ITBO990479A1

ITBO990479A1 - Procedimento per il controllo di qualita' della saldatura a punti in macchine saldatrici .

Info

Publication number: ITBO990479A1
Application number: IT1999BO000479A
Authority: IT
Inventors: Antonio Tagliavini
Original assignee: Fft Brevetti S R L; Ada Applic Digitali E Analogi
Priority date: 1999-09-08
Filing date: 1999-09-08
Publication date: 2001-03-08
Also published as: EP1083018A2; EP1083018A3; US6479784B1; ITBO990479A0; IT1310466B1

Description

Titolo: PROCEDIMENTO PER IL CONTROLLO DI QUALITA' DELLA SALDATURA A PUNTI IN MACCHINE SALDATRICI.

D E S C R I Z I O N E

Forma oggetto del presente trovato un procedimento per il controllo di qualità della saldatura a punti in macchine saldatrici, particolarmente utilizzate per la saldatura di corpi di barattoli, ricavati da fogli rettangolari in banda stagnata destinati ad assumere una forma tubolare cilindrica.

I lembi vengono saldati elettricamente facendoli passare sotto due rulli, che costituiscono gli elettrodi di saldatura. Fra ciascuno dei rulli e la banda stagnata viene interposto un filo di rame appiattito per evitare il diretto contatto del rullo con la banda stagnata, con conseguente intollerabile accumulo di stagno. Tale filo dopo essere stato usato su entrambi i lati viene scartato.

L’effetto del riscaldamento, causato dalla corrente di saldatura, e della compressione, determinata dai rulli, provoca la trasformazione dei lembi in un cordolo di saldatura.

Un problema molto sentito nella citata tecnologia di saldatura consiste nel controllo della qualità della saldatura. Infatti una saldatura malfatta può provocare inconvenienti rilevanti quando il barattolo, completato sarà riempito.

Per rilevare i difetti di saldatura sulla linea di produzione sono state proposte svariate soluzioni basate: sulla misura della temperatura superficiale, sulla misura dello spessore del cordolo e soprattutto sulla misura delle grandezze elettriche, quali la corrente di saldatura e la caduta di tensione, da ora in poi chiamata tensione di saldatura, che si localizza ai capi della saldatura per effetto del passaggio di tale corrente. In quest’ambito sono state proposte soluzioni che consistono nel rilevare ed elaborare la tensione di saldatura.

Attualmente le forme di soluzioni proposte risultano inaffidabili al fine di individuare con sicurezza tutti i punti di saldatura difettosi.

Compito tecnico del presente trovato è quello di ovviare ai citati inconvenienti delle apparecchiature e procedimenti di soluzione noti mettendo a punto un procedimento, applicabile ad una apparecchiatura, per il controllo di qualità della saldatura a punti.

Nell'ambito di tale compito tecnico uno scopo del presente trovato è quello di individuare l'esistenza di uno o più punti di saldatura difettosi nel corpo del barattolo, e di pilotare un adatto dispositivo di espulsione per scartarlo.

Un altro scopo del presente trovato è quello di fornire all'operatore indicazioni opportune che gli consentano di tenere sotto controllo le condizioni di lavoro della macchina saldatrice, ed eventualmente riportarle in condizioni ottimali mediante opportune regolazioni prima che essa cominci a produrre scarti in modo sistematico.

Un altro scopo del presente trovato è quello di arrestare la macchina nel caso la frequenza degli scarti superi un certo limite.

Infine altro scopo del presente trovato è quello di assolvere il compito precedente in modo semplice, di relativa facile attuazione pratica, di sicuro impiego ed efficace funzionamento, nonché di costo relativamente contenuto. Questo compito e questi scopi vengono raggiunti dal presente procedimento per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, procedimento caratterizzato dal fatto che attua le seguenti fasi:

inviare ad un sommatore un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura prelevata a mezzo di un amplificatore differenziale;

inviare a detto sommatore un secondo segnale di tensione responsivo di una tensione prelevata mediante un altro amplificatore differenziale su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore;

inviare a detto sommatore un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura, prelevato mediante un trasduttore su detto secondario o primario; inviare ad un moltiplicatore il segnale somma, elaborato da detto sommatore, e detto segnale di tensione, detto moltiplicatore essendo atto a calcolare un segnale di potenza, responsivo della potenza di saldatura;

inviare detto segnale di potenza ad un integratore atto a fornire un segnale di energia di detto punto di saldatura nell’integrazione su un intervallo temporale compreso fra due successivi annullamenti della correnti di saldatura e tale da rendere nulla l’energia reattiva mediata su detto intervallo;

inviare detto segnale di energia ad un circuito di valutazione per il controllo di qualità della saldatura.

Ulteriori particolarità risulteranno particolarmente chiare ed evidenti dalla descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita, non esclusiva, di un procedimento per il controllo della qualità della saldatura a punti in macchine saldatrici illustrato a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni, in cui:

- la fig. 1 mostra un particolare degli elettrodi a rulli di una macchina saldatrice nota;

- la fig. 2 mostra uno schema elettrico e di procedimento per il controllo di qualità della saldatura;

- la fig. 3 mostra dei grafici che illustrano in modo qualitativo le modalità di regolazione delle compensazioni delle componenti parassite in fase e in quadratura illustrate nel seguito;

- la fig. 4 mostra una prima variante di detto schema elettrico e di procedimento per il controllo di qualità della saldatura;

- la fig. 5 mostra una seconda variante di detto schema elettrico e di procedimento per il controllo di qualità della saldatura;

- la fig. 6 mostra una terza variante di detto schema elettrico e di procedimento per il controllo di qualità della saldatura.

Con riferimento alla figura 1 sono indicati globalmente con 1 gli elettrodi a rulli di una macchina saldatrice, secondo il trovato. Gli elettrodi 1 sono portati girevoli da una coppia di bracci 2 mobili verticalmente, collegati elettricamente al secondario 3a di un trasformatore 3 e circondati da un filo di rame 4 prelevato da una matassa ed inviato successivamente ad un dispositivo di scarto, entrambi non illustrati nelle unite tavole di disegno.

In corrispondenza dell'ingresso degli elettrodi a rulli 1 sono previsti traslanti nel senso della freccia A una coppia di lembi 7a, 7b, di estremità ad una lastra rettangolare metallica in banda stagnata; mentre in uscita è previsto traslante, nel verso della freccia A, un cordolo 7 dato dalla saldatura della coppia di lembi 7a, 7b.

In corrispondenza dell’ingresso sono previsti una coppia di contatti 8 striscianti/rotolanti sulla coppia dei fili di rame 4. I contatti 8 sono atti al prelievo della tensione di saldatura Vs (caduta di tensione) che si ha sulla coppia di lembi 7a, 7b conseguente al passaggio della corrente di saldatura Is.

Con particolare riferimento alla figura 2 è indicato globalmente con 5 uno schema elettrico e di procedimento, secondo il trovato.

I bracci 2 sono schematizzati elettricamente mediante una coppia di rami elettrici 6 a, 6b, collegati all’uscita del secondario 3 a e terminanti sugli elettrodi a rulli 1. Il primario 3b del trasformatore 3 è alimentato da un generatore, non illustrato nelle unite tavole di disegno, che imprime all'ingresso della coppia di bracci 6a, 6b una tensione V tale da far scorrere nel circuito una corrente di saldatura Is, e causare fra gli elettrodi a rulli 1 la tensione di saldatura Vs.

La coppia di lembi 7a, 7b di figura 1 è schematizzata elettricamente con una resistenza di saldatura 9 compresa fra gli elettrodi a rulli 1. In parallelo alla resistenza di saldatura 9 è collegato un amplificatore differenziale 10 che preleva la tensione di saldatura Vs ai capi della resistenza di saldatura 9, la elabora e la invia come primo segnale di tensione VI, responsivo della tensione di saldatura Vs, ad un sommatore 11.

Sul tratto 6c del ramo 6a è previsto in parallelo un altro amplificatore differenziale 12, che preleva una tensione Ve, avente una consistente componente in quadratura rispetto alla corrente di saldatura Is. La tensione Ve viene elaborata ed inviata ad un primo amplificatore di tensione 13, dove viene moltiplicata per un coefficiente di tensione Kv negativo, variabile mediante Γ amplificatore di tensione 13, il quale fornisce un secondo segnale di tensione V2, che sommandosi vettorialmente al primo segnale di tensione VI ne attenua la componente parassita in quadratura rispetto alla corrente di saldatura Is.

In corrispondenza del ramo 6b è previsto un trasduttore 14, costituito preferibilmente da una sonda ad effetto Hall, che fornisce un segnale di tensione I, responsivo della corrente di saldatura Is. Il segnale di tensione I, mediante un conduttore 15 ed una sua prima diramazione 16, entra in un secondo amplificatore di tensione 18, il quale lo moltiplica per un coefficiente di corrente Ki negativo e regolabile. L’uscita del secondo amplificatore di tensione 18 fornisce al sommatore 11 un terzo segnale di tensione V3, che sommandosi vettorialmente al segnale di tensione V1 ne attenua la componente parassita in fase rispetto alla corrente di saldatura.

Il sommatore 11, dopo aver eseguito la somma vettoriale dei tre segnali di tensione V1, V2, V3, invia il segnale somma S, ripulito delle componenti parassite in fase e in quadratura, ad un moltiplicatore 19. Il moltiplicatore 19 riceve in ingresso, oltre che il segnale somma S, anche il segnale di tensione I proveniente dalla seconda diramazione 17, e fornisce in uscita un segnale P, responsivo della potenza istantanea di saldatura.

Il segnale P viene inviato all'ingresso di un integratore 20 che integrandolo su un intervallo temporale, compreso fra due successivi annullamenti della corrente di saldatura, fornisce in uscita un segnale di energia Ep il cui valore, al termine di tale intervallo, è responsivo dell'energia attiva totale ceduta alla resistenza 9 nel corso di un punto di saldatura.

L’integratore 20 viene ciclicamente resettato da un circuito azzeratore 21, che riceve in ingresso il segnale di tensione I allo scopo di rilevare gli istanti in cui esso si annulla, istanti che delimitano i vari punti di saldatura. Tale circuito 21 comanda inoltre la lettura del segnale Ep al termine del ciclo di integrazione, ed il trasferimento di tale valore terminale ad un circuito di valutazione 22 e ad un circuito di memorizzazione 23.

Il circuito di memorizzazione 23 riceve in ingresso, tramite una interfaccia 23a comandata manualmente dall'operatore, i valori di ampiezza di una banda di tolleranza statica Bs e di una banda di tolleranza dinamica Bd.

La banda di tolleranza statica Bs viene riferita al valore dell'energia media di saldatura misurata su un singolo barattolo o su un gruppo di barattoli campione ben saldati all’awio della macchina.

La banda di tolleranza dinamica Bd viene invece riferita al valore dell'energia media di saldatura, calcolata ad esempio come media mobile su un certo numero di barattoli consecutivi durante il funzionamento della macchina dal circuito 23. Bd normalmente è più stretta di Bs.

Le bande Bs e Bd vengono inviate al circuito di confronto 22, che ha lo scopo di valutare l’accettabilità del prodotto, comandando lo scarto, ed eventualmente anche l’arresto della macchina. Nel circuito 22 il segnale di energia Ep relativo al singolo punto viene esaminato, da solo o assieme a quello dei punti di saldatura contigui al fine di valutare l’accettabilità del prodotto, seguendo criteri opportuni.

Nel caso del criterio più semplice, il segnale di energia Ep del singolo punto viene esaminato singolarmente e confrontato con la banda Bd.

Se il segnale di energia Ep del singolo punto non rientra in tale intervallo, il barattolo deve essere scartato. Tale scarto viene effettuato dal circuito 22 che attraverso lemissione di un segnale R pilota mezzi di espulsione non indicati in figura.

Per evitare che si manifestino errori di deriva, per esempio dovuti al riscaldamento della macchina, è previsto l’arresto della macchina saldatrice nel caso in cui si dovesse verificare che la banda Bd esca dalla banda di tolleranza statica Bs.

Contemporaneamente il segnale di energia Ep del singolo punto di saldatura e/o dell’energia media Em dei punti di saldatura di un singolo barattolo vengono visualizzati su un visualizzatore 24 per fornire all'operatore indicazioni sul funzionamento della macchina. Tale visualizzazione può avvenire nei due seguenti modi:

- vengono visualizzati i valori energetici di tutti i punti di saldatura dello stesso barattolo, in modo da fornire all'operatore un’immagine del profilo energetico di saldatura del singolo barattolo;

- per un singolo barattolo vengono visualizzati in corrispondenza della stessa ascissa, i valori medio, minimo e massimo del segnale di energia Ep del singolo punto.

Nel primo caso un punto sul grafico corrisponde a un punto di saldatura, nel secondo ad una intera scatola. Il primo modo può essere molto utile per una analisi degli scarti, mentre il secondo può consentire all'operatore di seguire in tempo reale l'andamento del processo di saldatura.

La regolazione ottimale dei coefficienti di compensazione kv e ki associati al secondo e al terzo segnale può essere facilmente determinata se la resistenza di saldatura 9 è pari a zero, condizione che si può realizzare semplicemente facendo funzionare la macchina saldatrice senza far passare scatole fra i due rulli di saldatura. In queste condizioni, come rappresentato in figura 3, il coefficiente ki può essere regolato per portare a zero il valore dell’energia alla fine dell'intervallo temporale che definisce il punto di saldatura (figura 3, E2). Questa regolazione compensa l'effetto delle resistenze degli elementi percorsi dalla corrente di saldatura e compresi fra i punti di prelievo della tensione Vs e il reale cordolo di saldatura costituito dalla coppia di lembi 7a,7b sovrapposti.

Il coefficiente kv può essere regolato in modo da minimizzare il valore dell'energia nella zona mediana del punto di saldatura (figura 3, El).

E' importante notare che questa regolazione non altera il valore finale dell’energia nel punto di saldatura, in quanto agisce sull'energia reattiva il cui valore medio in un punto è comunque teoricamente nullo. Tale regolazione contribuisce ad ottenere una maggiore precisione nella valutazione dell’energia attiva.

In questo modo scelti i coefficienti Kv e Ki ottimali, il segnale di energia Ep del punto di saldatura visualizzata sul visualizzatore 24 è quella effettivamente ceduta durante la saldatura alla coppia di lembi 7a,7b; infatti dall’energia ceduta dipende la sopraelev azione termica e, quindi, la corretta fusione della coppia di lembi 7a, 7b.

Rispetto ai sistemi tradizionali il presente trovato valuta l’energia del singolo punto di saldatura, integrando il prodotto corrente-tensione di saldatura in un intervallo temporale, compreso fra due successivi passaggi per lo zero della corrente, a differenza dei sistemi tradizionali che si basano su una semplice valutazione della tensione di saldatura.

Si è così visto come il trovato raggiunge gli scopi proposti.

Il trovato così concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo.

Una prima variante consiste nel sostituire il moltiplicatore 19 con un divisore 25 (come indicato in figura 4), che fornisce in uscita un segnale indicativo della resistenza Ri di saldatura. Il segnale indicativo della resistenza Ri di saldatura viene elaborato dall 'integratore 20, che integrando il segnale Ri, su un intervallo compreso fra due successivi passaggi per lo zero della corrente di saldatura, invia al circuito 22 la resistenza media Rm di saldatura, che viene confrontata con valori predefiniti al fine di ritenere la saldatura a punto di qualità.

Il valore della resistenza media Rm di saldatura è notevolmente significativo, in quanto fornisce informazioni sullo spessore del materiale e sulla presenza di eventuali impurità.

Una seconda variante rispetto allo schema elettrico e di procedimento illustrato in figura 2 e 4, consiste nel porre in parallelo il divisore 25 (figura 5) al moltiplicatore 19. Il divisore 25 è seguito da un integratore 20a la cui uscita Rm viene fornita al circuito di valutazione 22. Questa variante costituisce un modo per stabilire un ottimo controllo della qualità della saldatura, in quanto esegue un monitoraggio che prevede sia la valutazione del segnale di energia Ep del punto di saldatura che la valutazione della resistenza media Rm. Infatti in questo modo è possibile identificare con maggiore sicurezza i punti difettosi e risalire più facilmente alla causa del difetto.

Una terza variante consta in una apparecchiatura analogica/digitale costituita da un convertitore 30 analogico/digitale, che riceve in ingresso i tre segnali V1, V2, V3 di tensione. Il convertitore 30 trasforma i tre segnali in ingresso in rispettivi segnali V1 , V2’, V3’ di tensione digitali, i quali vengono elaborati da un elaboratore che esegue un programma numerico che realizza detto procedimento.

Una ulteriore variante alle apparecchiature descritte, non illustrata nelle allegate tavole di disegno, consiste nel prelevare la tensione Ve mediante l’amplificatore differenziale 11 ai capi del circuito primario del trasformatore 3.

Inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da altri tecnicamente equivalenti.

In pratica i materiali impiegati, nonché le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze senza per questo uscire dall’ambito di protezione delle seguenti rivendicazioni.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1. Procedimento per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, procedimento caratterizzato dal fatto che attua le seguenti fasi: - inviare ad un sommatore un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura prelevata a mezzo di un amplificatore differenziale; inviare a detto sommatore un secondo segnale di tensione responsivo di una tensione prelevata mediante un altro amplificatore differenziale su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore; inviare a detto sommatore un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura, prelevato mediante un trasduttore su detto secondario o primario; - inviare ad un moltiplicatore il segnale somma, elaborato da detto sommatore, e detto segnale di tensione, detto moltiplicatore essendo atto a calcolare un segnale di potenza, responsivo della potenza di saldatura; inviare detto segnale di potenza ad un integratore atto a fornire un segnale di energia di detto punto di saldatura nell’ integrazione su un intervallo temporale compreso fra due successivi annullamenti della correnti di saldatura e tale da rendere nulla l’energia reattiva mediata su detto intervallo; inviare detto segnale di energia ad un circuito di valutazione per il controllo di qualità della saldatura.
2. Procedimento, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto terzo segnale di tensione è atto alla compensazione della componente parassita di detta tensione di saldatura in fase con detta corrente di saldatura, detto terzo segnale essendo proporzionale a detto segnale di tensione mediante un coefficiente di corrente regolabile così da eseguire detta compensazione.
3. Procedimento, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto secondo segnale di tensione è atto alla compensazione della componente parassita di detta tensione di saldatura in quadratura a detta corrente di saldatura, detto secondo segnale di tensione essendo proporzionale a detta tensione mediante un coefficiente di tensione regolabile così da eseguire detta compensazione.
4. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l’ottimizzazione di detti coefficienti di tensione e corrente è determinabile con la minimizzazione di un primo segnale di energia di saldatura in una zona mediana di detto intervallo temporale, detto primo segnale di energia essendo associato a detta componente parassita in quadratura a detta corrente di saldatura, e con la minimizzazione di un secondo segnale di energia di saldatura alla fine di detto intervallo temporale, detto secondo segnale di energia essendo associato a detta componente parassita in fase con detta corrente di saldatura, quando la resistenza di saldatura è uguale a zero.
5. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto segnale di energia del punto di saldatura è controllato in modo da stare entro bande di tolleranza per l’ottenimento di una saldatura di qualità.
6. Procedimento, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto intervallo temporale è imposto da un circuito azzeratore ricevente in ingresso detto segnale di corrente.
7. Procedimento per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, procedimento caratterizzato dal fatto che attua le seguenti le seguenti fasi: inviare ad un sommatore un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura prelevata a mezzo di un amplificatore differenziale; - inviare a detto sommatore un secondo segnale di tensione responsivo di una tensione prelevata mediante un altro amplificatore differenziale su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore; inviare a detto sommatore un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura, prelevato mediante un trasduttore su detto secondario o primario; inviare ad un divisore il segnale somma, elaborato da detto sommatore, e detto segnale di tensione, detto divisore essendo atto a calcolare un segnale indicativo della resistenza di saldatura; inviare detto segnale indicativo della resistenza ad un integratore atto a fornire un segnale di resistenza media di saldatura nell’integrazione su un intervallo temporale compreso fra due successivi annullamenti della correnti di saldatura; - inviare detto segnale di resistenza media ad un circuito di valutazione per il controllo di qualità della saldatura.
8. Procedimento per la valutazione qualitativa della saldatura in macchine saldatrici, secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto controllo di qualità è ottenibile mediante detto segnale di energia del punto di saldatura e mediante detta resistenza media di saldatura.
9. Apparecchiatura analogica per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice, secondo la rivendicazione 1, comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, apparecchiatura caratterizzata dal fatto di comprendere un sommatore, ricevente in ingresso un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura, prelevata da detti elettrodi a rulli mediante un amplificatore differenziale, un secondo segnale di tensione, prelevabile su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore mediante un altro amplificatore differenziale, ed un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura e prelevato mediante un trasduttore su detto circuito secondario o primario, un moltiplicatore ricevente in ingresso l’uscita di detto sommatore e detto segnale di tensione, un integratore ricevente in ingresso un segnale di potenza proveniente dall’uscita di detto moltiplicatore, detto integratore essendo atto a fornire il segnale di energia di un punto di saldatura nell’integrazione di detto segnale di potenza su un intervallo temporale compreso fra due successivi passaggi per Io zero della corrente di saldatura.
10. Apparecchiatura analogica per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice secondo la rivendicazione 1 comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, apparecchiatura caratterizzata dal fatto di comprendere un sommatore, ricevente in ingresso un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura, prelevata da detti elettrodi a rulli mediante un amplificatore differenziale, un secondo segnale di tensione, prelevabile su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore mediante un altro amplificatore differenziale, ed un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura e prelevato mediante un trasduttore su detto circuito secondario o primario, un divisore ricevente in ingresso l’uscita di detto sommatore e detto segnale di tensione, un integratore ricevente in ingresso il segnale indicativo della resistenza di saldatura proveniente dall’uscita di detto divisore, detto integratore essendo atto a fornire la resistenza media di saldatura di un punto di saldatura nell 'integrazione di detta potenza su un intervallo temporale compreso fra due successivi passaggi per lo zero della corrente di saldatura.
11. Apparecchiatura analogica/digitale per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice comprendente un trasformatore avente l’uscita del circuito secondario collegato a bracci supportanti elettrodi a rulli per detta saldatura a punti, su detto circuito secondario essendo disponibile una corrente di saldatura ed una tensione impressa, e fra detti elettrodi a rulli essendo localizzata una tensione di saldatura, apparecchiatura analogica/digitale caratterizzata dal fatto di comprendere un convertitore analogico/digitale ricevente in ingresso un primo segnale di tensione responsivo di detta tensione di saldatura, prelevata da detti elettrodi a rulli mediante un amplificatore differenziale, un secondo segnale di tensione, prelevabile su un tratto di detto circuito secondario o sul primario di detto trasformatore mediante un altro amplificatore differenziale, ed un terzo segnale di tensione correlato ad un segnale di tensione responsivo di detta corrente di saldatura e prelevato mediante un trasduttore su detto circuito secondario o primario, un elaboratore ricevente in ingresso l’uscita di detto convertitore ed atto ad eseguire un programma numerico che realizza detto procedimento secondo la rivendicazione 1.
12. Apparecchiatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere un circuito azzeratore ricevente in ingresso detto segnale di tensione ed atto a fornire in uscita detto intervallo temporale.
13. Apparecchiatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta tensione di saldatura è prelevabile a mezzo di contatti striscianti/rotolanti su un filo conduttore avvolgente detti elettrodi a rulli.
14. Apparecchiatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta tensione di saldatura è prelevabile a mezzo di morsetti su detti bracci.
15. Apparecchiatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere un primo amplificatore di tensione posto fra detto secondo amplificatore differenziale e detto sommatore, detto primo amplificatore essendo atto a variare detto coefficiente di tensione.
16. Apparecchiatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere un secondo amplificatore di tensione posto fra il conduttore di trasmissione di detto segnale di corrente e detto sommatore, detto secondo amplificatore di tensione essendo atto a variare detto coefficiente di corrente.
17. Procedimento per il controllo di qualità della saldatura a punti in una macchina saldatrice, secondo le rivendicazioni precedenti e secondo quanto descritto ed illustrato per gli scopi specificati.