ITAN20100028U1 - Lamella per persiane dotata di una struttura mista componibile. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“LAMELLA PER PERSIANE DOTATA DI UNA STRUTTURA MISTA COMPONIBILE”.

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente domanda di brevetto per modello di utilità ha per oggetto una lamella per persiane dotata di una struttura mista componibile.

Le peculiarità ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno più evidenti a seguito di una breve descrizione dell’arte anteriore di riferimento.

Come è noto ancora oggi risulta assai praticata l’opzione di montare in corrispondenza di finestre o porte-finestre quei particolari infissi, generalmente noti con il nome di persiane, dotati di lamelle spioventi, orientabili o meno.

Per molto tempo le più tipiche persiane sono state realizzate in legno in virtù di una tecnica costruttiva sostanzialmente artigianale, mentre ora, nel chiaro intento di economizzare sui relativi costi, si preferisce utilizzare per la loro realizzazione materiali alternativi, quali l’alluminio o il PVC.

Talvolta questi materiali vengono utilizzati per realizzare l’intera struttura di un infisso a persiana (dunque sia il telaio portante, che le rispettive lamelle, internamente cave); in altri casi sono utilizzati per la fabbricazione delle sole lamelle, le quali rappresentano comunque i componenti più ingombranti e critici di un infisso di questo tipo.

In effetti le persiane dotate di lamelle in alluminio e PVC non mancano di presentare alcuni inconvenienti di notevole entità.

Se è vero, infatti, che l’impiego delle lamelle in PVC rende particolarmente economica e leggera la struttura di una persiana, occorre pure considerare che questo genere di lamelle si rivela fin troppo vulnerabile nei confronti degli agenti atmosferici.

Da un lato esse manifestano una certa tendenza a deformarsi sotto l’azione prolungata dei più potenti raggi solari, mentre dall’altro mostrano una scarsa capacità di resistere senza danneggiarsi ad eventuali impatti violenti dovuti alla caduta della grandine o a piccoli oggetti contundenti trasportati magari da un vento particolarmente forte.

Evidentemente le lamelle realizzate in alluminio risultano esenti da questo tipo di inconvenienti, visto che la loro struttura si rivela sufficientemente robusta da sopportare senza danni ogni sorta di agente atmosferico.

A ciò si aggiunga che le persiane dotate di lamelle in alluminio sono in grado di vantare una capacità “antiintrusione” certamente elevata, intesa come capacità di resistere ad eventuali tentativi di effrazione da parte di malintenzionati.

A fronte di simili vantaggi, però, le persiane che adottano lamelle in alluminio scontano negativamente non solo il loro maggior costo di produzione, ma anche l’incapacità di realizzare un benché minimo isolamento termico, in presenza di un forte irraggiamento solare che le colpisca.

In tale evenienza, infatti, esse tendono a trasmettere verso l’interno dell’edificio il calore assorbito dai raggi solari, attraverso la rispettiva finestra o porta-finestra.

Inutile dire che una simile trasmissione del calore dall’esterno all’interno di un edificio pregiudica notevolmente le condizioni di confort di coloro che soggiornino in un ambiente corredato da simili persiane.

Un’attenta valutazione di un questo stato dell’arte ha portato a concepire l’invenzione in oggetto, con la quale si ritiene di poter ovviare a tutti gli anzidetti inconvenienti consolidati.

Si può affermare, più precisamente, che lo scopo specifico della presente invenzione sia quello di realizzare una lamella per persiane che sia in grado di riunire in sé i vantaggi delle attuali lamelle in PVC ed in alluminio, potendo tuttavia rimanere completamente esente dai rispettivi inconvenienti. L’idea alla base della presente invenzione è infatti quella di realizzare una lamella dotata di una struttura componibile, formata in virtù del rapido ed agevole accoppiamento di due “semigusci”, il primo dei quali realizzato in PVC ed il secondo realizzato in alluminio.

Ebbene una simile lamella deve essere montata nel telaio della rispettiva persiana in maniera che il suo semiguscio in alluminio sia rivolto verso l’esterno dell’edificio ed il suo semiguscio in PVC sia rivolto verso l’interno.

In tal modo questa nuova lamella, grazie al suo anzidetto robusto semiguscio esterno, si mostra capace di sopportare senza danni l’azione degli agenti atmosferici e di resistere ad eventuali tentativi di effrazione con la stessa efficacia della attuali lamelle totalmente in alluminio.

È importante sottolineare, peraltro, come la lamella secondo il trovato si rivela capace di assolvere a queste significative funzioni in presenza di un costo di produzione certamente inferiore a quello delle lamelle interamente realizzate in alluminio.

D’altro canto l’adozione dell’anzidetto semiguscio interno in PVC assicura alla medesima lamella la capacità di garantire un elevato isolamento termico nei confronti dell’edificio sul quale sia istallata la persiana che la adotti.

Per maggiore chiarezza esplicativa la descrizione del trovato prosegue con riferimento alla tavole di disegno allegata, avente solo valore illustrativo e non certo limitativo, in cui:

- la figura 1 è una rappresentazione assonometrica che mostra la faccia interna del semiguscio in PVC della lamella in questione;

- la figura 2 è analoga alla precedente, ma si riferisce al rispettivo semiguscio in alluminio;

- la figura 3 è una rappresentazione assonometrica in esploso dei due anzidetti semigusci in una posizione “interfacciata”, dunque in attesa di essere accoppiati

- la figura 4 è una rappresentazione assonometrica della lamella in questione ad assemblaggio completato

- la figura 5 è una vista frontale della lamella di figura 4.

Con particolare riferimento alle figure anzidette, si ribadisce innanzitutto che la lamella secondo il trovato (L) reca una struttura internamente cava, e dunque sostanzialmente tubolare, ottenuta tramite la cooperazione di due semigusci (10, 20) tra loro interfacciati, che recano opportuni mezzi di reciproco accoppiamento in corrispondenza delle rispettive facce interne.

Con specifico riferimento alla figura 1, si osservi intanto che il primo semiguscio (10) di tale lamella (L), realizzato per estrusione in PVC, adotta un tratto centrale (10a), sostanzialmente piatto, raccordato su di un lato con bordino arrotondato (10b) e sull’altro con un bordino piatto (10c), più interno.

In corrispondenza della sua faccia interna e per la sua intera lunghezza, questo stesso semiguscio (10) adotta tre profili longitudinali “convessi” (11, 12, 13) disposti ad intervalli di spazio sostanzialmente regolari.

Il primo di tali profili (11) è dislocato sostanzialmente al centro del rispettivo semiguscio (10), al culmine di una costola longitudinale di irrigidimento (10d), mentre il secondo (12) è realizzato all’altezza dell’anzidetto bordino piatto (10c) ed il terzo (13) è realizzato all’altezza dell’anzidetto bordino arrotondato (10b).

Si noti altresì che il primo (11) di tali profili reca una sezione ad “T”, sostanzialmente analoga a quella che reca anche il secondo profilo (12); essendo previsto che l’ala piatta di estremità (11a, 12a) di questi stessi profili (11, 12) abbia un assetto sostanzialmente parallelo all’anzidetto tratto centrale piatto (10a) ed all’anzidetto bordino piatto (10c) del semiguscio anzidetto (1).

L’anzidetto terzo profilo (13) del medesimo semiguscio in PVC (10) reca invece una sezione sostanzialmente ad “L”, con l’ala piatta di estremità (13a) rivolta verso l’anzidetto bordino curvo (10b).

Da parte sua il semiguscio in alluminio (20) reca un lungo tratto piatto centrale (20a) raccordato ai due lati con un primo (20b) ed un secondo (20c) bordino arrotondato.

In corrispondenza della faccia interna di tale semiguscio in alluminio (20) sono previsti tre profili longitudinali concavi (21, 22, 23), disposti ad intervalli di spazio sostanzialmente regolari.

Il primo (21) di tali profili concavi è dislocato sostanzialmente al centro dell’anzidetto tratto piatto (20a) del rispettivo semiguscio (20), mentre il secondo (22) è dislocato in prossimità dell’anzidetto primo bordino arrotondato (20b), vale a dire quello che risulta destinato – una volta completato l’assemblaggio dell’intera lamella (L) – a restare rivolto verso l’esterno delle edificio.

Entrambi questi profili concavi (21, 22) recano internamente una sezione sostanzialmente a “T”, compatibile con quella degli anzidetti primo (11) e secondo (12) rilievo convesso del semiguscio in PVC (10).

Il terzo profilo concavo (23) del semiguscio in alluminio (20) risulta applicato sull’esterno dell’anzidetto secondo bordino arrotondato (20c) e reca una sezione interna sostanzialmente ad “L”, compatibile con quella dell’anzidetto terzo rilievo convesso (13) del semiguscio in PVC (10).

Osservando le figure 4 e 5 si possono accertare facilmente le modalità di reciproco e stabile accoppiamento dei due anzidetti semigusci (10, 20), dopo che gli stessi siano stati rivolti l’uno contro l’altro con le reciproche facce interne.

Si tratta in pratica di realizzare un accoppiamento prismatico ottenuto grazie ad uno scorrimento reciproco dei due medesimi semigusci (10, 20) da effettuare a seguito dell’esatto insediamento degli anzidetti profili convessi (11, 12, 13) del semiguscio in PVC (10) entro i corrispondenti profili concavi (21, 22, 23) del semiguscio in alluminio (20).

Claims (4)

1. RIVENDICAZIONI 1) Lamella per persiane dotata di una struttura sostanzialmente tubolare, caratterizzata per il fatto di comprendere un semiguscio in PVC (10) ed un semiguscio in allumino (20) dotati di mezzi di reciproco accoppiamento stabile (11,12,13 / 21, 22, 23) dislocati sulle rispettive facce interne.
2. 2) Lamella secondo la rivendicazione 1, caratterizzata per il fatto che gli anzidetti mezzi di reciproco accoppiamento consistono in una terna di profili longitudinali convessi (11, 12, 13) dislocati sulla faccia interna del semiguscio in PVC (10) ed in una corrispondente terna di profili longitudinali concavi (21, 22, 23) dislocati sulla faccia interna del semiguscio in alluminio (20).
3. 3) Lamella secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzata per il fatto che, nell’ambito dell’anzidetto semiguscio in PVC (10), il primo (11) degli anzidetti profili convessi occupa una posizione centrale e reca una sezione a “T”, il secondo (12) è dislocato su di un lato del semiguscio anzidetto (10) e reca un’analoga sezione a “T”, il terzo (13) è dislocato sul lato opposto del medesimo semiguscio (10) e reca una sezione sostanzialmente ad “L”; essendo previsto che, nell’ambito dell’anzidetto semiguscio in alluminio (20), il primo (21) degli anzidetti profili concavi occupa una posizione centrale e reca una sezione a “T” compatibile con quella dell’anzidetto primo profilo convesso (11) del semiguscio in PVC (10), il secondo (22) è dislocato su di un lato del medesimo semiguscio in alluminio (20) e reca una sezione a “T” compatibile con quella dell’anzidetto secondo profilo convesso (11) del semiguscio in PVC (10), il terzo (23) è dislocato sul lato opposto del medesimo semiguscio in alluminio (20) e reca una sezione sostanzialmente ad “L” compatibile con quella dell’anzidetto terzo profilo convesso (11) del semiguscio in PVC (10).
4. 4) Lamella secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzata per il fatto che il semiguscio in PVC (10) risulta formato da un tratto centrale piatto (10a) ai cui lati è previsto un bordino arrotondato (10b) rivolto verso l’interno ed un bordo piatto (10c), leggermente più arretrato e per il fatto che il semiguscio in alluminio (20) risulta formato da un tratto centrale piatto (20a) ai cui lati è previsto un primo (20b) ed un secondo (20c) bordino arrotondati, entrambi rivolti verso l’interno; essendo previsto che, nell’ambito dell’anzidetto semiguscio in PVC (10), il primo (11) degli anzidetti profili convessi è dislocato al culmine di una costola longitudinale (10d) prevista sull’interno dell’anzidetto tratto centrale piatto (10a), il secondo (12) degli anzidetti profili convessi è dislocato in corrispondenza dell’anzidetto bordino piatto (10c)), il terzo (13) degli anzidetti profili convessi è dislocato in prossimità dell’anzidetto bordino arrotondato (10b); essendo previsto che, nell’ambito del semiguscio in alluminio (20), il primo (21) dei profili concavi è dislocato al centro dell’anzidetto tratto piatto (20a), il secondo (22) è dislocato in prossimità dell’anzidetto primo bordino arrotondato (20b), il terzo (23) è dislocato sull’esterno dell’anzidetto secondo bordino arrotondato (20c).