IT201900003555A1

IT201900003555A1 - Metodo per il recupero di oro e rame, in particolare da componenti elettronici

Info

Publication number: IT201900003555A1
Application number: IT102019000003555A
Authority: IT
Inventors: Gaetano Frisi
Original assignee: Gaetano Frisi
Priority date: 2019-03-12
Filing date: 2019-03-12
Publication date: 2020-09-12
Also published as: WO2020183261A1; EP3938551A1; US20220136080A1

Description

Metodo per il recupero di oro e rame, in particolare da componenti elettronici

La presente invenzione si pone nel campo dei metodi per il recupero di oro e rame, in particolare da componenti elettronici.

Stato della tecnica

Quando si parla del recupero di metalli dalle schede elettroniche, bisogna subito abbandonare il mito dell’oro facile e di considerevoli guadagni.

Infatti, occorre tener conto dei costi per le soluzioni acide necessarie e per altri reagenti da utilizzare, dei costi per l’eliminazione delle emissioni gassose e per il trattamento dei reflui, e soprattutto tener conto del costo delle schede elettroniche che contengono sempre meno oro.

Altra considerazione da fare è che in generale non è opportuno realizzare il recupero di altri metalli presenti, poiché i costi per ottenerli superano il relativo ricavo e sarebbe unicamente quindi uno spreco di reagenti.

Il rame, ad esempio, che è il metallo più abbondante, viene venduto al prezzo di 5-6 euro/Kg, se molto puro, e tuttavia richiede dei costi per recuperarlo, i quali sono superiori ai ricavi o, volendo essere ottimisti, uguagliano i ricavi.

Ne consegue appunto che l’unico metallo da recuperare è l’oro, poiché ha un prezzo di vendita molto conveniente (35 — 40 euro/gr).

L’oro sulle schede elettroniche si trova in quantità scarse e solo in punti particolari, ad esempio sui connettori a pettine delle schede RAM—VIDEO—AUDIO— GRAFICHE, sui connettori di altre schede e soprattutto sui piccoli ma numerosi puntali delle CPU.

Rimane quindi la necessità di un metodo di recupero dell’oro dalle schede elettroniche che sia efficace dal punto di vista tecnico e conveniente dal punto di vista economico.

Scopo e oggetto dell’invenzione

Scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo di recupero di oro da componenti elettronici o da altri elementi o materiali contenenti oro, che risolva in tutto o in parte i problemi della tecnica anteriore.

È oggetto della presente invenzione un metodo secondo le allegate rivendicazioni.

Descrizione dettagliata di esempi di realizzazione dell’invenzione

Lista delle figure

L’invenzione verrà ora descritta a titolo illustrativo ma non limitativo, con particolare riferimento ai disegni delle figure allegate, in cui:

- la figura 1 mostra le macrofasi di una forma di realizzazione del procedimento secondo l’invenzione.

Si specifica qui che elementi di forme di realizzazione differenti possono essere combinati insieme per fornire ulteriori forme di realizzazione senza limiti rispettando il concetto tecnico dell’invenzione, come il tecnico medio del ramo intende senza problemi da quanto descritto.

La presente descrizione inoltre fa riferimento alla tecnica nota per la sua implementazione, riguardo alle caratteristiche di dettaglio non descritte, come ad esempio elementi di minore importanza usualmente utilizzati nella tecnica nota in soluzioni dello stesso tipo.

Quando si introduce un elemento si intende sempre che può essere “almeno uno” o “uno o più”.

Quando si elenca una lista di elementi o di caratteristiche in questa descrizione si intende che il trovato secondo l’invenzione “comprende” oppure alternativamente “è composto di” tali elementi.

Forme di realizzazione

Come sopra accennato, l’oro è presente principalmente nelle schede e nei componenti elettronici ed elettrici, ma solo in alcune aree di essi. Per economizzare il processo di recupero è quindi opportuno utilizzare solo le suddette parti delle schede e non le schede intere, che richiederebbero notevoli volumi di soluzioni acide. Si possono utilizzare per intero solo alcune schede RAM che presentano punti o righe parallele di colore giallooro, avendo però cura di tagliarle in piccoli pezzi. Il presupposto per poter considerare un conveniente margine di guadagno dal recupero dell’oro è che non si paghino le schede elettroniche.

Il metodo dell’invenzione è stato pensato in generale vantaggiosamente per quelle aziende che hanno già gli impianti di recupero delle suddette schede, che possono quindi contare su di una certa continuità di lavorazione, avendo già disponibile il materiale necessario.

Nel seguito, le percentuali dei componenti di una soluzione sono percentuali in volume, mentre le percentuali di sostanze solide sono percentuali in peso.

Formazione del campione

Il materiale da trattare, che chiameremo campione, è ricavato tagliando i connettori a pettine delle schede RAM-VIDEO—AUDIO e di tutti gli altri tipi di schede con connettori a pettine placcati in oro provenienti da qualunque apparecchiatura elettronica. Le strisce dei connettori, ricavate tagliando opportunamente la zona placcata, vanno a loro volta tagliate in pezzi sufficientemente piccoli (vantaggiosamente 2 — 3 cm<2>). Alcune RAM sono utilizzabili per intero perché presentano zone placcate su quasi tutta la superficie e quindi si tagliano preferibilmente in 5 o 6 pezzi. Si devono includere nel campione tutte quelle parti di qualsiasi scheda che presentino delle zone o dei punti colorati in giallo-oro. Le CPU possono essere utilizzate, avendo cura di eliminare dal retro la placca di rame, o per intere se sono di porcellana o tagliandole in due parti. Si ottiene in tal modo una notevole riduzione di volume a parità di oro recuperabile. Le placche delle CPU sono costituite da rame puro e sono quindi un recupero senza costo.

Anche se nella presente descrizione si fa riferimento al recupero dell’oro da componenti elettronici, si deve intendere che il metodo della presente invenzione funziona anche nel recupero a partire da altri tipi di campioni o elementi, in quanto le reazioni chimiche in generale non ne risultano affette. Gli elementi possibili comprendono i prodotti placcati in oro.

Procedimento di recupero dell’oro

Facendo riferimento alla figura 1, la presente invenzione riguarda un metodo per il recupero di oro da componenti elettronici, comprendente l’esecuzione una prima macrofase (blocchi da 10 a 12), a partire da un campione di componenti elettronici opportunamente preparato, di scioglimento dell’oro da detti componenti elettronici utilizzando una soluzione acquosa che comprenda HNO3 in concentrazione variabile dal 28 al 38% ed HCl in concentrazione variabile dal 15 al 25% (il resto vantaggiosamente è acqua, ad esempio 28 ml di HNO3, 20 ml di HCl e 52 ml di acqua). Successivamente, si esegue una seconda macrofase (blocco 13) che comprende l’aggiunta di KOH alla soluzione ottenuta per portarla ad un pH compreso tra 0,5 e 0,9. La terza macrofase (blocco 14) prevede di aggiungere alla soluzione ottenuta nella seconda macrofase una quantità di acido ascorbico sciolto in acqua almeno pari alla quantità di oro ipoteticamente presente in detto campione della fase A moltiplicata per un fattore variabile tra 1,5 e 3. Questo ha come conseguenza la sedimentazione dell’oro, che in una quarta macrofase (15) è separato dalla soluzione e reso disponibile in polvere.

In generale, in questa descrizione, quando si parla di KOH si intende come ugualmente possibile l’utilizzo di altre sostanze alcaline, singole o in combinazione, come ad esempio NaOH. KOH è preferito perché la soluzione finale dopo che l’oro è stato tolto non è nociva come concime, al contrario di quella che si ottiene ad esempio con NaOH.

L’Inventore ha accertato per via sperimentale che la quantità di oro che si recupera può variare da 0,06 a 0,1% del peso del campione e quindi dal peso del campione si può ricavare la quantità in grammi di acido ascorbico da sciogliere in un certo volume di acqua (si scioglie facilmente). Ad esempio un campione di circa 200 gr, ipotizzando una percentuale di oro di 0,08%, richiederebbe 160 x 2 = 320 mg di acido ascorbico e per eccesso 350 - 400 mg.

Successivamente, si può aumentare la purezza dell’oro separato, mettendolo in una soluzione acquosa di HNO3 1:1 e HCl 1:1 e, dopo la solubilizzazione, aggiungendo di nuovo acido ascorbico, che fa precipitare l’oro, che viene quindi separato dalla soluzione.

Nel seguito si descrivono queste macrofasi in maggiore dettaglio qualitativo e quantitativo.

Partendo dal campione preparato, si aggiunge una soluzione acida diluita che qui chiameremo “soluzione regia” per differenziarla dall’“acqua regia” che utilizza acidi concentrati.

La “soluzione regia” è preparata con il 33 % di HNO3 concentrato (come commercializzato, ovvero al 67% circa), il 20 % di HCl concentrato (come commercializzato, ovvero al 37% circa) ed il 47 % di H2O.

Si utilizza un volume di questa soluzione tale da coprire interamente il materiale in reazione. Secondo la pratica sperimentale dell’invenzione, il volume di soluzione da utilizzare è circa 1,1 (da 1,05 a 1,15) volte il peso del campione ridotto di volume come precedentemente descritto:

Vsoluz = Peso x 1,1

Se ad esempio si ha 1 Kg di campione, occorrerà utilizzare 1100 ml di soluzione. Si pone un contenitore (detto anche “contenitore di reazione”) con il campione in un bagno di acqua fredda e si aggiunge al campione la soluzione regia preparata. Il volume di soluzione da aggiungere in effetti dipende dallo spazio libero che si determina tra i vari pezzi del campione che se sono piccoli, lasciano un certo volume, se sono piuttosto grandi tra di loro lasciano un maggiore spazio e cioè un maggior volume da riempire per cui occorre più soluzione.

Vantaggiosamente, il contenitore di reazione è chiuso da un apparecchio che convoglia i gas di reazione in un separato contenitore di acqua evitando così che essi si disperdano nell'aria.

Si lascia reagire per un tempo compreso tra 8 e 12 minuti (ad esempio 10 minuti), poi si toglie il campione dal bagno di acqua e si lascia a temperatura ambiente per 27-40 minuti. Il bagno in acqua fredda è necessario per mantenere la temperatura di reazione entro certi valori (50 - 55°C) ed evitare così la solubilizzazione di parte della resina dei pezzi di schede del campione. La temperatura del bagno è inferiore alla temperatura ambiente, preferibilmente tra 5 e 10°C, determinabile in ogni caso in funzione dell’intensità della reazione esotermica.

Dopo 40-45 minuti, la "soluzione regia" ha solubilizzato abbastanza rame e tutto l’oro presente nel miscuglio-campione, comportandosi come l’acqua regia ma avendo una composizione diversa con concentrazioni abbastanza diluite di HNO3 ed HCl, ed un rapporto percentuale diverso con prevalenza dell’acido nitrico, necessario per solubilizzare anche il rame.

Con una tale soluzione diluita l’attacco acido ai due metalli procede in modo controllato, non è turbolento, solo alquanto vivace nei primi 3 — 4 minuti; lo sviluppo dei gas di reazione procede con moderata velocità, ed è sufficiente operare con sicurezza sotto cappa, utilizzando un’apparecchiatura che convogli i gas in un contenitore di acqua con conseguente formazione di HNO3 ed HCl diluiti utilizzabili, con aggiunta di opportune quantità dei corrispondenti acidi concentrati, in un altro processo produttivo. Si ottiene così il recupero dei gas in acqua con formazione di una soluzione riutilizzabile, evitando in tal modo la loro dispersione nell’aria.

Le reazioni di solubilizzazione che avvengono in soluzione sono:

- Per l’Oro:

Au 4Cl<- >� AuCl4<- >+ 3e<- >(formazione del complesso cloroaurico)

3NO3<- >+ 6H<+ >+ 3e-� 3NO2 + 3H2O

ovvero:

Au 4Cl<- >+ 3NO3<- >+ 6H<+>� AuCl4<- >+ 3NO2 + 3H2O <Au 4HCl 3HNO3 � HAuCl4 3NO2 3H2O>

- Per il Rame:

Cu 2NO3<- >+ 4H<+ >� Cu<++ >+ 2NO2 + 2H2O

Elaborazione della soluzione

Si ottiene una soluzione verde-azzurra, che viene lasciata decantare e viene travasata in un differente contenitore. Si esegue almeno un lavaggio (preferibilmente due lavaggi) del campione con acqua per prelevare tutta la soluzione residua aderente ai pezzi del campione. Le acque di lavaggio vengono aggiunte alla soluzione travasata, prendendo nota (misurando) del suo volume totale VT.

La soluzione totale non filtrata, viene sottoposta ad ebollizione sino a ridurre a metà il volume, di cui si è preso nota, e, dopo raffreddamento, si aggiunge acqua per riportare il volume totale al valore iniziale VT.

L’ebollizione ha due vantaggi. Il primo è che ha un effetto distruttivo sull’acido nitrico, il quale è un ossidante che ostacolerebbe la riduzione dello ione aurico (Au<+++>) ad oro metallico ad opera del riducente (specificato nel seguito). Il secondo, è che essa consente di ridurre la quantità di idrossido di potassio, che si aggiunge successivamente per ridurre l’acidità della soluzione.

Dopo l’ebollizione, per ridurre ancora di più l’effetto ossidante dello ione nitrato presente e quindi la sua capacità di inibire il processo di riduzione dell’oro, si riduce l’eccessiva acidità presente con l’aggiunta di una soluzione di idrossido di potassio KOH al 40 % (in generale dal 30 al 50% di un idrossido), che porta il pH da un valore praticamente zero ad un valore compreso tra 0,5 e 0,9. Durante le aggiunte di KOH, è vantaggioso agitare per evitare la formazione di particelle di idrossido di rame. Il fatto di portare il pH a 0,5-0,9 elimina la capacità dello ione nitrato di inibire la riduzione dell’oro con l’acido ascorbico che si aggiungerà successivamente, come spiegato nel seguito.

Negli esperimenti dell’Inventore, è stato rilevato che il volume di idrossido da aggiungere può variare tra il 16 e il 23 % del volume iniziale della soluzione, e che il dato importante da tenere sotto controllo, il parametro-guida per la precipitazione dell’oro, è il pH.

Mentre si aggiunge il KOH è quindi vantaggioso controllare le variazioni di pH (le misure vanno eseguite a temperatura ambiente).

Raggiunto il pH compreso nell’intervallo suindicato, si filtra la soluzione e si aggiunge, con un certo eccesso (circa il doppio, in generale tra 1,5 e 3 volte) rispetto alla quantità di oro presumibilmente presente, acido L-ascorbico (C6H806) sciolto in acqua, che fa precipitare, dopo una trentina di secondi e preferibilmente con agitazione, l’oro sotto forma di polvere fine di colore marrone, che, successivamente, col riscaldamento assume il colore giallo-marrone.

La reazione è la seguente:

2 HAuCl4 + 3 C6H8O6� 2 Au 8HCl 3 C6H6O6

L’acido ascorbico riduce lo ione Au<+++ >ad oro metallico ossidandosi a sua volta ad acido deidroascorbico. Come si vede, il rapporto tra l’oro e l’acido ascorbico è 1:1,5. È nota la proprietà riducente generale dell'acido L-ascorbico, ma a conoscenza dell’Inventore esso non è mai stato utilizzato come riducente dell'oro in progetti di recupero. Gli esperimenti effettuati dall’Inventore hanno mostrato che l’acido L-ascorbico è molto selettivo nella riduzione dello ione aurico.

La quantità di oro per il calcolo dell’acido L-ascorbico da aggiungere è determinata ipoteticamente o mediante ogni altro procedimento tecnico utile allo scopo.

Per quanto riguarda la filtrazione, si può fare ad esempio con carta da filtro per laboratori (50 x 50 cm - 77 gr/mq) Si eliminano le impurità delle schede usate: pezzi di adesivi, pezzi di carta, punti neri derivanti dal retro delle CPU, opalescenza. È preferibile, anche se non obbligatorio, filtrare per evitare di ottenere (rame e) oro impuri.

Dopo l’aggiunta dell’acido ascorbico in eccesso e la successiva precipitazione dell’oro come polvere fine, si lascia sedimentare il precipitato per almeno un’ora, preferibilmente almeno 2 — 3 ore, dopodiché si decanta la soluzione azzurra contenente il rame, che si mette da parte in un ulteriore contenitore.

Preferibilmente, si lava con acqua distillata una o due volte il precipitato di oro in polvere e si fa sedimentare ancora. Questa volta la sedimentazione è più veloce. Si decanta lentamente l’acqua sovrastante, che si elimina, e si fa asciugare la polvere di oro in fornetto a 200 °C o più (preferibilmente fino a 300 °C) o su piastra riscaldante. Si può in alternativa separare l’oro per filtrazione e calcinazione del filtro.

Per recuperare (opzionalmente) il rame, alla soluzione decantata e messa da parte dopo la sedimentazione ed il recupero dell’oro, che chiameremo “soluzione Cu” o “soluzione rame”, si aggiunge (blocco 18 in Fig. 1) limatura o polvere di ferro che riduce il Cu<++ >a metallo, ossidandosi a Fe<++ >a sua volta:

Fe Cu<++ >� Fe<++ >+ Cu

La quantità di ferro da aggiungere è la quantità stechiometrica rispetto al rame e cioè uguale alla quantità di rame diviso 1,138, che è il rapporto tra i pesi atomici del rame e del ferro. La quantità di rame è determinata fotometricamente (blocco 16 in Fig. 1, si veda nel seguito).

La reazione è di ossido-riduzione ed in pratica il rame si ottiene come se si trovasse in una cella galvanica cortocircuitata, in cui le reazioni di ossidazione e riduzione non avvengono in compartimenti separati, ma con uno scambio diretto degli elettroni. Il sistema in queste condizioni è evidentemente esotermico. Nel caso di soluzioni di rame aventi volumi considerevoli, il calore che si sviluppa è notevole (si può raggiungere la temperatura di 40-45°C) e per ovviare a ciò si può ricorrere ad un raffreddamento esterno, per esempio ad un bagno in acqua fredda, con agitazione necessaria per consentire la distribuzione del calore e favorire la reazione tra ferro e rame.

La reazione tra i due metalli, a differenza del recupero del rame per elettrolisi, ha il vantaggio di essere una reazione diretta, molto veloce e di non richiedere apparecchiatura elettrolitica.

Nella soluzione di rame (Soluzione Cu), prima dell’aggiunta della polvere di ferro, si versa (blocco 17 in Fig. 1) HNO31:1 pari al 5-10% (ad esempio 8%) del volume totale della soluzione. Questa aggiunta abbassa notevolmente il pH e consente una sedimentazione molto veloce del rame. Praticamente in quindici minuti il rame è completamente al fondo del contenitore con una netta separazione dalla soluzione che si decanta molto lentamente.

A questo punto, il rame sedimentato viene separato dalla soluzione ottenuta (blocco 19 in Fig. 1). Vantaggiosamente, si esegue, subito dopo, un lavaggio del rame sedimentato con acqua e si riscalda sino all’ebollizione. Appena inizia l’ebollizione, si toglie il riscaldamento e si lascia sedimentare, ad esempio per 15 - 20 minuti. Si decanta lentamente l’acqua di lavaggio che si aggiunge alla soluzione precedente. L’ebollizione dell’acqua di lavaggio è necessaria per accelerare di molto la sedimentazione del rame che a freddo richiederebbe più tempo.

La decantazione delle soluzioni va fatta molto lentamente per evitare di versare del rame con esse.

Il rame viene asciugato preferibilmente su piastra o in fornetto e si pesa, ricavando cosi la quantità sperimentale recuperata che è leggermente diversa da quella realmente presente nella soluzione. Dal confronto di questi due dati si determina la resa ottenuta. Successivamente si determina anche la sua purezza.

La soluzione decantata contiene ioni Fe<++>, NO3<- >, K<+ >e pertanto risulta un sottoprodotto che può essere ulteriormente trattata ed infine utilizzata come concime a base di ferro, azoto e potassio.

In questo modo, si ottiene rame con una resa intorno al 94 - 95 % ed una purezza di circa 96 %.

La soluzione decantata viene trattata con acqua ossigenata H2O2 10 volumi (equivalente al 3 %) per ossidare il Fe<++ >a Fe<+++>.

La reazione di ossidazione è:

2Fe<++ >+ H2O2 + 2H<+>� 2Fe<+++ >+ 2H2O

Per stabilire la quantità di acqua ossigenata da aggiungere per ossidare tutto il Fe<++ >a Fe<+++ >si moltiplica il peso del ferro aggiunto per il fattore 0,3044 che è il rapporto tra il peso equivalente (P.E.) dell’H2O2 ed il P.E. del Fe<++ >nella reazione scritta sopra e cioè 17 : 55,84 = 0,30444.

Il risultato viene moltiplicato per 100 e diviso per 3 che è la percentuale dell’H2O2.

Ad esempio, se sono stati aggiunti gr. 10,5 di ferro alla soluzione di rame, il calcolo è:

10,5 x 0,3044 = 3,196 x 100 = 319,6 : 3 = 106,5 cc

di acqua ossigenata da aggiungere.

Tuttavia, è conveniente aggiungere l’acqua ossigenata in leggero eccesso per compensare l’eventuale instabilità del titolo dell’H2O2.

La soluzione assume una colorazione rosso-marrone tipica dell’idrossido ferrico e poiché il pH della soluzione è circa 1, si aggiunge idrossido di potassio KOH al 20 % (in generale, dal 15 al 25 %) sino a portare il pH al valore di 1,6 (blocco 20 in Fig. 1; in generale da 1,5 a 1,9). Dopo ogni aggiunta di potassa, è opportuno controllare il pH (a temperatura ambiente). Si diluisce poi la soluzione con acqua nel rapporto 1:1,5 e si ottiene un pH = 2,1. Se si diluisce nel rapporto 1:2 si ottiene un pH di 2,2 (in generale la diluizione porterà ad un pH tra 1,9 e 2,3). Si è così ricavato un buon concime liquido contenente azoto, potassio e ferro come nitrato ferrico Fe(NO3)3 e nitrato di potassio KNO3.

Si ottengono alla fine del processo di recupero:

Oro (0,060 % - 0,1 %) — Rame (7 % — 12 %) — Soluzione finale di nitrato - ferro e potassio (pH = 2,1 — 2,2)

Esempi di realizzazione del metodo

Si riportano nel seguito i risultati ottenuti in cinque esperimenti eseguiti dall’Inventore, seguendo il metodo descritto ed utilizzando campioni di schede differenti per composizione e peso. È chiaro che a seconda della composizione del campione si avranno risultati leggermente diversi tra di loro. Questo non influenza la ripetitività e l’affidabilità del metodo.

I reagenti usati sono stati: Acido Nitrico 67% - Acido Cloridrico 36 % - Ammoniaca — Idrossido di Potassio — Acido L-Ascorbico — Acqua ossigenata 10 vol. (3%) — Limatura fine o polvere di ferro.

Per ogni ciclo di recupero vengono utilizzati solo 1,5 ml di Ammoniaca diluita 1:1 e pertanto non si è tenuto conto di un tale volume nel calcolo dei costi, che verrà fornito nel seguito dopo la descrizione degli esperimenti.

Esperimento 1

Peso campione = gr 141 formato da 5 CPU (tagliate a metà); 12 schede RAM di cui 5 intere e tagliate in 5 o 6 pezzi, delle altre 7 solo i connettori; 12 schede Video - Audio e di altro tipo (di queste schede solo i connettori)

Oro recuperato = 0,06 % del peso del campione e cioè gr.

0,088

Purezza = 98,0 %

Rame recuperato = 9,44 % del campione

Resa = 95%; Purezza = 95,5 %

Rame totale recuperato = gr 13,55 84,9 dalle piastre delle CPU = gr 98,45

I valori sperimentali riportati sono stati ricavati seguendo le operazioni di seguito descritte.

Parte A

Si prepara un campione formato dalle parti di schede elettroniche contenenti oro. Si aggiunge al campione una soluzione acquosa formata da HNO3 al 28% ed HCl al 15%. Si immerge il contenitore in un bagno d'acqua fredda (in generale, e per tutti gli esempi, una temperatura inferiore alla temperatura ambiente, convenientemente tra 5 e 10 °C) per 8 - 12 minuti. Trascorso questo tempo, si toglie il contenitore dal bagno e si lascia a temperatura ambiente per altri 35-40 minuti. Trascorso quindi un tempo totale di 45 - 52 minuti durante il quale si è solubilizzato l'oro e buona parte del rame, si travasa la soluzione in un altro contenitore avendo cura di effettuare due lavaggi con acqua per asportare eventuali porzioni di soluzione aderenti ai pezzi di schede. Le acque di lavaggio si aggiungono alla soluzione travasata misurandone il volume V.

Parte B

Si fa bollire la soluzione sino a ridurre il volume iniziale V alla metà; si fa raffreddare e si aggiunge acqua per riportare il volume al valore iniziale. Si aggiunge KOH al 30% sino a portare il pH = 0,5. Si filtra la soluzione alla quale si aggiunge una quantità di acido ascorbico almeno pari a 1,5 volte il peso di oro presumibilmente presente nella soluzione (in generale, almeno 1,5-3 volte per tutti gli esempi).

Dopo almeno due ore sedimenta l'oro in polvere che viene quindi separato dalla soluzione contenente il rame.

Parte C

Nella soluzione contenente il rame detta “soluzione rame” si determina la quantità di Cu presente ad esempio con il metodo fotometrico descritto nella presente domanda. Si aggiunge una quantità di HNO31:1 pari al 5 % del volume della soluzione rame e quindi la quantità stechiometrica di ferro in polvere o limatura sottile che riduce il Cu<++>, facendolo precipitare come rame metallico. Si travasa la soluzione e si separa il rame sedimentato.

Parte D

Alla soluzione travasata si aggiunge acqua ossigenata 2% e successivamente KOH al 15 % in quantità tale da portare il pH ad un valore compreso tra 1,4 e 1,6. Si aggiunge acqua sino a portare il pH nell’intervallo 2,0 – 2,2.

Esperimento 2

Peso campione = gr 248,5 formato da:

- 11 CPU (tagliate a metà);

- 18 schede RAM di cui 5 intere e tagliate in 6 pezzi;

delle altre 13 solo i connettori;

- 29 schede Video—Audio-Grafiche e di altro tipo (di queste schede, solo i connettori).

Oro recuperato = 0,096 % del peso del campione e cioè gr. 0,240

Purezza = 97,2 %

Rame recuperato = 9,27 % del campione

Resa = 96 %

Purezza = 95 %

Rame totale recuperato = gr 22,11 gr 198 dalle piastre delle CPU = gr 220

Parte A

Si prepara un campione come descritto sopra e si aggiunge una soluzione acquosa formata da HNO3 al 30% ed HCl al 18%. Si immerge il contenitore di reazione per 10 minuti in un bagno d’acqua fredda dopodiché si lascia a temperatura ambiente per altri 30 - 35 minuti. Trascorso questo tempo, durante il quale si è solubilizzato tutto l’oro e buona parte del rame, si travasa la soluzione verde-azzurra in un altro contenitore e si eseguono due lavaggi con acqua per asportare residui di soluzione. L'acqua di lavaggio si aggiunge alla prima soluzione misurandone il volume totale V.

Parte B

Si fa bollire la soluzione sino a ridurne il volume iniziale V alla metà; si aggiunge acqua sino a riportare il volume al valore iniziale V. Si aggiunge KOH 35% sino a portare il pH al valore di 0,6. Si filtra la soluzione alla quale si aggiunge una quantità di acido ascorbico sciolta in acqua, pari a 2 volte il peso di oro presumibilmente presente in soluzione. Dopo due ore o più sedimenta l'oro in polvere che viene poi separato dalla soluzione.

Parte C

In questa soluzione si determina la quantità di Cu con un metodo opportuno, ad esempio con il metodo fotometrico descritto nel seguito. Si aggiunge una quantità di HNO3 1:1 pari al 7 % del volume della soluzione e quindi la quantità stechiometrica di ferro in polvere per ridurre il Cu<++ >a rame metallico. Si travasa la soluzione, si separa il rame sedimentato che viene lavato e asciugato.

Parte D

Alla soluzione travasata si aggiunge H2O2 al 3% e successivamente KOH al 18% in quantità tale da portare il pH ad un valore intorno a 1,6. Si aggiunge acqua sino a raggiungere un pH uguale a 2,0 - 2,1.

Esperimento 3

Peso campione = gr 243,2 formato da

- 10 CPU (tagliate a metà);

- 15 schede RAM di cui 5 intere e tagliate in 6 pezzi;

delle altre solo la zona di connessione;

- 15 schede Video, Audio, Grafiche, ecc.; di queste schede solo zone di connessione.

Oro recuperato = 0,099 % del campione e cioè gr. 0,241 Purezza = 99 %

Rame recuperato = 8,28 % del campione

Resa = 94 %

Purezza = 95 %

Rame totale recuperato = gr 19,33 gr 284 dalle piastre delle CPU = gr 303

Parte A

Al campione preparato come descritto prima si aggiunge una soluzione acquosa formata da HNO3 al 33 % ed HCl al 20%. Si immerge il contenitore in bagno d'acqua fredda e si lascia per 10 minuti. Si toglie dal bagno e si tiene a temperatura ambiente per altri 35 minuti. Trascorso questo tempo, si travasa la soluzione in un altro contenitore e si eseguono due lavaggi dei pezzi di schede con acqua che si aggiunge alla soluzione, e si misura il suo volume (V).

Parte B

Si fa bollire la soluzione sino a ridurne il volume a metà. Si aggiunge acqua per riportare il volume al valore iniziale. Si aggiunge KOH al 40 % sino a portare il pH a 0,7. Si filtra la soluzione alla quale si aggiunge acido ascorbico in acqua pari a 2,5 volte il peso di oro che si ritiene presente in soluzione. Dopo 2 ore o poco più, l'oro sedimenta e lo si separa poi dalla soluzione.

Parte C

In questa soluzione ottenuta dalla Parte B, si determina il rame con il metodo dell’invenzione, si aggiunge una quantità di HNO31:1 pari all'8 % del volume della soluzione, e quindi la quantità stechiometrica di ferro in polvere. Quasi istantaneamente precipita il rame. Si travasa la soluzione, si separa il rame sedimentato che viene lavato ed asciugato.

Parte D

Alla soluzione travasata si aggiunge H2O2 al 4% e successivamente KOH al 20% per portare il pH = 1,6 – 1,7. Si aggiunge poi acqua sino ad ottenere un pH intorno a 2,0 - 2,2.

Esperimento 4

Peso campione = gr 254,1 formato da

- 10 CPU (tagliate a metà);

- 6 schede RAM intere e tagliate in 6 pezzi;

- 15 schede RAM (solo la zona di connessione);

- 31 schede Video, Audio, Grafiche ecc.; di queste schede solo zona di connessione.

Oro recuperato = 0,071 % del peso del campione e cioè gr 0,181

Purezza = 97,2 %

Rame recuperato = 7,78 % del campione

Resa = 95 %

Purezza = 96,5 %

Rame totale recuperato = gr 18,98 gr 176 dalle piastre delle CPU = gr 195

Parte A

Al campione preparato si aggiunge una soluzione acquosa formata da HNO3 al 35% ed HCl al 22%. Si immerge il contenitore in un bagno d’acqua fredda per 10 minuti, poi si toglie dal bagno e si lascia a temperatura ambiente per altri 35 minuti. Trascorso questo tempo, si travasa la soluzione e si eseguono due lavaggi del campione con acqua, che si aggiunge alla soluzione travasata misurandone il volume (V).

Parte B

Si fa bollire la soluzione per ridurne il volume a metà. Si aggiunge acqua sino a riportare il volume al valore iniziale. Si aggiunge KOH 45% sino a portare il pH al valore di 0,8. Si filtra la soluzione, alla quale si aggiunge acido ascorbico sciolto in acqua pari a 3 volte il peso di oro che si ritiene presente in soluzione. Dopo 2 o 3 ore sedimenta l'oro, che viene poi separato dalla soluzione.

Parte C

In questa soluzione si determina il rame presente, si aggiunge una quantità di HNO31:1 pari al 9% del volume della soluzione e quindi la quantità stechiometrica del ferro in polvere. Si agita e si ha la precipitazione del rame. Si travasa la soluzione e si separa il rame sedimentato.

Parte D

Alla soluzione travasata si aggiunge H2O2 al 4% e subito dopo KOH al 22% per portare il pH uguale a 1,6 – 1,7. Si aggiunge poi acqua sino a portare il pH a 2,0 – 2,2.

Esperimento 5

Peso campione = gr 217,5 formato da 5 CPU (tagliate a metà) 19 schede RAM di cui 8 intere tagliate in 6 pezzi. Delle altre 11 solo i connettori l5 schede Video - Audio - Grafiche e di altro tipo (di queste solo i connettori) Oro recuperato = 0,092 % del peso del campione e cioè gr 0,201

Purezza = 97,0 %

Rame recuperato = 11,29% del campione

Resa = 94,1 % Purezza = 95,8 %

Rame totale recuperato = gr 23,1 85,1 dalle piastre delle CPU = gr 108,2

Parte A

Al campione si aggiunge una soluzione acquosa contenente HNO3 al 38% ed HCl al 25% Si immerge il contenitore in un bagno d’acqua fredda per 10 minuti. Trascorso questo tempo si lascia a temperatura ambiente per altri 35 minuti, dopodiché si travasa la soluzione e si eseguono due lavaggi del campione con acqua che si aggiunge alla soluzione travasata misurandone il volume (V).

Parte B

Si fa bollire la soluzione sino a ridurre a metà il volume V. Si aggiunge acqua sino a riportare il volume al valore iniziale. Si aggiunge KOH 50% sino a portare il pH a 0,9. Si filtra la soluzione alla quale si aggiunge acido ascorbico sciolto in acqua pari a tre volte il peso dell’oro che si ritiene presente in soluzione. Dopo 2 o 3 ore sedimenta l’oro che viene poi separato dalla soluzione.

Parte C

In questa soluzione si determina il rame presente. Si aggiunge una quantità di HNO31:1 pari al l0 % del volume della soluzione e poi la quantità stechiometrica di ferro in polvere. Si agita e si ha la precipitazione del rame metallico. Si travasa la soluzione e si separa il rame sedimentato.

Parte D

Alla soluzione travasata si aggiunge H2O2 al 5% e subito dopo KOH al 25% sino a portare il pH nell’intervallo 1,6 – 1,7. Si aggiunge poi acqua per avere un pH di 2,0 – 2,2.

A commento degli esperimenti descritti si possono fare alcune considerazioni.

Le parti C e D del metodo sono sempre opzionali, in quanto dedicate al recupero del rame.

Gli esperimenti hanno evidenziato la fattibilità del metodo di recupero secondo l’invenzione a diverse concentrazioni della “soluzione regia” nell'intervallo 28-38% di HNO3 conc. e 15%-25% di HCl conc. La soluzione regia è il reagente principale di tutto il processo chimico di recupero a freddo dell'oro. Si è notato che per concentrazioni inferiori la solubilizzazione è praticamente irrealizzabile.

Altra considerazione da non trascurare è che se si superano i limiti massimi di concentrazione dei due acidi HNO3 ed HCl usati nel metodo, si rischia di incidere sensibilmente nel rapporto costo/ricavi, che è il propulsore di qualsiasi attività produttiva.

È da tener conto che soluzioni acide molto concentrate richiedono concentrazioni maggiori di KOH per stabilizzare il loro pH intorno a un certo valore e quindi si avrebbe un altro fattore negativo nel rapporto costi/ricavi.

Si è tenuto conto in questo lavoro delle implicazioni di carattere ambientale collegate allo sviluppo del processo chimico idrometallurgico di recupero come si è accennato prima.

Operando secondo il metodo descritto non c’è emissione di gas in atmosfera perché l'apparecchiatura di convogliamento dei gas li solubilizza in acqua con formazione di acido nitrico e cloridrico diluiti, recuperati per un successivo riutilizzo.

L’Inventore ritiene di aver trovato anche una soluzione tecnica valida per un utile recupero della soluzione finale, che è un sottoprodotto utilizzabile da aziende che producono concimi. La soluzione finale può essere usata con buoni risultati nella fertirrigazione, poiché contiene ottimi nutrienti come azoto (nitrato), potassio e ferro, oppure, opportunamente diluito, come concime fogliare.

Non ci sono quindi rifiuti da conferire in discarica. Sostanze recuperate: ORO (elevata purezza) RAME (buona purezza)

Sottoprodotto: CONCIME LIQUIDO.

Procedimento per aumentare la purezza dell’oro

Come precedentemente dichiarato, l’oro recuperato ha una purezza media compresa tra il 97 e il 99%, ma se si vuole avere un campione con la purezza massima, cioè circa il 99,97%, si può opzionalmente operare come segue.

Supponendo di avere 2 grammi di oro in polvere o in piccole scaglie al 96%, questi vengono trattati con 40 ml di una soluzione composta da 10 ml di HNO3 1:1 e 30 ml di HCl 1:1. In generale sarà presente HNO3 tra il 25 ed il 35 % e HCl tra il 75 e il 65 %.

Si riscalda il miscuglio fino all’ebollizione e man mano che l’oro si scioglie, la soluzione diventa gialla. L’ebollizione è mantenuta preferibilmente per 5 minuti.

Quando tutto l’oro si è solubilizzato, si fa raffreddare, e si diluisce la soluzione con acqua distillata nell’esempio fino a 150 ml (anche fino a 4 volte il volume iniziale).

Si filtra, vantaggiosamente, lavando alla fine il filtro per asportare residui di soluzione. Alla soluzione filtrata, gialla e limpida, si aggiunge il riducente Acido L-Ascorbico sciolto in acqua 1:1,5 rispetto all’oro presente in miscela (stimato), che, dopo alcuni secondi e con agitazione, fa precipitare in polvere l’oro molto puro.

La reazione è:

2HAuCl4 + 3C6H8O6� 2Au 8HCl C6H606

Come si vede dalla reazione, il rapporto in peso tra l’oro e l’acido ascorbico è 1:1,5 e quindi l’acido ascorbico da aggiungere deve essere di poco superiore a tale rapporto. Pertanto, per 2 grammi di oro si aggiungono poco più di 3 grammi di acido ascorbico.

Si agita la soluzione e si fa sedimentare.

Quando la sedimentazione è completata (circa 1 ora), la soluzione incolore viene travasata molto lentamente e l’oro rimasto al fondo del contenitore viene rimosso tramite riscaldamento, ad esempio su piastra (almeno 200 — 300°C), ottenendo oro di elevata purezza (99,9 %).

Determinazione fotometrica del Rame

Nel lavoro sperimentale che ha portato all’invenzione, 1 ml di Soluzione Cu, di cui abbiamo annotato il volume totale, si diluisce ad 1:50 (in generale tra 1:45 e 1:65) con acqua distillata ottenendo un’altra soluzione, molto diluita, che chiameremo “soluzione campione”. Ad esempio, si prelevano da questa soluzione campione 1,5 ml e si versano in una provetta molto lentamente. Si aggiungono 1,5 ml di NH4OH (1:1). Si forma così lo ione complesso cupriammonico Cu(NH3)4<++ >di colore azzurro, la cui intensità è direttamente proporzionale alla quantità di rame presente. La probabile reazione è:

Cu(NO3)2 + 4 NH4OH � Cu(NH3)4(NO3)2 + 4H2O

Si centrifuga inoltre la provetta per ottenere un campione limpido, poiché al fondo si deposita sempre un po’ di idrossido di ferro.

Si prepara poi una “soluzione standard” di 80 mg di rame puro (99,9%) in 100 ml di acqua nel modo seguente: si pesano 80 mg di rame puro e si sciolgono in 4-5 ml di HNO3 1:1. Quando tutto il rame si è solubilizzato, si aggiunge H2O distillata sino a 100 ml. Questa soluzione è qui chiamata “soluzione madre (standard)”. Da questa soluzione madre si prelevano 1,5 ml che si versano lentamente in una provetta a cui si aggiungono 1,5 ml di NH4OH (1:1).

Si esegue la lettura fotometrica a 600 nm dei due campioni preparati e si ottengono due valori di densità ottica: D.O. campione e D.O. standard. Il calcolo è:

D.O. campione / D.O standard x 0,080 x 50 = % di rame (gr/100 ml)

Conoscendo la percentuale di rame ed il volume totale della Soluzione Cu si risale alla quantità totale di rame presente e di conseguenza alla quantità di ferro da aggiungere alla soluzione per far precipitare il rame secondo quanto detto prima e cioè Fe = Cu : 1,138.

Ad esempio, 60 gr di rame richiedono 60 : 1,138 = 52,72 gr di ferro per la sua precipitazione.

Rapporto costi/ricavi

Per quanto riguarda i costi e i ricavi del metodo di recupero di oro e rame, i valori riportati in tabella sono approssimativi, ma costituiscono un supporto orientativo sulla fattibilità dell’intero progetto.

Costi e ricavi sono stati calcolati sulla base dei risultati dell’esperimento n°4 sopra riportato e tenendo conto dei prezzi dei prodotti tecnici commerciali reperibili sul mercato online. Riportiamo nella seguente tabella i prezzi medi dei reattivi trovati in commercio e comprensivi delle spese di spedizione.

La tabella dei costi e dei ricavi è quindi come segue:

Se invece si prende in considerazione l’esperimento n°2 sopra riportato, i valori sono i seguenti:

- Costi = 2,0 Euro

- Ricavi = 9,61 Euro

Costi e ricavi variano in funzione della composizione dei campioni e della variabilità dei prezzi nel tempo. Qui si è tenuto conto dei prezzi dei reagenti, e delle quotazioni di oro e rame attuali. Si è considerata la quotazione dell’oro pari a euro 35/gr e quella del rame pari a euro 5,5/Kg.

Vantaggi dell’invenzione

Tra i vantaggi dell’invenzione, si elencano i seguenti:

utilizzo di un campione costituito da parti di schede elettroniche, quelle contenenti oro, e non dalle schede intere; questa riduzione di peso e volume dei campioni, a parità di oro recuperabile, si traduce in una notevole riduzione dei costi dei reagenti;

elevata purezza dell’oro ottenuto (mediamente 98%) e buona purezza del rame (95-96%);

utilizzo di soluzioni abbastanza diluite di acido nitrico e cloridrico per la solubilizzazione del campione, che incidono sulla riduzione dei costi; tutte le fasi di sviluppo del metodo sono condotte a temperatura ambiente; la temperatura massima (50-55%) si raggiunge solo in due reazioni esotermiche; questo fatto riduce notevolmente i rischi in caso di fuoriuscita accidentale delle soluzioni;

la solubilizzazione dell’oro è ottenuta senza riscaldamento attivo, essendo il processo di attacco acido al metallo esotermico;

la soluzione finale è un sottoprodotto e non un rifiuto: si può utilizzare come concime nella fertirrigazione oppure – opportunamente diluito – come concime fogliare, e l’eventuale vendita a ditte che producono concimi diventa un ricavo, anche se modesto;

non vi è dispersione di gas e vapori pericolosi in atmosfera poiché questi vengono convogliati in un contenitore di acqua, trasformandoli in soluzione acida da riutilizzare (acido nitrico e cloridrico diluiti): questa soluzione soddisfa evidentemente esigenze di natura ambientale; e

8. non ci sono quindi rifiuti da conferire in discarica.

In quel che precede sono state descritte le preferite forme di realizzazione e sono state suggerite delle varianti della presente invenzione, ma è da intendersi che gli esperti del ramo potranno apportare modificazioni e cambiamenti senza con ciò uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per il recupero di oro, comprendente l’esecuzione delle seguenti fasi: A. preparare un campione di componenti contenenti oro, in un contenitore di reazione; B. versare su detto campione un volume di una soluzione acquosa che comprenda HNO3 concentrato, in percentuale variabile dal 28 al 38% ed HCl concentrato, in percentuale variabile dal 15 al 25%, in modo da coprire detto campione; C. contemporaneamente alla fase B, immergere il contenitore di reazione in un bagno d’acqua a una temperatura di bagno d’acqua inferiore alla temperatura ambiente per un tempo variabile tra 8 e 12 minuti; D. mantenere il bagno della fase C a temperatura ambiente per un tempo variabile da 27 a 40 minuti; E. travasare detta soluzione acquosa da detto contenitore di reazione ad un differente contenitore; F. eseguire almeno un lavaggio del campione, rimanente in detto contenitore di reazione dopo la fase E, con acqua, per asportare eventuali porzioni di detta soluzione acquosa aderenti al campione, l’acqua di lavaggio essendo aggiunta in detto differente contenitore, misurando il volume finale VT della soluzione acquosa in detto differente contenitore; G. far bollire la soluzione acquosa risultante dalla fase F, sino a ridurre il suo volume a metà, portarla a temperatura ambiente e aggiungere acqua a temperatura ambiente sino a ripristinare il volume VT; H. aggiungere gradualmente una soluzione di almeno un idrossido in concentrazione variabile dal 30 al 50 % alla soluzione ottenuta dalla fase G sino a portarla ad un pH compreso tra 0,5 e 0,9; J. aggiungere una quantità di acido ascorbico C6H8O6 sciolto in acqua almeno pari alla quantità di oro ipoteticamente presente in detto campione della fase A moltiplicata per un fattore variabile tra 1,5 e 3; K. lasciar sedimentare l’oro che precipita nella soluzione della fase J; e L. separare l’oro precipitato della fase K dalla soluzione della fase K.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detto volume di soluzione acquosa della fase B è calcolato moltiplicando il peso del campione per un fattore compreso tra 1,05 e 1,15.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase K dura almeno due ore preferibilmente almeno tre ore.
4. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui la fase L comprende le seguenti sottofasi: L1. travasare la soluzione presente alla fine della fase K in un ulteriore contenitore, senza versare l’oro precipitato; L2. lavare con acqua distillata, detta “acqua di lavaggio”, l’oro precipitato rimasto in detto differente contenitore; L3. travasare l’acqua di lavaggio della fase L2 ed eliminarla; L4. riscaldare il contenitore di reazione alla temperatura di almeno 200 - 300°C, oppure filtrare l’oro e calcinare il filtro, al fine di separare l’oro in polvere.
5. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui si effettuano le seguenti fasi dopo la fase L, per recuperare il rame da detto campione: RA1. determinare la quantità di rame solubilizzato nella soluzione della fase L o L1, detta “soluzione rame”; RA2. aggiungere, alla soluzione rame, HNO3 1:1 in quantità pari ad una percentuale che va dal 5 al 10% del volume della soluzione rame; RA3. aggiungere, alla soluzione risultante dalla fase RA2, limatura o polvere di ferro secondo il rapporto tra i pesi atomici del rame e del ferro e sulla base della quantità di rame determinata nella fase RA1; RA4. attendere la sedimentazione del rame nella soluzione della fase RA3; e RA5. separare il rame sedimentato dalla soluzione della fase RA4.
6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui la fase RA1 è svolta per via fotometrica, utilizzando ammoniaca e la capacità dell’ammoniaca di formare con il rame un complesso di un colore azzurro direttamente proporzionale alla concentrazione del rame.
7. Metodo secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la fase RA5 comprende le seguenti sottofasi: RA6. effettuare un lavaggio del rame sedimentato con acqua, detta “acqua di lavaggio del rame” e scaldare fino ad ebollizione; RA7. appena inizia l’ebollizione, interrompere il riscaldamento e lasciar sedimentare; RA8. travasare l’acqua di lavaggio del rame nella soluzione della fase RA4; e RA9. riscaldare il rame ottenuto nella fase RA7 fino alla sua essiccazione.
8. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 5 a 7, in cui dopo la fase RA5 si effettuano le seguenti ulteriori fasi: RA10. aggiungere acqua ossigenata alla soluzione ottenuta dalla separazione, in concentrazione che va dal 2 al 5 %; RA11. aggiungere una soluzione di almeno un idrossido in concentrazione variabile dal 15 al 25% in volume per portare il pH ad un valore variabile tra 1,5 e 1,9; e RA12. diluire la soluzione ottenuta con la fase RA11 con acqua fino ad ottenere un pH della soluzione compreso tra 1,9 e 2,3; la soluzione ottenuta dalla fase RA12 essendo utilizzabile come concime liquido.
9. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui la fase A è effettuata eliminando da detti componenti elettronici le parti non contenenti una predeterminata quantità di oro, e ritagliando il resto in pezzi di dimensioni simili.
10. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9, in cui nelle fasi C e D il contenitore di reazione è chiuso da un apparecchio che convoglia i gas di reazione in un separato contenitore di acqua, preferibilmente in vetro.
11. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 10, in cui dopo la fase L si eseguono le seguenti ulteriori fasi: M. immergere l’oro separato della fase L in una miscela composta per circa il 25 - 35 % da HNO3 1:1 e per circa 75 – 65 % da HCl 1:1; N. riscaldare la miscela della fase M fino all’ebollizione; O. non appena tutto l’oro si è solubilizzato, raffreddare la miscela e diluirla con acqua distillata; P. filtrare la soluzione della fase O; Q. aggiunge Acido L-Ascorbico sciolto in acqua 1:1,5 rispetto all’oro stimato come presente nella miscela; e R. una volta che l’oro si è sedimentato nella miscela, separare l’oro dalla miscela, ad esempio tramite riscaldamento su piastra.
12. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 11, in cui la temperatura di bagno d’acqua della fase C è compresa tra 5 e 10 °C.
13. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 12, in cui nella fase H e/o nella fase RA11 detto almeno un idrossido consiste di o comprende KOH.
14. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 13, in cui tra la fase H e la fase J è eseguita la seguente fase: I. filtrare la soluzione ottenuta dalla fase H.
15. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 14, in cui detti componenti contenenti oro sono componenti elettrici e/o elettronici.