IT202000022399A1 - Stampo per stampaggio a iniezione ottenuto per produzione additiva - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE dell?invenzione industriale dal titolo: ?Stampo per stampaggio a iniezione ottenuto per produzione additiva?
DESCRIZIONE
La presente invenzione riguarda in generale gli stampi per stampaggio a iniezione.
La produzione di parti in plastica con lo stampaggio a iniezione richiede lunghi tempi di raffreddamento, che rappresentano in media due terzi del ciclo di produzione complessivo e determinano un elevato tasso di scarto per distorsione della parte (deformazioni) causata da stress termici. Le tecniche convenzionali di produzione degli stampi presentano infatti diversi problemi.
Innanzitutto, la tecnologia utilizzata, cio? l?uso delle macchine CNC, non permette la creazione di canali di raffreddamento che si conformino alla geometria dello stampo. Infatti, tali macchine utilizzano utensili di perforazione il cui movimento ? limitato, e che pertanto possono realizzare unicamente canali rettilinei nel metallo. I canali risultanti da tale processo comportano tempi di raffreddamento molto lunghi e pertanto l?allungamento del ciclo di produzione con un associato aumento dei costi per l?utilizzatore dello stampo.
Un ulteriore problema risultante dall?inadeguatezza dei canali di raffreddamento prodotti con le macchine CNC ? il raffreddamento non uniforme dell?oggetto prodotto con lo stampo. I canali lineari non possono essere conformati alla geometria dell?oggetto, il quale si raffredder? pertanto con maggior velocit? in alcune parti rispetto ad altre, creando cos? le condizioni per un aumento delle deformazioni e pertanto per prodotti finali scartati.
Infine, le tecniche di produzione convenzionali richiedono tempi lunghi di programmazione poich? richiedono l?intervento di personale con differenti specifiche competenze, specialmente per le fasi di programmazione della macchina CNC. Di conseguenza, vi ? un significativo intervallo temporale fra la richiesta del cliente dello stampo e l?effettiva produzione di quest?ultimo utilizzando le macchine CNC convenzionali.
Attualmente, i problemi sopra menzionati vengono risolti utilizzando tecniche di produzione additiva e la progettazione di sistemi di raffreddamento conformati.
Tale soluzione solleva tuttavia un ulteriore grosso problema, cio? il costo significativamente superiore degli stampi rispetto a quelli prodotti con le tecniche convenzionali. Gli stampi sono progettati nello stesso modo delle tecniche convenzionali e richiedono pertanto tempi di produzione lunghi e pi? materiale. Ci? comporta un costo di produzione relativamente alto.
Dal punto di vista del cliente potenziale, cio? dell?azienda di stampaggio a iniezione, il costo elevato rappresenta un elemento deterrente poich? richiede un significativo aumento degli investimenti finanziari necessari per acquistare lo stampo a fronte di successivi risparmi non sicuri.
Attualmente gli stampi con raffreddamento conformato sono prodotti senza una struttura a reticolo. Alcune software house stanno lavorando per automatizzare l?integrazione della struttura a reticolo nello stampo, come descritto ad esempio in US 2019/0111590 A1.
Uno scopo dell?invenzione ? quello di fornire una soluzione alternativa per uno stampo per stampaggio a iniezione ottenuto per produzione additiva.
Un ulteriore scopo dell?invenzione ? quello di fornire un metodo per produrre un tale stampo.
Secondo l?invenzione, ? previsto uno stampo per stampaggio a iniezione, ? comprendente un corpo stampo avente una pluralit? di superfici di contorno, detta pluralit? di superfici di contorno comprendendo almeno una superficie di stampaggio configurata per delimitare una cavit? di stampo, in cui detto corpo stampo e ottenuto per produzione additiva, in cui detto corpo stampo comprende una porzione di dominio funzionale sulla quale sono ricavate detta pluralit? di superfici di contorno e detta almeno una superficie di stampaggio, detta porzione di dominio funzionale essendo composta da una struttura di materiale piena e continua che copre una frazione del corpo stampo, e
una porzione di dominio di applicazione che ? il complemento della porzione di dominio funzionale rispetto al corpo stampo, detta porzione di dominio di applicazione essendo composta da una struttura a reticolo di materiale tridimensionale comprendente una ripetizione ordinata di celle unitarie includente una superficie minima periodica, in cui almeno un parametro geometrico di detta superficie minima periodica ? regolato localmente per formare celle unitarie con differenti densit? di materiale.
Inoltre, secondo l?invenzione ? previsto un metodo per progettare uno stampo secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente
a) fornire un modello geometrico tridimensionale di uno stampo da progettare,
b) determinare la porzione di dominio funzionale e la porzione di dominio di applicazione nel corpo stampo dello stampo,
c) regolare detto almeno un parametro geometrico di detta superficie minima periodica sulla base di un modello fisico dello stampo, e
d) creare un file elettronico contenente dati indicativi di un modello digitale per la costruzione dello stampo mediante produzione additiva.
La presente invenzione combina i vantaggi derivanti dal pieno sfruttamento della produzione additiva con la riduzione dei costi associati, grazie al design ottimale degli stampi che permette considerevole risparmio di tempo macchina nonch? del materiale utilizzato durante il processo di fabbricazione.
L?uso di tecniche di produzione additiva permette la progettazione e la creazione di canali di raffreddamento che si conformano alla geometria dello stampo. Ci? permette un pi? veloce e uniforme raffreddamento con conseguente riduzione del ciclo di produzione e del verificarsi di deformazioni distorsioni che determinano lo scarto degli oggetti.
Inoltre, la natura della tecnica additiva non comporta la produzione di materiali di rifiuto e pertanto riduce l?impatto ambientale dell?attivit?. Infine, lo stampo ? progettato e successivamente prodotto con una struttura a superficie minima periodica ottimale, per esempio una struttura a superficie minima triplamente periodica (nel seguito, struttura TPMS), comportando una diminuzione della quantit? di materiale richiesto e del tempo di utilizzo della macchina, due fondamentali fattori di costo nel processo di produzione additiva.
Invenzione utilizza tecniche di produzione additiva, pi? comunemente note come stampa 3D, per ridurre i tempi di raffreddamento fino al 75%, le distorsioni fino al 40% e i costi di produzione fino al 60% rispetto agli stampi prodotti con le tecniche CNC.
Gli inventori hanno scoperto che la struttura TPMS presenta maggiori prestazioni rispetto alla struttura a reticolo trabecolare descritta da US 2019/0111590 A1, in particolare per l?industria di stampaggio a iniezione e pressofusione.
L?invenzione offre una soluzione ?verde? efficiente, utilizzando fino a circa il 10% del volume di materiale necessario per produrre uno stampo convenzionale.
In sintesi, la previsione di un sistema di raffreddamento conformato comporta un miglioramento del ciclo di raffreddamento dello stampo, con riduzione del tempo di raffreddamento, riduzione degli effetti di deformazione o distorsione e una migliore microstruttura dell?oggetto prodotto con lo stampo.
D?altro canto, la previsione di una struttura a reticolo TPMS determina un peso ridotto dello stampo, mettendo materiale solo dove ? necessario, e sufficientemente resistente per sopportare i carichi locali nello stampo.
Ulteriori caratteristiche vantaggi dell?invenzione verranno presentati nella seguente descrizione dettagliata che si riferisce ai disegni allegati, forniti esclusivamente a titolo non limitativo, e nei quali:
- la figura 1 ? una vista in sezione di uno stampo secondo l?intenzione Figure 1;
- la figura 2 mostra un confronto fra un reticolo a fase rete e un reticolo a fase matrice derivati da una superficie giroide;
- le figure 3a-c mostrano un confronto fra strutture TPMS aventi differenti spessori di parete; - la figura 4 e uno schema blocchi che rappresenta un metodo di progettazione secondo l?invenzione; - le figure 5-9 sono rappresentazioni schematiche di uno stampo che mostrano differenti fasi del metodo di progettazione;
- la figura 10 ? uno schema blocchi che dettaglia ulteriormente il metodo della figura 4; e
- le figure 11-19 sono ulteriori rappresentazioni che mostrano differenti fasi del metodo di progettazione.
La figura 1 mostra uno stampo per stampaggio a iniezione secondo l?invenzione. Lo stampo comprende un corpo stampo 10 ottenuto per produzione additiva, ad esempio di materiale metallico. Il corpo stampo 10 presenta una pluralit? di superfici di contorno, indicate con 10a-10f. nell?esempio illustrato, in riferimento 10a designa una superficie sommitale dello stampo, comprendente almeno una superficie di stampaggio 10b configurata per delimitare una cavit? di stampo MC. Il riferimento 10c designa una superficie di fondo dello stampo, il riferimento 10d designa una superficie laterale dello stampo, il riferimento 10e designa una superficie di un canale di iniezione 11 ricavato nel corpo stampo 10, e il riferimento 10f designa una superficie di un canale di raffreddamento conformato 12 ricavato nel corpo stampo 10. Per semplicit?, in figura 1 ? indicata con il riferimento numerico 10f solo la superficie di uno dei canali raffreddamento conformati 12.
Il corpo stampo 10 comprende una porzione di dominio funzionale 13 sulla quale sono ricavate le superfici di contorno 10a-10f. Tale porzione di dominio funzionale 13 ? composta da una struttura di materiale piena e continua che copre una frazione del corpo stampo 10. In altre parole, la porzione di dominio funzionale 11 ? una frazione del corpo stampo 10 priva di reticolo.
Il corpo stampo 10 comprende inoltre una porzione di dominio di applicazione 14 che ? il complemento della porzione di dominio funzionale 13 rispetto al corpo stampo 10. In altre parole, la porzione di dominio di applicazione 14 e la frazione restante del corpo stampo 10, una volta esclusa la porzione di dominio funzionale 13.
La porzione di dominio di applicazione 14 ? composta da una struttura a reticolo di materiale tridimensionale comprendente una ripetizione ordinata di celle unitarie includente una superficie minima periodica, ad esempio una superficie minima triplamente periodica, in particolare una superficie giroide. Almeno un parametro geometrico della superficie minima periodica ? regolato localmente per formare celle unitarie con differenti densit? di materiale. Nell?esempio mostrato in figura 1, tale parametro geometrico ? lo spessore di parete della superficie minima periodica, che ? maggiore in un?area della porzione di dominio di applicazione 14 pi? vicina al canale di iniezione, ? minore in un?area della porzione di dominio di applicazione 14+ vicina alla superficie laterale 10d dello stampo.
La porzione di dominio funzionale 13 circonda il canale di iniezione 11, e la porzione di dominio di applicazione 14 circonda la porzione di dominio funzionale 13 attorno al canale di iniezione 11.
La porzione di dominio funzionale 13 circonda anche i canali di raffreddamento conformati 12. Secondo una forma di realizzazione alternativa (non illustrata), la porzione di dominio di applicazione potrebbe coprire anche aree ove sono posizionati i canali di raffreddamento conformati. TPMS o altre superfici minime periodiche incorporate all?interno dei canali di raffreddamento conformati possono indurre un flusso turbolento e quindi migliorare l?efficienza di trasferimento di raffreddamento. Secondo un?ulteriore forma di realizzazione (non illustrata), i canali di raffreddamento conformati potrebbero essere eliminati e i vuoti intrinsecamente formati dalla struttura TPMS potrebbero essere utilizzati per fornire canali di raffreddamento.
Un metodo per progettare i canali conformati 12 dello stampo pu? essere il seguente.
Un?iniziale simulazione termica dello stampo e viene effettuata per determinare il margine di miglioramento termico dello stampo che porta al miglioramento del ciclo di raffreddamento dell?oggetto prodotto con lo stampo. Dall?oggetto potrebbe essere di metallo nel processo di pressofusione o di plastica nel processo di stampaggio a iniezione. In seguito si progetta un sistema di raffreddamento conformato utilizzando un software CAD commerciale.
L?effetto di introdurre il sistema di raffreddamento conformato viene quindi misurato mediante un?altra simulazione termica per verificare i miglioramenti del raffreddamento conformato appena progettato rispetto alla simulazione termica iniziale.
Fatto ci?, si effettua sullo stampo una simulazione di analisi strutturale per verificare se si presentano deformazioni nello stampo.
Un metodo per progettare la superficie minima periodica nello stampo pu? essere il seguente, assumendo per semplicit? che la TPMS sia una giroide.
La giroide ? una superficie minima triplamente periodica scoperta nel 1970 dallo scienziato NASA Alan Schoen. La giroide divide lo spazio in due domini isometrici. La descrizione matematica della superficie giroide pu? essere trigonometricamente approssimata da una breve equazione:
definite da (con sono i numeri
di ripetizioni di celle in x, y e z, e sono le dimensioni assolute della struttura in tali direzioni. I reticoli di fase matrice comprendono una parete di materiale pieno delimitata da due regioni vuote non connesse. Questi sono distinti dalle strutture di fase rete, che contengono solo una regione piena e una regione vuota. Ci? ? illustrato in figura 2.
Le equazioni TPMS descrivono superfici 3D che, ai fini della produzione additiva, possono essere considerate come il confine fra vuoto e materiale pieno. Strutture a giroide di fase matrice con numeri di celle e frazione di volume arbitrari possono essere generate trovando l?isosuperficie U = 0 dell?equazione (1).
Riempiendo uno dei due domini separati si crea un solido poroso avente frazione di volume 0.5. Un altro approccio per ottenere un solido dalla superficie giroide consiste nello ?sfalsamento? della superficie originale, cio? nel creare una superficie nella quale un punto qualunque ? a distanza costante dall?originale, in due opposte direzioni, e nel riempire lo spazio fra le due superfici. Il solido risultante presenta frazioni di volume inferiori (<0.5). Un terzo approccio ? una miscela dei due sopra descritti, si crea uno ?sfalsamento? della superficie originale che separa lo spazio in due domini non isometrici (uno con una frazione di volume maggiore di 0.5 e l?altro minore di 0.5), e uno di tali domini viene riempito per ottenere un solido.
Nell?eq. (1), t controlla effettivamente lo spessore della parete di cella e quindi anche la frazione di volume, ?*, della struttura di reticolo risultante. La relazione fra t e ?* ? unica per ciascuna TPMS. Le figure 3a-c mostrano un confronto fra tre strutture a reticolo aventi differenti spessori di parete e, pertanto, differenti densit? di materiale. In particolare, la figura 3a mostra una struttura a reticolo con pareti pi? sottili e la figura 3c mostra una struttura a reticolo con pareti pi? spesse.
? altres? possibile estendere la gamma di designs geometrici applicando i tre concetti base sopra descritti ad altre superfici minime periodiche o superfici simili alla giroide.
Tali solidi periodici verranno nel seguito indicati come reticolo giroide, e sono promettenti sostituti rispetto alle classiche strutture a reticolo trabecolare. Uno degli svantaggi principali nell?utilizzo di tali strutture risiede nelle concentrazioni di stress originate da variazioni brusche delle curvature delle superfici esterne. Tali concentrazioni di stress riducono drammaticamente la resistenza della struttura sotto carico nonch? la durata di questa sotto carico ciclico. D?altro canto, la giroide appartiene alla famiglia di superfici minime triplamente periodiche (TPMS), un sottoinsieme della pi? ampia classe delle superfici a curvatura media costante (CMC). In particolare, le TPMS sono categorizzate dalla loro curvatura a media zero in ogni punto, o con variazioni controllate, il che affronta l?inconveniente principale di introdurre una struttura a reticolo trabecolare in un solido.
Inoltre, nella struttura a reticolo trabecolare vi ? un problema di aggettanza che richiede strutture di supporto per consentire la riuscita della fabbricazione. Nelle TPMS ci? non ? richiesto poich? ciascuno strato agisce come supporto per lo strato successivo.
Con riferimento ora alla figura 4, un metodo secondo l?invenzione comprende fornire un modello geometrico tridimensionale di uno stampo da progettare (passo 100). Tale modello definisce le caratteristiche geometriche dello stampo, quali ad esempio superfici di contorno, superfici di stampaggio, canali di iniezione, canali di raffreddamento e cos? via. Le figure 5 e 6 sono rispettivamente una rappresentazione prospettica e una rappresentazione in sezione di tale modello 3D.
La struttura a reticolo sopra descritta viene quindi implementata nel modello 3D (passo 110). Tale passo viene effettuato con la definizione dei cosiddetti ?domini di applicazione?. Il modello 3D iniziale ? un solido chiuso delimitato da superfici di contorno. Tali superfici di contorno sono suddivise in due categorie, quelle funzionali che dovrebbero rimanere invariate, quali superfici 10b della cavit? di stampo/nucleo, superficie 10f dei canali di raffreddamento e cos? via; e le superfici di contorno non funzionali quali il piano di base 10c di uno stampo. Una volta che sono state definite le due superfici di contorno, la struttura a reticolo viene inclusa nel modello con il seguente metodo:
Innanzitutto, si effettua uno sfalsamento delle superfici funzionali, ottenendo cio? un insieme di superfici ciascun punto delle quali ? a una data distanza dall?insieme originario di superfici funzionali. Riempiendo lo spazio fra l?insieme sfalsato di superfici (indicato da 13a? in figura 7) e le superfici di contorno funzionali originarie, ed eventualmente aggiungendo superfici di chiusura, si ottiene un insieme di solidi di contorno chiusi, il cosiddetto dominio funzionale 13? (mostrato in figura 7).
Secondo, si sottrae il dominio funzionale dal modello 3D iniziale. Ci? pu? essere effettuato mediante un?operazione booleana. I solidi risultanti sono chiamati ?domini di applicazione?, indicati da 14? in figura 8. La figura 9 mostra il modello 3D con i domini funzionale e di applicazione 13?, 14?.
Terzo, il dominio di applicazione 14? viene riempito con la struttura a reticolo. Il reticolo risultante viene infine sommato al dominio funzionale.
Con riferimento alle figure 10-18, un metodo per applicare la struttura a reticolo al dominio di applicazione 14? ? descritto qui di seguito.
Come mostrato in figura 11, si genera una griglia per l?intero stampo (dominio funzionale e di applicazione) insieme con l?applicazione del modello fisico (forze, pressione, carichi termici, vincoli di supporto, ecc.) sui nodi della griglia generata (passi 200 e 210 in figura 10). La figura 12 mostra un esempio dell?applicazione di una condizione al contorno sulle superfici di stampaggio (forza sui nodi di griglia).
Si effettua quindi un?ottimizzazione topologica per fornire una soluzione ottimale mettendo materiale nel dominio di applicazione per ottenere incarichi richiesti imposti dalle condizioni al contorno definite nel passo 210.
Il problema dell?ottimizzazione pu? essere suddiviso in 3 parti principali:
1- Definizione della griglia di modello: che legata alla griglia del dominio di applicazione e del dominio funzionale. In questo stadio vengono anche definiti gli attributi del modello, ad esempio il materiale utilizzato. Le figure 13 e 14 mostrano in scala di grigi le propriet? meccaniche (modulo di elasticit?) di una cella di struttura giroide.
2- Obiettivo dell?ottimizzazione: la funzione di ottimizzazione viene determinata in questo stadio. La funzione obiettivo qui utilizzata ? quella di identificare la distribuzione ottimale della densit? di materiale in modo da minimizzare la cedevolezza della struttura.
3- Vincoli di ottimizzazione: vengono eventualmente identificati i vincoli di ottimizzazione, ad esempio: il volume totale del materiale rimosso non deve superare il 30% del materiale disponibile in totale.
Dopo alcune iterazioni di ottimizzazione, si ottiene la densit? ottimale per l?intera struttura (passo 220). La figura 15 mostra la frazione di volume ottimale per ciascun elemento FE.
Per l?ottimizzazione, il ?dominio di applicazione? viene mappato in modo tale che ciascun nodo del modello FEM sia assegnato a una data unit? cellulare della struttura a reticolo. Tale mappa di nodi su unit? cellulari dell?articolo ? chiamata ?mappa geometrica?. Come sopra descritto, le propriet? di reticolo della giroide possono essere regolate localmente per mezzo di parametri geometrici, ad esempio lo spessore di parete. Tali caratteristiche geometriche rappresentano la densit? locale di una data cella del reticolo. Tali caratteristiche geometriche possono essere incluse nei calcoli FEM adattando di conseguenza le funzioni polinomiali locali che rappresentano il comportamento del reticolo. Si crea quindi una ?mappa di propriet?? della struttura a reticolo nel ?dominio di applicazione?; le funzioni polinomiali locali per un elemento del calcolo FEM sono ottenute come propriet? medie dei nodi sulla base della loro posizione nella ?mappa geometrica? e delle propriet? della corrispondente unit? cellulare nella ?mappa di propriet??.
Una volta che il FEM ha fornito un campo di soluzioni, la ?mappa di propriet?? del reticolo pu? essere modificata per ottimizzare l?intera struttura. Tutte le propriet? locali vengono resettate per puntare a una soluzione pi? omogenea, e una riduzione di stress o carico termico per rispondere a un dato criterio. Tale ultimo metodo pu? essere troncato quando la soluzione soddisfa specifiche tecniche. Ci? garantisce una durata incrementata e riduce i potenziali precoci guasti da ciclaggio della parte.
Il design finale del reticolo viene quindi ottenuto settando le geometrie locali di ciascuna cella unitaria secondo la densit? di questa (passo 120 in figura 4 e passo 230 in figura 10), sulla base della ?mappa di propriet?? ottimizzata alla fine del processo di omogeneizzazione FEM. La figura 16 mostra il dominio di applicazione prima del processo di ottimizzazione, mentre le figure 17 e 18 mostrano il dominio di applicazione dopo il processo di ottimizzazione. La figura 18 ? una rappresentazione sezionata con taglio a 45? del dominio di applicazione.
Il file elettronico, ad esempio CAD, con i parametri di fabbricazione viene quindi immagazzinato su cloud/server per l?accesso da parte dei clienti e per l?avvio del processo di fabbricazione additiva (passo 130 in figura 4). La figura 19 ? una vista in sezione del modello a fette che incorpora i parametri di fabbricazione.
Claims (9)
1. Stampo per stampaggio a iniezione, comprendente un corpo stampo (10) avente una pluralit? di superfici di contorno (10a-10f), detta pluralit? di superfici di contorno comprendendo almeno una superficie di stampaggio (10b) configurata per delimitare una cavit? di stampo, in cui detto corpo stampo ? ottenuto per produzione additiva, caratterizzato dal fatto che detto corpo stampo comprende
una porzione di dominio funzionale (13) sulla quale sono ricavate detta pluralit? di superfici di contorno e detta almeno una superficie di stampaggio, detta porzione di dominio funzionale essendo composta da una struttura di materiale piena e continua che copre una frazione del corpo stampo (10), e
una porzione di dominio di applicazione (14) che ? il complemento della porzione di dominio funzionale (13) rispetto al corpo stampo (10), detta porzione di dominio di applicazione essendo composta da una struttura a reticolo di materiale tridimensionale comprendente una ripetizione ordinata di celle unitarie includente una superficie minima periodica, in cui almeno un parametro geometrico di detta superficie minima periodica ? regolato localmente per formare celle unitarie con differenti densit? di materiale.
2. Stampo secondo la rivendicazione 1, in cui detta superficie minima periodica ? una superficie minima triplamente periodica.
3. Stampo secondo la rivendicazione 2, in cui detta superficie minima periodica ? una giroide.
4. Stampo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto corpo stampo comprende almeno un canale di iniezione (11), in cui detta porzione di dominio funzionale (13) circonda detto almeno un canale di iniezione (11), e in cui detta porzione di dominio di applicazione (14) circonda detta porzione di dominio funzionale (13) attorno a detto almeno un canale di iniezione (11).
5. Stampo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto corpo stampo comprende almeno un canale di raffreddamento conformato (12), e in cui detta porzione di dominio funzionale (13) circonda detto almeno un canale di raffreddamento conformato (12).
6. Stampo secondo una delle rivendicazioni 1 a 4, in cui detto corpo stampo comprende almeno un canale di raffreddamento conformato, e in cui detta porzione di dominio di applicazione circonda detto almeno un canale di raffreddamento conformato.
7. Stampo secondo una delle rivendicazioni 1 a 4, in cui un canale di raffreddamento ? formato da vuoti intrinsecamente originati dalla struttura della superficie minima periodica.
8. Metodo per progettare uno stampo secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente a) fornire un modello geometrico tridimensionale di uno stampo da progettare,
b) determinare la porzione di dominio funzionale e la porzione di dominio di applicazione (13, 14; 13?, 14?) nel corpo stampo (10) dello stampo,
c) regolare detto almeno un parametro geometrico di detta superficie minima periodica sulla base di un modello fisico dello stampo, e
d) creare un file elettronico contenente dati indicativi di un modello digitale per costruire lo stampo mediante produzione additiva.
9. Metodo secondo la rivendicazione 8, in cui detto passo c) comprende
c1) generare una griglia per le porzioni di dominio funzionale e di applicazione e applicare il modello fisico su una pluralit? di nodi della griglia generata,
c2) determinare valori di densit? di materiale in corrispondenza dei nodi della griglia generata sulla base del modello fisico applicato,
c3) determinare valori di detto almeno un parametro geometrico di detta superficie minima periodica conformi con i valori determinati di densit? di materiale.
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