IT201900008784A1 - Metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore pvd, lente di occhiali ed occhiale dotato di lenti realizzate con detto metodo - Google Patents

Description

METODO PER REALIZZARE UNA LENTE DI OCCHIALI RIVESTITA MEDIANTE DEPOSIZIONE FISICA DI VAPORE PVD, LENTE DI OCCHIALI ED OCCHIALE DOTATO DI LENTI REALIZZATE CON DETTO METODO

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne un metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, nonché una lente di occhiali ed un occhiale dotato di lenti realizzate con detto metodo, secondo il preambolo delle rispettive rivendicazioni indipendenti.

Il metodo di cui trattasi è destinato ad essere impiegato nel settore dell’occhialeria per realizzare la lente di occhiali in oggetto, la quale è vantaggiosamente rivestita con uno strato di rivestimento colorato, ed in particolare è rivestita con uno strato di rivestimento specchiato.

Vantaggiosamente, inoltre, il metodo in oggetto è destinato ad essere impiegato per realizzare lenti di occhiali rivestite con uno strato di rivestimento sagomato ed orientato rispetto al bordo perimetrale della lente di occhiali rivestita medesima.

L'invenzione si inserisce pertanto nel contesto del settore industriale dell’occhialeria e dei metodi produttivi per la realizzazione di occhiali.

Stato della tecnica

Al fine di rendere esteriormente più apprezzati gli occhiali, sono stati introdotti da anni sul mercato occhiali con lenti “specchiate”, ovvero rivestite con uno strato di rivestimento, il quale è suscettibile di riflettere, a guisa di specchio, l’immagine dell’ambiente circostante su cui si rivolge l’occhiale.

Ad oggi sono noti principalmente due metodi per realizzare una lente specchiata, in seguito detti anche metodi di “specchiatura”, i quali prevedono di rivestire la lente con uno strato di rivestimento mediante deposizione fisica in fase vapore, nota nel gergo tecnico del settore anche con l’acronimo inglese PVD (physical vapor deposition). È quindi lo strato di rivestimento depositato mediante i suddetti metodi a conferire la colorazione specchiata alla lente rivestita.

5 In particolare, un primo metodo di specchiatura di tipo noto prevede di rivestire la lente di occhiali con un sottile strato di materiale metallico, il quale è dotato di buone qualità di riflessione della luce e conferisce quindi alla lente l’aspetto specchiato desiderato. Un secondo metodo di specchiatura di tipo noto prevede di rivestire la lente con un film sottile composto da più strati di materiali diversi, e generalmente composto da più strati 10 di due materiali alternati tra loro.

In particolare, i materiali usati in tale secondo metodo di specchiatura di tipo noto sono generalmente ossidi inorganici, come ad esempio il biossido di titanio (TiO2), il biossido di silicio (SiO2), il biossido di zirconio (ZrO2), il biossido di afnio (HfO2), l’ossido di alluminio (Al2O3), l’ossido di silicio (SiO) e l’ossido di magnesio (MgO2), 15 oppure sono sali inorganici, come ad esempio il fluoruro di magnesio (MgF2) ed il fluoruro di cerio (CeF2).

La colorazione specchiata ottenuta con tale secondo metodo di specchiatura di tipo noto non è dovuta al colore proprio del materiale che forma i vari strati (i quali infatti, presi singolarmente, si presentano trasparenti o di colore biancastro) ma è invece dovuta ad 20 un effetto ottico di interferenza tra le varie componenti della luce che viene riflessa e rifratta da ogni singolo strato.

Più in dettaglio, le varie componenti di luce riflessa e rifratta sono suscettibili di sommarsi tra loro producendo fenomeni di interferenza ottica che determinano una radiazione luminosa riflessa dal film sottile, la quale è centrata solamente su alcune 25 lunghezze d’onda dello spettro del visibile e quindi permette di percepire una determinata colorazione del film sottile, la quale dipende dal tipo di materiale che compone i vari strati, dal numero di strati sovrapposti e dal loro spessore.

In particolare, conoscendo le caratteristiche di riflessione e rifrazione dei diversi materiali impiegati è possibile dimensionare i vari strati che compongono il film sottile al fine di ottenere la colorazione specchiata desiderata.

Entrambi i metodi di specchiatura descritti in precedenza prevedono di depositare, mediante un processo PVD, almeno uno strato di rivestimento sulla lente da colorare (sia esso lo strato di materiale metallico o i più strati di materiali diversi che compongono il film sottile), il quale ha generalmente uno spessore nanometrico.

Più in dettaglio, i processi PVD di tipo noto sono generalmente realizzati mediante apparecchiature PVD (ad esempio del tipo illustrato nell’allegata figura A), le quali sono dotate di una camera di specchiatura in cui viene praticato il vuoto, e nella quale viene predisposto il materiale che si intende depositare (come ad esempio zirconio, titanio o cromo nel caso di deposizione dello strato di materiale metallico, oppure ossido di titanio o ossido di silicio nel caso di deposizione del film sottile) unitamente ad uno sbozzato di lente da rivestire per realizzare l’effetto di specchiatura.

In particolare, nel seguito, con il termine “sbozzato di lente” si vuole indicare una lente generalmente di forma circolare e dotata di dimensioni maggiori rispetto alla lente di occhiali rivestita che viene da essa ricavata per essere montata su di una montatura di occhiali.

Inoltre, nel seguito, con il termine “lente” si vuole intendere un corpo sostanzialmente trasparente, preferibilmente realizzato in plastica o vetro, e sostanzialmente lastriforme, ovvero dotato di uno spessore sostanzialmente trascurabile rispetto alla sua estensione superficiale, il quale può essere dotato di due facce piane oppure di almeno una faccia curva, ed il quale è suscettibile di essere rivestito, su almeno una delle sue facce, con uno strato di rivestimento.

Vantaggiosamente, i suddetti sbozzati di lente permettono di standardizzare le fasi di produzione e di rivestimento delle lenti di occhiali, infatti tali fasi vengono eseguite su sbozzati tutti della stessa forma e dimensione, che successivamente vengono ritagliati nella forma di lente di occhiali desiderata.

In particolare, i processi PVD di tipo noto sopra citati prevedono di predisporre il materiale che si intende depositare sulla lente in un apposito crogiolo predisposto entro la camera di specchiatura. Tale materiale viene quindi riscaldato fino a farlo sublimare (o evaporare) in fase vapore, generando quindi un flusso di particelle in fase vapore che si disperde nella camera di specchiatura sottovuoto.

Gli sbozzati di lente sono generalmente predisposti in sedi di appoggio ricavate in apposite dime di supporto, ad esempio del tipo indicato nell’allegata figura B, le quali sono orientate affinché le lenti intercettino il flusso di materiale metallico in fase vapore. Più in dettaglio, le dime di supporto di tipo noto sono generalmente in forma di calotta sferica e sono posizionate all’interno della camera di specchiatura con il crogiolo sostanzialmente in corrispondenza del centro di tale calotta sferica.

Inoltre, le sedi di appoggio delle dime di supporto sono dotate di un’apertura passante suscettibile di essere attraversata dal flusso di particelle in fase vapore che si disperde a partire dal crogiolo, al fine di permettere la deposizione dello strato di rivestimento sulla faccia delle lenti che chiude tale apertura passante.

Tali metodi di tipo noto, impieganti processi PVD, hanno il vantaggio di realizzare lenti rivestite di alta qualità, le quali godono di una elevata resistenza all’abrasione, al graffio ed alla corrosione, ed inoltre, permettono di ottenere un’ampia varietà cromatica in base al materiale che si intende depositare. Tali metodi si sono però dimostrati nella pratica non scevri di inconvenienti.

Un inconveniente dei suddetti metodi di specchiatura risiede nel fatto che la colorazione, ottenuta con lo strato di rivestimento, non ha una distribuzione uniforme sullo sbozzato di lente, bensì ha una distribuzione sfumata, con un’intensità ed una colorazione che variano dal bordo perimetrale dello sbozzato di lente verso l’interno 5 dello sbozzato medesimo.

Più in dettaglio, l’intensità e la colorazione degli sbozzati di lente rivestiti con i metodi di tipo noto sopra brevemente descritti sono fortemente legate allo spessore degli strati di rivestimento depositati mediante i processi PVD.

In particolare, nel primo metodo di specchiatura di tipo noto, l’intensità della 10 colorazione specchiata è legata allo spessore dello strato di materiale metallico che si deposita sullo sbozzato di lente, in cui uno strato di materiale metallico più spesso corrisponde ad una specchiatura più marcata e coprente, mentre uno strato di materiale metallico più sottile corrisponde ad una specchiatura più leggera e meno coprente, in corrispondenza della quale lo sbozzato di lente risulta più trasparente.

15 Diversamente, nel secondo metodo di specchiatura di tipo noto, è la tonalità della colorazione ad essere legata allo spessore del film sottile depositato sulla lente. Come descritto in precedenza, infatti, il secondo metodo di specchiatura permette di ottenere colorazioni specchiate di colori differenti a seconda dello spessore dei vari strati che compongono il film sottile, e quindi, a spessori differenti corrispondono colori 20 differenti.

Gli sbozzati di lenti rivestiti con i metodi di tipo noto, impieganti processi PVD, risultano quindi provvisti di uno strato di rivestimento dotato di bordo anulare perimetrale più sottile, la cui colorazione risulta sfumata man mano che ci si allontana radialmente dal centro degli sbozzati di lente. Tale bordo anulare è dovuto al fatto che il 25 flusso di particelle in fase vapore (sia esso formato da particelle di materiale metallico o da particelle di composti inorganici) si diffonde nella camera di specchiatura in modo sostanzialmente casuale e le particelle in fase vapore che lo compongono possono essere intercettate dalla dima di supporto prima di incidere sullo sbozzato di lente.

Infatti, il flusso di particelle in fase vapore comprende al suo interno particelle dirette verso lo sbozzato di lente perpendicolarmente alla sua superficie e particelle dirette in modo inclinato rispetto alla superficie medesima. In particolare, queste ultime possono essere intercettate dalla dima di supporto, ed in particolare, dalle pareti perimetrali che delimitano le sue aperture passanti, che quindi impediscono a tali particelle di raggiungere lo sbozzato di lente.

In questo modo, quindi le pareti perimetrali delle aperture passanti proiettano sullo sbozzato di lente un cono d’ombra, il quale è maggiormente oscurante man mano che ci si avvicina alla parete medesima, e definisce una porzione anulare dell’apertura passante in cui le particelle in fase vapore che avanzano lungo traiettorie inclinate non raggiungono lo sbozzato di lente ma vengono intercettate dalla dima di supporto in misura sempre maggiore man mano che ci si avvicina alla parete perimetrale medesima. Conseguentemente, le aree dello sbozzato di lente interessate da tale cono d’ombra (ovvero il bordo perimetrale dello sbozzato di lente, disposto in vicinanza di tali pareti perimetrali) risultano ricoperte da uno strato di rivestimento di spessore più sottile che genera tale bordo sfumato, rispetto alle aree non intercettate dal cono d’ombra, ovvero rispetto ad un’area centrale dello sbozzato, la quale non risente della presenza delle pareti perimetrali.

L’estensione di tale bordo perimetrale dipende dall’altezza e dall’inclinazione delle pareti perimetrali dell’apertura passante attraverso cui passa il flusso di particelle in fase vapore che intercetta la lente. Più chiaramente, pareti perimetrali più alte proiettano coni d’ombra più estesi.

Nella pratica, tale bordo perimetrale sfumato dello sbozzato di lente comporta una notevole complicazione nei metodi di produzione fino ad oggi noti delle lenti di occhiali rivestite.

Più in dettaglio, i metodi per produrre lenti rivestite di tipo noto prevedono di incidere lo sbozzato di lente escludendo il bordo sfumato, al fine di evitare che nella lente di occhiali ritagliata sia presente anche solo una porzione del suddetto bordo sfumato, la quale sarebbe percepita negativamente sul mercato. Inoltre, attualmente il rivestimento sullo sbozzato è distribuito senza tenere conto dell’orientamento dello sbozzato. La conseguente fase di taglio non tiene conto pertanto dell’orientazione dello sbozzato durante la fase di rivestimento.

Ad oggi è inoltre noto realizzare supporti sottili provvisti di aperture passanti poco profonde al fine di minimizzare l’estensione del bordo sfumato e realizzare sbozzati di lente rivestiti con uno strato di rivestimento di spessore uniforme, dal quale sia facilmente ritagliabile la lente di occhiali della forma desiderata e rivestita in modo uniforme.

È particolarmente sentito nel settore dell’occhialeria l’esigenza di presentare sul mercato occhiali dotati di caratteristiche esteriori particolarmente apprezzate dai consumatori.

A questo riguardo, in ogni caso il bordo sfumato sugli sbozzati di lente che si realizza con i metodi di tipo noto sopra descritti non è attualmente impiegabile per conferire alle lenti un effetto estetico apprezzabile. Inoltre più in generale non è noto tenere conto in maniera agevole della posizione dello sbozzato di lente durante la fase di rivestimento rispetto al supporto per ottenere sagome di disegni orientati sullo sbozzato di lente da andare poi ad intagliare seguendo la sagoma del disegno e tenendo conto della forma della lente da realizzare.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dai metodi di tipo noto, mettendo a disposizione un metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di 5 vapore PVD che permetta di ottenere agevolmente strati di rivestimento dello sbozzato di lente 1 dotati di una sagoma volutamente orientata all’interno della lente finale che si desidera ottenere.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che permetta di ottenere un effetto di bordo 10 sfumato dello strato di rivestimento che sia disposto all’interno della lente finale e che sia al contempo esteticamente apprezzabile.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che permetta di ottenere un effetto sfumato che disegni forme e geometrie desiderate.

15 Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che sia semplice da realizzare.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che sia implementabile con la strumentazione già esistente e con l’aggiunta di un corpo oscurante oggetto della presente invenzione.

20 Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una lente di occhiali rivestita con uno strato di rivestimento orientato rispetto alla forma della lente medesima al fine di realizzare un determinato effetto estetico.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un occhiale provvisto di lenti dotate di tali strati di rivestimento orientati.

25 Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione 5 puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la Fig. 1 mostra una vista prospettica di uno sbozzato di lente, di una dima di centraggio e di un corpo oscurante destinati ad essere predisposti nel metodo in oggetto; - la Fig. 2 mostra una vista parziale di una dima di supporto destinata ad essere predisposta nel metodo in oggetto, in cui è possibile apprezzare una pluralità di prime le 10 sedi di alloggiamento suscettibili di alloggiare lo sbozzato di lente di figura 1;

- le Fig.3 e 4 mostrano due viste prospettiche di una fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui lo sbozzato di lente di figura 1 è assemblato alla dima di centraggio di figura 1, le quali figure 3 e 4 mostrano l’assieme formato dallo sbozzato di lente e dalla dima di centraggio da due viste differenti;

15 - la Fig.5 mostra una vista prospettica della fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui il corpo oscurante di figura 1 è associato allo sbozzato di lente di figura 1 ed è orientato rispetto a tale sbozzato di lente grazie alla dima di centraggio;

- le Fig. 6 e 7 mostrano due ulteriori viste prospettiche della fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui la dima di centraggio è rimossa dallo sbozzato di lente 1;

20 - la Fig. 8 mostra una ulteriore vista prospettica della fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui l’assieme formato dallo sbozzato di lente e dal corpo oscurante è assemblato alla dima di supporto di figura 2;

- la Fig.9 mostra una vista prospettica dell’assieme formato dallo sbozzato di lente e dal corpo oscurante successivamente ad una fase di rivestimento del metodo in oggetto, in 25 cui lo strato di rivestimento dello sbozzato di lente è schematicamente indicato con dei tratteggi;

- la Fig. 10 mostra lo sbozzato di lente rivestito con il metodo oggetto della presente invenzione;

- la Fig. 11 mostra un ingrandimento della figura 10, in cui è possibile apprezzare il bordo sfumato dello strato di rivestimento depositato sullo sbozzato di lente;

- la Fig.12 mostra una sezione dello sbozzato di lente rivestito con il metodo in oggetto, realizzata lungo la traccia XII-XII di figura 11, in cui è possibile apprezzare i diversi spessori dello strato di rivestimento;

- la figura 13 mostra una prima fase di assemblaggio di una variante realizzativa del metodo in oggetto, in cui l’assieme di figura 3, formato dallo sbozzato di lente e dalla dima di centraggio, è assemblato alla dima di supporto di figura 2;

- la Fig. 14 mostra lo sbozzato di lente rivestito con un primo strato di rivestimento ottenuto con una prima fase di rivestimento, in accordo con la variante realizzativa del metodo in oggetto di figura 13;

- la Fig. 15 mostra un ingrandimento della figura 14, in cui è possibile apprezzare il primo bordo sfumato del primo strato di rivestimento depositato sullo sbozzato di lente; - la Fig. 16 mostra lo sbozzato di lente rivestito con il primo strato di rivestimento di figura 14 e con un secondo strato di rivestimento, sostanzialmente coincidente con lo strato di rivestimento di figura 10;

- la Fig.17 mostra una vista schematica di una fase di taglio prevista nel metodo oggetto della presente invenzione;

- la Fig.18 mostra una vista prospettica della dima di centraggio di figura 1 in una sua prima variante realizzativa;

- la Fig. 19 mostra una vista prospettica del corpo oscurante di figura 1 in una sua variante realizzativa, suscettibile di essere associato alla dima di centraggio di figura 18; - la Fig. 20 mostra una vista prospettica della fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui il corpo oscurante di figura 19 è assemblato alla dima di centraggio di figura 18 e ad essi è assemblato uno sbozzato di lente da rivestire;

- la Fig.21 mostra una vista prospettica della dima di centraggio di figura 1 in una sua seconda variante realizzativa, alla quale è destinata ad essere associata una spina di riempimento;

- la Fig. 22 mostra una vista prospettica della dima di centraggio di figura 21 con ad essa associata la spina di riempimento;

- la Fig. 23 mostra un ingrandimento di figura 22, in cui è possibile meglio apprezzare la spina di riempimento;

- la Fig. 24 mostra una vista prospettica della dima di centraggio di figura 21, alla quale è destinato ad essere associato un quarto riferimento di centratura removibile;

- la Fig. 25 mostra una vista prospettica della fase di assemblaggio del metodo in oggetto, in cui il corpo oscurante è assemblato alla dima di centraggio di figura 24.

Descrizione dettagliata di una forma realizzativa preferita Il metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita, oggetto della presente invenzione, verrà qui di seguito descritto con riferimento a dei mezzi per la sua realizzazione.

Il metodo ed i mezzi per la sua realizzazione, di cui si tratterà nel seguito sono destinati alla realizzazione di lenti rivestite mediante deposizione fisica di vapore PVD, in cui uno strato di rivestimento 20 è depositato su di uno sbozzato di lente 1, da cui è destinata ad essere ricavata la lente rivestita desiderata (indicata in seguito anche con l’espressione “lente finale L”).

In particolare, il metodo in oggetto è atto a rivestire lo sbozzato di lente 1 con lo strato di rivestimento 20 sagomato nelle forme più disparate.

Inoltre, lo strato di rivestimento 20 depositato con il metodo in oggetto è appositamente orientato lungo lo sbozzato di lente 1, ovvero è depositato in corrispondenza di una posizione voluta e nota a priori, al fine di ottenere un effetto estetico desiderato.

In particolare, nel corso della presente descrizione con il termine “orientato” si intenderà che un oggetto è disposto in una prestabilita posizione, nota rispetto ad un determinato riferimento di centratura.

In particolare, il metodo in oggetto permette vantaggiosamente di depositare lo strato di rivestimento 20 in corrispondenza di una determinata posizione all’interno di una lente finale L che si desidera ottenere a partire dallo sbozzato di lente 1 rivestito con il metodo in oggetto. Più in dettaglio, in accordo con una forma realizzativa preferenziale del metodo in oggetto, lo strato di rivestimento 20 è vantaggiosamente depositato sullo sbozzato di lente 1 in corrispondenza del bordo periferico esterno della lente finale L da ottenere, in modo tale da lasciare la regione centrale della lente finale L non rivestita dallo strato di rivestimento 20, così come illustrato nell’allegata figura 10.

Preferibilmente, inoltre, lo strato di rivestimento 20 depositato con il metodo in oggetto è dotato di una colorazione “specchiata”, ovvero suscettibile di riflettere, a guisa di specchio, l’immagine dell’ambiente circostante su cui si rivolge l’occhiale. È ovviamente da intendersi che il suddetto strato di rivestimento 20 possa anche essere dotato di una colorazione non specchiata, senza per questo uscire dall’ambito della presente privativa.

In accordo con l’idea alla base della presente invenzione, il metodo in oggetto comprende una fase di predisposizione di uno sbozzato di lente 1, il quale è dotato di almeno una faccia da rivestire 2 e di almeno un primo riferimento di centratura 3.

In particolare, lo sbozzato di lente 1 è sostanzialmente una lente dotata di dimensioni maggiori rispetto alla lente finale L che si desidera ottenere. Più in dettaglio, lo sbozzato di lente 1 è preferibilmente un corpo sostanzialmente lastriforme, il quale è dotato di due facce principali rivolte in versi opposti, di cui almeno una delle due facce è destinata ad essere rivestita con il metodo in oggetto. Per ragioni di semplicità, nel seguito si farà sempre riferimento alla forma realizzativa del metodo in oggetto in cui lo sbozzato di lente 1 che viene predisposto è dotato di una sola faccia da rivestire 2. Ovviamente, è anche possibile che entrambe le facce principali dello sbozzato di lente 1 siano destinate ad essere rivestite, ad esempio ripetendo per ciascuna faccia il metodo in oggetto, senza per questo uscire dall’ambito di protezione della presente privativa.

In particolare, lo sbozzato di lente 1 è vantaggiosamente del tipo noto nel settore dell’occhialeria per la produzione di lenti di occhiali ed in particolar modo per la produzione di lenti colorate per occhiali da sole, oppure lenti oftalmiche e colorate per occhiali da sole graduati.

Vantaggiosamente, lo sbozzato di lente 1 è realizzato in uno dei diversi materiali oggi impiegati sul mercato per la produzione di lenti, come ad esempio in materiale plastico/organico o in vetro, in particolare vetro minerale.

Inoltre, in accordo con le allegate figure, il primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1 è vantaggiosamente realizzato in forma di un dente sporgente dallo sbozzato di lente 1, e preferibilmente è realizzato in forma di due denti sporgenti dallo sbozzato di lente 1, ad esempio in corrispondenza di due posizioni diametralmente opposte del suddetto sbozzato di lente 1. Vantaggiosamente, nella suddetta forma realizzativa in cui lo sbozzato di lente 1 è dotato di due denti sporgenti, ciascun dente sporgente è atto a fungere da primo riferimento di centratura 3.

Il metodo oggetto della presente invenzione prevede inoltre una fase di predisposizione di un corpo oscurante 4 dello sbozzato di lente 1 da rivestire. Secondo l’invenzione, il corpo oscurante 4 è delimitato almeno da una prima base 5 e da una parete perimetrale 6 sagomata, sviluppantesi a partire dalla prima base 5.

In particolare, la prima base 5 è destinata ad andare in appoggio sulla faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1 ed è sostanzialmente piana, oppure può essere dotata di una prestabilita concavità, vantaggiosamente controsagomata rispetto alla convessità della faccia da rivestire 2.

Vantaggiosamente, inoltre, la prima base 5 è provvista di un bordo perimetrale sagomato S, da cui si sviluppa la parete perimetrale 6. In particolare, tale bordo perimetrale sagomato S è dotato di forme e dimensioni realizzate a piacere, in base all’effetto estetico che si desidera ottenere sullo sbozzato di lente 1, così come meglio precisato nel seguito. Ad esempio, il bordo perimetrale sagomato S può essere sagomato sostanzialmente con la medesima forma della lente finale L che si desidera ottenere, oppure, in accordo con una differente forma realizzativa, il bordo perimetrale sagomato S può essere sagomato in forma di una porzione della lente finale L. Diversamente ancora, il bordo perimetrale sagomato S può essere sagomato in forma di strisce o di motivi geometrici o ancora in forma di lettere o loghi, al fine di ottenere particolare effetti estetici secondo il metodo in oggetto.

Come indicato sopra, inoltre, dal bordo perimetrale sagomato S si eleva la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4, vantaggiosamente sagomata in modo tale da percorrere tale bordo perimetrale sagomato S. In particolare, nel caso in cui il bordo perimetrale sagomato S della faccia di appoggio 5 è sagomato in forma sostanzialmente circolare o mediante un’unica linea curva chiusa, il corpo oscurante 4 è dotato di una unica parete perimetrale 6. Diversamente, nel caso in cui il bordo perimetrale S della faccia di appoggio 5 è dotato di più lati, inclinati tra loro, il corpo oscurante 4 è dotato di più pareti perimetrali 6.

In accordo con la forma realizzativa illustrata nelle allegate figure, inoltre, la parete perimetrale 6 si sviluppa a partire dal bordo perimetrale sagomato S sostanzialmente perpendicolarmente alla prima base 5 fino ad una seconda base 28, parallela alla prima base 5 e vantaggiosamente sagomata con la medesima forma di quest’ultima.

Ovviamente, la parete perimetrale 6 può estendersi anche in modo inclinato rispetto alla 5 prima base 5, ad esempio formando un angolo acuto rispetto a quest’ultima oppure formando un angolo ottuso. In queste ultime forme realizzative, la seconda base 28 può essere dotata di forme o dimensioni differenti rispetto alla prima base 5, e può arrivare a collassare sostanzialmente in uno spigolo nel caso in cui il corpo oscurante 4 abbia forma sostanzialmente conica.

10 Secondo l’invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di predisposizione di una dima di supporto 7 dotata di almeno una prima sede di alloggiamento 8 atta ad alloggiare lo sbozzato di lente 1 e dotata di almeno una prima apertura passante 9, la quale è delimitata da almeno una prima parete interna 10.

In particolare, la prima apertura passante 9 si sviluppa preferibilmente a partire da una 15 prima parete di fondo della suddetta prima sede di alloggiamento 8, in questo modo la prima apertura passante 9 risulta vantaggiosamente aperta sulla prima sede di alloggiamento 8.

Vantaggiosamente, inoltre, la dima di supporto 7 predisposta nel metodo in oggetto può essere del tipo già noto per alloggiare gli sbozzati di lente 1 per noti metodi di 20 rivestimento, così da risultare facilmente reperibile sul mercato.

Ad esempio, la dima di supporto 7 è vantaggiosamente ottenuta con una parete sagomata in forma di calotta sferica, avente una superficie esterna convessa ed una superficie interna concava, e sulla quale parete sono ricavate una pluralità delle suddette seconde sedi di appoggio 8 come illustrato in figura 2.

25 In particolare, ciascuna prima sede di alloggiamento 8 si sviluppa a partire dalla superficie esterna della dima di supporto 7 fino alla sua prima parete di fondo, su cui è suscettibile di andare in appoggio lo sbozzato di lente 1.

In accordo con l’allegata figura 2, inoltre, ciascuna prima sede di alloggiamento 8 è dotata di una propria corrispondente prima apertura passante 9, la quale si estende a 5 partire dalla prima parete di fondo della prima sede di alloggiamento 8 fino alla superficie interna della dima di supporto 7 realizzata in forma di calotta sferica.

Il metodo oggetto della presente invenzione comprende inoltre una fase di assemblaggio, in cui il corpo oscurante 4 è posizionato con la sua prima base 5 in appoggio sullo sbozzato di lente 1, a copertura di una porzione della sua faccia da 10 rivestire 2.

Inoltre, nella suddetta fase di assemblaggio, la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 è orientata rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1. Ovvero, in altre parole, il corpo oscurante 4 è disposto in una posizione nota e prestabilita rispetto allo sbozzato di lente 1, così come descritto in dettaglio nel seguito.

15 La suddetta fase di assemblaggio prevede inoltre di alloggiare lo sbozzato di lente 1 nella prima sede di alloggiamento 8 della dima di supporto 7 con il corpo oscurante 4 disposto a copertura di una prima porzione della prima apertura passante 9.

Secondo l’invenzione, quindi, nella suddetta fase di assemblaggio resta scoperta dal corpo oscurante 4 una rimanente seconda porzione della prima apertura passante 9, la 20 quale risulta compresa tra la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 e la prima parete interna 10 della prima apertura passante 9. In altre parole, la suddetta seconda porzione della prima apertura passante 9 che rimane scoperta è complementare alla prima porzione della stessa prima apertura passante 9 che viene coperta dal corpo oscurante 4. Preferibilmente, la suddetta fase di assemblaggio prevede di montare più sbozzati di 25 lente 1 sulla dima di supporto 7, ciascuno dei quali è alloggiato in una corrispondente prima sede di alloggiamento 8. Inoltre, ciascuno dei suddetti sbozzati di lenti 1 è preferibilmente dotato di un corrispondente corpo oscurante 4 posizionato a copertura di una porzione della sua faccia da rivestire 2 e appositamente orientato rispetto al suo primo riferimento di centratura 3.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre almeno una fase di rivestimento dello sbozzato di lente 1 mediante deposizione fisica di vapore PVD, in cui un flusso di particelle in fase vapore è diretto verso la faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1, ad attraversamento della seconda porzione della prima apertura passante 9, e si deposita sulla faccia da rivestire 2 formando su di essa uno strato di rivestimento 20. Inoltre, lo strato di rivestimento 20 depositato nella suddetta fase di rivestimento è sagomato in forma sostanzialmente coincidente alla forma della seconda porzione della prima apertura passante 9.

In particolare, le particelle in fase vapore impiegate nella suddetta fase di rivestimento possono vantaggiosamente essere realizzate in un qualunque materiale depositabile mediante processo PVD, ovvero in un qualunque materiale solido a temperatura e pressione ambiente, il quale è suscettibile di passare dallo stato solido allo stato vapore e viceversa mediante sole trasformazioni fisiche.

Vantaggiosamente, le particelle in fase vapore impiegate nella fase di rivestimento sono realizzare in materiali di per sé dotati di una colorazione specchiata, come ad esempio materiali metallici quali lo zirconio (Zr), il titanio (Ti) ed il cromo (Cr).

Oppure, tali le particelle in fase vapore possono essere realizzate in materiali suscettibili di riflettere la luce che incide su di essi, creando fenomeni di interferenza ottica tali da riprodurre una colorazione specchiata, come ad esempio ossidi o sali inorganici.

In particolare, in quest’ultimo caso lo strato di rivestimento 20 è composto da vari substrati, sovrapposti gli uni agli altri, i quali sono suscettibili di riflettere e rifrangere la luce che li colpisce producendo fenomeni di interferenza ottica tali da permettere di percepire una colorazione specchiata dello strato di rivestimento 20, la quale dipende dal tipo di materiale con cui è realizzato ciascun substrato, dal numero di tali substrati sovrapporti e dal loro spessore. Operativamente, infatti, la luce, che colpisce i vari substrati, è suscettibile di venire divisa in una componente riflessa e una componente rifratta, inoltre, quest’ultima si propaga nel substrato medesimo fino ad intercettare il substrato successivo, in corrispondenza del quale viene nuovamente divisa in una componente riflessa ed una componente rifratta. Le varie componenti di luce riflessa e rifratta dai vari substrati sono quindi suscettibili di sommarsi tra loro secondo le leggi dell’ottica producendo fenomeni di interferenza ottica che determinano la formazione di una radiazione luminosa riflessa dallo strato di rivestimento 20 complessivo, la quale è vantaggiosamente centrata solamente su alcune lunghezze d’onda dello spettro del visibile e conferisce quindi allo strato di rivestimento 20 una determinata colorazione specchiata.

In particolare, ossidi inorganici impiegabili per ottenere tali effetti di interferenza sono ad esempio il biossido di titanio (TiO2), il biossido di silicio (SiO2), il biossido di zirconio (ZrO2), il biossido di afnio (HfO2), l’ossido di alluminio (Al2O3), l’ossido di silicio (SiO) e l’ossido di magnesio (MgO2). Inoltre, sali inorganici impiegabili per ottenere tali effetti di interferenza sono ad esempio il fluoruro di magnesio (MgF2) ed il fluoruro di cerio (CeF2).

Ovviamente la lista di materiali riportata in tale descrizione è da intendersi come non esaustiva o limitativa della presente invenzione ed ulteriori materiali metallici, ed ossidi o sali inorganici possono essere impiegati nella suddetta fase di rivestimento mediante processi PVD senza per questo uscire dall’ambito della presente privativa.

Operativamente, la suddetta fase di rivestimento avviene all’interno di una camera di specchiatura 101 di un’apparecchiatura per deposizione fisica da fase vapore 100 (in seguito indicata con il suo acronimo inglese PVD). In particolare, l’apparecchiatura PVD 100 destinata ad essere impiegata nel metodo in oggetto è vantaggiosamente un’apparecchiatura di tipo noto al tecnico del settore e pertanto non verrà descritta in 5 dettaglio nel seguito.

In particolare, la fase di rivestimento prevede di predisporre lo sbozzato di lente 1, associato alla dima di supporto 7, nella camera di specchiatura 101 dell’apparecchiatura PVD 100 unitamente ad uno o più materiali da depositare sullo sbozzato di lente 1, ad esempio del tipo indicato in precedenza.

10 Operativamente, tale fase di rivestimento prevede di portare la camera di specchiatura 101 sottovuoto, o comunque ad una pressione inferiore o uguale a 10<-2 >mbar e preferibilmente ad una pressione inferiore o uguale a 10<-4 >mbar.

Inoltre, la fase di rivestimento prevede di riscaldare il materiale da depositare fino a portarlo in fase vapore. In particolare, tale riscaldamento del materiale da depositare è 15 vantaggiosamente realizzato mediante mezzi di riscaldamento elettrici, quali ad esempio delle resistenze disposte in corrispondenza di un crogiolo 102 del materiale da depositare medesimo, le quali resistenze sono atte a riscaldare il materiale da depositare per effetto Joule.

Il materiale da depositare riscaldato è quindi suscettibile di passare dalla fase solida alla 20 fase vapore sottoforma di particelle 103 in fase vapore, le quali tendono ad espandersi nella camera di specchiatura 101 sottovuoto creando il flusso di particelle in fase vapore.

Vantaggiosamente, le particelle 103 sono inoltre suscettibili di condensare sostanzialmente istantaneamente quando entrano in contatto con la faccia da rivestire 2 25 dello sbozzato di lente 1, la quale è preferibilmente mantenuta ad una temperatura sensibilmente inferiore rispetto alla temperatura delle particelle 103 in fase vapore, che quindi condensando depositano lo strato di rivestimento 20.

Preferibilmente, inoltre, la fase di rivestimento si protrae per un tempo compreso tra 30 e 60 minuti e preferibilmente per circa 45 minuti, ovvero fino ad ottenere lo strato di rivestimento 20 dotato di uno spessore medio desiderato, ed in particolare di uno spessore medio compreso tra qualche decina e qualche centinaio di nanometri.

In particolare, nel caso sopra descritto, in cui la colorazione specchiata è ottenuta per fenomeni di interferenza ottica di più substrati sovrapposti, la fase di rivestimento si protrae per un tempo tale da ottenere un voluto spessore di ciascun substrato che compone lo strato di rivestimento 20, al fine di ottenere la colorazione finale desiderata. Più in dettaglio, nel caso in cui la colorazione sia ottenuta mediante substrati sovrapposti di due materiali differenti, i due materiali vengono predisposti all’interno della camera di specchiatura 101, in corrispondenti crogioli 102 e ciascuno di essi è riscaldato in intervalli di tempo differenti, in modo da produrre differenti flussi di particelle in fase vapore in tempi differenti ed in modo tale da depositare distinti substrati dello spessore desiderato.

In questo modo, ciascuno substrato dello strato di rivestimento 20 è vantaggiosamente composto da un solo materiale e non contiene impurità di altri materiali.

Ovviamente, è possibile anche riscaldare contemporaneamente più crogioli 102 contenenti differenti materiali da depositare. In questo modo, lo strato di rivestimento 20 depositato sullo sbozzato di lente 1 risulta costituito da un composto sostanzialmente omogeneo dei differenti materiali riscaldati.

Come indicato in precedenza, lo strato di rivestimento 20 depositato nella suddetta fase di rivestimento è sagomato in forma sostanzialmente coincidente alla forma della seconda porzione della prima apertura passante 9 che rimane aperta tra le pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4 e le prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9. Operativamente, infatti, il flusso di particelle in fase vapore è suscettibile di condensare sostanzialmente istantaneamente quando entra in contatto con una superficie ad una temperatura sensibilmente inferiore rispetto alla propria, depositando lo strato di rivestimento 20. Quindi, sulla faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1 è suscettibile di depositarsi solamente la frazione del flusso di particelle in fase vapore che impatta sulla porzione della faccia da rivestire 2 che non viene coperta dal corpo oscurante 4 o dalla dima di supporto 7. In questo modo, è quindi possibile ottenere lo strato di rivestimento 20 sagomato secondo le forme e le dimensioni desiderate, cioè sagomato secondo le forme e le dimensioni della seconda porzione della prima apertura passante 9 che viene lasciata scoperta nella fase di assemblaggio.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure 6, 7, nella suddetta fase di assemblaggio il corpo oscurante 4 è disposto a copertura di una porzione sostanzialmente centrale della faccia da rivestire 2. In questo modo, la seconda porzione della prima apertura passante 9 che rimane scoperta ha sostanzialmente forma anulare e quindi, anche lo strato di rivestimento 20 che si deposita nella fase di rivestimento ha forma sostanzialmente anulare (così come illustrato nell’allegata figura 10), coincidente con la forma della suddetta seconda porzione della prima apertura di passaggio 9.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di taglio in cui lo sbozzato di lente 1 è inciso lungo un profilo di taglio T, il quale è sagomato in forma di lente di occhiali e preferibilmente è sagomato in una forma coincidente alla forma della lente finale L che si desidera ottenere.

Secondo l’invenzione inoltre, il suddetto profilo di taglio T (indicato con linea tratteggiata in figura 17) è orientato rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1 al fine di tagliare lo sbozzato di lente 1 tenendo conto della posizione dello strato di rivestimento 20.

Infatti, come indicato in precedenza, la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 è disposta orientata rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1. Di conseguenza, anche la seconda porzione della prima apertura passante 9 risulta orientata rispetto al primo riferimento di centratura 3, e quindi anche lo strato di rivestimento 20 (che ha forma e posizione sostanzialmente coincidente con la seconda porzione della prima apertura passante 9) risulta orientato rispetto al suddetto primo riferimento di centratura 3.

Conseguentemente, poiché sia il profilo di taglio T sia lo strato di rivestimento 20 sono entrambi orientati rispetto al primo riferimento di centratura 3, essi risultano quindi anche orientati tra loro ed è quindi possibile incidere lo sbozzato di lente 1 tenendo conto della posizione dello strato di rivestimento 20, ad esempio per realizzare determinati effetti estetici della lente finale L che si intende ottenere.

In particolare, la fase di taglio è preferibilmente eseguita mediante mezzi di incisione, ad esempio comprendenti un raggio laser, i quali sono vantaggiosamente pilotati automaticamente da mezzi di controllo suscettibili di guidarli per tagliare lo sbozzato di lente 1 lungo il profilo di taglio T; si veda ad esempio l’allegata figura 17 in cui è rappresentata in modo schematico la suddetta fase di taglio ed in cui il raggio laser è atto a definire sullo sbozzato di lente 1 una linea di taglio 32, disposta lungo il profilo di taglio T preimpostato ed appositamente orientato rispetto allo strato di rivestimento 20. In particolare, in accordo con l’allegata figura 17, precedentemente alla suddetta fase di taglio, lo sbozzato di lente 1 è vantaggiosamente associato ad una dima di taglio 30, dotata di un quinto riferimento di centratura 31, rispetto al quale è nuovamente orientato il primo riferimento di centratura 3.

Vantaggiosamente, quindi, conoscendo la posizione del quinto riferimento di centratura 31 è possibile conoscere anche la posizione dello strato di rivestimento 20 ed è quindi possibile programmare i suddetti mezzi di controllo per incidere automaticamente lo sbozzato di lente 1 in relazione alla posizione dello strato di rivestimento 20 medesimo, o di una porzione di esso che si vuole accludere all’interno della lente finale L.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale descritta in precedenza, in cui lo strato di rivestimento 20 ha sostanzialmente forma anulare è possibile orientare il profilo di taglio T in modo tale da ottenere una lente finale L dotata dello strato di rivestimento 20 disposto solamente in corrispondenza di un suo bordo perimetrale esterno e che invece non è rivestita in corrispondenza di una sua regione centrale, in corrispondenza della quale risulta sostanzialmente trasparente.

Vantaggiosamente, inoltre, il metodo in oggetto permette di automatizzare la fase di taglio degli sbozzati di lente 1, velocizzando così il processo produttivo delle lenti di occhiali rivestite con il metodo in oggetto.

Ovviamente, gli effetti estetici ottenibili sulla lente finale L con il metodo in oggetto, sopra descritto, sono molteplici.

Ad esempio, il metodo in oggetto permette di variare la forma e la dimensione dello strato di rivestimento 20 variando la forma e la dimensione del corpo oscurante 4. Oppure, permette di variare la colorazione dello strato di rivestimento 20 variando il materiale da depositare sullo sbozzato di lente 1. Ancora, il metodo in oggetto permette di realizzare su di uno stesso sbozzato di lente 1 più strati di rivestimento 20 ottenuti disponendo a copertura dello sbozzato di lente 1 più corpi oscuranti 4 nella medesima fase di assemblaggio o in più fasi di assemblaggio distinte ed intervallate tra loro da corrispondenti fasi di rivestimento, ad esempio per ottenere i più strati di rivestimento 20 realizzati in colorazioni differenti a seconda dei materiali impiegati nelle diverse fasi di rivestimento, oppure per ottenere più strati di rivestimento 20 almeno parzialmente sormontati tra loro, a seconda dell’orientazione con cui i corpi oscuranti 4 sono disposti a copertura dello sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di predisposizione 5 di una dima di centraggio 11 per lo sbozzato di lente 1, ad esempio del tipo illustrato in figura 1.

Più in dettaglio, in accordo con le allegate figure, la dima di centraggio 11 ha preferibilmente una forma sostanzialmente cilindrica (intendendosi che ha preferibilmente uno sviluppo assiale come proiezione di una figura piana lungo un asse) 10 e si sviluppa tra una faccia superiore 25 ed una opposta faccia inferiore 26.

Vantaggiosamente, inoltre, tale dima di centraggio 11 è dotata di una seconda sede di alloggiamento 12 atta ad alloggiare lo sbozzato di lente 1, la quale è preferibilmente ricavata a partire dalla faccia superiore 25 fino ad una seconda parete di fondo.

Preferibilmente, inoltre, la suddetta seconda sede di alloggiamento è controsagomata 15 rispetto allo sbozzato di lente 1 medesimo per trattenerlo al suo interno mediante accoppiamento di forma.

La dima di centraggio 11 è inoltre vantaggiosamente dotata di almeno un secondo riferimento di centratura 13 rispetto al quale è suscettibile di essere orientato il primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1. In particolare, il suddetto secondo 20 riferimento di centratura 13 è preferibilmente realizzato in forma di una sede femmina incavata nella dima di centraggio 11, e preferibilmente incavata a partire dalla sua seconda sede di alloggiamento 12, al fine di alloggiare il primo riferimento di centratura 3 realizzato in forma di dente sporgente dallo sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, nell’esempio realizzativo in cui lo sbozzato di lente 1 è dotato di due 25 primi riferimenti di centratura 3 realizzati in forma di due denti sporgenti, la dima di centraggio 11 è dotata di due secondi riferimenti di centratura 13 realizzati in forma di due sedi femmina suscettibili di alloggiare i due denti sporgenti.

È ovviamente da intendersi possibile anche la soluzione realizzativa opposta, in cui il primo riferimento di centratura 3 è realizzato in forma di sede femmina incavata nello sbozzato di lente 1 ed il secondo riferimento di centratura 13 è realizzato in forma di dente sporgente dalla dima di centraggio 11, ed in particolare sporgente internamente alla seconda sede di alloggiamento 12 per impegnarsi per accoppiamento di forma con la sede femmina dello sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, la dima di centraggio 11 è inoltre dotata di almeno una seconda apertura passante 14, preferibilmente orientata rispetto al secondo riferimento di centratura 13 della dima di centraggio 11, nel senso che ne è definita e nota la posizione relativa. In particolare, la seconda apertura passante 14 è vantaggiosamente delimitata da almeno una seconda parete interna 18, la quale si sviluppa in modo passante attraverso la dima di centraggio 11.

In particolare, la seconda parete interna 18 della seconda apertura passante 14 si sviluppa preferibilmente a partire dalla seconda parete di fondo della seconda sede di alloggiamento 12 fino alla faccia inferiore 26 della dima di centraggio 11. In questo modo, la seconda apertura passante 14 risulta vantaggiosamente aperta sulla seconda sede di alloggiamento 12, così come ad esempio indicato in figura 1.

Vantaggiosamente, inoltre, la seconda apertura passante 14 è controsagomata rispetto al bordo perimetrale sagomato S della prima base 5 del corpo oscurante 4, e preferibilmente è controsagomata rispetto all’interno corpo oscurante 4, cosicché esso è suscettibile di essere inserito a misura all’interno della seconda apertura passante 14, per essere orientato rispetto al secondo riferimento di centratura 13 della dima di centraggio 11 e quindi rispetto al primo riferimento di centraggio 3 dello sbozzato di lente 1.

Più in dettaglio, nella fase di assemblaggio del metodo in oggetto sopra descritto, prima di posizionare il corpo oscurante 4 a parziale copertura della faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1, lo sbozzato di lente 1 è preferibilmente alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 della dima di centraggio 11, portando la faccia da rivestire 2 a chiusura della seconda apertura passante 14 ed orientando il primo riferimento di centratura 3 rispetto al secondo riferimento di centratura 13.

Più chiaramente con il termine “orientare” si deve intendere che lo sbozzato di lente 1 viene alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 con il proprio primo riferimento di centratura 3 disposto in una posizione predefinita e nota rispetto al secondo riferimento di centratura 13.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale sopra descritta, in cui il primo ed il secondo riferimento di centratura 3, 13 sono realizzati in forma di dente sporgente e di sede femmina, nella fase di assemblaggio lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 con il proprio dente sporgente inserito nella sede femmina della dima di centraggio 11.

Oppure, in accordo con una diversa forma realizzativa, il primo ed il secondo riferimento di centratura 3, 13 sono realizzati in forma di tacche di riferimento realizzate rispettivamente sullo sbozzato di lente 1 e sulla dima di centraggio 11 cosicché, nella fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 con la propria tacca di riferimento affacciata verso la tacca di riferimento della dima di centraggio 11.

Oppure, in accordo con una ulteriore diversa forma realizzativa, il primo ed il secondo riferimento di centratura 3, 13 sono definiti dalla sagoma perimetrale dello sbozzato di lente 1 e della seconda sede di alloggiamento 12 controsagomate tra loro e, nella fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è orientato per poter essere inserito a misura nella seconda sede di alloggiamento 12.

Successivamente, una volta che sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 e orientato rispetto al secondo riferimento di centratura 13, il corpo oscurante 4 è vantaggiosamente inserito nella seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11, portando la prima base 5 in appoggio sulla faccia da rivestire 2 e orientando la parete perimetrale 6 rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, in accordo con la forma realizzativa sopra descritta, in cui la seconda apertura passante 14 è controsagomata rispetto al corpo oscurante 4, l’orientazione della parete perimetrale 6 rispetto al primo riferimento di centratura 3 è facilmente ottenuta semplicemente inserendo a misura il corpo oscurante 4 nella seconda apertura passante 14.

Sono ovviamente possibili ulteriori metodi per orientare la parete perimetrale 6 rispetto al primo riferimento di centratura 3. Ad esempio, il corpo oscurante 4 può essere vantaggiosamente dotato di un terzo riferimento di centratura 15 appositamente orientato rispetto alla parete perimetrale 6. Ovvero, rispetto al quale terzo riferimento di centratura 15 è nota la posizione e la sagoma della parete perimetrale 6.

Inoltre, la dima di centraggio 11 può essere vantaggiosamente dotata di un quarto riferimento di centratura 16 orientato rispetto al primo riferimento di centratura 3, ovvero rispetto al quale è nota la posizione del primo riferimento di centratura 3 quando lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12. Inoltre, i suddetti terzo e quarto riferimento di centratura 15, 16 del corpo oscurante 4 e della dima di centraggio 11 sono suscettibili di impegnarsi tra loro per accoppiamento di forma per orientare la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1.

Più in dettaglio, così come illustrato in figura 19, il terzo riferimento di centratura 15 è vantaggiosamente realizzato in forma di almeno una sede femmina incavata nel corpo oscurante 4, e preferibilmente è realizzato in forma di due sedi femmine.

Vantaggiosamente, inoltre, il quarto riferimento di centratura 16 è realizzato in forma di almeno un dente sporgente internamente alla seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11, e preferibilmente è realizzato in forma di due denti sporgenti, ciascuno dei quali è suscettibile di essere alloggiato nella sede femmina del terzo riferimento di centratura 15 per orientare la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 rispetto al secondo riferimento di centratura 13, e quindi, rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, il terzo ed il quarto riferimento di centratura 15, 16 sono realizzati in posizioni corrispondenti del corpo oscurante 4 e della dima di centraggio 11, al fine di permettere a tali riferimenti di centratura di impegnarsi tra loro. In particolare, accordo con le allegate figure 18 e 19, la sede femmina del terzo riferimento di centratura 15 è realizzata a partire dalla seconda base 28 del corpo oscurante 4, opposta alla prima base 5, ed in particolare a partire dalla da un bordo periferico del corpo oscurante 4 definito tra la seconda base 28 e la parete perimetrale 6. Vantaggiosamente, inoltre, il dente sporgente del quarto riferimento di centratura 16 è realizzato in corrispondenza della faccia inferiore 26 della dima di centraggio 11.

Operativamente, quindi la fase di assemblaggio del metodo in oggetto prevede preferibilmente prima di inserire il corpo oscurante 4 nella seconda apertura passante 14, a partire dalla seconda sede di alloggiamento 12, fino a portare il dente sporgente del quarto riferimento di centratura 16 in accoppiamento di forma con la sede femmina del terzo riferimento di centratura 15 (si veda l’allegata figura 20). Successivamente, quindi, lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12, andando con la sua faccia da rivestire 2 in appoggio sulla prima base 5 del corpo oscurante 4.

Vantaggiosamente, inoltre, nella fase di assemblaggio, il corpo oscurante 4 è fissato allo sbozzato di lente 1 mediante interposizione di mezzi adesivi 17, quali ad esempio un nastro biadesivo o una colla.

Operativamente, è quindi sufficiente predisporre i mezzi adesivi 17 sulla prima base 5 del corpo oscurante 4, portare la prima base 5 in contatto con la faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1 e lasciare quindi che i mezzi adesivi 17 facciano presa trattenendo il corpo oscurante 4 allo sbozzato di lente 1. Vantaggiosamente, in questo modo, il corpo oscurante 4 rimane stabilmente associato allo sbozzato di lente 1 e correttamente orientato rispetto al suo primo riferimento di centratura 3.

Preferibilmente, inoltre, nella suddetta fase di assemblaggio, dopo aver assemblato il corpo oscurante 4 allo sbozzato di lente 1 e prima di alloggiare lo sbozzato di lente 1 nella prima sede di alloggiamento 8 della dima di supporto 7, la dima di centraggio 11 è rimossa dallo sbozzato di lente 1, così come raffigurato nell’allegata figura 6. Vantaggiosamente, in questo modo, dopo aver alloggiato lo sbozzato di lente 1 nella prima sede di alloggiamento 8, la prima apertura passante 9 della dima di supporto 7 risulta coperta solamente dal corpo oscurante 4 e non anche dalla dima di centraggio 11, e rimane così scoperta la seconda porzione della prima apertura passante 9 attraverso cui può passare il flusso di materiale in fase vapore durante la fase di rivestimento. Vantaggiosamente, inoltre, in accordo con le allegate figure 10 e 11, la fase di rivestimento sopra descritta produce un bordo perimetrale sfumato 21 dello strato di rivestimento 20 per parziale interferenza del corpo oscurante 4 con il flusso di particelle in fase vapore destinato a depositarsi sullo sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, inoltre, la fase di taglio prevede di incidere lo sbozzato di lente 1 lungo il profilo di taglio T, il quale racchiude al suo interno almeno una porzione del bordo perimetrale sfumato 21 al fine di ottenere così una lente finale L in cui lo strato di rivestimento 20 produce effetti estetici sfumati ed appositamente orientati non ottenibili con i metodi di rivestimento di tipo noto.

Più in dettaglio, il flusso di particelle in fase vapore comprende vantaggiosamente una pluralità di particelle 103 sospese al suo interno, ciascuna delle quali avanza verso lo sbozzato di lente 1 con una propria traiettoria, disposta almeno parzialmente casualmente all’interno del flusso di particelle in fase vapore.

Conseguentemente, le particelle 103 che si muovono lungo traiettorie sostanzialmente parallele alle pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4, e preferibilmente anche alle prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9, sono suscettibili di attraversare interamente la seconda porzione della prima apertura passante 9 fino a depositarsi sulla faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1.

Diversamente, le particelle 103 che si muovono lungo traiettorie inclinate rispetto alle pareti perimetrali 6 o alle prime pareti interne 10 possono essere intercettate da tali pareti e non impattare contro lo sbozzato di lente 1.

Conseguentemente, lo strato di rivestimento 20 che si deposita in prossimità delle pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4 ed in prossimità delle prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9 è suscettibile di essere dotato di uno spessore minore rispetto ad una zona centrale dello strato di rivestimento 20 medesimo, che sostanzialmente non risente della presenza delle suddette pareti perimetrali ed interne 6, 10, determinando così il suddetto bordo perimetrale sfumato 21.

In particolare, com’è indicato schematicamente in figura 12, lo strato di rivestimento 20 in corrispondenza del bordo perimetrale sfumato 21 è dotato di uno spessore che degrada dallo spessore presente nella zona centrale fino ad uno spessore minimo in corrispondenza di un suo profilo perimetrale 22. In particolare, in figura 12, lo strato di rivestimento 20 in corrispondenza del bordo perimetrale sfumato 21 è indicato degradare con un andamento sostanzialmente a gradini, è però da intendersi che tale rappresentazione è solamente schematica e non limitativa, ed in particolare, lo strato di rivestimento 20, in corrispondenza del suo bordo perimetrale sfumato 21, degrada vantaggiosamente con un andamento a rampa, in cui non sono riconoscibili gradini. Vantaggiosamente, inoltre, il suddetto bordo perimetrale sfumato 21 risulta dotato di una colorazione sfumata che degrada dalla zona centrale dello strato di rivestimento 20, dove il suo spessore è massimo, verso il suo profilo perimetrale 22, dove il suo spessore è minimo, così come indicato schematicamente nelle figure 10-12. Infatti, come indicato precedentemente, la colorazione dello strato di rivestimento 20 dipende dal suo spessore, o dallo spessore dei vari substrati che lo compongono, ed in particolare ha intensità massima in corrispondenza dei punti dello strato di rivestimento 20 con spessore massimo.

Vantaggiosamente, inoltre, il bordo perimetrale sfumato 21 ottenuto in corrispondenza delle pareti perimetrali 6 si estende per una larghezza proporzionale all’altezza predefinita delle suddette pareti perimetrali 6. Infatti, a parità di angolo di inclinazione della traiettoria delle particelle 103, pareti perimetrali 6 che si elevano per altezze predefinite maggiori sono suscettibili di intercettare una frazione maggiore di particelle 103 e quindi di determinare un bordo perimetrale sfumato 21 di larghezza maggiore. In particolare, con l’espressione “altezza predefinita” delle pareti perimetrali 6 si intende il loro sviluppo tra la prima base 5 e la seconda base 28 del corpo oscurante 4, ad esempio tale altezza predefinita è compresa tra 1 ed 5 cm.

Inoltre, con l’espressione “larghezza del bordo perimetrale sfumato 21” si intende l’estensione di tale bordo sfumato dal suo profilo perimetrale 22 di spessore minimo (il quale è sostanzialmente coincidente con il profilo perimetrale della seconda porzione della prima apertura passante 9) fino ad una sua zona centrale di spessore massimo, che non rispente della presenza delle pareti perimetrali 6.

Vantaggiosamente, le pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4 sono quindi calibrate con un’altezza predefinita tale da ottenere il bordo perimetrale sfumato 21 di larghezza desiderata.

Vantaggiosamente, inoltre, anche le prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9 sono calibrate con un’altezza predefinita tale da ottenere il bordo perimetrale sfumato 21 di larghezza desiderata.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata in figura 10, in cui lo strato di rivestimento 20 depositato ha sostanzialmente forma anulare, le pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4 sono calibrate con un’altezza predefinita maggiore rispetto all’altezza predefinita con cui sono calibrate le prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9. Infatti, solo il profilo perimetrale 22 interno dello strato di rivestimento 20 anulare (ovvero quello coincidente con il bordo perimetrale sagomato del corpo oscurante 4) è destinato ad essere presente nella lente finale L che si desidera ottenere, e quindi, a partire da tale profilo perimetrale 22 interno si estende un bordo perimetrale sfumato 21 piuttosto ampio, al fine di ottenere un effetto estetico particolarmente apprezzabile, il quale sarà presente anche sulla lente finale L. Diversamente, il profilo perimetrale 22 esterno (coincidente con le prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9) non è destinato ad essere presente nella lente finale L e quindi non è necessario che in corrispondenza di tale profilo sia presente un bordo perimetrale sfumato 21 di larghezza apprezzabile.

Vantaggiosamente, in tale forma realizzativa preferenziale, il profilo di taglio T è appositamente orientato rispetto allo strato di rivestimento 20, in modo tale che il bordo perimetrale sfumato 21 è dotato di una colorazione che degrada dal profilo di taglio T verso un profilo perimetrale 22 interno dello strato di rivestimento 20, il quale, coincide vantaggiosamente con il bordo perimetrale sagomato S del corpo oscurante 4.

Vantaggiosamente, sono possibili anche forme realizzative alternative del metodo in oggetto, ad esempio del tipo in cui il corpo oscurante 4 è disposto addossato ad una delle prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9 ed il profilo perimetrale 22 dello strato di rivestimento 20 coincide sostanzialmente solamente con una porzione del bordo perimetrale sagomato S del corpo oscurante 4.

Ad esempio, nel caso in cui si voglia realizzare una lente finale L dotata di uno strato di rivestimento 20 che degrada con il suo bordo perimetrale sfumato 21 da una regione superiore verso una regione inferiore della lente finale L è sufficiente orientare il corpo oscurante 4, in modo tale che esso sia disposto a copertura di una regione dello sbozzato di lente 1 corrispondente della regione inferiore della lente finale L da ottenere, cosicché lo strato di rivestimento 20 venga depositato solamente sulla regione superiore della lente finale L da ottenere.

Vantaggiosamente, inoltre, le pareti perimetrali 6 del corpo oscurante 4 possono essere dotate di inclinazioni predefinite rispetto alla prima base 5 tali da determinare una desiderata larghezza del bordo perimetrale sfumato 21 desiderata.

Operativamente, infatti, le pareti perimetrali 6 inclinate di un angolo acuto rispetto alla prima base 5 (ovvero disposte in allontanamento dalla seconda porzione della prima apertura passante 9) sono suscettibili di intercettare una frazione ridotta del flusso di particelle in fase vapore e quindi sono suscettibili di determinare un bordo perimetrale sfumato 21 di estensione minore. Diversamente, pareti perimetrali 6 inclinate di un angolo ottuso rispetto alla prima base 5 (ovvero disposte in avvicinamento verso la seconda porzione della prima apertura passante 9) sono suscettibili di intercettare una frazione maggiore del flusso di particelle in fase vapore e quindi sono suscettibili di determinare un bordo perimetrale sfumato 21 di estensione maggiore.

Vantaggiosamente, il metodo in oggetto, prevede quindi di calibrare l’altezza e/o l’inclinazione predefinite delle pareti perimetrali 6 in base alla larghezza del bordo 5 perimetrale sfumato 21 che si desidera ottenere.

Ovviamente, il metodo in oggetto prevede vantaggiosamente di calibrare anche l’altezza e/o l’inclinazione predefinite delle prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9 in base alla larghezza del bordo perimetrale sfumato 21 che si desidera ottenere.

Ad esempio, come indicato in precedenza, il metodo in oggetto può prevedere di 10 calibrare l’altezza e/o l’inclinazione predefinite delle prime pareti interne 10 in modo tale da ottenere uno strato di rivestimento 20 sostanzialmente privo del bordo perimetrale sfumato 21 in corrispondenza del suo profilo periferico 22 esterno, sostanzialmente coincidente con le suddette prime pareti interne 10.

Vantaggiosamente, come indicato in precedenza, il metodo in oggetto può prevedere 15 anche più fasi di rivestimento dello sbozzato di lente 1.

Ad esempio, in accordo con una ulteriore forma realizzativa, il metodo in oggetto può prevedere una prima fase di rivestimento precedente all’applicazione del corpo oscurante 4 allo sbozzato di lente 1 ed una seconda fase di rivestimento successiva all’applicazione del corpo oscurante 4.

20 Più in dettaglio, in tale forma realizzativa, precedentemente alla prima fase di rivestimento, è prevista una prima fase di assemblaggio, in cui lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella seconda sede di alloggiamento 12 della dima di centraggio 11, con la faccia da rivestire 2 posta a chiusura della seconda apertura passante 14 e parzialmente in appoggio (in corrispondenza del suo bordo periferico) sulla seconda parete di fondo 25 della seconda sede di alloggiamento 12 della dima di centraggio 11.

Vantaggiosamente, inoltre, in tale prima fase di assemblaggio, il primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1 è orientato rispetto al secondo riferimento di centratura 13, così come descritto in precedenza.

Successivamente, quindi, nella suddetta prima fase di assemblaggio, la dima di centraggio 11, con lo sbozzato di lente 1 ad essa associato, viene alloggiata nella prima sede di alloggiamento 8 della dima di supporto 7, con la seconda apertura passante 14 allineata alla prima apertura passante 9, e l’assieme costituito dallo sbozzato di lente 1, dalla dima di centraggio 11 e dalla dima di supporto 7 è introdotto nella camera di specchiatura 101 dell’apparecchiatura PVD 100 per effettuare la prima fase di rivestimento.

Vantaggiosamente, in tale prima fase di assemblaggio rimane scoperta sostanzialmente la prima porzione della prima apertura passante 9, ovvero rimane scoperta la porzione della prima apertura passante 9 complementare a quella che rimane scoperta nella fase di assemblaggio sopra descritta. Vantaggiosamente, quindi, nella prima fase di rivestimento, sulla faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1 si deposita un primo strato di rivestimento 20’ dotato di un primo profilo perimetrale 22’ di forma e dimensione sostanzialmente coincidenti con la forma e la dimensione della seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11, ovvero complementare rispetto a quello descritto in precedenza (si veda ad esempio l’allegata figura 14).

Vantaggiosamente, successivamente alle suddette prima fase di assemblaggio e prima fase di rivestimento, la presente forma realizzativa del metodo in oggetto prevede quindi una seconda fase di assemblaggio, in cui il corpo oscurante 4 è associato allo sbozzato di lente 1 e orientato rispetto al suo primo riferimento di centratura 3. In particolare, al fine di eseguire più comodamente tale seconda fase di assemblaggio, la dima di centraggio 11 con assemblato lo sbozzato di lente 1 sono precedentemente rimossi dalla dima di supporto 7.

Ad esempio, è inserito a misura all’interno della seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11, così come descritto in precedenza.

Diversamente, in accordo con la forma realizzativa illustrata in figura 25, il copro 5 oscurante 4 è orientato rispetto al primo riferimento di centratura mediante accoppiamento di forma del suo terzo riferimento di centratura 15 con il quarto riferimento di centratura 16 della dima di centraggio 11.

Vantaggiosamente, nella variante realizzativa in oggetto, in cui la dima di centraggio 11 è suscettibile di essere impiegata in una prima fase di rivestimento, il suo quarto 10 riferimento di centratura 16 è realizzato in forma di almeno una spina rimovibile, e preferibilmente in forma di due spine rimovibili, così come illustrato nelle allegate figure 24, 25.

Più in dettaglio, la dima di centraggio 11 è vantaggiosamente dotata di almeno una sede femmina 16’, e preferibilmente è dotata di due sedi femmina 16’, ciascuna delle quali è 15 ricavata a partire dalla sua faccia inferiore 26, in corrispondenza del bordo con le seconde pareti interne 18 della seconda apertura passante 14. Vantaggiosamente, inoltre, ciascuna sede femmina 16’ è appositamente orientata rispetto al secondo riferimento di centratura 13, e quindi è vantaggiosamente orientata rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1 quando quest’ultimo è alloggiato nella seconda 20 sede di alloggiamento 12.

Vantaggiosamente, inoltre, ciascuna spina rimovibile del quarto riferimento di centratura 16 è suscettibile di essere inserita internamente ad una corrispondente sede femmina 16’ della dima di centraggio 11 ed è suscettibile di essere fissata al suo interno, ad esempio mediante viti di fissaggio, successivamente alla prima fase di 25 rivestimento (così come illustrato in figura 24). In questo modo, quindi, il quarto riferimento di centratura 16 non interferisce con la suddetta prima fase di rivestimento, ed il profilo perimetrale 22 dello strato di rivestimento 20 non riproduce i denti sporgenti del quarto riferimento di centratura 16.

In accordo con la presente forma realizzativa, la spina rimovibile del quarto riferimento di centratura 16 è inoltre suscettibile di essere inserita internamente alla sede femmina del terzo riferimento di centratura 15 del corpo oscurante 4, al fine di orientare il corpo oscurante 4 medesimo rispetto al primo riferimento di centratura 3.

Vantaggiosamente, in questo modo è possibile orientare la parete perimetrale 6 del corpo oscurante 4 rispetto al primo riferimento di centratura 3 dello sbozzato di lente 1 anche senza la necessità di una dima di centraggio 11 dotata di una seconda apertura passante 14 controsagomata rispetto al corpo oscurante 4 medesimo, in quanto la spina rimovibile permette di svincolare l’orientazione del corpo oscurante 4 da un suo accoppiamento di forma con la seconda apertura passante 14.

Vantaggiosamente, inoltre, così come illustrato nelle allegate figure 21-23, al fine di non interferire con la larghezza del bordo sfumato 21, il quarto riferimento di centratura 16 della dima di centraggio 11 è dotato anche di una spina di riempimento 16’’, suscettibile di essere alloggiata internamente alla sede femmina 16’ della dima di centraggio 11 durante la prima fase di rivestimento. Vantaggiosamente, tale spina di riempimento 16’’ è controsagomata rispetto alla sede femmina 16’ ed è atta a chiudere tale sede femmina 16’ durante la prima fase di rivestimento, al fine di evitare che la seconda parete interna 18 della seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11 presenti un’altezza ridotta in corrispondenza della sede femmina 16’, producendo così un bordo sfumato di larghezza diversa, si veda in particolare l’allegata figura 23. Una volta associato il corpo oscurante 4 allo sbozzato di lente 1 nella posizione desiderata, la dima di centraggio 11 viene quindi rimossa dallo sbozzato di lente 1 e l’assieme formato dallo sbozzato di lente 1 e dal corpo oscurante 4 viene alloggiato nella prima sede di alloggiamento 8 della dima di supporto 7, così come descritto in precedenza. Successivamente, è quindi prevista una seconda fase di rivestimento, in cui sulla faccia da rivestire 2 dello sbozzato di lente 1 viene depositato un secondo strato di 5 rivestimento 20’’ del tipo sopra descritto.

Vantaggiosamente, in questo modo è possibile depositare due distinti strati di rivestimento 20 sulla faccia da rivestire 2, vantaggiosamente complementari tra loro e dotati di bordi perimetrali sfumati 21 sostanzialmente speculari tra loro, ad esempio del tipo raffigurato in figura 16.

10 Ovviamente sono possibili anche ulteriori forme realizzative del metodo in oggetto, ad esempio per realizzare primi e secondi strati di rivestimento 20’, 20’’ sagomati in forme non complementari tra loro. Ad esempio, in questo caso, il corpo oscurante 4 non è dotato di un bordo perimetrale sagomato S coincidente con la seconda apertura passante 14 della dima di centraggio 11 impiegata nella prima fase di rivestimento, ed è orientato 15 rispetto al primo riferimento di centratura 3 ad esempio mediante la spina removibile descritta in precedenza.

Inoltre, è anche possibile prevedere più prime fasi di assemblaggio intervallate da più prime fasi di rivestimento. Ad esempio per alloggiare lo sbozzato di lente 1 in seconde sedi di alloggiamento 12 di più dime di centraggio 11, le quali sono dotate di seconde 20 aperture passanti 14 sagomante in forme e/o dimensioni differenti tra loro per ottenere più primi strati di rivestimento 20’ sagomati in forme e/o dimensioni differenti.

Ovviamente, è anche possibile prevedere più seconde fasi di assemblaggio intervallate tra loro da più seconde fasi di rivestimento ed è anche possibile intervallare tali seconde fasi alle prime fasi descritte in precedenza, a seconda dell’effetto estetico che si desidera 25 ottenere sulla lente finale L.

Vantaggiosamente, inoltre, ciascuno strato di rivestimento 20 ottenuto nelle suddette fasi di rivestimento può essere dotato di una colorazione differente per creare ulteriori effetti estetici.

Vantaggiosamente, inoltre, la dima di centraggio 11 impiegata nelle suddette una o più prime fasi di assemblaggio e di rivestimento è dotata di un profilo periferico appositamente controsagomato rispetto alla prima sede di alloggiamento 8 della dima di centraggio 7, per poter essere inserita a misura in tale prima sede di alloggiamento 8 e trattenuta al suo interno per accoppiamento di forma.

In particolare, la dima di centraggio 11 è preferibilmente dotata di almeno un sesto riferimento di centratura 23 e la dima di supporto 7 è dotata di almeno un settimo riferimento di centratura 24. Operativamente, quindi, nella prima fase di assemblaggio la dima di centraggio 11 è alloggiata nella prima sede di alloggiamento 8 orientando il sesto riferimento di centratura 23 rispetto al settimo riferimento di centratura 24.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, il sesto riferimento di centratura 23 è realizzato in forma di una o più orecchie sporgenti ed il settimo riferimento di centratura 24 è realizzato in forma di una o più sedi femmine controsagomate rispetto alle orecchie sporgenti, ciascuna delle quali è atta ad alloggiare una corrispondente orecchia sporgente e preferibilmente a trattenerla per accoppiamento di forma (si veda ad esempio figura 13).

Vantaggiosamente, inoltre, come descritto in precedenza in relazione alle prime pareti interne 10 della prima apertura passante 9 ed in relazione alle pareti perimetrali 6 del copro oscurante 4, anche le seconde pareti interne 18 della seconda apertura passante 14 sono dotate di un’altezza predefinita e/o di un’inclinazione predefinita appositamente calibrate per ottenere un primo bordo perimetrale sfumato 21’ del primo strato di rivestimento 20’ dotato di una larghezza desiderata.

Ad esempio, in accordo con una prima forma realizzativa della suddetta dima di centraggio 11, illustrata nelle allegate figure, l’altezza predefinita delle seconde pareti interne 18 coincide preferibilmente con la differenza tra l’altezza della dima di centraggio 11, definita tra le sue facce superiore ed inferiore 25, 26, e la profondità della 5 seconda sede di alloggiamento 12, definita dalla distanza tra la faccia superiore 25 e la seconda parete di fondo seconda sede di alloggiamento 12.

In accordo con una seconda forma realizzativa della dima di centraggio 11, non illustrata nelle allegate figure, le seconde pareti interne 18 si sviluppano a partire dalla parete di fondo 12 della seconda sede di alloggiamento 12 per un’altezza ridotta rispetto 10 all’altezza tra la seconda parete di fondo e la faccia inferiore 26.

In accordo con una ulteriore forma realizzativa, non illustrata nelle allegate figure, inoltre, la dima di centraggio 11 può essere dotata di una pluralità di seconde aperture passanti 14, le quali sono delimitate da una pluralità di seconde pareti interne 18, tutte vantaggiosamente orientate rispetto al secondo riferimento di centratura 13.

15 In questo modo, vantaggiosamente, nella prima fase di rivestimento vengono depositati una pluralità di primi strati di rivestimento 20’, corrispondenti alla pluralità di seconde aperture passanti 14.

Vantaggiosamente, inoltre, la dima di centraggio 11 è provvista di un gradino 27 incavato a partire da un suo profilo periferico esterno in corrispondenza della sua faccia 20 inferiore 26 (si veda figura 6), il quale è suscettibile di andare in battuta contro una corrispondente prima parete interna 10 della prima apertura passante 9 della dima di supporto 7. In questo modo, la dima di centraggio 11 risulta vantaggiosamente parzialmente alloggiata internamente alla prima apertura passante 9 della dima di supporto 7 con la seconda apertura passante 14 e la prima apertura passante 9 che 25 presentano un tratto del loro sviluppo assiale in comune.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione anche una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, la quale è realizzata mediante il metodo sopra descritto.

In particolare, la lente di occhiali rivestita oggetto della presente invenzione è dotata di uno strato di rivestimento 20 orientato rispetto alla forma della lente medesima, al fine di ottenere un desiderato effetto estetico, e preferibilmente è dotata anche di un bordo perimetrale sfumato 21 del suddetto strato di rivestimento 20, anch’esso appositamente orientato rispetto alla forma della lente di occhiali.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione anche un occhiale provvisto di almeno una lente di occhiali rivestita, e preferibilmente provvisto di entrambe le lenti di occhiali rivestite, realizzate con il metodo sopra descritto.

Il metodo così concepito raggiunge pertanto gli scopi prefissi ovvero permette di realizzare una lente di occhiali ed un occhiale provvisto di lenti rivestite con uno strato di rivestimento appositamente orientato per realizzare un desiderato effetto estetico.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detto metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere: ‒ una fase di predisposizione di uno sbozzato di lente (1) dotato di almeno una 5 faccia da rivestire (2) e di almeno un primo riferimento di centratura (3); ‒ una fase di predisposizione di un corpo oscurante (4) dotato di almeno una prima base (5) e di almeno una parete perimetrale (6) sagomata sviluppantesi a partire da detta prima base (5); ‒ una fase di predisposizione di una dima di supporto (7) dotata di una prima sede 10 di alloggiamento (8) e di almeno una prima apertura passante (9), delimitata da almeno una prima parete interna (10); ‒ una fase di assemblaggio, in cui: - detto corpo oscurante (4) è posizionato con detta prima base (5) in appoggio su detto sbozzato di lente (1) a copertura di una porzione della sua faccia da 15 rivestire (2), orientando detta parete perimetrale (6) rispetto al primo riferimento di centratura (3) di detto sbozzato di lente (1), e - detto sbozzato di lente (1) è alloggiato nella prima sede di alloggiamento (8) di detta dima di supporto (7) con detto corpo oscurante (4) disposto a copertura di una prima porzione di detta prima apertura passante (9), 20 in detta fase di assemblaggio restando scoperta da detto corpo oscurante (4) una rimanente seconda porzione di detta prima apertura passante (9), compresa tra la parete perimetrale (6) di detto corpo oscurante (4) e la prima parete interna (10) di detta prima apertura passante (9); ‒ almeno una fase di rivestimento di detto sbozzato di lente (1) mediante 25 deposizione fisica di vapore PVD, in cui un flusso di particelle in fase vapore è diretto verso la faccia da rivestire (2) di detto sbozzato di lente (1) ad attraversamento della seconda porzione di detta prima apertura passante (9) e si deposita su detta faccia da rivestire (2) formando su di essa almeno uno strato di rivestimento (20) sagomato in forma sostanzialmente coincidente alla forma della seconda porzione di detta prima apertura passante (9); ‒ una fase di taglio in cui detto sbozzato di lente (1) è inciso lungo un profilo di taglio (T), il quale è sagomato in forma di lente di occhiali ed è orientato rispetto a detto primo riferimento di centratura (3).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una fase di predisposizione di una dima di centraggio (11) dotata di una seconda sede di alloggiamento (12) di almeno un secondo riferimento di centratura (13) e di almeno una seconda apertura passante (14), la quale è orientata rispetto a detto secondo riferimento di centratura (13); in detta fase di assemblaggio, precedentemente al posizionamento di detto corpo oscurante (4) a parziale copertura della faccia da rivestire 2 di detto sbozzato di lente (1): ‒ detto sbozzato di lente (1) essendo alloggiato nella seconda sede di alloggiamento (12) di detta dima di centraggio (11), portando detta faccia da rivestire (2) a chiusura di detta seconda apertura passante (14) ed orientando detto primo riferimento di centratura (3) rispetto a detto secondo riferimento di centratura (13), e ‒ detto corpo oscurante (4) essendo inserito in detta seconda apertura passante (14) portando detta prima base (5) in appoggio su detta faccia da rivestire (2) e orientando detta parete perimetrale (6) rispetto al primo riferimento di centratura (3) di detto sbozzato di lente (1).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che, in detta fase di assemblaggio, dopo aver assemblato detto corpo oscurante (4) a detto sbozzato di lente (1) e prima di alloggiare detto sbozzato di lente (1) nella prima sede di alloggiamento (8) di detta dima di supporto (7), detta dima di centraggio (11) è rimossa da detto sbozzato di lente (1).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che: ‒ detto corpo oscurante (4) è dotato di un terzo riferimento di centratura (15) orientato rispetto a detta parete perimetrale (6); e ‒ detta dima di centraggio (11) è dotata di un quarto riferimento di centratura (16) orientato rispetto al primo riferimento di centratura (3) di detto sbozzato di lente (1) e suscettibile di impegnarsi per accoppiamento di forma a detto terzo riferimento di centratura (15) per orientare la parete perimetrale (6) di detto corpo oscurante (4) rispetto al primo riferimento di centratura (3) di detto sbozzato di lente (1) in detta fase di assemblaggio.
5. 5. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase di assemblaggio detto corpo oscurante (4) è fissato a detto sbozzato di lente (1) mediante interposizione di mezzi adesivi (17).
6. 6. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di rivestimento produce un bordo perimetrale sfumato (21) di detto strato di rivestimento (20) per parziale interferenza di detto corpo oscurante (4) con detto flusso di particelle in fase vapore; detta fase di taglio prevedendo di incidere detto sbozzato di lente (1) lungo detto profilo di taglio (T), il quale profilo di taglio (T) racchiude al suo interno almeno una porzione di detto bordo perimetrale sfumato (21).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che il bordo perimetrale sfumato (21) di detto strato di rivestimento (20) è dotato di una colorazione che degrada da detto profilo di taglio (T) verso un profilo perimetrale (22) di detto strato di rivestimento (20).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che la parete perimetrale (6) di detto corpo oscurante (4) è dotata di un’altezza predefinita e di un’inclinazione predefinita; detta altezza predefinita e/o detta inclinazione predefinita essendo appositamente calibrate per ottenere il bordo perimetrale sfumato (21) di detto strato di rivestimento (20) dotato di una larghezza desiderata, proporzionale a detta altezza e/o a detta inclinazione predefinita.
9. 9. Lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detta lente di occhiali rivestita essendo caratterizzata dal fatto di essere realizzata mediante il metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8.
10. 10. Occhiale provvisto di almeno una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detto occhiale essendo caratterizzato dal fatto che detta lente di occhiali rivestita è realizzata mediante il metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8.