IT201900010773A1 - Impianto e metodo di trattamento di prodotti alimentari con tracciabilita' e involucro di contenimento di prodotti alimentari e relativo metodo di produzione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione

Avente per titolo:

IMPIANTO E METODO DI TRATTAMENTO DI PRODOTTI ALIMENTARI CON TRACCIABILITA’ E INVOLUCRO DI CONTENIMENTO DI PRODOTTI ALIMENTARI E RELATIVO METODO DI PRODUZIONE

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un impianto e metodo di trattamento di prodotti alimentari con tracciabilità secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante delle rispettive rivendicazioni.

Ulteriormente la presente invenzione riguarda un involucro di contenimento di prodotti alimentari e relativo metodo di produzione.

Tecnica anteriore

Nel campo del trattamento di prodotti alimentari in genere, particolarmente per la preparazione di prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso, è nota l’esigenza di garantire una tracciabilità dei prodotti utilizzati per la preparazione e ulteriori dati come ad esempio dati di riconducibilità al fornitore o al lotto di produzione. Allo stato attuale i controlli dei vari processi alimentari all’interno delle aziende alimentari dove si svolge il processo produttivo, avvengono soprattutto mediante l’utilizzo di sistemi di lettura con lettori di codici a barre tramite i quali avviene la funzione di tracciabilità con raccolta di informazioni che circolano nel sistema dell’impianto di produzione sempre mediante il ricorso a codici a barre eventualmente generati per garantire la tracciabilità per le fasi produttive a valle o dopo la consegna in uscita del prodotto alimentare semi preparato o prodotto alimentare pronto all’uso.

È noto che allo stato attuale la tracciabilità e la coordinazione della filiera produttiva del cibo prodotto dedicato a ristoranti, cucine domestiche o catene di grossa distribuzione avviene prevalentemente mediante sistemi gestionali che utilizzano lettori con codici a barre o altri sistemi che comunque vengono applicati sulla confezione a contatto con l’ambiente esterno. In alcuni casi le informazioni necessarie possono anche essere stampate direttamente sulla confezione degli alimenti prodotti, come ad esempio buste o vaschette trasparenti in polipropilene o similari.

Sono note tecniche di tracciabilità dei prodotti e della gestione delle materie prime che non utilizzano etichette adesive ma si basano su una stampa a getto d’inchiostro o laser o similari.

Problemi della tecnica anteriore

Uno dei problemi delle soluzioni della tecnica anteriore è relativo al fatto che essi inducono la presenza di sprechi alimentari, ad esempio a causa di mancanza di una indicazione chiara al consumatore o al distributore delle caratteristiche del prodotto, come ad esempio qualità, scadenza, indicazione della presenza in magazzino di prodotti analoghi a quelli prelevati con scadenza anteriore, eccetera.

Una delle cause di spreco di prodotti alimentari è da ricercarsi proprio nei processi produttivi e di trattamento per la preparazione dei prodotti finiti, come ad esempio prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso. In tal caso, lo spreco generato è riconducibile a scarti derivati dalle lavorazioni alimentari subite dai prodotti, in parte naturale e in parte dovuto alle tecniche e alle tecnologie di trasformazione utilizzate. In tali fasi di lavorazione dei prodotti per trasformazione in prodotti alimentari finiti, come ad esempio prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso, le cause di spreco sono da individuare principalmente nei malfunzionamenti tecnici e nelle inefficienze dei processi produttivi che possono provocare danneggiamenti agli alimenti in termini di peso, forma, confezionamento, integrità.

Il prodotto, una volta trasformato e confezionato, passa per una successiva fase: quella relativa ai processi di distribuzione sia all’ingrosso che al dettaglio. Anche se una riduzione degli sprechi nella fase di preparazione dei prodotti alimentari è desiderabile, gran parte degli sprechi generati riguardano il cibo invenduto a causa di normative, standard qualitativi ed estetici, strategie di marketing, problemi logistici e sovra offerta. Gli sprechi che vengono generati in questa fase sono soprattutto conseguenza di ordinazioni inappropriate e/o previsioni errate della domanda di prodotti alimentari che portano alla produzione di ingenti quantitativi di merce invenduta entro la scadenza o entro il naturale deperimento per quanto riguarda i prodotti freschi. La stima della domanda dei prodotti alimentari, evidentemente, risulta essere un’operazione molto complessa che deve tenere conto di molte variabili al fine di ottenere una fotografia veritiera di quello che sarà il consumo reale, legato a stagionalità, campagne di marketing, promozioni, festività. La fase di distribuzione, oltre che le problematiche di quantificazione della merce utile, presenta ulteriori cause dello spreco, come ad esempio la difficoltà di mantenere costante la catena del freddo, danneggiamenti del packaging che compromettono la conformità alla vendita degli stessi, inadempienza degli addetti nell’attuare le dovute procedure di “stock rotation”, ritiro di alcuni prodotti conseguenti alla verifica della non corrispondenza a determinati livelli qualitativi e di sicurezza.

Un’altra causa di spreco è dovuta all’utente finale, cioè il consumatore, che attraverso le sue scelte, ponderate o meno, decreta la sorte degli alimenti decidendo di consumarli oppure causarne la conversione in materia di scarto a causa del non utilizzo o utilizzo solo parziale. Parte degli sprechi appartenenti a questa categoria sono principalmente dovuti all’eccedenza delle porzioni servite, alle eccessive quantità di cibo preparato, alla sovrabbondanza degli alimenti acquistati, all’inabilità di consumarli entro il periodo di scadenza, all’incapacità di interpretare correttamente le informazioni d’etichetta.

Uno studio a campione portato avanti dall’azienda Nielsen sul territorio italiano quantifica lo spreco complessivo delle famiglie italiane pari all’8,2% del totale acquistato (2,6 milioni di tonnellate), mentre nel settore della ristorazione lo spreco risulta essere del 6,3% (209.000 tonnellate).

Per produrre un prodotto alimentare vengono impiegate risorse naturali che generano emissioni nell’atmosfera e rifiuti da smaltire, di conseguenza, un prodotto creato e non consumato trasforma anche le risorse impiegate per la sua produzione in spreco.

Se l’informazione all’utente finale come la coordinazione tra le varie fasi della produzione fino allo scafale non avviene in modo più che capillare e preciso con indicazioni, presentazione dei prodotti, spiegazione dell’etichetta, consigli sul consumo intelligente del prodotto, come pure i consigli sul corretto riciclaggio della confezione avvengono quello che pocanzi abbiamo descritto.

Il ricorso a etichette con codici a barre stampati all’interno di una catena produttiva di un impianto alimentare, in alcuni casi, sono soggette a numerose problematiche come ad esempio relativamente a:

- impossibilità di immersione di alcune etichette in liquidi, come per le cotture a bagno; - inadeguatezza delle etichette a resistere a trattamenti ad alta pressione.

Ad esempio, quando le etichette con codici a barre sono sottoposte, insieme alla relativa confezione, a procedimenti di cottura sottovuoto con fonte di calore data da acqua calda o bollente oppure vapore, le etichette con codici a barre possono subire diversi problemi come arricciamento dell’etichetta o rischio di distacco dalla confezione che in alcuni casi possono anche portare a blocco della filiera produttiva o, nel peggiore dei casi, ad un danneggiamento dei macchinari.

Ulteriormente, le etichette con codici a barre incollate su confezioni che non hanno una superficie liscia e piatta rischiano di non essere lette dai lettori di codici a barre o similari, in quanto il codice viene piegato e non si trova più su una superficie complanare adatta ad essere letta dal lettore.

Anche le tecniche di tracciabilità mediante stampa sulla confezione presentano problematiche legate alla lettura dei codici stampati, come ad esempio nel caso di vaschette o buste trasparenti ed il lettore farà molta difficoltà a leggere i codici in trasparenza sulla confezione.

Ulteriori difficoltà derivanti dal ricorso alle tecniche di etichette a codici a barre o di stampa sulla confezione sono relative al fatto che esse possono presentare ulteriori problematiche di difficoltà di lettura, come ad esempio:

- difficoltà di lettura a causa di vapore presente nell’ambiente;

- errato posizionamento dell’etichetta o della stampa del codice sulla confezione.

In questi casi si creano problemi di lettura per l’eventuale operatore che deve intervenire manualmente e ulteriormente si possono verificare rallentamenti alla catena di produzione alimentare con anche un impatto economico sulla produzione.

Scopo dell’invenzione

Scopo della presente invenzione è di fornire un impianto e metodo di trattamento di prodotti alimentari con tracciabilità che consenta di avere un costante ed efficace controllo con verifica di tutti i processi produttivi, un controllo peculiare della preparazione dei prodotti alimentari ad alta qualità organolettica, monitoraggio e controllo dei luoghi di stoccaggio delle materie prime, oltre ad una manutenzione programmata con le aziende costruttrici dei macchinari rispettivamente ai vari reparti che comunicano mediante la rete remota informatica online, conformemente alle tendenze attuali di elevata automazione corrispondenti alla cosiddetta “industry 4.0”.

Concetto dell’invenzione

Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.

Effetti vantaggiosi dell’invenzione

La soluzione in conformità con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta diversi vantaggi.

In particolare, mediante applicazione del metodo inventivo e mediante il ricorso all’impianto inventivo si consente l’ottenimento di una maggiore qualità dei prodotti, oltre che una maggiore ripetitività garantendo non solo standard qualitativi maggiori, ma anche una maggiore costanza dei risultati produttivi dal punto di vista organolettico.

Ulteriormente, si consente l’ottenimento di una maggiore efficienza, aumentando la velocità di produzione al contempo garantendo un aumento della qualità con controllo e monitoraggio costanti su tutta la catena produttiva dall’arrivo delle materie prime fino all’invio dei prodotti finali al cliente.

Ulteriormente, si consente anche un monitoraggio delle preferenze e tipologie di prodotti selezionati all’atto dell’acquisto, dando modo all’azienda di optare per scelte strategiche di miglioramento dei prodotti senza subire gravi perdite da mancata vendita e diminuendo così gli sprechi di merce derivanti da resi di magazzino.

La soluzione inventiva, consentendo il raggiungimento di un costante monitoraggio di tutte le fasi che li interessano, dall’accettazione dei prodotti alla loro preparazione fino anche alla distribuzione, consente di ottenere l’obiettivo di una riduzione degli sprechi in tutte le fasi di gestione dei prodotti stessi.

Descrizione dei disegni

Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:

Fig. 1 rappresenta una vista schematica dell’impianto di trattamento prodotti alimentari con tracciabilità realizzato secondo la presente invenzione.

Fig. 2 rappresenta una vista schematica dell’impianto di Fig. 1 con particolare riferimento a zona di ingresso e zona di pretrattamento di prodotti alimentari grezzi e relativa area di deposito.

Fig. 3 rappresenta una vista schematica dell’impianto di Fig. 1 con particolare riferimento a zona di preparazione e zona di confezionamento di prodotti prefiniti.

Fig. 4 rappresenta una vista schematica dell’impianto di Fig. 1 con particolare riferimento a zona di primo e secondo trattamento di prodotti prefiniti e relativa zona di conservazione.

Fig. 5 rappresenta una vista schematica dell’impianto di Fig. 1 con particolare riferimento a zona di preparazione, confezionamento e trattamento di prodotti alimentari finiti.

Fig. 6 rappresenta una ulteriore schematizzazione dell’impianto inventivo in cui sono illustrate in maggior dettaglio alcune delle fasi del metodo inventivo.

Fig. 7, Fig. 8 rappresentano una vista schematica di un esempio non limitativo di un primo contenitore per uso nell’impianto e nel metodo inventivi.

Fig. 9 rappresenta una vista schematica di un esempio non limitativo di un secondo contenitore per uso nell’impianto e nel metodo inventivi.

Descrizione dell’invenzione

La presente invenzione riguarda (Fig. 1, Fig. 6) un metodo e un impianto (1) di trattamento di prodotti alimentari con tracciabilità, ad esempio relativamente alla preparazione di prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso. La preparazione dei prodotti alimentari potrà avvenire, ad esempio, mediante processi di trattamento di cottura sottovuoto a bassa temperatura, ma sarà evidente che la presente invenzione trova applicazione anche relativamente ad altre tipologie di trattamento incluse tipologie di preparazione miste che prevedono il ricorso a diversi processi di trattamento per arrivare al prodotto alimentare finale. Ulteriormente, il metodo e impianto (1) di trattamento di prodotti alimentari potranno prevedere anche il confezionamento sottovuoto, ad esempio, in busta o mediante termoformatura, trattamenti aggiuntivi di pastorizzazione mediante trattamento ad alta pressione (HPP) in modo da ottenere prodotti alimentari pronti al consumo direttamente adatti all’immediata immissione in commercio nei circuiti della grande distribuzione.

Secondo l’invenzione, il processo utilizza l’apposita tecnologia di tracciabilità e una apposita confezione per evitare inconvenienti durante la filiera oltre che assicurare un costante monitoraggio delle fasi di preparazione e controlli delle giacenze di magazzino, evitando sprechi alimentari e interruzioni del sistema produttivo a causa dell’arresto delle attrezzature durante le lavorazioni.

In particolare, si prevede il ricorso a etichette di processo (41, 42) per comunicazione in radio-frequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari tramite le quali si ottiene un controllo di tutte le informazioni e procedure della filiera produttiva in tutte le fasi: - fasi di ricevimento della materia prima in una zona di ingresso (2) dei prodotti alimentari grezzi,

- fasi di cottura, ad esempio in forno o con acqua calda o vapore, di combinazioni di ingredienti (30) contenuti (Fig.7, Fig.8) in un primo contenitore (31) di trattamento dotato di una prima etichetta (41),

- fasi di divisione in porzioni in un secondo contenitore (32) dotato di una seconda etichetta (42),

- fasi di confezionamento in una zona di confezionamento finale (13) dove avviene la consegna al cliente finale dei prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso ottenuti mediante il metodo o impianto (1) di trattamento di prodotti alimentari con tracciabilità realizzato secondo la presente invenzione.

I prodotti verranno tracciati con l’utilizzo di etichette di processo (41, 42) per comunicazione in radio-frequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari. Tali etichette di processo (41, 42) costituiscono dei transponder (TAG) che utilizzano la tecnologia in radio-frequenza. Essi sono costituiti da un’antenna, che, a seguito della azione di eccitazione esercitata dal campo emesso da un rispettivo lettore, è in grado di generare, tramite induzione, l’energia elettrica sufficiente ad alimentare un microchip il quale trasmette al lettore i dati identificativi memorizzati al suo interno.

L’utilizzo di un sistema in radio-frequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari consente di rintracciare i prodotti alimentari in modo rapido ed agevole e di rendere le relative informazioni immediatamente disponibili per la successiva interrogazione o trasmissione dei dati al fine di rendere tali informazioni disponibili per le immediate e successive fasi di gestione, come ad esempio gestione amministrativa, gestione ordini dei clienti, gestione ordini di materie prime ai fornitori, preparazione schede di lavorazione, preparazione di liste di prelievo ingredienti per la preparazione dei prodotti secondo rispettive ricette, stoccaggio merce nelle rispettive celle di stoccaggio, controllo dei passaggi e lavorazioni mediante i diversi macchinari ed attrezzature fino alla gestione della spedizione dei prodotti finiti.

La presente invenzione trova applicazione particolarmente nel campo dell’industria alimentare di produzione di prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso, come ad esempio pasti pronti per il settore alimentare in genere e della grande distribuzione. Ad esempio, i prodotti alimentari potranno essere prodotti cotti mediante la cottura sottovuoto a bagno o vapore, confezionati mediante termoformatura, pastorizzati con trattamento ad alta pressione HPP.

Più particolarmente, la presente invenzione si riferisce ad una tracciabilità del processo produttivo di alimenti finiti, come ad esempio prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso, in un (Fig. 9) secondo contenitore (32) che potrà essere una busta o vaschetta termoformata preparata ed applicata sui prodotti alimentari secondo un determinato processo in cui il secondo contenitore (32) consente a sua volta una cottura automatizzata di determinate quantità di alimenti facilmente riscaldabili in mense, fast-food o ambienti di ristorazione collettiva in genere, o anche in ambito domestico, ottenendo un risultato finito pronto all’uso, di elevata e ripetitiva qualità nonché di agevole e veloce produttività che consente di avere una “shelf life”, cioè una “vita sullo scaffale”, di medio lungo termine, indicativamente e a seconda dei prodotti, da 45 fino a 90 giorni, senza conservanti.

Ai prodotti finali, come prodotti alimentari semi preparati o pronti all’uso, è applicata una seconda etichetta (42) di processo la quale è preferibilmente sigillata entro la confezione del secondo contenitore (32), come ad esempio sigillata in corrispondenza (Fig. 9) dei bordi della confezione.

La prima etichetta (41) e la seconda etichetta (42) costituiscono un tracciatore denominato TAG che è in grado di ricevere e trasmettere in radiofrequenza, preferibilmente attraverso tecnologia RFID, o comunque attraverso un canale di comunicazione (19<i>, 19<ii>, 19<iii>, 19<iv>, 19<v>, 19<vi>, 19<vii>, 19<viii>, 19<ix>, 19<x>, 19<xi>) senza fili una serie di informazioni, come di seguito specificato. Il canale di comunicazione (19<i>, 19<ii>, 19<iii>, 19<iv>, 19<v>, 19<vi>, 19<vii>, 19<viii>, 19<ix>, 19<x>, 19<xi>) viene instaurato con una serie di dispositivi di interfacciamento (18<i>, 18<ii>, 18<iii>, 18<iv>, 18<v>, 18<vi>, 18<vii>, 18<viii>, 18<ix>, 18<x>, 18<xi>) presenti nell’impianto (1) in corrispondenza delle zone di lavorazione, conservazione, trattamento rilevanti.

Il metodo di tracciabilità sopra indicato consente di avere un monitoraggio e un controllo di tutta la filiera partendo dall’arrivo della materia prima, al controllo della merce, allo stoccaggio, alla preparazione, alla cottura con conseguente pastorizzazione fino all’invio dei suddetti alimenti al cliente finale, dando continue informazioni di sicurezza delle temperature dei prodotti in fase di movimentazione dal centro di produzione al cliente che riceve la merce, oltre a informazioni relative alle composizioni organolettiche, nutrizionali, di qualità attraverso “etichette parlanti” che specificano dettagliatamente ed accuratamente l’elevata qualità del prodotto e informazioni sull’origine degli ingredienti e le fasi produttive. Le informazioni che possono essere condivise sono molteplici e si possono estendere, ad esempio, anche a preferenze e tipologie di prodotti selezionati all’atto dell’acquisto, dando così modo all’azienda di optare per scelte strategiche di miglioramento dei prodotti immediatamente attuabili, senza subire gravi perdite da mancata vendita e diminuendo così gli sprechi di merce derivante da resi di magazzino. Attualmente il fatto è molto frequente, soprattutto nella grossa distribuzione dove, ad esempio, il prodotto non ha incontrato il gusto del consumatore, per una presentazione del prodotto non sufficientemente accattivante o un’informazione sull’alimento non abbastanza accurata o anche a causa di una comunicazione del prodotto alimentare insufficiente.

Con l’utilizzo della cottura sottovuoto e dei moderni sistemi di preparazione, di confezionamento e di pastorizzazione, i dispositivi di lavorazione, trattamento, confezionamento e conservazione alimentare (33, 36, 38, 43, 48, 57) sono dotati di rispettive unità di controllo (34, 37, 39, 44, 49, 58) provviste di software e monitor touch-screen con collegamento ad una rete di comunicazione interna, in modo tale che i dispositivi, attraverso le rispettive unità di controllo, interagiscono con i vari reparti produttivi e gestionali dell’intera filiera produttiva. Data la presenza di numerose informazioni che questi processi scambiano continuamente è sorta l’esigenza di ricercare un metodo innovativo che possa essere al passo con l’evoluzione tecnologica e dia la possibilità di sfruttare fino in fondo tutte queste fonti di informazioni prodotte in ogni singola fase di lavorazione. Tutte queste informazioni, oltre a dare la possibilità di migliorare l’aspetto organizzativo e la sicurezza del lavoro, consentono di ottenere miglioramenti dal punto di vista qualitativo con anche benefici ambientali, consentendo una riduzione degli sprechi di merce in scadenza a seguito di mancati controlli e conseguente riduzione dell’impatto ambientale. Ad esempio, se i monitoraggi non avvengono in maniera capillare, come avviene con i metodi classici di gestione della filiera, si ha il rischio di eseguire prelievi di merce recentemente prodotta tralasciando, invece, la merce ormai in scadenza, generando così una grande quantità di scarti alimentari.

In ogni fase della filiera agroalimentare, dalla fase produttiva a quella distributiva, si incontrano differenti tipologie e differenti quantità di perdite e sprechi. A livello globale e nel contesto odierno parliamo di filiera lunga del cibo. Infatti, le sempre maggiori aspettative dei consumatori in termini di varietà e convenienza, l’aumento delle distanze geografiche tra zona di produzione e consumo, la speculazione economica degli attori coinvolti nel processo hanno reso sempre più complessa e frammentata la struttura distributiva e l’offerta alimentare rivolta al consumatore.

Con particolare riferimento alla soluzione inventiva, vengono ricevuti alcuni ordini dai clienti relativamente a prodotti alimentari finiti, come ad esempio prodotti alimentari semi preparati o prodotti alimentari pronti all’uso. Gli ordini vengono impartiti dalla direzione al centro produttivo che invia gli ordini degli ingredienti da prelevare per creare le ricette ordinate. Gli ingredienti possono essere già presenti in aree di deposito (4) dell’impianto oppure, alternativamente o in combinazione, viene emesso un ordine ad un fornitore degli ingredienti mancanti o presenti in quantità insufficienti o in corso di esaurimento. Il fornitore provvederà, quindi, a fornire all’impianto (1) i necessari prodotti alimentari grezzi (15).

In sintesi, i prodotti alimentari grezzi (15) vengono ricevuti (Fig.1, Fig.2) e controllati in una zona di ingresso (2) dei prodotti alimentari grezzi. In questa zona si svolge una fase preliminare di controllo dei prodotti alimentari grezzi (15) in ingresso, come ad esempio controllo di temperatura, controllo visivo su integrità imballi o recipienti di ingresso (14), controllo e acquisizione dei dati dei prodotti alimentari grezzi (16), ad esempio tramite fattura e/o bolla di consegna e/o ulteriori documenti accompagnatori come certificazioni dei prodotti alimentari grezzi (15), controllo visivo dei prodotti alimentari grezzi (15).

Con riferimento agli ulteriori documenti accompagnatori come certificazioni dei prodotti alimentari grezzi (15), si potrà prevedere che il metodo e l’impianto siano collegati a processi esistenti di tracciabilità relativi ai prodotti alimentari grezzi (15) come ad esempio:

- sistema di tracciabilità e controllo su animali la cui carne costituisce uno dei prodotti alimentari grezzi (15), ricevendo e gestendo, quindi, dati di tracciabilità e controllo di animali relativi a provenienza dell’animale, regime alimentare adottato per l’animale, quantità di cibi consumata dall’animale, luogo di allevamento, tipologia di allevamento (come ad esempio allevamento a terra, allevamento in batteria, pascolo, eccetera);

- sistema di tracciabilità e controllo su prodotti vegetali costituenti uno dei prodotti alimentari grezzi (15), ricevendo e gestendo, quindi, dati di tracciabilità e controllo di prodotti vegetali relativi a tipologia di coltivazione (agricoltura tradizionale, agricoltura biodinamica, agricoltura biologica), trattamenti eseguiti sul suolo della coltivazione, quantità d’acqua utilizzata, tipologia di sementi utilizzate (naturali, geneticamente modificate, eccetera). Questo consente di:

- avere un maggior controllo di tutte le filiere che intervengono lungo il percorso sulla sicurezza alimentare e provenienza della materia prima, eccetera;

- riuscire ad agganciare tutte le filiere, dalla logistica fino ad arrivare allo scaffale della grande distribuzione o comunque al cliente finale, in cui può essere di enorme aiuto per il costante controllo sia qualitativo che di provenienza di tutti gli ingredienti e di tutte le fasi di lavorazione;

- contribuire alla riduzione dello spreco alimentare.

Nella zona di ingresso (2) dei prodotti alimentari grezzi (Fig. 1, Fig. 2), viene inoltre effettuata una pesatura per controllo dei pesi tramite un primo dispositivo di pesatura (17). Se i prodotti alimentari grezzi (15) non superano i controlli preliminari, allora si ha una fase di contestazione e restituzione dei prodotti alimentari grezzi (15). Altrimenti, se si superano i controlli, si effettua la applicazione di un cartellino identificativo di ingresso (20) tramite una cartellinatrice di ingresso (53). Ad esempio, il cartellino identificativo di ingresso (20) potrà comprendere un codice a barre o QR-Code con i dati dei prodotti alimentari grezzi (16), come ad esempio nome del fornitore, data di arrivo, tipo materia prima, zona di allevamento, provenienza, eventuali certificazioni o riferimenti a certificazioni, eccetera. In questo caso, è possibile il ricorso a un cartellino identificativo di ingresso (20) di tipo tradizionale, come codice a barre o QR-Code al posto di etichette di processo (41, 42) per comunicazione in radiofrequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari. Infatti, gli imballi o recipienti di ingresso (14) non sono assoggettati a trattamenti che potrebbero causare danneggiamenti al cartellino identificativo di ingresso (20) e inoltre i prodotti alimentari grezzi (15) vengono, nella successiva fase di pretrattamento, tolti dagli imballi o recipienti di ingresso (14) i quali sono considerati elementi contaminanti della filiera produttiva. Tuttavia, in una forma di realizzazione si potrà prevedere che anche il cartellino identificativo di ingresso (20) sia una etichetta di processo per comunicazione in radio-frequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari, al fine di uniformare le procedure dall’ingresso dei prodotti alimentari grezzi (15) fino alla consegna dei prodotti finali. Vantaggiosamente, i dati acquisiti e/o prodotti vengono non solo memorizzati nel cartellino identificativo di ingresso (20), ma sono anche memorizzati in un rispettivo database e vengono inviati, per le proprie competenze, ai vari uffici dell’impianto (2), come ufficio di produzione, ufficio amministrazione, ufficio commerciale.

Una volta superati i controlli nella zona di ingresso (2), i prodotti alimentari grezzi (15) passano (Fig.1, Fig.2) alla zona di pretrattamento (3) dei prodotti alimentari grezzi (15).

Nella zona di pretrattamento (3), i prodotti alimentari grezzi (15) vengono (Fig.1, Fig.2) estratti dai rispettivi recipienti di ingresso (14) che sono considerati contaminanti per la filiera produttiva. I prodotti alimentari grezzi (15) possono subire operazioni preliminari di pulizia prima di essere divisi e riposti in appositi recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) dotati di rispettivo cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’). Preferibilmente, anche il cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) è realizzato in forma di TAG per comunicazione in radio-frequenza a basse o medie frequenze o similari. Si potrà prevedere che il cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) sia apposto sul recipiente di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) tramite una cartellinatrice di pretrattamento (54), oppure alternativamente i recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) potranno incorporare direttamente il cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) il quale, essendo un TAG per comunicazione in radio-frequenza può essere programmato mediante inserimento dei dati identificativi del prodotto pretrattato. La programmazione avviene tramite un rispettivo primo dispositivo di interfacciamento (18<i>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un primo canale di comunicazione (19<i>). Ad esempio, i dati identificativi del prodotto pretrattato memorizzati nel cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) potranno comprendere i dati presenti nel cartellino identificativo di ingresso (20) presente sul recipiente di ingresso (14), più eventuali altri dati di pretrattamento (23), come ad esempio data entro la quale il prodotto deve essere utilizzato nell’impianto (1), associazione ad un particolare ordinativo ricevuto da un cliente, data di pretrattamento, operazioni di pretrattamento subite dal prodotto alimentare grezzo (15). Nel caso di un prodotto alimentare grezzo (15) deperibile, come un salmone, si potrà prevedere una fase di giacenza provvisoria intermedia in una rispettiva cella frigorifera per non interrompere la catena del freddo.

I recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) dotati di rispettivo cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) vengono immagazzinati (Fig. 1, Fig. 2) in una area di deposito (4) dotata di cella dell’area di deposito (24), in attesa della richiesta per successive fasi di lavorazione. Si potranno prevedere differenti celle dell’area di deposito (24) in funzione delle esigenze di conservazione dei prodotti pretrattati, come ad esempio una cella per il pesce, una cella per la carne, una cella per la verdura, una cella per la frutta, eccetera. Ciascuna cella dell’area di deposito (24) è dotata di una rispettiva unità di controllo dell’area di deposito (25) la quale controlla la cella e le temperature interne adatte alla conservazione dei prodotti pretrattati contenuti nei recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’). Si prevede che, in una forma di realizzazione, l’unità di controllo dell’area di deposito (25) possa comunicare con un rispettivo secondo dispositivo di interfacciamento (18<ii>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un secondo canale di comunicazione (19<ii>) con il cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) dei recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) al fine di:

- acquisire informazioni relativamente ai prodotti pretrattati contenuti nella cella dell’area di deposito (24), ad esempio per identificare prodotti che si avvicinano alla scadenza in modo da favorire il prelievo di questi ultimi invece che di prodotti con data di scadenza più lontana;

e/o

- registrare sul cartellino identificativo di pretrattamento (22, 22’, 22’’) informazioni relativamente al mantenimento delle temperature corrette di immagazzinamento nella cella dell’area di deposito (24), ad esempio per garanzia della qualità del processo, per tracciabilità di eventuali problemi, per esclusione di eventuali contestazioni, eccetera. Successivamente, quando è necessario utilizzare i prodotti pretrattati che si trovano in una o più delle celle dell’area di deposito (24) per la preparazione di una ricetta, si ha una fase di prelievo di uno o più recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) per invio ad una zona di preparazione di prodotti prefiniti (5). Ad esempio, (Fig. 1, Fig. 3) un primo recipiente di immagazzinamento (21’) contenente un primo prodotto pretrattato ed un secondo recipiente di immagazzinamento (21’’) contenente un secondo prodotto pretrattato vengono inviati alla zona di preparazione di prodotti prefiniti (5). Qui avviene (Fig.1, Fig.3, Fig.6) una fase di estrazione dei prodotti prefiniti i quali vengono posti entro un primo contenitore (31) secondo quantità ad esempio specificate tramite dati di preparazione (27) di una ricetta. Eventuali ingredienti aggiuntivi possono essere introdotti nel primo contenitore (31) insieme con i prodotti prefiniti. Gli ingredienti aggiuntivi possono, ad esempio, arrivare da rispettivi uno o più depositi degli ingredienti aggiuntivi (26) i quali potranno contenere, ad esempio, sale, zucchero, olio, aceto, condimenti, aromi naturali, eccetera. In pratica, nel primo contenitore (31) vengono inseriti un primo ingrediente (28) prelevato dal primo recipiente di immagazzinamento (21’) e, se necessario, un secondo ingrediente (29) prelevato dal secondo recipiente di immagazzinamento (21’’) con eventuale integrazione di ulteriori ingredienti aggiuntivi provenienti dagli uno o più depositi degli ingredienti aggiuntivi (26). Tutto questo viene ripetuto per un numero di primi contenitori (31) corrispondente al numero necessario per la preparazione di una quantità di prodotti alimentari finiti corrispondente ad un ordinativo ricevuto. Ciascun primo contenitore (31) è dotato di una rispettiva prima etichetta di processo (41) la quale è preferibilmente una etichetta di processo per comunicazione in radio-frequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari. Ad esempio, la prima etichetta di processo (41) potrà essere fornita (Fig.1, Fig.3, Fig.6) tramite una prima etichettatrice (51). Nella forma preferita della presente invenzione (Fig. 7, Fig. 8), il primo contenitore (31) è del tipo corrispondente ad un sacchetto sottovuoto per uso alimentare adatto alla cottura del suo contenuto. La prima etichetta di processo (41) viene inserita all’interno del primo contenitore (31) stesso. Ad esempio, nel caso di sacchetto sottovuoto, la prima etichetta di processo (41) viene inserita internamente al sacchetto stesso e in tal modo si previene un suo distacco nelle fasi di lavorazione successive, al contempo garantendo la sua accessibilità al sistema di controllo del processo tramite la comunicazione in radiofrequenza. La prima etichetta (41) viene posizionata internamente al sacchetto in modo da non essere a contatto con l’alimento e può ad esempio essere separata dall’alimento per mezzo di una specifica sigillatura (59) che, ad esempio, potrà essere la sigillatura che serve anche per chiudere l’alimento dopo una fase di estrazione dell’aria per realizzare una condizione di vuoto. Ad esempio (Fig. 7), il primo contenitore (31) può essere realizzato in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile o termo-formabile adatto al trattamento secondo una soluzione in cui la combinazione di ingredienti (30) è racchiusa in un primo vano sigillato da una delle sigillature (59) separato rispetto ad un secondo vano sigillato entro il quale la prima etichetta (41) è racchiusa in modo tale che il primo vano e il secondo vano siano reciprocamente isolati. Ad esempio, il primo contenitore (31) può essere conformato con un primo strato (61) ed un secondo strato (62) i quali vengono reciprocamente fissati l’uno all’altro in modo da formare il primo vano di contenimento della combinazione di ingredienti (30) e il secondo vano di contenimento della prima etichetta (41), il fissaggio avvenendo mediante termo-sigillatura realizzando una serie di sigillature (59). Ad esempio, si potrà prevedere che venga realizzato il primo vano mediante termo-sigillature lasciando aperto un accesso, ottenendo una specie di sacchetto. Successivamente, avviene l’inserimento della combinazione di ingredienti (30) e si realizza una prima sigillatura per chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato. Poi, potrà venire applicata la prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato e, infine, si potrà realizzare una seconda sigillatura per chiusura della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) con ottenimento di un secondo vano sigillato di protezione della prima etichetta di processo (41). La prima etichetta (41) viene applicata preferibilmente in modo tale da essere posizionata ad una prima distanza (D1) prefissata da un bordo (60) del primo contenitore (31). Ancor più preferibilmente, la prima etichetta (41) viene applicata in modo tale da essere posizionata a una prima distanza (D1) prefissata da un bordo (60) del primo contenitore (31) e a una seconda distanza (D2) di sicurezza dal primo vano di contenimento della combinazione di ingredienti (30) o dalla corrispondente sigillatura del primo vano in modo da garantire l’isolamento tra prima etichetta (41) e combinazione di ingredienti (30). Al fine di poter leggere più prime etichette di processo (41) poste in contenitori vicini, si prevede il ricorso a etichette in radiofrequenza che lavorano in diverse frequenze. Vantaggiosamente, si prevede che la zona di preparazione di prodotti prefiniti (5) sia dotata di un rispettivo terzo dispositivo di interfacciamento (18<iii>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un terzo canale di comunicazione (19<iii>) al fine di:

- leggere le informazioni contenute in uno o più primi cartellini identificativi (22, 22’, 22’) di uno o più recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) i cui prodotti pretrattati contenuti sono stati prelevati e inseriti in un primo contenitore (31) costituendo rispettivi ingredienti di preparazione di prodotti alimentari prefiniti;

- scrivere le informazioni lette dagli uno o più primi cartellini identificativi (22, 22’, 22’) di uno o più recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’) su rispettive una o più prime etichette di processo (41) associate a corrispondenti primi contenitori (31) entro i quali sono stati inseriti i prodotti pretrattati prelevati dagli uno o più recipienti di immagazzinamento (21, 21’, 21’’);

- scrivere eventuali informazioni aggiuntive relativamente agli eventuali ulteriori ingredienti aggiuntivi provenienti dagli uno o più depositi degli ingredienti aggiuntivi (26);

- scrivere eventuali informazioni aggiuntive relativamente alla ricetta di preparazione e/o fasi di trattamento da utilizzare nelle successive fasi di lavorazione, ricavate dai dati di preparazione (27), come ad esempio informazioni di cottura (tempo e temperature), abbattimento di temperatura (tempo e temperature raggiunte al cuore), trattamento di pastorizzazione HPP (Tempo e pressione esercitata).

In tal modo si garantisce una costante trasmissione dei dati di tutta la filiera produttiva garantendo una completa tracciabilità e ulteriormente si consente anche un controllo più efficace della filiera produttiva in quanto sono i prodotti in corso di trattamento stesso che contengono le informazioni necessarie al trattamento a cui essi devono essere sottoposti. Ad esempio, nel caso precedente illustrato della preparazione di salmone, in questa fase il salmone viene pulito, sezionato, condito, inserito nei primi contenitori (31) da cottura, ad esempio in forma di appositi sacchetti. La prima etichetta di processo (41) viene preferibilmente inserita in un bordo esterno del sacchetto o del primo contenitore (31) tra due saldature operate sul materiale plastico alimentare in modo tale da inglobare la prima etichetta di processo (41) nel primo contenitore (31) in corrispondenza di uno spazio diverso rispetto allo spazio contenente gli ingredienti (28, 29) per la preparazione del prodotto alimentare finito.

Successivamente (Fig.1, Fig.3, Fig.6), i primi contenitori (31) passano attraverso una zona di confezionamento dei prodotti prefiniti (6) dove avviene il vero e proprio confezionamento sottovuoto e la sigillatura. I primi contenitori (31) vengono inseriti in un primo dispositivo di confezionamento (33) che effettua la estrazione dell’aria per creazione della condizione di vuoto entro i primi contenitori (31) e la sigillatura dei primi contenitori (31). Il primo dispositivo di confezionamento (33) è preferibilmente dotato di una rispettiva unità di controllo del primo dispositivo di confezionamento (34), la quale è configurata per comunicare con rispettivo quarto dispositivo di interfacciamento (18<iv>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un quarto canale di comunicazione (19<iv>) con la prima etichetta di processo (41) nel primo contenitore (31) al fine di registrare i parametri e i risultati del processo di creazione del vuoto e di sigillatura. Si potranno prevedere mezzi di movimentazione (40), ad esempio in forma di nastri trasportatori o simili, per movimentazione dei primi contenitori (31) dalla zona di confezionamento dei prodotti prefiniti (6) ad una zona di primo trattamento di prodotti prefiniti (7).

Nella zona di primo trattamento di prodotti prefiniti (7), gli ingredienti contenuti nei primi contenitori (31) vengono assoggettati (Fig.1, Fig.4, Fig.6) ai primi trattamenti necessari per la trasformazione in prodotti finiti secondo la ricetta di preparazione. Ad esempio, i primi contenitori (31) possono essere assoggettati a cottura in un dispositivo di lavorazione alimentare (36) che potrà essere, ad esempio, un forno o dispositivo di cottura mediante acqua calda o vapore. Il dispositivo di lavorazione alimentare (36) è dotato di una rispettiva unità di controllo del dispositivo di lavorazione alimentare (37), la quale è atta a controllare il processo di cottura in corso. Vantaggiosamente, si prevede che la zona di primo trattamento di prodotti prefiniti (7) sia dotata di un rispettivo quinto dispositivo di interfacciamento (18<v>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un quinto canale di comunicazione (19<v>) al fine di:

- leggere le informazioni contenute in una o più prime etichette di processo (41) negli uno o più primi contenitori (31), ad esempio per controllare che non ci siano prodotti diversi che devono essere assoggettati a cotture differenti al fine di generare segnali di allarme, leggere le impostazioni della ricetta al fine di comunicare alla unità di controllo del dispositivo di lavorazione alimentare (37) i dati di processo da impostare per la fase di cottura nel dispositivo di lavorazione alimentare (36);

- scrivere informazioni aggiuntive nelle una o più prime etichette di processo (41) negli uno o più primi contenitori (31) relativamente allo svolgimento del processo di cottura concluso per garantire la tracciabilità e la costante trasmissione dei dati di tutta la filiera produttiva. Si potrà prevedere il ricorso a sonde di temperatura ambientale o sonde di temperatura inserite in un prodotto campione per il rilevamento a campione del processo di cottura i cui dati saranno utilizzati sia per il controllo del processo che per la registrazione dei dati di processo nelle prime etichette di processo (41).

A questo, punto i primi contenitori (31) vengono trasferiti (Fig. 1, Fig. 4, Fig. 6) in una zona di secondo trattamento di prodotti prefiniti (8) in cui gli ingredienti contenuti nei primi contenitori (31) vengono inseriti in un dispositivo di trattamento alimentare (38), il quale può essere un abbattitore di temperatura. Infatti, per garantire la sicurezza alimentare dei prodotti, è necessario che la temperatura sia adeguatamente abbattuta prima possibile onde evitare la proliferazione batterica. Il prodotto cotto contenuto nei primi contenitori (31) viene dunque inserito negli abbattitori dove i primi contenitori (31) sono assoggettati ad una fase di abbattimento di temperatura. Il dispositivo di trattamento alimentare (38) è dotato di una rispettiva unità di controllo del dispositivo di trattamento alimentare (39), la quale è atta a controllare il processo di abbattimento di temperatura in corso. Vantaggiosamente, si prevede che la zona di secondo trattamento di prodotti prefiniti (8) sia dotata di un rispettivo sesto dispositivo di interfacciamento (18<vi>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un sesto canale di comunicazione (19<vi>) al fine di:

- leggere le informazioni contenute in una o più prime etichette di processo (41) negli uno o più primi contenitori (31) ad esempio per controllare che non ci siano prodotti diversi che devono essere assoggettati a fasi di abbattimento differenti al fine di generare segnali di allarme, leggere le impostazioni di abbattimento di temperatura al fine di comunicare alla unità di controllo del dispositivo di trattamento alimentare (39) i dati di processo da impostare per la fase di abbattimento di temperatura nel dispositivo di trattamento alimentare (38);

- scrivere informazioni aggiuntive nelle una o più prime etichette di processo (41) negli uno o più primi contenitori (31) relativamente allo svolgimento del processo di abbattimento concluso per garantire la tracciabilità e la costante trasmissione dei dati di tutta la filiera produttiva.

Ad esempio, i dati contenuti nelle prime etichette di processo (41) potranno contenere indicazioni sui tempi di abbattimento, profilo di temperatura del processo di abbattimento, temperatura di sicurezza al cuore del prodotto che deve essere raggiunta. Si potrà prevedere il ricorso a sonde di temperatura ambientale o sonde di temperatura inserite in un prodotto campione per il rilevamento a campione del processo di abbattimento i cui dati saranno utilizzati sia per il controllo del processo che per la registrazione dei dati di processo nelle prime etichette di processo (41).

I primi contenitori (31) possono essere:

- opzionalmente temporaneamente immagazzinati (Fig.1, Fig.4, Fig.6) in una zona di conservazione (9) dotata di cella della zona di conservazione (43), in attesa della loro richiesta per le successive fasi di lavorazione;

- essere inviati (Fig.1, Fig.4, Fig.6) direttamente alle successive fasi di lavorazione.

Nel primo caso si potranno prevedere differenti celle della zona di conservazione (43) in funzione delle esigenze di conservazione dei prodotti prefiniti, come ad esempio, una cella per il pesce, una cella per la carne, eccetera. Ciascuna cella della zona di conservazione (43) è dotata di una rispettiva unità di controllo della zona di conservazione (44), la quale controlla la cella e le temperature interne adatte alla conservazione dei prodotti prefiniti contenuti nei primi contenitori (31). Si prevede che, in una forma di realizzazione, l’unità di controllo della zona di conservazione (44) possa comunicare con un rispettivo settimo dispositivo di interfacciamento (18<vii>) il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un settimo canale di comunicazione (19<vii>) con la prima etichetta (41) di processo dei primi contenitori (31) al fine di:

- acquisire informazioni relativamente ai prodotti prefiniti contenuti nella cella della zona di conservazione (43), ad esempio per identificare prodotti che si avvicinano alla scadenza in modo da favorire il prelievo di questi ultimi invece che di prodotti con data di scadenza più lontana o per controllare che non ci siano prodotti diversi da assoggettare a temperature di conservazione diverse;

e/o

- registrare sulla prima etichetta (41) di processo informazioni relativamente al mantenimento delle temperature corrette di immagazzinamento nella cella della zona di conservazione (43), ad esempio per garanzia della qualità del processo, per tracciabilità di eventuali problemi, per esclusione di eventuali contestazioni, eccetera.

Successivamente, quando è necessario utilizzare i prodotti prefiniti che si trovano in una o più delle celle della zona di conservazione (43) per le lavorazioni successive, si ha una fase di prelievo di uno o più primi contenitori (31).

In alcune forme di realizzazione, i prodotti prefiniti contenuti nei primi contenitori (31) possono passare direttamente (Fig. 1, Fig. 6) alla fase di confezionamento nella zona di confezionamento finale (13) come nel caso di vendita diretta di prodotti prefiniti destinati al settore cosiddetto Ho.Re.Ca., cioè al settore di hotel, residence, ristoranti, pizzerie, trattorie, paninoteche aziende di catering caffè, o similari. In questo caso, è il cliente finale ad effettuare la porzionatura dei prodotti prefiniti e la conclusione della preparazione da servire al consumatore.

Alternativamente, si ha una fase di prelievo di uno o più primi contenitori (31) che si trovano in una o più delle celle della zona di conservazione (43) per invio, tramite mezzi di movimentazione (40), ad una zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10) dove avviene la porzionatura per ottenimento di prodotti finiti. Ad esempio (Fig. 1, Fig. 5, Fig. 6), la zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10) riceverà uno o più primi contenitori (31), ciascuno contenente un prodotto prefinito in cui uno o più primi contenitori (31) provengono direttamente dalla zona di secondo trattamento di prodotti prefiniti (8), oppure in cui uno o più primi contenitori (31) sono prelevati dalla cella della zona di conservazione (43). Si potranno avere soluzioni in cui alcuni primi contenitori (31) vengono direttamente dalla zona di secondo trattamento di prodotti prefiniti (8) mentre altri primi contenitori (31) sono prelevati dalla cella della zona di conservazione (43). In alcuni casi potranno essere utilizzati due o più primi contenitori (31) contenenti prodotti prefiniti differenti, ad esempio nel caso in cui si voglia produrre un prodotto finito contenente una porzione di un piatto principale più una porzione di un contorno.

I primi contenitori (31) vengono aperti (Fig. 1, Fig.5, Fig. 6) nella zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10) la quale, preferibilmente, è realizzata in un ambiente protetto da contaminazioni come ad esempio in camera bianca alimentare. I prodotti finiti provenienti dai primi contenitori (31) vengono suddivisi in porzioni (46), che vengono distribuite in secondi contenitori (32) che sono i contenitori dei prodotti finiti oggetto di preparazione e successiva distribuzione al cliente finale. Ad esempio, i secondi contenitori (32) potranno essere ulteriori contenitori in forma di buste sigillate, vaschette (Fig. 9) monodose con pellicola (50) protettiva del prodotto finito contenuto, vassoi gastronomici destinati alla grande distribuzione, eccetera. Tutto questo viene ripetuto per un numero di secondi contenitori (32) corrispondente al numero necessario per la preparazione di una quantità di prodotti alimentari finiti corrispondente ad un ordinativo. Ciascun secondo contenitore (32) è dotato di una rispettiva seconda etichetta di processo (42), la quale è preferibilmente una etichetta di processo per comunicazione in radiofrequenza in forma di TAG RFID a basse o medie frequenze o similari. Ad esempio, la seconda etichetta di processo (42) potrà essere fornita (Fig. 1, Fig. 5, Fig. 6) tramite una seconda etichettatrice (52). La seconda etichetta di processo (42) viene inserita all’interno del secondo contenitore (32) stesso in una zona non a contatto con l’alimento, oppure può essere apposta su un bordo del secondo contenitore (32), come ad esempio (Fig.9) nel caso di contenitore in forma di vaschetta. Preferibilmente la seconda etichetta di processo (42) è racchiusa tra un lato del secondo contenitore (32) sul quale è applicata e la pellicola (50) protettiva del prodotto finito la quale si estende sul lato del secondo contenitore (32), in modo tale da coprire almeno la seconda etichetta di processo (42). Ad esempio, nel caso di sacchetto sottovuoto, la seconda etichetta di processo (42) viene inserita internamente al sacchetto stesso prevenendo un suo distacco nelle fasi di lavorazione successive, al contempo garantendo la sua accessibilità al sistema di controllo del processo tramite la comunicazione in radiofrequenza. Al fine di poter leggere più seconde etichette di processo (42) poste in contenitori vicini, si prevede il ricorso a etichette in radiofrequenza che lavorano in diverse frequenze. Vantaggiosamente, si prevede che la zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10) sia dotata di un rispettivo ottavo dispositivo di interfacciamento (18<viii>) il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un ottavo canale di comunicazione (19 <viii>) al fine di:

- leggere le informazioni contenute in una o più prime etichette di processo (41) di uno o più primi contenitori (31) i cui prodotti prefiniti contenuti vengono prelevati e inseriti in un secondo contenitore (32) costituendo rispettivi ingredienti di preparazione di prodotti alimentari finiti;

- scrivere le informazioni lette dalle una o più prime etichette di processo (41) di uno o più primi contenitori (31) su rispettive una o più seconde etichette di processo (42) associate a corrispondenti secondi contenitori (31) entro i quali sono stati inseriti i prodotti prefiniti prelevati dagli uno o più primi contenitori (31);

- scrivere eventuali informazioni aggiuntive relativamente agli eventuali ulteriori ingredienti aggiuntivi provenienti dagli (Fig. 1, Fig. 3) uno o più depositi degli ingredienti aggiuntivi (26);

- scrivere eventuali informazioni aggiuntive relativamente a data di confezionamento finale, scadenza, ricetta di preparazione e/o fasi di trattamento da utilizzare nelle successive fasi di lavorazione, ricavate dai dati di preparazione (27), come ad esempio trattamento di pastorizzazione HPP (Tempo e pressione esercitata);

- trasmettere informazioni lette dalle una o più prime etichette di processo (41) a una unità di controllo finitura (47), come ad esempio specifiche tecniche dei prodotti da confezionare con tipologia di ricetta finita da confezionare, e tutta una serie di dati necessari allo stoccaggio, alla spedizione, e inoltre informazioni dettagliate sui procedimenti adottati per l’ottenimento dell’elevata qualità dei prodotti e aspetti organolettici, eccetera.

In tal modo si garantisce una costante trasmissione dei dati di tutta la filiera produttiva garantendo una completa tracciabilità e ulteriormente si consente anche un controllo più efficace della filiera produttiva in quanto sono i prodotti in corso di trattamento stesso che contengono le informazioni necessarie al trattamento a cui essi devono essere sottoposti. Ad esempio, nel caso precedentemente illustrato della preparazione di salmone, in questa fase i prodotti prefiniti contenenti salmone (“bocconcini di salmone”) precedentemente preparati in un rispettivo primo contenitore (31) possono venire combinati con un contorno di verdure (“bocconcini di verdure”) precedentemente preparati in un rispettivo primo contenitore (31). Si esegue, quindi, una apertura del primo contenitore (31) contenente i bocconcini di salmone e una apertura del primo contenitore (31) contenente i bocconcini di verdure. I due tipi di bocconcini sono poi distribuiti su una serie di secondi contenitori (32) in modo equivalente ad un “impiattamento”, ad esempio gli uni accanto agli altri. Sul lato estremo del secondo contenitore (32) viene applicata, mediante la seconda etichettatrice (52) automatica, la nuova seconda etichetta di processo (42) sulla quale sono trasferite le informazioni dei precedenti passaggi e lavorazioni e sulla quale sono inserite le nuove informazioni, ad esempio relative a tipologia di ricetta, numero di lotto, data di confezionamento, quantità di vaschette sigillate. L’unità di controllo finitura (47) provvederà (Fig. 1, Fig. 5) anche ad aggiornare le quantità presenti a monte del processo di finitura per eliminare i primi contenitori (31) utilizzati e a valle per aggiungere i secondi contenitori (32) in uscita.

Tramite mezzi di movimentazione (40) i secondi contenitori (32) vengono trasferiti (Fig. 1, Fig.5, Fig.6) in una zona di confezionamento di prodotti alimentari finiti (11). In questa zona, potrà essere presente un secondo dispositivo di confezionamento (48). Il secondo dispositivo di confezionamento (48) potrà essere una termoformartice che applica una pellicola (50) di chiusura del secondo contenitore (32), oppure che agisce su una pellicola (50) di chiusura già presente sul secondo contenitore (32). Il secondo dispositivo di confezionamento (48) potrà, ad esempio, effettuare l’estrazione dell’aria per creazione della condizione di vuoto entro i secondi contenitori (32) e attuare una fase di sigillatura termica della confezione finale. Il secondo dispositivo di confezionamento (48) è preferibilmente dotato di una rispettiva unità di controllo del secondo dispositivo di confezionamento (49), la quale è configurata per comunicare con rispettivo nono dispositivo di interfacciamento (18<ix>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un nono canale di comunicazione (19<ix>) con la seconda etichetta di processo (42) nel secondo contenitore (32) al fine di leggere dati di confezionamento, come ad esempio tipologia di prodotto da confezionare, per eseguire le operazioni previste e registrare i parametri e i risultati del processo di creazione del vuoto e di sigillatura. Si potranno prevedere mezzi di movimentazione (40), ad esempio in forma di nastri trasportatori o simili, per movimentazione dei secondi contenitori (32) dalla zona di confezionamento dei prodotti alimentari finiti (11) ad una zona di trattamento di prodotti alimentari finiti (12).

I secondi contenitori (32) vengono trasferiti (Fig. 1, Fig. 5, Fig. 6) nella zona di trattamento di prodotti alimentari finiti (12), ad esempio mediante mezzi di movimentazione (40). I secondi contenitori (32) entrano in un dispositivo di condizionamento (57), il quale può essere un pastorizzatore che esegue un ciclo di pastorizzazione secondo le norme HACCP. ll dispositivo di condizionamento (57) è dotato di una rispettiva unità di controllo del dispositivo di condizionamento (58), la quale è atta a controllare il processo di condizionamento previsto, come ad esempio il processo di pastorizzazione. Vantaggiosamente, si prevede che la zona di trattamento di prodotti alimentari finiti (12) sia dotata di un rispettivo decimo dispositivo di interfacciamento (18<x>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un decimo canale di comunicazione (19<x>) al fine di: - leggere le informazioni contenute in una o più seconde etichette di processo (42) negli uno o più secondi contenitori (32) ad esempio per controllare che non ci siano prodotti diversi che devono essere assoggettati a fasi di condizionamento differenti al fine di generare segnali di allarme, leggere le impostazioni di condizionamento, come ad esempio impostazioni di pastorizzazione, al fine di comunicare alla unità di controllo del dispositivo di condizionamento (58) i dati di processo da impostare per la fase di condizionamento nel dispositivo di condizionamento (57);

- scrivere informazioni aggiuntive nelle una o più seconde etichette di processo (42) negli uno o più secondi contenitori (32) relativamente allo svolgimento del processo di condizionamento concluso, come ad esempio tempi di pastorizzazione e pressioni, per garantire la tracciabilità e la costante trasmissione dei dati di tutta la filiera produttiva.

Si potrà prevedere il ricorso a sonde ambientali o sonde inserite in un prodotto campione per il rilevamento a campione del processo di condizionamento i cui dati saranno utilizzati sia per il controllo del processo, ad esempio, per verifiche automatiche del corretto ciclo di pastorizzazione secondo le norme HACCP, che per la registrazione dei dati di processo nelle seconde etichette di processo (42).

Infine, i secondi contenitori (32) vengono trasferiti (Fig. 1, Fig. 5, Fig. 6), ad esempio tramite mezzi di movimentazione (40), alla zona di confezionamento finale (13) dove vengono pesati tramite una seconda unità di pesatura (45) ed etichettati mediante una cartellinatrice di uscita (55) la quale, ad esempio, potrà applicare (Fig.9) un cartellino identificativo di uscita (56) aggiuntivo, ad esempio in forma di codice a barre con i dati di prodotto corrispondenti a quelli richiesti dal cliente finale per l’identificazione del contenuto del secondo contenitore (32). In una forma di realizzazione la seconda unità di pesatura (45) e la cartellinatrice di uscita (55) potranno essere una unica unità peso-prezzatrice (45, 55). Vantaggiosamente, si prevede che la zona di confezionamento finale (13) sia dotata di un rispettivo undicesimo dispositivo di interfacciamento (18<xi>), il quale è dotato di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di un undicesimo canale di comunicazione (19<xi>) al fine di: - leggere le informazioni contenute nelle una o più seconde etichette di processo (42) di uno o più secondi contenitori (32) i cui prodotti finiti contenuti vengono confezionati;

- trasmettere le informazioni lette dalle una o più seconde etichette di processo (42) di uno o più secondi contenitori (32) alla cartellinatrice di uscita (55) per riportare tutte le caratteristiche dei prodotti che verranno in primo luogo stoccati in attesa di essere spediti alla destinazione finale con tutte le informazioni necessarie;

- trasmettere eventuali informazioni relative ad una fase di inscatolamento finale in cui una serie di secondi contenitori (32) vengono inseriti in una scatola (35) per la spedizione; - trasmettere informazioni lette dalle una o più seconde etichette di processo (42) e/o ricevute dalla unità peso-prezzatrice (45, 55) a una unità di controllo della zona di confezionamento finale (13), ad esempio per completamento della trasmissione di tutti i dati finali di tracciabilità ad un rispettivo database dell’impianto (1).

In una forma di realizzazione l’unità peso-prezzatrice (45, 55) è configurata per individuare autonomamente il prodotto da etichettare attraverso l’undicesimo canale di comunicazione (19<xi>) con il rispettivo undicesimo dispositivo di interfacciamento (18<xi>), ad esempio mediante lettura dei dati contenuti nella seconda etichetta di processo (42) della singola confezione costituita dal secondo contenitore (32), per poi procedere a pesare, prezzare, identificare il cliente, la destinazione, eccetera, oltre ad altri numerosi dati riguardanti le qualità descrittive del prodotto.

In pratica, la presente invenzione risolve gli attuali problemi legati ai processi produttivi alimentari garantendo una tracciabilità totale dei trattamenti dalla materia prima ai prodotti finiti mediante il ricorso a una serie di TAG in radiofrequenza o similari applicati all’interno di sacchetti, vaschette di trattamento o conservazione sottovuoto costituenti i contenitori (31, 32) destinati alla cottura o alla distribuzione finale garantendo la trasmissione delle informazioni di processo tra tutte le fasi produttive fino alla fase di distribuzione. I TAG in radiofrequenza o similari sono preferibilmente confezionati in rotoli e vengono singolarmente applicati uno per ciascuno dei contenitori (31, 32). I TAG in radiofrequenza vengono posti tra due film in polipropilene o similari e confezionati ai bordi estremi evitando il contatto con l’alimento e consentendo una trasmissione e ricezione dei dati performante.

Vantaggiosamente mediante l’utilizzo di:

- dispositivi di interfacciamento (18<i >- 18<xi>) dotati di mezzi di comunicazione in radiofrequenza con rispettiva antenna per instaurazione di rispettivi canali di comunicazione (19<i >- 19<xi>) con le etichette di processo (41, 42) dei contenitori (31, 32),

- uno specifico software implementante il metodo inventivo,

si garantisce la trasmissione di una serie di dati relativi alla tracciabilità del prodotto finale contenenti, ad esempio, dati su ordinativi, dati su lotti di produzione, dati sui prodotti alimentari grezzi utilizzati, dati di pretrattamento, dati di cottura, ingredienti, tempi e temperatura di cottura, dati relativi a fasi di abbattimento di temperatura, dati su controlli relativi alla sicurezza alimentare delle varie fasi di lavorazione, dati di gestione di magazzino come lo scarico e il carico dei materiali o dei prodotti, dati di spedizione della merce fino alla fase di vendita.

Il metodo secondo l’invenzione per la tracciabilità di prodotti alimentari da confezionare viene effettuato in diverse fasi:

- introduzione di una combinazione di ingredienti (30) in un primo contenitore (31);

- applicazione al primo contenitore (31) di una prima etichetta di processo (41) in forma di TAG RFID a onde a basse frequenze o similari, con immissione di dati nella prima etichetta di processo (41), attraverso un terzo canale di comunicazione (19<iii>) con un rispettivo terzo dispositivo di interfacciamento (18<iii>), i dati immessi nella prima etichetta di processo (41) essendo dati corrispondenti al prodotto che contengono informazioni relative a ricetta, tempi e temperature di cottura, istruzioni per una corretta prassi sulla sicurezza alimentare HACCP

- sigillatura e preparazione del prodotto prefinito mediante (Fig. 1, Fig. 3) una fase di creazione di vuoto con tecnologia sottovuoto nel primo contenitore (31) che viene fatto passare prima in un primo dispositivo di confezionamento (33), come ad esempio una campana per il vuoto, con immissione di dati nella prima etichetta di processo (41), attraverso un quarto canale di comunicazione (19<iv>) con un rispettivo quarto dispositivo di interfacciamento (18<iv>);

- introduzione (Fig.1, Fig. 3, Fig.4) dei primi contenitori (31) in un dispositivo di lavorazione alimentare (36) che potrà essere, ad esempio, un forno o dispositivo di cottura mediante acqua calda o vapore dove avviene una fase di cottura della combinazione di ingredienti (30) introdotti nel primo contenitore (31), con immissione di dati nella prima etichetta di processo (41), attraverso un quinto canale di comunicazione (19<v>) con un rispettivo quinto dispositivo di interfacciamento (18<v>);

- introduzione dei primi contenitori (31) in un dispositivo di trattamento alimentare (38) che potrà essere, ad esempio, un abbattitore di temperatura dove avviene una fase di abbattimento di temperatura della combinazione di ingredienti (30) introdotti nel primo contenitore (31) e cotti nella fase precedente, con immissione di dati nella prima etichetta di processo (41), attraverso un sesto canale di comunicazione (19<vi>) con un rispettivo sesto dispositivo di interfacciamento (18<vi>);

- eventuale conservazione (Fig. 1, Fig. 4, Fig. 6) temporanea in una cella di una zona di conservazione (43) dei primi contenitori (31) contenenti il prodotto prefinito, con immissione di dati nella prima etichetta di processo (41), attraverso un settimo canale di comunicazione (19<vii>) con un rispettivo settimo dispositivo di interfacciamento (18<vii>);

- invio (Fig. 1, Fig. 5, Fig. 6) di una serie di primi contenitori (31) contenenti il prodotto prefinito ad una zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10), oppure in alternativa invio di primi contenitori (31) contenenti il prodotto prefinito al cliente finale nel caso di prodotti prefiniti destinati al settore cosiddetto Ho.Re.Ca., cioè al settore di hotel, residence, ristoranti, pizzerie, trattorie, paninoteche aziende di catering caffè, o similari; - nella zona di preparazione di prodotti alimentari finiti (10), apertura di uno o più primi contenitori (31) e introduzione di uno o più prodotti prefiniti in una secondo contenitore (32) con porzionatura della quantità introdotta, con fase di lettura di dati da una o più prime etichette (41) dei primi contenitori utilizzati, attraverso un ottavo canale di comunicazione (19<viii>) con un rispettivo ottavo dispositivo di interfacciamento (18<viii>);

- applicazione di una seconda etichetta su ciascun secondo contenitore (32) con fase di scrittura di dati in una o più seconde etichette (42) applicate sui secondi contenitori (32), attraverso un ottavo canale di comunicazione (19<viii>) con un rispettivo ottavo dispositivo di interfacciamento (18<viii>), eventualmente con specifico canale differente rispetto a quello usato per la lettura delle prime etichette, se necessario;

- sigillatura dei secondi contenitori (32) in un secondo dispositivo di confezionamento (48), con immissione di dati nella seconda etichetta di processo (42), attraverso un nono canale di comunicazione (19<ix>) con un rispettivo nono dispositivo di interfacciamento (18<ix>);

- fase di condizionamento finale dei secondi contenitori (32) mediante passaggio entro un dispositivo di condizionamento (57), come ad esempio un dispositivo di pastorizzazione ad alta pressione, con fase di lettura di dati relativi a specifiche tecniche di pressione e tempi di trattamento in cui la lettura avviene mediante acquisizione di dati dalle seconde etichette (42) tramite un decimo canale di comunicazione (19<x>) con un rispettivo decimo dispositivo di interfacciamento (18<x>);

- fase di peso-prezzatura del prodotto finito mediante passaggio dei secondi contenitori (32) attraverso un’unità peso-prezzatrice (45, 55) con lettura e inserimento di dati da/entro le seconde etichette (42) tramite un undicesimo canale di comunicazione (19<xi>) con un rispettivo undicesimo dispositivo di interfacciamento (18<xi>);

- eventuale fase di confezionamento finale, ad esempio mediante inscatolamento o fase di conservazione temporanea in attesa della spedizione.

In definitiva la presente invenzione di riferisce ad un metodo di preparazione di prodotti alimentari con un processo produttivo alimentare, comprendente:

- fasi di introduzione di prodotti alimentari in serie di involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) in cui ciascuna serie comprende uno o più involucri (14, 21, 31, 32);

- fasi di trasformazione tramite dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57) dei prodotti alimentari contenuti in almeno una di dette serie di involucri (14, 21, 31, 32);

- fasi di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32).

Almeno una prima ed una seconda serie degli involucri sono dotate di rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari contenuti, gli identificatori essendo dotati di mezzi di ricezione e trasmissione di dati con mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), le fasi di trasferimento comprendenti ulteriormente:

- fasi di lettura di dati dai rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32), i dati comprendenti almeno informazioni sulla origine dei prodotti alimentari contenuti e dati relativi a fasi di trasformazione precedenti, se presenti;

- fasi di scrittura dei dati letti dagli identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie, in cui la scrittura viene effettuata sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32);

- fasi di scrittura di ulteriori nuovi dati sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32), in cui gli ulteriori nuovi dati comprendono almeno informazioni su fasi di trasformazione operate sui prodotti alimentari contenuti nella prima serie di involucri (14, 21, 31, 32) prima del trasferimento dei prodotti alimentari nella seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) o di trasformazione da operare in una fase seguente.

Le fasi di lettura e scrittura di dati consentendo una tracciatura del processo produttivo con trasmissione dei dati su uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56), il quale è applicato su una confezione finale di prodotto alimentare finito o pre-finito.

In una forma di realizzazione almeno una delle serie di involucri (14, 21, 31, 32) è composta da primi contenitori di processo (31) entro i quali si svolge almeno una di dette fasi di trasformazione dei prodotti alimentari contenuti tramite detti dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57), il metodo comprendendo:

- una sotto-fase di fornitura di almeno un primo recipiente di immagazzinamento (21’) contenente un primo prodotto alimentare pretrattato ed un secondo recipiente di immagazzinamento (21’’) contenente un secondo prodotto alimentare pretrattato;

- una sotto-fase di estrazione di prodotti alimentari pretrattati da primo recipiente di immagazzinamento (21’) e secondo recipiente di immagazzinamento (21’’);

detta fase di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) comprendendo:

- trasferimento nei primi contenitori di processo (31) di una prima quantità del primo prodotto alimentare pretrattato e di una seconda quantità del secondo prodotto alimentare pretrattato secondo quantità specificate tramite dati di preparazione (27) di una ricetta, ottenendo una combinazione di ingredienti (30) entro ciascun primo contenitore di processo (31);

- lettura di dati da un primo cartellino identificativo (22’) costituente un rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del primo recipiente di immagazzinamento (21’);

- lettura di dati da un secondo cartellino identificativo (22’’) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del secondo recipiente di immagazzinamento (21’’); - scrittura dei dati letti da primo cartellino identificativo (22’) e secondo cartellino identificativo (22’’) su una prima etichetta di processo (41) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del primo contenitore di processo (31);

- scrittura di ulteriori nuovi dati sulla prima etichetta di processo (41).

Preferibilmente (Fig. 7, Fig. 8), il primo contenitore di processo (31) è realizzato in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62), i quali vengono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento della combinazione di ingredienti (30) per trasferimento nel primo vano del primo contenitore di processo (31) della combinazione di ingredienti (30), il metodo comprendendo, ulteriormente i seguenti passi:

- realizzazione di una prima sigillatura per chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato;

- applicazione della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato;

- realizzazione di una seconda sigillatura per chiusura della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) con ottenimento di un secondo vano sigillato di protezione della prima etichetta di processo (41).

Ulteriormente, la presente invenzione si riferisce (Fig. 1) anche ad un impianto (1) per preparazione di un prodotto alimentare in cui l’impianto comprende:

- serie di involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) in cui ciascuna serie comprende uno o più involucri (14, 21, 31, 32) per introduzione di uno o più prodotti alimentari di base necessari alla preparazione del prodotto alimentare; - dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57) per la trasformazione dei prodotti alimentari di base contenuti in almeno una di dette serie di involucri (14, 21, 31, 32) per ottenimento del prodotto alimentare;

- zone ad ambiente protetto da contaminazioni per trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32).

Almeno una prima ed una seconda serie degli involucri sono dotate di rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari contenuti, gli identificatori essendo dotati di mezzi di ricezione e trasmissione di dati con mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>).

Almeno le zone ad ambiente protetto da contaminazioni per trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) sono dotate di mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), i quali sono disposti nella zona ad ambiente protetto secondo una disposizione tale che, quando si effettua detto trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32), i mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>) sono configurati per instaurazione di rispettivi canali di comunicazione (19<i >- 19<xi>) con:

- i rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32);

- i rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32);

per

- lettura di dati dai rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32), i dati comprendenti almeno informazioni sulla origine dei prodotti alimentari contenuti e dati relativi a fasi di trasformazione precedenti, se presenti;

- scrittura sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) dei dati letti dagli identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie;

- scrittura di ulteriori nuovi dati sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32), in cui gli ulteriori nuovi dati comprendono almeno informazioni su fasi di trasformazione operate sui prodotti alimentari contenuti nella prima serie di involucri (14, 21, 31, 32) prima del trasferimento dei prodotti alimentari nella seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) o di trasformazione da operare in una fase seguente; consentendo una tracciatura del processo produttivo con trasmissione dei dati su uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56), il quale è applicato su una confezione finale di prodotto alimentare finito o pre-finito.

In una forma di realizzazione l’impianto comprende un primo dispositivo di confezionamento (33) per termo-sigillatura di uno di detti involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32). il quale è realizzato in forma di primo contenitore di processo (31) costituito da un contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, il primo contenitore di processo (31) essendo dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62), i quali sono reciprocamente fissabili mediante termosigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30) alimentari, il dispositivo di confezionamento (33) essendo configurato per realizzazione di almeno una doppia sigillatura mediante due sigillature delle quali:

- una prima sigillatura sigilla il primo vano del primo contenitore di processo (31) per contenimento della combinazione di ingredienti (30);

- una seconda sigillatura sigilla un secondo vano sigillato di protezione separato rispetto al primo vano, il secondo vano contenente uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56) in forma di una prima etichetta di processo (41) sigillata tra primo strato (61) e secondo strato (62).

La presente invenzione si riferisce anche ad un metodo per la realizzazione di un involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) di prodotti alimentari di base per trattamento in un impianto per preparazione di un prodotto alimentare, in cui l’involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) è un primo contenitore di processo (31) in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62), i quali vengono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30), il metodo comprendendo i seguenti passi:

- realizzazione di una prima sigillatura per chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato;

- applicazione di una prima etichetta di processo (41) per identificazione dei prodotti alimentari tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato;

- realizzazione di una seconda sigillatura per chiusura della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) con ottenimento di un secondo vano sigillato di protezione della prima etichetta di processo (41);

in modo tale che la prima etichetta di processo (41) per identificazione dei prodotti alimentari è protetta tra primo strato (61) ed un secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.

In tal modo, si ottiene un particolare involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) di prodotti alimentari di base per trattamento in un impianto per preparazione di un prodotto alimentare, in cui l’involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) è un primo contenitore di processo (31) in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62) i quali sono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare:

- un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30), mediante almeno una prima sigillatura di chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato;

- un secondo vano sigillato separato rispetto al primo vano in cui il secondo vano contiene una prima etichetta di processo (41) per identificazione dei prodotti alimentari sigillata tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato; in modo tale che la prima etichetta di processo (41) per identificazione dei prodotti alimentari è protetta tra primo strato (61) ed un secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.

La descrizione della presente invenzione è stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma è evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. Così, va sottolineato che l'invenzione non è limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformità con le annesse rivendicazioni.

NOMENCLATURA UTILIZZATA

Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si è usata la seguente nomenclatura:

1. Impianto di trattamento per alimenti - food processing plant

2. Zona di ingresso prodotti alimentari grezzi - raw food products entry zone

3. Zona di pretrattamento prodotti alimentari grezzi - raw food products preprocessing zone 4. Area di deposito – store area

5. Zona preparazione prodotti prefiniti - prefinished products preparation zone

6. Zona confezionamento prodotti prefiniti - prefinished products packaging zone

7. Zona primo trattamento prodotti prefiniti - prefinished products first processing zone

8. Zona secondo trattamento prodotti prefiniti - prefinished products second processing zone 9. Zona di conservazione – cold storage zone

10. Zona di preparazione prodotti alimentari finiti - finished food products preparation zone 11. Zona confezionamento prodotti alimentari finiti - finished food products packaging zone 12. Zona di trattamento prodotti alimentari finiti - finished food products processing zone 13. Zona di confezionamento finale - final packaging zone

14. Recipiente di ingresso – entry caseload

15. Prodotti alimentari grezzi - raw food products

16. Dati prodotti alimentari grezzi - raw food products data

17. Primo dispositivo di pesatura / porzionatura – first weighing / portioning device

18<i >– 18<xi>. Dispositivo di interfacciamento – interfacing device

19<i >– 19<xi>. Canale di comunicazione – communication channel

20. Cartellino identificativo di ingresso – entry identification lable

21. Recipiente di immagazzinamento – storage caseload

21’. Primo recipiente di immagazzinamento – first storage caseload

21’’. Secondo recipiente di immagazzinamento – second storage caseload

22. Cartellino identificativo pretrattamento – preprocessing identification lable

22’. Primo cartellino identificativo pretrattamento – first preprocessing identification lable 22’’. Secondo cartellino identificativo pretrattamento – second preprocessing identification lable 23. Dati di pretrattamento – preprocessing data

24. Cella dell’area deposito – store area cell

25. Unità di controllo dell’area deposito - store area control unit

26. Deposito ingredienti aggiuntivi – additional ingredients storage

27. Dati di preparazione – preparation data

28. Primo ingrediente – first ingredient

29. Secondo ingrediente – second ingredient

30. Combinazione ingredienti – ingredient combination

31. Primo contenitore – First container

32. Secondo contenitore – Second container

33. Primo dispositivo di confezionamento – first packaging device

34. Unità di controllo primo dispositivo di confezionamento - first packaging device control unit 35. Scatola - box

36. Dispositivo di lavorazione alimentare o forno – food production device or oven

37. Unità di controllo dispositivo di lavorazione alimentare - food production device control unit 38. Dispositivo di trattamento alimentare o abbattitore – food processing device or blast chiller 39. Unità di controllo dispositivo di trattamento alimentare - food processing device control unit 40. Mezzi di movimentazione – movement means

41. Prima etichetta di processo – First process tag

42. Seconda etichetta di processo – Second process tag

43. Cella della zona di conservazione – cold storage zone cell

44. Unità di controllo della zona di conservazione - cold storage zone control unit 45.Secondo dispositivo di pesatura – second weighing device

46. Porzione – portion

47. Unità di controllo finitura - finishing control unit

48. Secondo dispositivo di confezionamento – second packaging device

49. Unità di controllo secondo dispositivo confezionamento - second packaging device control unit

50. Pellicola – film

51. Prima etichettatrice – first tag labeller

52. Seconda etichettatrice – second tag labeller

53. Cartellinatrice di ingresso – entry labeller

54. Cartellinatrice di pretattamento – preprocessing labeller

55. Cartellinatrice di uscita – exit labeller

56. Cartellino identificativo di uscita – exit identification lable

57. Dispositivo di condizionamento o pastorizzatore – conditioning device or pasteuriser 58. Unità di controllo dispositivo di condizionamento - conditioning device control unit 59. Sigillatura – sealing

60. Bordo – edge

61. Primo strato – first layer

62. Secondo strato – second layer

D1. Prima distanza – First distance

D2. Seconda distanza – Second distance

Claims (18)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di preparazione di prodotti alimentari finiti o pre-finiti con processo produttivo, comprendente: - fasi di introduzione di prodotti alimentari in serie di involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) in cui ciascuna serie comprende uno o più involucri (14, 21, 31, 32); - fasi di trasformazione tramite dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57) dei prodotti alimentari contenuti in almeno una di dette serie di involucri (14, 21, 31, 32); - fasi di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32); caratterizzato dal fatto che almeno una prima ed una seconda serie degli involucri sono dotate di rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari contenuti, gli identificatori essendo dotati di mezzi di ricezione e trasmissione di dati con mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), le fasi di trasferimento comprendenti ulteriormente: - fasi di lettura di dati dai rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32), i dati comprendenti almeno informazioni sulla origine dei prodotti alimentari contenuti e dati relativi a fasi di trasformazione precedenti, se presenti; - fasi di scrittura dei dati letti dagli identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie, in cui la scrittura viene effettuata sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32); - fasi di scrittura di ulteriori nuovi dati sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32), in cui gli ulteriori nuovi dati comprendono almeno informazioni su fasi di trasformazione operate sui prodotti alimentari contenuti nella prima serie di involucri (14, 21, 31, 32) prima del trasferimento dei prodotti alimentari nella seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) o di trasformazione da operare in una fase seguente; le fasi di lettura e scrittura di dati consentendo una tracciatura del processo produttivo con trasmissione dei dati su uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56), il quale è applicato su una confezione finale contenente un prodotto alimentare finito o pre-finito.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che almeno una delle serie di involucri (14, 21, 31, 32) è composta da primi contenitori di processo (31) entro i quali si svolge almeno una di dette fasi di trasformazione dei prodotti alimentari contenuti tramite detti dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57), il metodo comprendendo: - una sotto-fase di fornitura di almeno un primo recipiente di immagazzinamento (21’) contenente un primo prodotto alimentare pretrattato ed un secondo recipiente di immagazzinamento (21’’) contenente un secondo prodotto alimentare pretrattato; - una sotto-fase di estrazione di prodotti alimentari pretrattati da primo recipiente di immagazzinamento (21’) e secondo recipiente di immagazzinamento (21’’); detta fase di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) comprendendo: - trasferimento nei primi contenitori di processo (31) di una prima quantità del primo prodotto alimentare pretrattato e di una seconda quantità del secondo prodotto alimentare pretrattato secondo quantità specificate tramite dati di preparazione (27) di una ricetta, ottenendo una combinazione di ingredienti (30) entro ciascun primo contenitore di processo (31); - lettura di dati da un primo cartellino identificativo (22’) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del primo recipiente di immagazzinamento (21’); - lettura di dati da un secondo cartellino identificativo (22’’) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del secondo recipiente di immagazzinamento (21’’); - scrittura dei dati letti da primo cartellino identificativo (22’) e secondo cartellino identificativo (22’’) su una prima etichetta di processo (41) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del primo contenitore di processo (31); - scrittura di ulteriori nuovi dati sulla prima etichetta di processo (41); consentendo una tracciatura del processo produttivo con trasmissione dei dati della combinazione di ingredienti (30).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che il primo contenitore di processo (31) è realizzato in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62) i quali vengono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento della combinazione di ingredienti (30) per trasferimento nel primo vano del primo contenitore di processo (31) della combinazione di ingredienti (30), il metodo comprendendo, ulteriormente i seguenti passi: - realizzazione di una prima sigillatura per chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato; - applicazione della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato; - realizzazione di una seconda sigillatura per chiusura della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) con ottenimento di un secondo vano sigillato di protezione della prima etichetta di processo (41); in modo tale che la prima etichetta di processo (41) è protetta tra primo strato (61) e secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 3, caratterizzato dal fatto che gli ulteriori nuovi dati comprendono informazioni per lo svolgimento di una o più fasi seguenti di trattamento della combinazione di ingredienti (30) entro il primo contenitore di processo (31).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che almeno una delle fasi seguenti di trattamento è una fase di cottura della combinazione di ingredienti (30), la quale avviene in un dispositivo di lavorazione alimentare (36) il quale è dotato di detti mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), la fase di cottura della combinazione di ingredienti (30) comprendente: - lettura dalla prima etichetta di processo (41) di dette informazioni per lo svolgimento di fasi di trattamento le quali comprendono metodologia, temperatura, tempo di cottura, tramite i mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>); - trasmissione di dette informazioni su metodologia, temperatura, tempo di cottura a una unità di controllo (37) del dispositivo di lavorazione alimentare; - cottura della combinazione di ingredienti (30) entro il primo contenitore di processo (31) con parametri corrispondenti a dette informazioni su metodologia, temperatura, tempo di cottura; - scrittura sulla prima etichetta di processo (41) di dati e/o misurazioni identificativi della fase di cottura avvenuta.
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 5, caratterizzato dal fatto che almeno una delle fasi seguenti di trattamento è una fase di abbattimento di temperatura della combinazione di ingredienti (30), la quale avviene in un dispositivo di trattamento alimentare (38) in forma di abbattitore di temperatura dotato di detti mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), la fase di abbattimento della temperatura della combinazione di ingredienti (30) comprendente: - lettura dalla prima etichetta di processo (41) di dette informazioni per lo svolgimento del trattamento le quali comprendono almeno temperatura di abbattimento e tempo di abbattimento, tramite i mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>); - trasmissione di dette informazioni su temperatura di abbattimento e tempo di abbattimento a una unità di controllo (39) del dispositivo di trattamento alimentare; - abbattimento della temperatura della combinazione di ingredienti (30) entro il primo contenitore di processo (31) con parametri corrispondenti a dette informazioni su temperatura di abbattimento e tempo di abbattimento; - scrittura sulla prima etichetta di processo (41) di dati e/o misurazioni identificativi della fase di abbattimento avvenuta.
7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 6, caratterizzato dal fatto che almeno una delle serie di involucri (14, 21, 31, 32) è composta da secondi contenitori di processo (32) entro i quali si svolge almeno una di dette fasi di trasformazione dei prodotti alimentari contenuti tramite detti dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57), il metodo comprendendo una fase di porzionatura la quale comprende: - una sotto-fase di fornitura di almeno un primo contenitore di processo (31) di detti primi contenitori di processo (31) contenenti detta combinazione di ingredienti (30) successivamente ad almeno una fase di trattamento della combinazione di ingredienti (30) entro il primo contenitore di processo (31); - una sotto-fase di estrazione della combinazione di ingredienti (30) dall’almeno un primo contenitore di processo (31); detta fase di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) comprendendo: - trasferimento con porzionatura della combinazione di ingredienti (30) in una serie di secondi contenitori di processo (32) secondo quantità specificate tramite dati di preparazione (27) della ricetta, ottenendo porzioni di detta combinazione di ingredienti (30) entro ciascun secondo contenitore di processo (32); - lettura di dati dalla prima etichetta di processo (41) dell’almeno un primo contenitore di processo (31); - scrittura dei dati letti dalla prima etichetta di processo (41) su una seconda etichetta di processo (42) costituente il rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) del secondo contenitore di processo (32); - scrittura di ulteriori nuovi dati sulla seconda etichetta di processo (42) relativi alla fase di porzionatura avvenuta.
8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una fase preliminare di controllo e accettazione di prodotti alimentari grezzi (15) con acquisizione di dati informativi di base dei prodotti alimentari grezzi (16) in cui i dati informativi di base comprendono: - dati di tracciabilità e controllo di animali la cui carne costituisce uno di detti prodotti alimentari grezzi (15), i dati di tracciabilità e controllo di animali comprendendo almeno un dato selezionato tra dato di provenienza dell’animale, regime alimentare adottato per l’animale, quantità di cibi consumato dall’animale, luogo di allevamento, tipologia di allevamento; - dati di tracciabilità e controllo di prodotti vegetali costituenti uno dei prodotti alimentari grezzi (15), i dati di tracciabilità e controllo di prodotti vegetali comprendendo almeno un dato selezionato tra tipologia di coltivazione, trattamenti eseguiti sul suolo della coltivazione, quantità d’acqua utilizzata, tipologia di sementi utilizzate; i dati informativi di base dei prodotti alimentari grezzi (16) essendo scritti su corrispondenti cartellini identificativi di ingresso (20) costituenti rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) di involucri (14, 21, 31, 32) in forma di recipienti di ingresso (14) dei prodotti alimentari grezzi (15), detta fase di trasferimento di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) comprendendo: - pre-trattamento iniziale e trasferimento dei prodotti alimentari grezzi (15) dai recipienti di ingresso (14) a uno o più involucri di immagazzinamento (21) utilizzati nel processo produttivo alimentare; - lettura di dati dal cartellino identificativo di ingresso (20); - scrittura dei dati letti dal cartellino identificativo di ingresso (20) su rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) degli involucri di immagazzinamento (21) utilizzati nel processo produttivo alimentare; con ottenimento di una completa tracciatura di filiera produttiva da origine delle materie prime a prodotto finale.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende ulteriormente una fase finale di trattamento del prodotto alimentare finito o pre-finito contenuto nella rispettiva confezione finale del prodotto alimentare finito o pre-finito rispettivamente dotata di uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56), la fase finale di trattamento avvenendo tramite un dispositivo di condizionamento (57) in forma di pastorizzatore dotato di una rispettiva unità di controllo del dispositivo di condizionamento (58), la quale è atta a controllare il processo di pastorizzazione, la fase finale di trattamento comprendendo: - una sotto-fase di lettura di dati dal rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) della confezione finale del prodotto alimentare finito o pre-finito in cui i dati comprendono impostazioni di pastorizzazione; - una sotto-fase di trasmissione delle impostazioni di pastorizzazione all’unità di controllo del dispositivo di condizionamento (58); - pastorizzazione con le impostazioni di pastorizzazione lette dal rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) della confezione finale del prodotto alimentare finito o pre-finito; - scrittura di informazioni aggiuntive nel rispettivo identificatore (20, 22, 41, 42, 56) della confezione finale del prodotto alimentare finito o pre-finito in cui le informazioni aggiuntive comprendono dati relativamente allo svolgimento del processo di pastorizzazione concluso.
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari sono realizzati in forma di TAG in radiofrequenza con scambio dati di tipo RFID.
11. 11. Impianto per preparazione di prodotti alimentari finiti o pre-finiti in cui l’impianto comprende: - serie di involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) in cui ciascuna serie comprende uno o più involucri (14, 21, 31, 32) per introduzione di uno o più prodotti alimentari di base necessari alla preparazione dei prodotti alimentari finiti o prefiniti; - dispositivi di trasformazione alimentare (36, 38, 57) per la trasformazione dei prodotti alimentari di base contenuti in almeno una di dette serie di involucri (14, 21, 31, 32) per ottenimento dei prodotti alimentari finiti o pre-finiti; - zone ad ambiente protetto da contaminazioni per trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32); caratterizzato dal fatto che almeno una prima ed una seconda serie degli involucri sono dotate di rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari contenuti, gli identificatori essendo dotati di mezzi di ricezione e trasmissione di dati con mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), ed ulteriormente caratterizzato dal fatto che almeno le zone ad ambiente protetto da contaminazioni per trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32) sono dotate di mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>), i quali sono disposti nella zona ad ambiente protetto secondo una disposizione tale che, quando si effettua detto trasferimento senza contaminazione di prodotti alimentari tra diverse serie di involucri (14, 21, 31, 32), i mezzi di comunicazione senza fili (18<i>, …, 18<xi>, 19<i>, …, 19<xi>) sono configurati per instaurazione di rispettivi canali di comunicazione (19<i >- 19<xi>) con: - i rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32) per lettura di dati dai rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri (14, 21, 31, 32), i dati comprendenti almeno informazioni sulla origine dei prodotti alimentari contenuti e dati relativi a fasi di trasformazione precedenti, se presenti; - i rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) per scrittura sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) dei dati letti dagli identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della prima serie di involucri e per scrittura di ulteriori nuovi dati sui rispettivi identificatori (20, 22, 41, 42, 56) della seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32), in cui gli ulteriori nuovi dati comprendono almeno informazioni su fasi di trasformazione operate sui prodotti alimentari contenuti nella prima serie di involucri (14, 21, 31, 32) prima del trasferimento dei prodotti alimentari nella seconda serie di involucri (14, 21, 31, 32) o di trasformazione da operare in una fase seguente; consentendo una tracciatura del processo produttivo con trasmissione dei dati su uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56) il quale è applicato su una confezione finale di prodotto alimentare finito o pre-finito.
12. 12. Impianto per preparazione di prodotti alimentari finiti o pre-finiti secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che è configurato per operare secondo il metodo realizzato in conformità con una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 10.
13. 13. Impianto per preparazione di prodotti alimentari finiti o pre-finiti secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che comprende un primo dispositivo di confezionamento (33) per termo-sigillatura di uno di detti involucri di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32), il quale è realizzato in forma di primo contenitore di processo (31) costituito da un contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, il primo contenitore di processo (31) essendo dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62) i quali sono reciprocamente fissabili mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30) alimentari, il dispositivo di confezionamento (33) essendo configurato per realizzazione di almeno una doppia sigillatura mediante due sigillature delle quali: - una prima sigillatura sigilla il primo vano del primo contenitore di processo (31) per contenimento della combinazione di ingredienti (30); - una seconda sigillatura sigilla un secondo vano sigillato di protezione separato rispetto al primo vano, il secondo vano contenente uno di detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56) in forma di una prima etichetta di processo (41) sigillata tra primo strato (61) e secondo strato (62); in modo tale che la prima etichetta di processo (41) è protetta tra primo strato (61) e secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.
14. 14. Impianto per preparazione di prodotti alimentari finiti o pre-finiti secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 11 a 13, caratterizzato dal fatto che detti identificatori (20, 22, 41, 42, 56) per identificazione dei prodotti alimentari sono realizzati in forma di TAG in radiofrequenza con scambio dati di tipo RFID.
15. 15. Metodo per la realizzazione di un involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) di prodotti alimentari di base per trattamento in un impianto per preparazione di un prodotto alimentare, in cui l’involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) è un primo contenitore di processo (31) in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, il primo contenitore di processo (31) essendo dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62) i quali vengono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30), il metodo comprendendo i seguenti passi: - realizzazione di una prima sigillatura per chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato; - applicazione di una prima etichetta di processo (41) per identificazione della combinazione di ingredienti (30) tra primo strato (61) e secondo strato (62) esternamente rispetto al primo vano sigillato; - realizzazione di una seconda sigillatura per chiusura della prima etichetta di processo (41) tra primo strato (61) e secondo strato (62) con ottenimento di un secondo vano sigillato di protezione della prima etichetta di processo (41); in modo tale che la prima etichetta di processo (41) per identificazione della combinazione di ingredienti (30) è protetta tra primo strato (61) ed un secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.
16. 16. Metodo per la realizzazione di un involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta prima etichetta di processo (41) per identificazione dei prodotti alimentari è realizzata in forma di TAG in radiofrequenza con scambio dati di tipo RFID.
17. 17. Involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) di prodotti alimentari di base per trattamento in un impianto per preparazione di un prodotto alimentare, in cui l’involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) è un primo contenitore di processo (31) in forma di contenitore flessibile in materiale plastico termo-sigillabile adatto al trattamento alimentare, il contenitore di processo (31) essendo dotato di un primo strato (61) ed un secondo strato (62), i quali sono reciprocamente fissati mediante termo-sigillatura l’uno all’altro in modo da formare: - un primo vano di contenimento di una combinazione di ingredienti (30), il primo vano di contenimento essendo sigillato mediante almeno una prima sigillatura di chiusura del primo vano con ottenimento di un primo vano sigillato; - un secondo vano sigillato separato rispetto al primo vano in cui il secondo vano contiene una prima etichetta di processo (41) per identificazione della combinazione di ingredienti (30), in cui la prima etichetta di processo (41) è sigillata tra primo strato (61) e secondo strato (62) nel secondo vano sigillato, esternamente rispetto al primo vano sigillato; in modo tale che la prima etichetta di processo (41) è protetta tra primo strato (61) ed un secondo strato (62) entro il secondo vano sigillato.
18. 18. Involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) di prodotti alimentari di base per trattamento in un impianto per preparazione di un prodotto alimentare secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che l’involucro di contenimento o immagazzinamento (14, 21, 31, 32) è ottenuto in conformità con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 16.