ITMC20080050A1 - Sistema di ancoraggio dei contrappesi delle macchine lavatrici e lavasciugatrici. - Google Patents

Description

“SISTEMA DI ANCORAGGIO DEI CONTRAPPESI DELLE MACCHINE LAVATRICI E LAVASCIUGATRICI”.

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente domanda di brevetto per invenzione industriale ha per oggetto un sistema di ancoraggio dei contrappesi per le macchine lavatrici e lavasciugatrici.

Le peculiarità ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno più evidenti a seguito di una breve descrizione dello stato dell’arte.

Con particolare riferimento alla figura 1, le attuali lavatrici e lavasciugatrici adottano una vasca in plastica di struttura composita, in quanto formata da due distinti componenti (1, 2) destinati ad essere accoppiati stabilmente tramite mezzi di fissaggio di per sé noti.

Il primo di tali componenti consiste in un ampio corpo cilindrico cavo (1), chiuso ad un’estremità da una parete di fondo (10), al centro della quale è realizzato un foro, raccordato posteriormente con un boccaglio cilindrico (11) destinato alloggiare esattamente un supporto portacuscinetti metallico, sostanzialmente cilindrico.

Il secondo degli anzidetti componenti consiste invece in una flangia (2) che presenta un’ampia apertura centrale (20a) e che risulta destinata ad essere montata in corrispondenza dell’estremità anteriore aperta dell’anzidetto corpo cilindrico cavo (1).

All’interno di una simile vasca viene usualmente montato un cestello cilindrico (3), atto ad essere caricato con la biancheria da lavare attraverso l’anzidetta apertura (20a) della flangia di chiusura frontale (2) della vasca medesima.

Tale cestello (3) è chiuso posteriormente da una parete di fondo (30) dal centro della quale aggetta assialmente un albero (31) atto ad essere trascinato in rotazione tramite il motore elettrico in dotazione al rispettivo elettrodomestico, usualmente montato al di fuori della vasca anzidetta.

In particolare questo albero (31) è destinato ad essere infilato e sostenuto, con l’interposizione di una coppia di cuscinetti a sfere di differenti diametri, entro l’anzidetto supporto portacuscinetti innestato nel boccaglio (11) eseguito in corrispondenza della parete di fondo (10) del corpo cavo cilindrico (1) della vasca anzidetta.

L’albero (31) del cestello (3) è trascinato in rotazione da un motore fissato sull’esterno della vasca.

A ciò si aggiunga che una simile tradizionale vasca è fissata all’interno del mobile della rispettiva lavabiancheria con l’interposizione di opportuni elementi elastici, destinati a fungere quali ammortizzatori nei confronti delle rilevanti sollecitazioni meccaniche che si trasmettono alla vasca in occasione delle rotazioni del cestello, specie durante le fasi di centrifuga.

L’adozione di simili elementi elastici serve infatti ad evitare che le anzidette forti sollecitazioni possano danneggiare la struttura della vasca anzidetta.

L’assieme-vasca, così descritto viene convenzionalmente identificato come “Gruppo Oscillante”.

Ebbene il fatto che la biancheria caricata all’interno del cestello (3) tenda a disporsi, in occasione della rotazione di quest’ultimo, in modo del tutto casuale, dà origine alla formazione di una massa rotazionale sbilanciata alla quale si associa una forza centrifuga che talvolta raggiunge valori molto elevati.

Per controbilanciare la forza centrifuga e per evitare il contatto con il mobile, è necessario che l’anzidetto “Gruppo Oscillante” sia appesantito fino ad un peso complessivo che solitamente varia tra i 32 e i 60 kg.

Per raggiungere questi valori si devono ancorare alla vasca alcuni contrappesi (solitamente due, talvolta uno o tre) solitamente in cemento.

Con particolare riferimento alla figura 2, per favorire il fissaggio ed il centraggio di tali contrappesi (21) è previsto che l’anzidetto corpo cilindrico (1), al pari della rispettiva flangia frontale (2), incorpori esternamente una o più colonnine cilindriche (22), ciascuna delle quali dotata internamente di un condotto rettilineo assiale (22a) destinato ad accogliere una rispettiva vite autofilettante (24).

La suddetta figura 2 mostra peraltro come ognuna di tali colonnine (22) aggetti da una rispettiva basetta allargata, anch’essa di forma cilindrica (23).

Da parte sua ciascun contrappeso (21) adotta un foro passante (21a), sostanzialmente tronco-conico, atto ad accogliere una delle anzidette colonnine (22), nel momento in cui il medesimo contrappeso sia attestato contro la faccia superiore della rispettiva basetta allargata (23).

In tal modo l’estremità superiore di ciascuna colonnina (22) risulta accessibile dall’imboccatura superiore del foro (21a) del rispettivo contrappeso (21), sì da consentire l’impegno al suo interno dell’anzidetta vite autofilettante (24).

A tale riguardo si sottolinea che questa vite (24) risulta generalmente corredata di un’ampia rondella (26) destinata ad attestarsi energicamente attorno all’imboccatura superiore dell’anzidetto foro (21a) del contrappeso (21).

Un’attenta valutazione di una simile tecnica anteriore ha permesso di metterne in luce alcuni aspetti critici che si ritiene di poter superare sulla base della presente invenzione.

Un primo grave limite delle anzidette tradizionali colonnine (22) è relativo al loro stesso principio di funzionamento.

Si allude al fatto che il reciproco accoppiamento tra una colonnina (22) ed il foro (21a) del relativo contrappeso (21) si ottiene in virtù dello schiacciamento e della deformazione permanente del materiale plastico con cui è formata la colonnina medesima (22).

Più precisamente tale deformazione si produce a carico dell’estremità superiore dell’anzidetta basetta allargata (23) di ciascuna colonnina (22) in virtù dell’energica interferenza che vi produce l’imboccatura inferiore del foro (21a) del rispettivo contrappeso (21), a seguito del progressivo serraggio dell’anzidetta vite di reciproco fissaggio (24).

In effetti in conseguenza di un simile serraggio della vite, il materiale plastico della basetta (23) della colonnina (22) – si tratta generalmente di polipropilene rinforzato o caricato – tende a plasmarsi e ad aderire forzatamente contro la superficie del contrappeso (21).

In questa condizione l’ancoraggio del contrappeso non si rivela del tutto soddisfacente, al punto che lo stesso potrebbe talvolta muoversi incontrollatamente dalla sua posizione operativa.

Tale evenienza potrebbe verificarsi, ad esempio, in presenza di un’eventuale anomalia del sistema elettronico che controlla il regime di rotazione dell’anzidetto cestello portabiancheria.

In presenza di una simile anomalia, infatti, si potrebbe generare, a carico dell’anzidetto “gruppo oscillante” della lavatrice, una forza inerziale talmente elevata da non poter essere efficacemente contrastata dall’anzidetta interferenza “frontale” instauratasi tra il materiale plastico della basetta (23) ed il materiale cementizio del contrappeso (21).

A ciò si aggiunga che le anzidette tradizionali colonnine (22) adottano una geometria alquanto complessa che, da un lato, richiede l’utilizzo di un’elevata quantità di materiale plastico e che, dall’altro, richiede tempi di raffreddamento particolarmente lunghi al termine delle rispettive operazioni di stampaggio.

Ciò comporta che i componenti della vasca che incorporano tali colonnine (si allude naturalmente al corpo cilindrico ed alla rispettiva flangia di chiusura) debbano attendere di essere sformati dai rispettivi stampi, anche se di per sé perfettamente raffreddati, fino a che non sia completato il più lungo raffreddamento delle rispettive colonnine.

Peraltro queste stesse difficoltà di raffreddamento espongono la struttura delle suddette colonnine anche al rischio di riportare indesiderate ed imprevedibili cavità interne, certamente capaci di comprometterne la resistenza ed il corretto fissaggio con i rispettivi contrappesi.

Nei casi più gravi la presenza di tali cavità interne compromette del tutto la possibilità di una colonnina di garantire il fissaggio di un rispettivo contrappeso, ciò per il fatto che la vite autofilettante impegnata al suo interno non raggiunge la coppia prevista e si sfiletta.

Scopo della presente invenzione è dunque quello di realizzare un sistema di fissaggio dei contrappesi che rinunci all’utilizzo delle anzidette tradizionali colonnine cooperanti con rispettive vite autofilettanti, in favore di altrettanti spinotti cilindrici tubolari, realizzati in materiali plastici, in grado di vantare un’intrinseca deformabilità elastica grazie all’adozione di alcuni intagli longitudinali.

Al pari delle tradizionali colonnine, anche questi spinotti deformabili sono incorporati sull’esterno della vasca di una lavatrice o di una lavasciugatrice sin dall’operazione di stampaggio della stessa e risultano capaci di essere infilati dal basso verso l’alto entro i fori dei rispettivi contrappesi, in maniera che la loro estremità sia accessibile dall’imboccatura superiore dei fori medesimi.

Va detto peraltro che i fori di tali contrappesi presentano un profilo troncoconico con l’estremità di minore sezione rivolta verso il centro della vasca.

Una volta che ciascuno degli anzidetti spinotti sia stato infilato nel foro del rispettivo contrappeso, occorre insediare al suo interno un opportuno inserto elastico (una sorta di tappo) di forma troncoconica.

Considerando che ciascuno spinotto è dotato degli anzidetti intagli longitudinali, è facile comprendere come l’insediamento forzato al suo interno del rispettivo inserto debba provocargli una divaricazione elastica che gli fa assumere una forma troncoconica.

In tal modo le sue pareti esterne possono giungere a premere con forza contro le pareti interne del foro troncoconico eseguito nel rispettivo contrappeso.

La notevole forza divaricante che l’anzidetto inserto elastico esercita nei confronti delle pareti di un simile spinotto tubolare, unita con la forma tronco-conico del foro del contrappeso, garantisce che lo spinotto medesimo resti saldamente bloccato nel suo assetto operativo, senza avere la benché minima possibilità di sfilarsi fortuitamente dal rispettivo foro, né di prendere “giochi” all’interno dello stesso.

La maggiore affidabilità, in termini di fissaggio dei contrappesi, che i nuovi spinotti divaricabili presentano rispetto alle tradizionali colonnine è insomma dovuta al fatto che il profilo di tali spinotti, a seguito dell’anzidetta deformazione, si adatta perfettamente al profilo tronco-conico del foro del rispettivo contrappeso, in maniera che tra il materiale plastico del primo ed il materiale cementizio del secondo si stabilisca un’assai ampia superficie di contatto che garantisce un reciproco stabile ancoraggio anche in presenza di condizioni limite e per lunghi periodi di tempo (in pratica per l’intera vita operativa del relativo elettrodomestico).

Va detto peraltro che l’adozione di simili spinotti divaricabili sull’esterno di una vasca per lavatrici o lavasciugatrici ha comportato anche altri vantaggi sia in una prospettiva squisitamente tecnico-funzionale, sia sotto l’aspetto economico.

Va rilevato, in primo luogo, che ognuno degli anzidetti spinotti presenta una struttura più snella e meno sofisticata di quella di una delle tradizionali colonnine, e adotta del resto anche spessori più sottili, comparabili con quelli dei componenti della vasca (corpo cilindrico e rispettiva flangia forata di chiusura) dai quali aggettano.

In tal senso si comprende come l’adozione di tali ridotti spessori consenta di contenere il peso complessivo di una vasca per lavatrici, nonché di economizzare sulla quantità di materiale plastico da utilizzare e sui costi relativi alla progettazione e alla costruzione degli stampi destinati alla formatura dei due anzidetti tradizionali componenti di una vasca per lavatrici.

A ciò si aggiunge che, proprio grazie a questi ridotti spessori, tali spinotti risultano soggetti ad un rapido raffreddamento a conclusione del processo di stampaggio dei due anzidetti componenti della vasca per lavatrici sui quali debbono restare incorporati.

In tal modo si scongiura il rischio che la struttura di ciascun elemento tubolare possa essere interessata da indesiderate microcavità ed inoltre si riesce a contenere notevolmente i tempi di attesa prima di poter eseguire la sformatura dai rispettivi stampi del corpo cilindrico e della flangia forata di una vasca.

Per maggiore chiarezza esplicativa la descrizione del trovato prosegue con riferimento alle tavole di disegno allegate, aventi solo valore illustrativo e non certo limitativo, in cui:

- la figura 3 è la rappresentazione assonometrica di un esemplare dell’anzidetto elemento tubolare divaricabile con il relativo inserto divaricante ancora in assetto non operativo; - la figura 3A è la sezione di figura 3 con un piano verticale; - la figura 3B è analoga alla precedente ma mostra l’anzidetto inserto divaricante nel suo assetto operativo;

- le figure 4, 4A e 4B sono corrispondenti alle tre anzidette figure, ma si riferiscono ad una versione alternativa dell’anzidetto elemento tubolare divaricabile;

- le figure 5, 5A e 5B sono anch’esse corrispondenti alle anzidette figure 3, 4A e 3B ma si riferiscono ad un’ulteriore versione alternativa dell’elemento tubolare divaricabile.

Con riferimento alle figure 3, 3A e 3B, il nuovo sistema per il fissaggio dei contrappesi in cemento sull’esterno di una vasca per lavabiancheria stampata in materiali plastici si basa sull’adozione di una serie di spinotti cilindrici divaricabili (40), ottenuti nello stesso materiale e nella stessa fase di stampaggio dei due tradizionali componenti della vasca medesima, si allude naturalmente all’anzidetto corpo cilindrico (1) ed alla rispettiva antistante flangia di chiusura (2).

Ciascuno di tali spinotti (40), che risulta inciso da una terna regolarmente distanziata di intagli longitudinali (40a), è destinato ad infilarsi dal basso verso l’alto entro il foro (21a) di un contrappeso (21), nel momento in cui quest’ultimo sia disposto contro la parete esterna dell’anzidetta vasca.

In particolare va sottolineato che l’anzidetto foro (21a) del contrappeso (21) reca un profilo troncoconico con l’estremità dotata di minore sezione rivolta verso il centro della vasca.

A seguito dell’anzidetta penetrazione entro il foro (21a), il rispettivo spinotto (40) assume un assetto tale per cui la sua estremità libera risulta accessibile dall’imboccatura superiore del foro medesimo (21a), così come espressamente mostrato nelle figure 3A e 3B.

A questo punto occorre insediare esattamente all’interno di ciascuno di tali spinotti (40) un rispettivo inserto cilindrico troncoconico (40b) – in pratica una sorta di tappo – che nel caso specifico risulta dotato di una breve punta acuminata. Con specifico riferimento alla figura 3B, l’inserimento forzato di tale inserto (40b) genera una divaricazione del rispettivo spinotto (40) favorita dalla presenza degli anzidetti intagli longitudinali (40a), tale per cui lo spinotto medesimo (40) assume una forma troncoconica perfettamente corrispondente, oltre che strettamente aderente, a quella dell’anzidetto foro (21a) del contrappeso (21).

Proprio questa reciproca e perfetta interferenza tra le pareti esterne dell’elemento tubolare in materiale plastico (40) e le pareti interne del foro (21a) del contrappeso (21) assicura uno stabile e resistente reciproco accoppiamento tra le stesse, in grado di assicurare un ancoraggio quanto mai sicuro e stabile dell’intero contrappeso (21) alla vasca della lavabiancheria.

Per stabilizzare maggiormente l’accoppiamento dell’inserto divaricante (40b) entro la cavità centrale del rispettivo spinotto (40) è previsto che il primo sia corredato, verso la sommità, di un dentino perimetrale di ritegno (40c) in grado di frizionare contro le pareti interne dello spinotto medesimo (40).

Le figure 4, 4A e 4B si riferiscono ad una seconda versione dell’anzidetto spinotto divaricabile (41) che, ferma restando l’anzidetta impostazione strutturale e funzionale, si caratterizza per il fatto di essere destinata ad accoppiarsi “a vite” con il rispettivo inserto divaricante (41b) di profilo troncoconico.

A tale scopo è previsto che le pareti interne del primo e le pareti esterne del secondo incorporino rispettive e corrispondenti filettature (F, F1).

In un simile contesto l’operatore preposto a realizzare materialmente il fissaggio del contrappeso (21) sull’esterno della vasca di una lavatrice eseguirà l’avvitamento dell’inserto divaricante anzidetto (41b) fino ad ottenere, in corrispondenza delle pareti divaricabili del rispettivo spinotto (41), la desiderata pressione contro le pareti interne del foro (21a) del contrappeso (21).

Le figure 5, 5A e 5B si riferiscono ad una terza versione dell’anzidetto spinotto divaricabile (42) che risulta in realtà del tutto analoga alla versione mostrata nelle figure 4, 4A e 4B e dunque ugualmente dotato di intagli longitudinali (42a).

La peculiarità di tale versione dello spinotto (42) consiste nel fatto di essere corredato di un inserto divaricante consistente in una molla elicoidale di profilo troncoconico (42b), comunque destinata a penetrare a forzamento entro il rispettivo elemento tubolare (42) tanto da provocarne la solita desiderata divaricazione.

In quest’ultima ipotesi, peraltro, nulla vieta di realizzare, in corrispondenza delle pareti interne dello spinotto (42), una filettatura compatibile con le spire dell’anzidetta molla elicoidale (42b) atta a stabilizzare ulteriormente l’assetto operativo di quest’ultima all’interno del medesimo spinotto.

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1) Sistema di ancoraggio dei contrappesi per le macchine lavatrici e lavasciugatrici, caratterizzato per il fatto di prevedere: - che il corpo cilindrico (1) e/o la rispettiva flangia di chiusura (2) di una vasca stampata in materiali plastici incorporino esternamente uno o più spinotti cilindrici tubolari (40, 41, 42), divaricabili elasticamente - che ciascuno di tali spinotti (40, 41, 42) abbia dimensioni tali da penetrare dal basso verso l’alto entro un rispettivo foro tronconico (21a) eseguito su un contrappeso (21), di modo che la sua estremità libera risulti accessibile dall’imboccatura superiore di questo stesso foro (21a), il quale peraltro risulta eseguito in maniera tale per cui la sua estremità di minore sezione risulti rivolta verso il centro dell’anzidetta vasca - che all’interno di ciascuno di tali spinotti (40, 41, 42) sia inserito un rispettivo inserto divaricante di profilo troncoconico (40b, 41b, 42b) capace di fargli assumere, ad insediamento completato, una forma troncoconica che consente alle sue pareti esterne di interferire esattamente ed energicamente contro le pareti interne dell’anzidetto foro (21a) del rispettivo contrappeso (21).
2. 2) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto di prevedere che l’anzidetto spinotto (40, 41, 42) adotti, ai fini della sua deformabilità elastica, alcuni intagli longitudinali (40a, 41a, 42a).
3. 3) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto spinotto (40) reca pareti interne lisce atte ad accogliere a forzamento l’anzidetto rispettivo inserto divaricante (40b), peraltro dotato di una punta acuminata.
4. 4) Sistema secondo la rivendicazione 3, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto inserto divaricante (40b) adotta perimetralmente un dentino di ritegno (40c) in grado di frizionare contro le pareti interne del rispettivo spinotto (40).
5. 5) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto spinotto (41) reca pareti interne dotate di una filettatura (F) atta ad accoppiarsi elicoidalmente con una corrispondente filettatura (F1) prevista sulle pareti esterne di un corrispondente inserto divaricante (41b).
6. 6) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto spinotto (42) è atto ad accogliere a forzamento un inserto divaricabile sostanzialmente consistente in una molla elicoidale (42b).
7. 7) Sistema secondo la rivendicazione 6, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto spinotto (42) reca pareti interne lisce.
8. 8) Sistema secondo la rivendicazione 6, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto spinotto (42) reca, in corrispondenza delle proprie pareti interne, una filettatura compatibile con le spire dell’anzidetta molla elicoidale (42b).