ITBO940188A1 - Procedimento ed impianto perfezionati per la produzione di elementi di radiatori a colonna. - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna e, in particolare di radiatori a colonna del tipo comprendente una pluralità di elementi, ciascuno dei quali presenta due teste di estremità ed almeno due colonne che collegano le due teste fra loro.

E' noto di realizzare gli elementi sopra citati tramite un procedimento, secondo il quale ciascun elemento stesso viene ottenuto a partire da due semi-lavorati cavi, realizzati per stampaggio, e definiti, ciascuno, da due semi-teste, le quali vengono giustapposte l'una all'altra con le loro concavità contrapposte, e vengono collegate fra loro per saldatura a scintilla in modo da ottenere un corpo cavo presentante due teste ed un cordone di saldatura, che viene asportato in parte tramite un dispositivo a cesoia, ed in parte tramite una macchina smerigliatrice

Successivamente, il citato corpo cavo viene tagliato trasversalmente in due parti per ottenere due teste, che vengono nuovamente collegate fra loro, per saldatura a scintilla, tramite l'interposizione di due o più colonne tubolari per formare un citato elemento di radiatore presentante, a ciascuna estremità di ciascuna colonna, un cordone di saldatura, che viene asportato in parte tramite un dispositivo a cesoia, ed in parte tramite una macchina smerigliatrice.

Il procedimento noto sopra descritto presenta numerosi inconvenienti.

In particolare, il ricorso alla saldatura a scintilla impone che i corpi da saldare fra loro presentino del sovra-materiale in corrispondenza dei rispettivi bordi da unire per portare a temperatura di fusione i bordi stessi. Durante la saldatura, tale sovra-materiale viene in parte spruzzato via ed in parte va ad ingrossare il cordone di saldatura.

In sostanza il procedimento noto sopra descritto determina la produzione di una quantità relativamente elevata di materiale di sfrido costituito dai cordoni di saldatura, che devono essere ridotti tramite apposite macchine cesoiatrici e smerigliatrici con l'impiego di manodopera specializzata.

In ogni caso, al termine del procedimento noto sopra descritto, gli elementi di radiatore ottenuti presentano ancora delle sbavature di saldatura in quanto, a causa dello spazio relativamente ridotto di intervento, non è normalmente possibile smerigliare le parti di cordone di saldatura presenti fra colonne contigue.

A proposito della saldatura a scintilla precedentemente citata è opportuno porre in risalto il fatto che quella parte di sovra-materiale che viene spruzzata via durante la saldatura stessa va a sporcare le macchine saldatrici, le quali devono essere sottoposte a frequenti fermate per pulizia e manutenzione. La saldatura a scintilla comporta, infine, anche l'usura di una gran quantità di elettrodi di saldatura ed l'affaticamento termico del materiale da saldare.

Da guanto detto si comprende immediatamente che un procedimento quale quello noto sopra descritto comporta ingenti investimenti sia per la realizzazione di un impianto dotato di una quantità relativamente elevata di macchinari di diverso tipo, sia per lo spazio necessario ad accogliere tali macchinari, sia per il necessario personale specializzato; e dà luogo a spese di produzione relativamente elevate dipendenti sia dall'energia necessaria per la saldatura a scintilla, sia dal numero degli elettrodi consumati, sia dal materiale di sfrido prodotto.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna che sia privo degli inconvenienti citati.

Secondo la presente invenzione viene fornito un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna, i detti elementi comprendendo due teste di estremità ed una pluralità di colonne che collegano a tenuta idraulica le teste fra loro, caratterizzato dal fatto di comprendere:

una fase di stampaggio per realizzare per stampaggio dei semilavorati ciascuno dei quali comprende almeno una semi-testa ed è provvisto di un primo bordo di accoppiamento ad un corrispondente primo bordo di un altro detto semilavorato;

una fase di collegamento per realizzare un corpo comprendente almeno una detta testa a partire da due detti semilavorati fra loro accoppiati; e

una prima fase di saldatura per collegare due dette teste ad almeno due dette colonne in corrispondenza di rispettive estremità opposte delle colonne stesse, ciascuna testa presentando un rispettivo secondo bordo di accoppiamento ad una corrispondente rispettiva estremità di ciascuna detta colonna;

la detta fase di collegamento comprendendo la sottofase di accoppiare fra loro due detti semilavorati in posizioni fra loro contrapposte portando a coincidere i detti rispettivi primi bordi di accoppiamento fra loro, ed una seconda fase di saldatura dei detti due semilavorati lungo i primi bordi di accoppiamento fra loro a contatto; e

le dette due fasi di saldatura essendo due fasi di saldatura laser.

La presente invenzione è, inoltre, relativa ad un impianto per la produzione di elementi di radiatori a colonna.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un impianto per la produzione di elementi di radiatori a colonna, ciascun detto elemento essendo definito da due teste di estremità e da una pluralità di colonne che collegano meccanicamente ed idraulicamente le dette teste fra loro, e l'impianto essendo caratterizzato dal fatto di comprendere una prima stazione di stampaggio per realizzare dei primi semilavorati comprendenti almeno una semi-testa e provvisti, ciascuno, di un primo bordo di accoppiamento ad un corrispondente primo bordo di un altro detto semilavorato; una seconda stazione per realizzare un secondo semilavorato, comprendente un corpo cavo a sua volta comprendente almeno una detta testa, a partire da due detti primi semilavorati accoppiati fra loro; una terza stazione per disporre due dette teste a contatto delle rispettive dette colonne, ciascuna testa presentando un rispettivo secondo bordo di accoppiamento ad una corrispondente rispettiva estremità di ciascuna detta colonna; ed una quarta stazione di saldatura per saldare le dette due teste alle rispettive dette colonne; la detta seconda stazione comprendendo mezzi per portare due detti semilavorati disposti fra loro contraffacciati, a contatto fra loro lungo i detti rispettivi primi bordi di accoppiamento, ed una quinta stazione di saldatura per collegare solidalmente fra loro i detti primi bordi di accoppiamento fra loro a contatto; e le dette quarta e quinta stazione essendo, ciascuna, una stazione di saldatura laser comprendente almeno un rispettivo generatore di energia laser, ed almeno un rispettivo utensile di saldatura laser accoppiato al detto generatore ed atto ad essere spostato lungo il relativo bordo di accoppiamento.

La presente invenzione viene ora descritta con riferimento ai disegni annessi che ne illustrano due esempi di attuazione non limitativi, in cui:

le figure 1 e 2 illustrano parzialmente e a blocchi rispettive parti di una prima preferita forma di attuazione dell'impianto della presente invenzione;

la figura 3 illustra in elevazione un elemento di radiatore realizzato nell'impianto delle figure 1 e 2;

la figura 4 illustra in scala ingrandita un semilavorato realizzato nell'impianto delle figure 1 e 2;

la figura 5 illustra parzialmente e a blocchi una parte di una seconda preferita forma di attuazione dell'impianto della presente invenzione; e

la figura 6 illustra in scala ingrandita un semilavorato realizzato nell'impianto della figura 5.

Secondo guanto illustrato nella figura 3, con 1 è indicato nel suo complesso un elemento metallico per radiatori a colonna noti e non illustrati. L'elemento 1 comprende alle proprie estremità longitudinali due teste 2 uguali fra loro. Ogni testa 2 è definita da due semi-teste 3 saldate fra loro lungo rispettivi bordi A di accoppiamento. Ogni semi-testa 3 è definita da una piastra 4 sostanzialmente rettangolaxe che su tre lati contigui presenta il proprio bordo perimetrale ripiegato in sezione ad arco di circonferenza. Lungo il quarto lato della piastra 4 sono ricavate tre appendici 5 parallele fra loro. Le appendici 5 presentano i propri bordi di estremità ripiegati in sezione ad arco di circonferenza in modo che ogni appendice 5 presenti un sviluppo semicilindrico. Sulla piastra 4 è poi realizzato un foro passante 6 in corrispondenza del quale di pezzo con la piastra 4 è ricavato un manicotto tubolare 7 che serve per la comunicazione idraulica fra i vari elementi 1 del radiatore. In definitiva ogni testa 2 comprende una porzione definita dalle piastre 4 delle due semi-teste 3 saldate fra loro lungo i bordi ripiegati dei suddetti tre lati contigui, e minicolonne 5a, ciascuna delle quali è definita da una coppia di appendici 5 saldate fra loro, e presenta un bordo 5b di estremità sostanzialmente circolare.

In uso, partendo da una lastra metallica, viene realizzato per stampaggio un semilavorato 8 (figura 4) definito da due semi-teste 3 che presentano le proprie piastre 4 complanari; ogni semi-testa 3 presentando le proprie appendici 5 in linea e di pezzo con le appendici 5 dell'altra semi-testa 3. L'elemento 1 comprende infine tre colonne 11, ciascuna delle quali è saldata a ciascuna propria estremità, e lungo una rispettiva linea di saldatura B, al bordo 5b di una rispettiva mini-colonna 5a di una rispettiva testa 2.

Con riferimento alla figura 1 è indicata con 21 una prima parte di un impianto per la produzione degli elementi 1 di radiatori. In particolare la parte 21 dell'impianto ha lo scopo di realizzare una testa 2 (figura 4) definita dalla saldatura di due semilavorati 8.

La parte 21 dell'impianto comprende:

una stazione di stampaggio 19 per realizzare i semilavorati 8;

due magazzini 23 di semilavorati 8; dispositivi 20 (illustrati schematicamente) di trasporto dei semilavorati 8 verso i due magazzini 23.

La parte 21 dell'impianto comprende, inoltre, una stazione 23b a sua volta comprendente: una stazione 24 per l'accoppiamento di due semilavorati 8, uno alimentato dal primo magazzino 23 e l'altro alimentato dal secondo magazzino 23;

dispositivi 25 di trasporto dei semilavorati 8 dai magazzini 23 alla stazione 24;

un generatore 26 di energia laser;

una stazione 27 di saldatura laser nella quale un utensile 29 di saldatura laser va a saldare lungo le linee A i due semilavorati 8 accoppiati;

un dispositivo 28 di trasporto di un corpo 22, definito dall'accoppiamento di due semilavorati 8 nella stazione 24, verso la stazione di saldatura 27; ed

una stazione 31 di taglio del corpo 22 secondo un piano C in modo da definire due teste 2.

La parte 21 dell'impianto comprende, infine, un dispositivo 32 di trasporto del corpo 22 dalla stazione di saldatura 27 alla stazione di taglio 31.

Con riferimento alla figura 2 è indicata con 41 una seconda parte dell'impianto per la produzione degli elementi 1.

La parte 41 dell'impianto comprende:

un magazzino 42 di colonne 11;

due magazzini 43 di teste 2 pervenute dalla parte 21 dell'impianto tramite dispositivi di trasporto 39 illustrati schematicamente;

una stazione 44 per l'accoppiamento fra tre colonne 11 e due teste 2, le colonne alimentate dal magazzino 42, una testa 2 alimentata dal primo dei magazzini 43 e l'altra testa 2 alimentata dal secondo dei magazzini 43;

un dispositivo 45 di trasporto delle colonne 11 dal magazzino 42 alla stazione di accoppiamento 44; un dispositivo 46 di trasporto delle teste 2 dai magazzini 43 alla stazione 44;

una stazione 48 di saldatura;

un dispositivo 44b di trasporto degli elementi 1 dalla stazione 44 alla stazione 48;

una stazione 54 di scarico degli elementi 1 ultimati; e

un dispositivo 55 di trasporto degli elementi 1 dalla stazione 48 alla stazione 54.

La stazione 48 comprende:

due ulteriori generatori 26 di energia laser; una stazione 48b di saldatura laser nella quale due utensili 29 di saldatura laser, ognuno alimentato da un rispettivo generatore 26, vanno a saldare, su una prima faccia dell'elemento 1, lungo le linee B della figura 3, le colonne 11 ai bordi 5b delle minicolonne 5a delle due teste 2;

una stazione 51 in cui l'elemento 1, uscito dalla stazione 48b, viene ribaltato;

un dispositivo 49 di trasporto dell'elemento 1 dalla stazione 48 alla stazione 51;

una stazione 52 di saldatura laser nella quale due utensili 29 di saldatura laser, ognuno alimentato da un rispettivo generatore 26, vanno a saldare, su una seconda faccia dell'elemento 1 lungo le linee B, le colonne 11 ai bordi 5b delle minicolonne 5a delle due teste 2;

un dispositivo 53 di trasporto dell'elemento 1 dalla stazione 51 alla stazione 52;

L'impianto comprende infine una centralina elettronica 56 che gestisce tutto il ciclo di lavorazione ed in particolare le varie stazioni di lavoro ed i dispositivi di trasferimento pezzi.

In uso, il procedimento secondo i dettami della presente invenzione si verificano, in successione, le fasi di:

realizzare per stampaggio dei semilavorati 8 nella stazione 19;

alimentare i semilavorati 8 verso i due magazzini 23 attraverso rispettivi dispositivi 20 di trasporto;

trasferire due semilavorati 8 dai magazzini 23 verso la stazione 24 attraverso rispettivi di trasporto 25;

accoppiare due semilavorati 8 nella stazione 24; trasferire i due semilavorati 8 accoppiati verso una stazione 27 di saldatura laser tramite i dispositivi 28 di trasporto;

saldare tramite l'utensile 29 di saldatura laser lungo le linee A i due semilavorati 8 accoppiati;

trasferire il corpo 22 definito nella stazione 27 verso la stazione di taglio 31 attraverso il dispositivo 32 di trasporto;

tagliare il corpo 22 secondo il piano C in modo da definire due teste 2 nella stazione 31; trasferire ogni testa 2 dalla stazione 31 in un rispettivo magazzino 43 tramite il dispositivo 39 di trasporto;

trasferire tre colonne 11 e due teste 2 dal magazzino 42 e dai magazzini 43 verso la stazione di accoppiamento 44 attraverso i dispositivi 46 di trasporto;

accoppiare le tre colonne 11 e le due teste 2 alimentate nella stazione 44;

trasferire le tre colonne 11 e le due teste 2 accoppiate nella stazione 44 alla stazione 48b tramite il dispositivo 44b di trasporto;

saldare le colonne 11 ai bordi 5b delle minicolonne 5a delle due teste 2 tramite due utensili 29 di saldatura laser, su una prima faccia dell'elemento 1 lungo le linee B;

trasferire l'elemento 1, in uscita dalla stazione 48, verso la stazione di ribaltamento 51 tramite il dispositivo 49 di trasporto;

ribaltare l'elemento 1 nella stazione 51; trasferire l'elemento 1 ribaltato verso la stazione di saldatura laser 52 tramite il dispositivo 53 di trasporto;

saldare le colonne 11 ai bordi 5b delle minicolonne 5a delle due teste 2 tramite due utensili 29 di saldatura laser, su una seconda faccia dell'elemento 1 lungo le linee B; e

trasferire l'elemento 1, in uscita dalla stazione 52, verso una stazione di scarico 54, tramite il dispositivo 55 di trasporto.

Da guanto sopra descritto risultano evidenti i vantaggi conseguiti con la realizzazione della presente invenzione.

In particolare si è realizzato un procedimento che utilizza la tecnologia laser per la saldatura fra i vari componenti dell'elemento 1. Questo origina un indubbio vantaggio in guanto la tecnologia di saldatura laser concentra elevate potenze per unità di superficie in regioni localizzate sul pezzo in lavorazione; in sostanza, il riscaldamento delle zone circostanti la linea di saldatura è praticamente inesistente, per cui l'affaticamento termico del materiale è decisamente contenuto e vengono meno le incidenze sfavorevoli sulle caratteristiche meccaniche dei pezzi in lavorazione. Inoltre con la tecnologia di saldatura laser vengono a determinarsi cordoni di saldatura di spessore estremamente ridotto (da prove sperimentali cordoni di circa Imm. ) per cui non risulta necessaria alcuna lavorazione di rifinitura (cesoiatura e smerigliatura). Occorre poi considerare che la tecnologia di saldatura laser consente una elevata velocità di esecuzione della saldatura e tale tecnologia è ormai consolidata per cui gli impianti provvisti della suddetta saldatura presentano una elevata affidabilità con ridotta manutenzione e costi di esercizio facilmente quantificabili. Infine è da sottolineare che l'impianto che attua il procedimento oggetto della presente invenzione, esegue il ciclo di lavorazione in automatico con conseguente riduzione dei costi di esercizio.

E' immediato che, nel caso in cui si pensasse di realizzare per stampaggio semilavorati comprendenti una sola semi-testa 3, quindi pronti per essere accoppiati fra loro in posizioni fra loro contrapposte e saldati a laser, potrebbero essere eliminate la stazione di taglio del corpo 22 ed i dispositivi accessori ad essa corrispondenti, con grande risparmio in termini di investimento, manodopera, costi di esercizio ed, inoltre, di tempo necessario per la evasione degli ordini. La qual cosa è stata realizzata attraverso la seconda forma di attuazione della presente invenzione, che verrà descritta nel seguito, e che si differenzia dalla prima già descritta esclusivamente per quanto attiene alla parte 21 dell'impianto. Per questo motivo, la descrizione della citata seconda forma di attuazione sarà diretta principalmente alla nuova parte di impianto sostitutiva della parte 21, mentre per le rimanenti parti dell'impianto stesso verranno usati gli stessi numeri di riferimento che contraddistinguono le corrispondenti parti descritte in relazione alla prima forma di attuazione.

Secondo quanto illustrato nella figura 6, un semilavorato 60 comprende una semi-testa 61 ed una sola, (vedi semi-testa 3 delle figure 2, 3 e 4). Ogni semi-testa 61 è definita da una piastra 62 (vedi piastra 4 delle figure 2 e 3) sostanzialmente rettangolare che su tre lati contigui presenta il proprio bordo perimetrale ripiegato in sezione ad arco di circonferenza. Lungo il quarto lato della piastra 62 sono ricavate tre appendici 63 (vedi appendici 5 delle figure 3) parallele fra loro. Le appendici 63 presentano i propri bordi longitudinali ripiegati in sezione ad arco di circonferenza in modo che ogni appendice 63 presenti un sviluppo semicilindrico. Sulla piastra 62 è poi realizzato un foro passante 64 (vedi foro 6 delle figure 2 e 3) in corrispondenza del quale di pezzo con la piastra 62 è ricavato un manicotto tubolare 65 (vedi manicotto tubolare 7 delle figure 2 e 3) che serve per la comunicazione idraulica fra i vari elementi 1 (vedi figura 3) del radiatore. In definitiva, ogni testa 2 comprende una porzione definita dalle piastre 62 delle due semi-teste 61 saldate fra loro lungo rispettivi bordi D (vedi A delle figure le 4 ) di accoppiamento ripiegati dei suddetti tre lati contigui, e minicolonne definite dalle appendici 63 delle due semi-teste 61 saldate fra loro lungo i bordi ripiegati.

Con riferimento alla figura 5 è indicata con 21 la prima parte di un impianto per la produzione degli elementi 1 di radiatori secondo la suddetta preferita forma di attuazione per realizzare una testa 2 tramite la saldatura laser di due semilavorati 60.

La parte 21 dell'impianto comprende:

una stazione di stampaggio 67 per realizzare i semilavorati 60;

due magazzini 68 di semilavorati 60; dispositivi 69 (illustrati schematicamente) di trasporto dei semilavorati 60 verso i due magazzini 68;

La parte 21 dell'impianto comprende, inoltre, una stazione 68b a sua volta comprendente:

una stazione 70 per l'accoppiamento di due semilavorati 60, uno alimentato dal primo magazzino 68 e l'altro alimentato dal secondo magazzino 68; dispositivi 71 di trasporto dei semilavorati 60 dai magazzini 68 alla stazione 70;

un generatore 26 di energia laser; ed

una stazione 72 di saldatura laser, atta a produrre corpi 73 (figura 6) sostanzialmente identici a teste 2, nella quale un utensile 29 di saldatura laser va a saldare lungo i bordi D i due semilavorati 60 accoppiati.

La parte 21 dell'impianto comprende, inoltre, un dispositivo 74 di trasporto di semilavorati 60 accoppiati 70 dalla stazione 70 verso la stazione di saldatura 72;

un dispositivo di trasporto 75 dei corpi 73 ai suddetti magazzini 43; ed, infine,

una centralina elettronica 56 che gestisce tutto il ciclo di lavorazione ed in particolare le varie stazioni di lavoro ed i dispositivi di trasferimento pezzi.

In uso, il procedimento secondo la preferita forma di attuazione della presente invenzione si susseguono le seguenti fasi:

realizzare per stampaggio dei semilavorati 60 nella stazione 67;

alimentare i semilavorati 60 verso i due magazzini 68 tramite dispositivi 69 di trasporto; trasferire due semilavorati 60 dai magazzini 68 verso la stazione 70 tramite dispositivi 71 di trasporto;

accoppiare due semilavorati 60 nella stazione 70; trasferire i due semilavorati 60 accoppiati verso una stazione 72 di saldatura laser tramite dispositivi 74 di trasporto;

saldare lungo i bordi D i due semilavorati 60 accoppiati tramite l'utensile 29 di saldatura laser; e trasferire ogni testa 2 definita nella stazione 72 in un rispettivo magazzino 43 (figura 2) tramite dispositivi 75 di trasporto.

Risulta infine chiaro che ai procedimenti ed agli impianti qui descritti ed illustrati possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito protettivo della presente invenzione.

Claims (1)

1. R IV E N D I C A Z IO N I 1- Procedimento per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, i detti elementi (1) comprendendo due teste (2) di estremità ed una pluralità di colonne (11) che collegano a tenuta idraulica le teste (2) fra loro, caratterizzato dal fatto di comprendere: una fase di stampaggio per realizzare per stampaggio dei primi semilavorati (8, 60) ciascuno dei quali comprende almeno una semi-testa (3) ed è provvisto di un primo bordo (A) di accoppiamento ad un corrispondente primo bordo (A) di un altro detto primo semilavorato (8, 60); una fase di collegamento per realizzare un corpo (22, 73) cavo comprendente almeno una detta testa (2) a partire da due detti primi semilavorati (8, 60) fra loro accoppiati; ed una prima fase di saldatura per collegare due dette teste (2) ad almeno due dette colonne (11) in corrispondenza di rispettive estremità opposte delle colonne (11) stesse, ciascuna testa (2) presentando un rispettivo secondo bordo (5b) di accoppiamento ad una corrispondente rispettiva estremità di ciascuna detta colonna (11); la detta fase di collegamento comprendendo la sottofase di accoppiare fra loro due detti primi semilavorati (8, 60) in posizioni fra loro contrapposte portando a coincidere i detti rispettivi primi bordi (A) di accoppiamento fra loro, ed una seconda fase di saldatura dei detti due primi semilavorati (8, 60) lungo i primi bordi (A) di accoppiamento fra loro a contatto; e le dette due fasi di saldatura essendo due fasi di saldatura laser. 2- Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ciascun semilavorato (8) comprende due semi-teste (3) disposte in posizioni speculari fra loro rispetto ad un piano (C) trasversale mediano e che il detto corpo (22) cavo comprende, a sua volta, due teste (2) disposte in posizioni speculari fra loro rispetto al detto piano (C) trasversale mediano; la detta fase di collegamento comprendendo un'ulteriore sottofase di tagliare il detto corpo (22) cavo lungo il detto piano (C) trasversale mediano. 3- Procedimento secondo la rivendicazione lo 2, caratterizzato dal fatto che la detta prima fase di saldatura comprende le fasi di saldare le dette colonne (11) alle dette due teste (2) lungo una prima metà di ciascuno dei detti secondi bordi (5b) di accoppiamento tramite due detti utensili (29) di saldatura laser su una prima faccia del detto elemento (1); ribaltare il detto elemento (1); saldare le dette colonne (11) alle dette due teste (2) tramite due detti utensili (29) su una seconda faccia del detto elemento (1) e lungo una seconda metà di ciascuno dei detti secondi bordi (5b) di accoppiamento. 4- Impianto per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, ciascun detto elemento (1) essendo definito da due teste (2) di estremità e da una pluralità di colonne (11) che collegano meccanicamente ed idraulicamente le dette teste (2) fra loro, e l'impianto essendo caratterizzato dal fatto di comprendere una prima stazione (19, 67) di stampaggio per realizzare dei primi semilavorati (8, 60) comprendenti almeno una semi-testa (3) e provvisti, ciascuno, di un primo bordo (A) di accoppiamento ad un corrispondente primo bordo (A) di un altro detto semilavorato (8, 60); una seconda stazione (23b, 68b) per realizzare un secondo semilavorato, comprendente un corpo (22, 73) cavo a sua volta comprendente almeno una detta testa (2), a partire da due detti primi semilavorati (8, 60) accoppiati fra loro; una terza stazione (44) per disporre due dette teste (2) a contatto delle rispettive dette colonne (11)/ ciascuna testa (2) presentando un rispettivo secondo bordo (5b) di accoppiamento ad una corrispondente rispettiva estremità di ciascuna detta colonna (11); ed una quarta stazione (48) di saldatura per saldare le dette due teste (2) alle rispettive dette colonne (11); la detta seconda stazione (23b, 68b) comprendendo mezzi (25/ 71) per portare due detti semilavorati (8, 60), disposti fra loro contraffacciati, a contatto fra loro lungo i detti rispettivi primi bordi (A) di accoppiamento, ed una quinta stazione (27, 72) di saldatura per collegare solidalmente fra loro i detti primi bordi (A) di accoppiamento fra loro a contatto; e le dette quarta (48) e quinta (27, 72) stazione essendo, ciascuna, una stazione di saldatura laser comprendente almeno un rispettivo generatore (26) di energia laser, ed almeno un rispettivo utensile (29) di saldatura laser accoppiato al detto generatore (26) ed atto ad essere spostato lungo il relativo bordo (A) di accoppiamento. 5- Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la detta seconda stazione (23b) comprende mezzi di taglio (31) per il taglio del detto corpo lungo il detto piano (C) trasversale mediano in modo da definire due dette teste (2). 6- Impianto secondo la rivendicazione 4 o 5, caratterizzato dal fatto che la detta quarta stazione (48) comprende due stazioni di saldatura laser (48b, 52); almeno due detti generatori (26) di energia laser, ciascuno dei quali atto ad alimentare un rispettivo utensile (29) di saldatura a laser; una stazione di ribaltamento (51) del detto elemento (1) per permettere ai detti due utensili (29) di saldatura di agire prima su di una faccia e poi su una faccia opposta delle dette teste (2). 7- Impianto secondo la rivendicazione 4, 5 o 6, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (69) di trasporto per trasferire i detti semilavorati (8, 60) fra la detta stazione (19, 67) di stampaggio e i detti magazzini (23, 68); mezzi (28, 74) di trasporto per trasferire i detti corpi cavi (22, 73) dalla stazione (24, 70) di accoppiamento alla stazione (27, 72) di saldatura; e mezzi (45) di trasporto per portare le dette colonne (11) da un rispettivo magazzino (42) alla detta terza stazione (44). 8- Impianto secondo la rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto di comprendere una centralina elettronica (56) per gestire le dette stazioni ed i detti mezzi di trasporto in fase fra loro. 9“ Procedimento per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, sostanzialmente come descritto con riferimento ad una qualsiasi delle figure dei disegni annessi. 10- Impianto per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, sostanzialmente come descritto con riferimento ad una qualsiasi delle figure dei disegni annessi.