A hole 324 is included in the slide 323 which houses a pin 325 integral with both appendages 284 of the adjustment rings 28. This kinematic configuration means that following of a purely radial translation of the mobile element 321, the inclination of the guide 322 determines a displacement of the slide 323 which has a radial component and a circumferential component and c (see figure 17). It should be noted that, for the sole purpose of describing the adjustment actuator 32, it is no longer necessary to distinguish the circumferential direction c from the tangential direction t. Since the slide 323 receives the pin 325, the radial displacement of the mobile element 321 imposes a circumferential displacement of the pin 325 and therefore a rotation around the X axis of the appendages 284 of the adjustment rings 28. In accordance with some shapes of realization, the inclination of the slide 323 with respect to the radial direction is between 10 ° and 20 °, preferably between 12 ° and 18 °. In the embodiment of figures 16 and 17, the inclination of the slide 323 with respect to the radial direction is about 15 °. This geometric configuration implies a ratio of about 1: 0.267 between the radial component and the circumferential component and the displacement component of the slide 323. This embodiment of the adjustment actuator 32 is particularly advantageous with respect to other embodiments in which the jack ( for example hydraulic) was oriented so as to act directly in the tangential direction. ; The main advantage deriving from the interposition of the inclined guide 322 in the kinematic chain, is that on the one hand it allows the transmission of the force from the actuator 32 to the individual pins 300 through the adjustment rings 28, but at the same time causes a substantial interruption in the transmission of forces in the reverse direction, that is from the pins 300 to the actuator 32.; During rolling in fact, the forces F generated by the actuators 21 and the consequent reactions generated by the tube 18 and the mandrel contained therein they determine the onset of considerable constraint reactions on the pins 300. In the rolling stands according to the known art, the pins 300 are fixed with respect to the stand 22, and the constraint reactions are therefore discharged onto the cartridge 24. On the contrary, in the rolling stand 22 according to the invention, the cartridge 24 allows a certain mobility to the pins 300 with respect to the stand 22. In other words, while the radial components of the binding reactions of the pins 300 are still discharged onto the cartridge 24, the tangential and / or circumferential components are transmitted through the adjustment rings 28 up to the adjustment actuator 32. If the latter were oriented in a tangential direction, the overall stiffness of the system would depend precisely on the stiffness of the jack itself. In the case of a hydraulic jack, the rigidity of the system would therefore not be satisfactory due to the compressibility of the oil column. On the contrary, the radial orientation of the jack and the presence of the inclined guide 322, determine a drastic reduction of the forces that reach the jack and which must be opposed by it. ; A considerable advantage deriving from the use of a cartridge 24 according to the invention in a lamination plant 20 is that of allowing a quick, simple and precise adjustment of the position of the pins 300 following the reconditioning by turning of the rollers 304 . As the skilled person could easily understand from the above description, the displacement operation of the pins 300 is reduced to the actuation of the adjustment actuator 32. The consequent rotation of the adjustment rings 28 determines the simultaneous displacement of (purely tangential) of all the pins 300 of the cartridge 24, thus allowing to compensate in a precise and rapid way the reduction of the diameter b of the rollers 304. This operation, necessarily having to follow the reconditioning of the rollers 304, is preferably carried out with the cartridge 24 disassembled from rolling mill 20. However, the solution of the invention allows a further advantage. The ease of moving the pins 300 and the fact that it can be operated remotely (without having to intervene directly on the pins themselves) determines the completely new possibility of adjusting the position of the pins 300 without disassembling the cartridge 24, without stopping the rolling mill 20 or even during rolling. A slight displacement of the rollers may in fact be advisable in some cases, even if there is no need to compensate for any reduction in the diameter of the rollers 304. For example, if there is a need to roll tubes 18 which have a slightly different diameter from the nominal diameter of the set of rollers 304 used in lamination. As is known, at each rolling station, the profiles of the grooves of the rollers 304 define the external profile of the semifinished product or tube 18. Naturally the arch on which the grooves of the rollers 304 are shaped is drawn from a circumference having the diameter of nominal diameter to be obtained at that particular station. It may sometimes be necessary to obtain a tube 18 with an anomalous diameter, that is, a diameter that cannot be obtained through the design configurations of the rolling mill 20 and in any case slightly different from an expected nominal diameter. In order to obtain a pipe with an anomalous diameter, it is therefore possible to slightly oscillate the roller-lever units 30, so as to slightly increase or decrease the diameter obtained. Naturally, such a configuration is, for each roller, asymmetrical with respect to the radial direction and the support of the roller itself is not optimal. In other words, after the oscillation of the levers 302, the set of profiles of the grooves of the three rollers 304 no longer defines a circumference; it defines instead a trilobate figure composed of circular arcs not connected to each other. The possibility of adjusting the position of the pins 300 improves this situation, reintroducing at least the symmetry with respect to the radial direction r of the support for each roller 304. Following this adjustment of the pins 300, the external profile of the tube 18 will continue to be a trilobate figure composed of circular arcs not connected to each other, but will have a more regular shape and a much more uniform thickness than those that can be obtained with a known type of cartridge. The invention also relates to a stand 22 and a rolling mill 20 for rolling elongated semi-finished products, typically seamless tubes 18. The rolling stand 22 according to the invention comprises a plurality of actuators 21, a plurality of motor units. reducer-extension 23 and a cartridge 24 in accordance with what is described above. The rolling mill 20 according to the invention comprises a plurality of rolling stations and relative stands 22 in accordance with what is described above. In the embodiments of the cartridge 24, the stand 22 and the rolling mill 20 described above, the skilled person will be able to , in order to meet specific needs, make changes and / or replacements of the elements described with equivalent elements, without thereby departing from the scope of the attached claims. *