IT201800009637A1 - Stazione automatizzata e relativo metodo per verificare la conformita' pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“STAZIONE AUTOMATIZZATA E RELATIVO METODO PER VERIFICARE LA CONFORMITA' PRE-IMBALLAGGIO DI COLLI, IN PARTICOLARE CONTENENTI ARTICOLI DI TELEFONIA”

La presente invenzione è relativa ad una stazione automatizzata e ad un relativo metodo per verificare la conformità pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia.

È generalmente noto che i rivenditori di articoli di telefonia, quali ad esempio telefoni cellulari, smartphone, schede SIM, cover…, etc., richiedano ad un ente centrale di distribuzione e con cadenze semi-regolari la consegna di nuove serie di articoli da rivendere.

Gli articoli richiesti sono tipicamente organizzati all’interno di colli imballati presso una o più rispettive unità logistiche di distribuzione capillare, in cui è presente un magazzino.

Prima di essere imballato tramite apposite macchine imballatrici, ciascun collo è generalmente preparato da una pluralità di operatori di magazzino che, in base a una lista di articoli ordinati dal rivenditore, prelevano dal magazzino una rispettiva parte di tali articoli scelta in funzione di criteri di convenienza, ad esempio relativi alla collocazione di ciascun articolo nel magazzino.

Dopo che il collo preparato viene effettivamente imballato, un ulteriore operatore consegna quest’ultimo ad un corriere che si occupa di recapitare il collo presso il rivenditore che ha effettuato l’ordine.

La Richiedente ha potuto riscontrare come in alcuni casi, il corriere manipoli in modo fraudolento il collo, sicché il collo recapitato al rivenditore risulta mancante di alcuni articoli.

In questi ultimi casi, il rivenditore effettua un reclamo nei confronti dell’ente di distribuzione dopo aver notato l’assenza degli articoli quando apre il collo recapitato.

Generalmente, al momento della ricezione del reclamo, l’ente di distribuzione non ha sufficienti prove per attribuire con certezza la responsabilità dell’accaduto al corriere, né è in grado di stabilire se il reclamo è veritiero.

Ad esempio, infatti, il corriere potrebbe sostenere che gli articoli mancanti non fossero presenti nel collo già dal momento dell’imballaggio del collo stesso.

In altre parole, il corriere potrebbe attribuire la responsabilità dell’accaduto ad errori o furti compiuti dagli operatori di magazzino durante la preparazione del collo.

Per tentare di risolvere questo problema, alcuni enti di distribuzione attuano verifiche a campione di conformità dei colli prima dell’imballaggio, così da poter disporre almeno saltuariamente di prove che dimostrino la manomissione del collo da parte del corriere o la falsità del reclamo.

Tali verifiche sono effettuate in modo manuale, con bassa frequenza e coinvolgendo un numero di operatori di magazzino pari a quanti impiegati per il prelievo degli articoli.

Pertanto, un aumento della frequenza di tali verifiche risulta economicamente sconveniente in vista della necessità di occupare diversi operatori allo svolgimento di attività di mera verifica.

In funzione del contesto di incertezza sopra esposto, un risarcimento del danno economico per la perdita degli articoli, aventi per di più un valore medio-elevato, non può spesso essere richiesto nei confronti del corriere o del rivenditore.

Generalmente, anche i costi di assicurazioni per ottenere il risarcimento sono elevati a causa di tale incertezza.

Pertanto, è sentita l’esigenza di aumentare l’efficienza delle verifiche pre-imballaggio dei colli, in modo da avere totale certezza sulla responsabilità di eventuali sparizioni di articoli destinati a formare i colli.

Scopo dell’invenzione è dunque quello di prevedere una stazione automatizzata ed un relativo metodo per verificare la conformità pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia, i quali consentano di assolvere l’esigenza sopra esposta in modo semplice ed economico.

Secondo l’invenzione, vengono previsti una stazione automatizzata ed un relativo metodo per verificare la conformità pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia, come definiti nelle rivendicazioni allegate.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra in prospettiva una forma di realizzazione di una stazione automatizzata secondo l’invenzione;

- la figura 2 è uno schema a blocchi che illustra fasi di un metodo secondo l’invenzione; e

- la figura 3 mostra l’esecuzione di una fase del metodo di figura 2 tramite la stazione di figura 1. In figura 1, il numero di riferimento 1 indica una stazione automatizzata per verificare la conformità preimballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia. La stazione 1 è illustrata in condizioni operative all’interno di un’unità logistica di distribuzione, di cui solo il pavimento 2 è illustrato per semplicità.

La stazione 1 comprende un telaio portante 3 ed una parete di base 4 che è disposta in orizzontale, ossia parallelamente al pavimento 2, è supportata in posizione fissa dal telaio 3 e costituisce una base di appoggio per un contenitore 5, ad esempio una scatola di cartone rinforzata (figura 3).

Il contenitore 5 costituisce un elemento basilare di preparazione di un collo ordinato da un rivenditore; il collo, infatti, è definito dallo stesso contenitore 5 e da una pluralità di articoli richiesti, ossia ordinati dal rivenditore secondo una lista di ordinazione predeterminata.

Il collo viene preparato da un operatore umano U il quale riceve una pluralità di articoli di magazzino 6 prelevati da ulteriori operatori (non illustrati) e li introduce all’interno del contenitore 5, il quale viene poi chiuso ed imballato tramite una o più macchine imballatrici (non illustrate).

Al fine di essere riconoscibili, gli articoli di magazzino 6 sono provvisti di rispettivi contrassegni 6a che identificano rispettive tipologie di articolo distinte.

Con il termine “contrassegno” si intende nella presente descrizione un qualunque identificativo riconoscibile elettronicamente, ad esempio una matrice di codici a barre e/o di codici QR.

La stazione 1 è utilizzata dall’operatore umano U per verificare che gli articoli di magazzino 6 corrispondano effettivamente ai suddetti articoli richiesti, ossia a quelli riportati nella lista di ordinazione.

Inoltre, la stazione 1 verifica anche che gli articoli di magazzino 6 si trovino effettivamente all’interno del contenitore 5 prima che l’operatore U chiuda quest’ultimo ed il collo venga definitivamente imballato.

Facendo riferimento alla figura 1, il telaio portante 3 comprende una porzione inferiore 7 che porta in posizione fissa la parete 4.

Più in dettaglio, la porzione inferiore 7 è provvista di:

- una cornice rettangolare 8 disposta in parallelo al pavimento 2; e

- una serie di traverse 9 disposte in parallelo a due lati della cornice 8 (nello specifico, i lati più corti) ed aventi rispettive estremità accoppiate agli altri due lati della cornice 8.

Dunque, la cornice 8 comprende due porzioni terminali 10, 11 che sono opposte tra di loro e conformate a C.

Nell’esempio di figura 1, la porzione terminale 10 costituisce un appoggio per i bordi della parete 4; invece, la porzione terminale 11 costituisce un appoggio per i bordi di un’analoga parete di base 12.

Quest’ultima parete 12 è parte della stazione 1, è disposta in orizzontale, ed è accoppiata come la parete 4 alla porzione inferiore 7.

Il telaio portante 3 comprende, inoltre, una pluralità di montanti verticali che si estendono verso l’alto dalla porzione inferiore 7.

Nello specifico, una coppia di montanti 13a si estende dalla cornice 8, mentre i restanti montanti 13b si estendono dalle traverse 9.

Il telaio 3 comprende, inoltre, una struttura di supporto 14 che è disposta più in alto, (preferibilmente al di sopra) della parete 4, è accoppiata a uno dei montanti 13a in vicinanza della parete 4 e può supportare dispositivi di vario genere, ad esempio elettronici.

In particolare, la struttura di supporto 14 è definita da un gruppo di travi orizzontali. Altresì, la struttura 14 può essere sostituita da una mensola o simili. Nell’esempio di figura 1, il telaio 3 è provvisto, inoltre, di un piedistallo 15 estendentesi dalla porzione inferiore 7, in particolare da una delle traverse 9, e atto come la struttura 13 a supportare dispositivi di vario genere.

Secondo un importante aspetto dell’invenzione, per verificare la congruenza tra gli articoli di magazzino 6 con la suddetta lista di ordinazione e monitorare la quantità di articoli di magazzino 6 nel contenitore 5, la stazione 1 comprende, inoltre, un sensore di riconoscimento merci T1, un sensore di conteggio T2, ed un’unità di controllo 20 collegata ai sensori T1, T2;

il sensore T1 è disposto in corrispondenza di un’area di lettura contrassegni 21 (figura 3) ed è configurato per rilevare ciascun contrassegno 6a e generare un rispettivo segnale S1 associato al contrassegno 6a rilevato;

il sensore T2 è configurato per rilevare una grandezza G2 indicativa del numero di articoli di magazzino 6 disposti all’interno del contenitore 5 e generare un segnale S2 associato alla grandezza G2;

l’unità di controllo 20 è configurata per:

- ricevere in ingresso una pluralità di codici articolo di riferimento (nel seguito indicati dall’abbreviazione “RAC” e non illustrati) che sono relativi agli articoli richiesti dal rivenditore, ossia corrispondono alla suddetta lista di ordinazione predeterminata;

- ricevere ciascun segnale S1 ed il segnale S2, rispettivamente dal sensore di riconoscimento merci T1 e dal sensore di conteggio T2;

- estrarre da ciascun segnale S1 una corrispondente prima informazione relativa al rispettivo contrassegno 6a rilevato e generare in base alla prima informazione un corrispondente codice articolo osservato (nel seguito indicati dall’abbreviazione “OAC” e non illustrati) che è associato al contrassegno 6a effettivamente rilevato;

- estrarre dal segnale S2 una seconda informazione che è relativa al numero di articoli di magazzino 6 nel contenitore 5;

- effettuare per ciascun codice OAC generato un tentativo di associare in modo biunivoco lo stesso codice OAC ad uno tra i codici RAC corrispondenti che risulti ancora associabile, ossia che non sia già stato precedentemente associato ad un distinto codice OAC, e, conseguentemente, emettere una segnalazione di conformità intermedia o una segnalazione di errore, rispettivamente se lo stesso tentativo ha un esito positivo o negativo; ed

- emettere una segnalazione di conformità finale o di collo pronto all’imballaggio, quando tutti i codici OAC sono associati a tutti i rispettivi codici RAC corrispondenti e la seconda informazione indica che gli articoli di magazzino 6 nel contenitore 5 sono in pari numero rispetto a quello dei codici RAC, ossia a quello degli articoli richiesti dal rivenditore.

A scopo di chiarezza, il termine generale “codice articolo” identifica nella presente descrizione un qualunque segnale, segno o simbolo convenzionale che sia elaborabile, memorizzabile e trascrivibile dall’unità di controllo 20, ad esempio una stringa, un numero intero, un’immagine, oppure una variabile struttura; pertanto i codici RAC ed i codici OAC possono essere ad esempio identici ai contrassegni 6a.

I codici RAC sono relativi ad articoli richiesti che dovrebbero corrispondere, a meno di errori di prelievo, ai rispettivi articoli di magazzino 6, riconoscibili tramite i corrispondenti contrassegni 6a. In caso di errori di prelievo degli articoli di magazzino 6, alcuni dei codici RAC corrisponderebbero invece ad ulteriori articoli di magazzino (non illustrati), a loro volta riconoscibili tramite ulteriori contrassegni distinti dai contrassegni 6a.

I codici OAC, che sono invece generati dall’unità di controllo 20 in funzione dei segnali S1 ed in risposta a effettive rilevazioni dei contrassegni 6a mediante il sensore T1, sono omologhi ai codici RAC, ossia confrontabili con quest’ultimi tramite l’unità di controllo 20.

Più codici OAC possono essere definiti da simboli uguali tra loro se e solo se anche i rispettivi contrassegni 6a rilevati sono uguali tra loro. Quindi, a ciascun codice OAC corrisponde uno specifico tipo di contrassegno 6a.

Se gli articoli di magazzino 6 sono stati correttamente prelevati secondo la suddetta lista di ordinazione, ciascuno dei codici OAC ha una corrispondenza biunivoca con uno ed un solo codice RAC.

Il termine “biunivoca” identifica una corrispondenza che intercorre tra due insiemi quando a ogni elemento di un insieme corrisponde uno ed un solo elemento dell’altro insieme e viceversa.

In vista di ciò, ogni volta che l’unità di controllo 20 genera un codice OAC, la stessa unità di controllo 20 tenta di associare in modo biunivoco il codice OAC a uno dei codici RAC non ancora associati, ossia ancora associabili. Nella presente descrizione, con “associare in modo biunivoco” si intende assegnare definitivamente una corrispondenza biunivoca ad una coppia di codici RAC, OAC, in modo che il codice RAC della coppia non sia più associabile ad altri codici OAC all’infuori della coppia.

Così, quando l’operatore U sottopone un contrassegno 6a al sensore T1, l’unità di controllo 20 verifica che l’operatore U abbia portato nell’area di lettura 21 un articolo di magazzino 6 coerente con la lista di ordinazione. Se l’articolo di magazzino 6 non è coerente con la lista, l’unità di controllo 20 non trova nessun codice RAC corrispondente ed ancora associabile al codice OAC relativo al contrassegno 6a rilevato.

Secondo un esempio a scopo illustrativo e non limitativo, l’unità di controllo 20 riceve in ingresso i codici RAC ”krjzy”; ”krjzy”; ”ffgzh”, relativi ad articoli ordinati da un rivenditore (di cui due sono uguali tra loro), e genera i codici OAC “KRJZY”; “KRJZY”; “KRJZY” corrispondenti a tre contrassegni 6a uguali tra loro e rilevati dal sensore T1. L’unità di controllo 20 ha in memoria il fatto che un codice RAC corrisponde a un codice OAC quando la sequenza di caratteri minuscoli di uno è uguale alla sequenza di caratteri maiuscoli dell’altro. Quindi, l’unità di controllo 20 associa in modo biunivoco i codici “KRJZY”; “KRJZY”, rispettivamente ai codici “krjzy”; ”krjzy” in ordine casuale ed emette due segnalazioni di conformità intermedia. Dunque, i codici “krjzy”; ”krjzy” non sono più associabili in quanto già associati in modo biunivoco ai codici “KRJZY”; “KRJZY”. Pertanto, l’unità di controllo 20 fallisce il tentativo di associare l’ultimo codice “KRJZY” ed emette la segnalazione di errore, in quanto l’unico codice RAC ancora associabile è il codice ”ffgzh”, che non è corrispondente. Se, invece, l’ultimo codice fosse stato “FFGZH”, l’unità di controllo 20 avrebbe emesso la segnalazione di conformità finale.

Quindi, l’unità di controllo 20 è utile per monitorare eventuali errori di prelievo da parte dei suddetti operatori di magazzino (non illustrati) o dell’operatore U.

Risulta evidente a un tecnico del ramo che gli articoli richiesti possono essere riportati sulla lista di ordinazione direttamente con i loro rispettivi codici RAC, oppure con ulteriori codici comunque associabili dall’unità di controllo 20 ai codici RAC. I codici RAC possono avere un aspetto uguale o differente da quello dei codici OAC, ma l’unità di controllo 20 è comunque configurata per individuare le corrispondenze tra un codice RAC ed un relativo codice OAC.

Secondo la particolare forma di attuazione illustrata, il sensore T1, il sensore T2 e l’unità di controllo 20 sono accoppiati in posizione fissa al telaio 3.

In particolare, il sensore T1 comprende un riconoscitore ottico di immagini 22 (“imager” in lingua inglese), configurato per riconoscere matrici di codici a barre e, preferibilmente, operante ad una frequenza di acquisizione di immagini maggiore o uguale a 30 Hz.

Generalmente, infatti, alcuni articoli di telefonia (e.g. smartphone) possiedono svariati attributi identificativi quali, ad esempio, codice “IMEI”, colore, provenienza, peso…, etc., che non possono essere registrati tramite un unico codice a barre.

Viceversa, ciascuna proprietà corrisponde ad un rispettivo codice a barre che, nell’esempio specifico, costituisce una porzione del relativo contrassegno 6a.

In figura 1, il sensore T1 comprende uno schermo trasparente 22a montato su un banco 23 in corrispondenza dell’area di lettura 21 per focalizzare verso il riconoscitore 22 i raggi luminosi passanti attraverso lo schermo 22a stesso.

In particolare, il banco 23 è sostenuto parzialmente da una coppia di montanti 13b ed è provvisto di una coppia di gambe 25 fissate alla parete 12.

Inoltre, il sensore T1 comprende convenientemente una fotocellula 22b fissata al piedistallo 15, collegata al riconoscitore 22 e configurata per identificare la presenza di un articolo 6 nell’area di lettura 21 ed attivare il riconoscitore 22 quando identifica tale presenza.

Come mostrato in figura 3, il sensore T1 rileva un contrassegno 6a quando l’operatore U porta un relativo articolo di magazzino 6 nell’area di lettura 21 e rivolge il contrassegno 6a verso lo schermo 22a.

In alternativa o in aggiunta, il sensore T1 può comprendere in funzione dei contrassegni 6a lettori ottici e/o magnetici idonei a leggere svariate tipologie di identificativi sotto forma di codici simbolici (e.g. alfanumerici, binari, grafici…, etc.) o etichette elettroniche (e.g. basate su tecnologia RFID o NFC.

Affinché l’unità di controllo 20 riceva i codici RAC, la stazione 1 comprende un dispositivo lettore elettronico 24 configurato per leggere un supporto di memoria 25 corrispondente alla lista di ordinazione, ossia comprendente una quarta informazione relativa a tali codici RAC.

Il supporto di memoria 25 è illustrato schematicamente in figura 2 accoppiato in posizione fissa a uno dei montanti 13a.

Il dispositivo lettore 24 è accoppiabile al telaio portante 3 tramite un apposito sostegno 26 (ad esempio, una fodera) fisso al telaio portante 3. Sebbene sia collegato all’unità di controllo 20, il dispositivo lettore 24 è preferibilmente portatile, ossia funziona quando è separato dal sostegno 26 tramite un comando dell’operatore U.

Nello specifico, il dispositivo lettore 26 è un lettore di codici a barre, ma potrebbe altrimenti essere un qualsiasi altro tipo di lettore elettronico, quale ad esempio un lettore ottico di codici QR o un lettore DVD.

Corrispondentemente, il supporto di memoria 25 è definito in particolare da un corpo (ad esempio, un foglio di carta) avente una superficie libera che porta un codice a barre o una matrice di codici a barre.

Risulta evidente a un tecnico del ramo che il dispositivo 24 ed il relativo supporto di memoria 25 potrebbero essere assenti; in tal caso, l’unità di controllo 20 riceve i codici RAC tramite comandi manuali dell’operatore U.

Per comunicare all’operatore U l’esito di ogni tentativo di associazione, la stazione 1 comprende, inoltre, un dispositivo di segnalazione acustico e/o luminoso 28.

Il dispositivo 28 è preferibilmente accoppiato al telaio portante 3 in posizione fissa ed è comandabile tramite l’unità di controllo 20 per emettere la segnalazione di conformità intermedia, la segnalazione di errore e la segnalazione di conformità finale o di collo pronto all’imballaggio.

Nello specifico, il dispositivo 28 è supportato dal piedistallo 15. Più specificatamente, il dispositivo 28 è definito da un calcolatore provvisto di uno schermo LCD e di almeno una cassa acustica. Alternativamente, il dispositivo 28 potrebbe comprende una spia luminosa e/o una cicalina.

Ogni volta che l’operatore U notifica la segnalazione di conformità intermedia, lo stesso operatore U può procedere a introdurre il confermato articolo di magazzino 6 nel contenitore 5. Viceversa, l’operatore U è invitato a sostituire l’errato articolo di magazzino 6 con uno coerente con la lista di ordinazione.

Il sensore T2 è definito nello specifico da un trasduttore ottico, ad esempio una comune telecamera o un cosiddetto “laser scanner” in lingua inglese.

Ancor più nello specifico, il trasduttore ottico è disposto al di sopra della parete 4 ed è fissato alla struttura di supporto 14, in modo da essere rivolto verso il basso, ossia verso l’interno del contenitore 5.

La grandezza G2 rilevata dal trasduttore ottico è pertanto definita da un’immagine, ad esempio bidimensionale a colori oppure in scala di grigi, dell’interno del contenitore 5. Il relativo segnale S2 è elaborato dall’unità di controllo 20 mediante tecniche note e non descritte in dettaglio per identificare almeno i contorni degli articoli di magazzino 6 nel contenitore 5. Dunque, l’unità di controllo 20 individua il numero degli articoli di magazzino 6 conteggiando il numero di tali contorni.

Alternativamente, il sensore T2 è definito da un trasduttore magnetico o ad ultrasuoni.

Grazie al sensore T2, l’unità di controllo 20 identifica il momento in cui tutti gli articoli di magazzino 6, precedentemente verificati come congruenti con i suddetti articoli richiesti, sono effettivamente all’interno del contenitore 5, così da formare il collo pronto all’imballaggio. Quindi, l’unità di controllo 20 emette tramite il dispositivo 28 la segnalazione di conformità finale in tale momento.

Secondo la particolare forma di attuazione illustrata, la stazione 1 comprende, inoltre, un dispositivo trasportatore 29 disposto tra l’area di lettura 21 e la parete di base 4, accoppiato in posizione fissa al telaio portante 3 ed atto a portare gli articoli di magazzino 6 dall’area di lettura 21 all’interno del contenitore 5.

In particolare, il dispositivo trasportatore 29 è definito da un nastro trasportatore disposto orizzontalmente a filo con il banco 23. Il nastro trasportatore è fissato ad alcuni montanti 13b ed ha due estremità opposte, di cui una è adiacente al banco 23 e l’altra è disposta al di sopra della parete 4. Così, gli articoli di magazzino 6 posizionati sul nastro trasportatore dall’operatore U cadono per gravità dentro il contenitore 5.

Secondo alternative non illustrate, il dispositivo trasportatore 29 è costruttivamente diverso dal nastro trasportatore illustrato; ad esempio, il dispositivo trasportatore 29 potrebbe comprendere meccanismi articolati, giostre rotative e/o nastri trasportatori inclinabili.

Ancora secondo la particolare forma di attuazione illustrata, la stazione 1 è, inoltre, mobile rispetto al pavimento 2 tramite ruote 30 disposte a contatto con il pavimento 2 ed accoppiate in posizione fissa al telaio portante 3. In particolare, le ruote 30 sono accoppiate alla porzione inferiore 7 e più nello specifico alla cornice 8.

Alternativamente, la stazione 1 comprende ruote retrattili (non illustrate) ed il telaio portante 3 comprende una pluralità di appoggi configurabili (non illustrati) tra una posizione di contatto con il pavimento 2, in cui supportano la stazione 1 in posizione fissa, ed una posizione di distacco con il pavimento 2, in cui permettono alla stazione 1 di essere mobile tramite le ruote retrattili.

Nell’esempio di figura 1, la stazione 1 comprende inoltre una bilancia 38 disposta tra la parete 4 e la porzione inferiore 7, accoppiata in posizione fissa alla parete 4 (e, nello specifico, anche alla porzione inferiore 7) e configurata per misurare il peso del contenitore 5. In particolare, la bilancia 38 è collegata all’unità di controllo 20 ed è configurata, inoltre, per generare un segnale SB relativo al peso del contenitore 5 ed inviare il segnale SB all’unità di controllo 20.

Convenientemente, la stazione 1 comprende, inoltre, una stampante 40, nello specifico disposta in vicinanza della parete 4 ed accoppiata in posizione fissa al telaio portante 3. La stampante 40 è collegata all’unità di controllo 20 per ricevere una terza informazione relativa al collo da imballare, e configurata per stampare un’etichetta (non illustrata) idonea a essere apposta sul contenitore 5 e riportante la stessa terza informazione.

L’etichetta comprende un codice, preferibilmente avente una porzione alfanumerica ed una porzione leggibile da dispositivi lettori ottici. Nello specifico, la terza informazione riportata sull’etichetta può essere relativa al numero/tipologia degli articoli di magazzino 6, al peso complessivo del collo, destinazione e percorso del collo…, etc. Eventualmente, la stampante 40 è collegata direttamente alla bilancia 38 per ricevere un segnale (non illustrato) relativo al peso del collo.

La stampante 40 stampa l’etichetta solo dopo che l’unità di controllo 20 termina con esito positivo tutte le verifiche sopra descritte, ossia dopo che il dispositivo 28 emette la segnalazione di conformità finale. Per comunicare l’avvenuta segnalazione di conformità finale, l’unità di controllo 20 invia alla stampante 40 un segnale S3 che, preferibilmente, comprende la terza informazione.

Seguirà ora la descrizione di un metodo illustrato in figura 2 per la verifica pre-imballaggio di colli tramite la stazione 1, il metodo essendo eseguito dall’operatore U.

In una fase iniziale del metodo di figura 2 (fase 101), l’operatore U dispone degli articoli di magazzino 6 riposti in un ulteriore contenitore 41.

Nella fase 102, l’operatore U appoggia il contenitore 5 sulla parete 4 in corrispondenza della bilancia 28. Poi, fase 103, l’operatore U preleva il dispositivo 24 dal sostegno 26 e si reca in corrispondenza del supporto di memoria 25 per leggere quest’ultimo tramite lo stesso dispositivo 24.

Pertanto, il dispositivo 24 fornisce all’unità di controllo 20 un segnale da cui l’unità di controllo 20 estrae i codici RAC.

Quindi, fase 104, l’operatore U si reca in corrispondenza dell’ulteriore contenitore 41 e porta uno degli articoli di magazzino 6 dall’ulteriore contenitore 41 all’area di lettura 21; qui, l’operatore U sottopone il relativo contrassegno 6a al sensore T1.

Corrispondentemente, il sensore T1 genera il segnale S1 e lo invia all’unità di controllo 20 che, a sua volta, estrae la prima informazione relativa al contrassegno 6a e genera il rispettivo codice OAC.

Così, nella fase 105, l’unità di controllo 20 tenta di associare in modo biunivoco il codice OAC generato a un corrispondente codice RAC non ancora associato.

In caso negativo (uscita NO), si passa alla fase 106, in cui l’unità di controllo 20 comanda l’emissione della segnalazione di errore tramite il dispositivo 28. Quindi, fase 107, l’operatore U provvede in modo noto e non illustrato alla sostituzione dell’articolo di magazzino 6. A questo punto, il metodo riparte dalla fase 104.

In caso positivo (uscita SI), si passa alla fase 108, in cui l’unità di controllo 20 comanda l’emissione della segnalazione di conformità intermedia tramite il dispositivo 28. Quindi, fase 109, l’operatore U posiziona l’articolo di magazzino 6 sul dispositivo 29 che trasporta quest’ultimo all’interno del contenitore 5.

A questo punto, l’unità di controllo 20 riceve dal sensore T2 il segnale S2 ed estrae da quest’ultimo la grandezza G2 che indica il numero di articoli di magazzino 6 nel contenitore 5. Quindi, fase 110, l’unità di controllo 20 verifica che tale numero di articoli sia pari al numero di codici RAC.

In caso negativo (uscita NO), l’unità di controllo 20 non aziona il dispositivo 28 e l’operatore U continua nell’esecuzione del metodo ripartendo dalla fase 104.

In caso positivo (uscita SI), l’unità di controllo 20 comanda l’emissione della segnalazione di conformità finale ed invia il segnale S3 alla stampante 40, la quale stampa l’etichetta relativa al collo. Così, si passa alla fase finale del metodo (fase 111), in cui l’operatore U preleva dalla stampante 40 l’etichetta, appone l’etichetta sul contenitore 5 e chiude il contenitore 5.

Da quanto precede, appaiono evidenti i vantaggi della stazione 1 e del metodo secondo la presente invenzione.

Grazie ai sensori T1, T2 e all’unità di controllo 20, è possibile sapere con certezza se l’operatore U o gli operatori di magazzino hanno svolto attività fraudolente. Infatti, l’unità di controllo 20 monitora e registra tutte le operazioni svolte dall’operatore U per preparare un collo. Il dispositivo 28 guida e scandisce completamente le operazioni dell’operatore U, il quale non può dunque commettere errori in buona fede.

Qualora l’operatore U non portasse correttamente a termine la verifica pre-imballaggio del collo, la stazione 1 non permetterebbe all’operatore U stesso di verificare un nuovo collo. Pertanto, risulterebbe evidente la responsabilità dell’operatore U nell’imballaggio di un collo inadeguato.

Viceversa, un reclamo del rivenditore relativo alla mancanza di articoli nel collo può esclusivamente essere dovuta a manomissioni da parte del corriere o alla falsità del reclamo stesso.

Il telaio 3 permette l’integrazione di tutti gli altri componenti della stazione 1 in un unico luogo ed in modo compatto e ordinato, così fornendo all’operatore U riferimenti precisi per lo svolgimento delle operazioni di verifica e preparazione del collo.

Inoltre, da quanto descritto ed illustrato si evince come la stazione 1 possa efficacemente essere utilizzata da un solo operatore umano, con conseguente risparmio notevole di costi.

Ancora, grazie alla bilancia 38 e/o alla stampante 40, è possibile consegnare al corriere colli corredati di tutte le informazioni utili a ridurre errori di consegna al rivenditore finale o sul prezzo del servizio erogato dallo stesso corriere.

Per di più, le ruote 30 permettono una grande versatilità di utilizzo della stazione 1, la quale può essere spostata in un qualunque luogo conveniente all’interno dell’unità logistica di distribuzione.

Risulta infine chiaro che modifiche e varianti possono essere apportate alla stazione 1 ed al metodo di figura 2, senza per questo esulare dall’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni allegate.

In particolare, le logiche di verifica e le informazioni sopra descritte possono essere eseguite tramite mezzi differenti dai sensori e dispositivi descritti ed illustrati.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Stazione (1) automatizzata per verificare la conformità pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia, la detta stazione essendo atta a ricevere secondo una lista di ordinazione predeterminata una pluralità di articoli di magazzino (6) provvisti di rispettivi contrassegni (6a) univoci ed inseribili in un contenitore (5) per costituire un collo da imballare; caratterizzata dal fatto di comprendere, inoltre: - un’area di lettura contrassegni (21) provvista di un sensore di riconoscimento merci (T1), il quale è configurato per rilevare ciascuno di detti contrassegni (6a) e generare un rispettivo primo segnale (S1) associato a ciascun contrassegno (6a) rilevato; - un sensore di conteggio (T2) configurato per rilevare una grandezza (G2) indicativa del numero di articoli di magazzino (6) disposti all’interno di detto contenitore (5) e generare un secondo segnale (S2) associato a detta grandezza (G2); ed - un’unità di controllo (20) collegata al sensore di conteggio (T2) ed al sensore di riconoscimento merci (T1), detta unità di controllo (20) essendo configurata per: a) ricevere in ingresso una pluralità di primi codici articolo corrispondenti a detta lista di ordinazione predeterminata; b) ricevere ciascun detto primo segnale (S1) ed il detto secondo segnale (S2), rispettivamente da detto sensore di riconoscimento merci (T1) e detto sensore di conteggio (T2); c) estrarre da ciascun detto primo segnale (S1) una corrispondente prima informazione relativa al rispettivo contrassegno (6a) rilevato e generare in base alla detta prima informazione un corrispondente secondo codice articolo associato al contrassegno (6a) rilevato; d) estrarre da detto secondo segnale (S2) una seconda informazione relativa a detto numero di articoli di magazzino (6) disposti all’interno di detto contenitore (5); e) effettuare per ciascun secondo codice articolo generato un tentativo di associare in modo biunivoco detto secondo codice articolo ad uno tra i primi codici articolo ancora associabili e corrispondenti a detto secondo codice articolo e, conseguentemente, emettere una segnalazione di conformità intermedia o una segnalazione di errore, rispettivamente se detto tentativo ha un esito positivo o negativo; f) emettere una segnalazione di conformità finale o di collo pronto all’imballaggio, quando ciascuno di detti primi codici articolo risulta associato e la detta seconda informazione è indicativa che il numero di articoli di magazzino (6) disposti all’interno del contenitore (5) è uguale al numero di detti primi codici. 2.- Stazione secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre mezzi trasportatori (29) comandabili tramite detta unità di controllo (20) per portare detti articoli di magazzino (6) dall’area di lettura (21) all’interno del detto contenitore (5). 3.- Stazione secondo la rivendicazione 1 o 2, comprendente inoltre una stampante (40) collegata a detta unità di controllo (20) e configurata per: - ricevere dalla detta unità di controllo (20) una terza informazione relativa al collo da imballare, in base a detti primi codici articolo; - ricevere dalla detta unità di controllo (20) un terzo segnale (S3), il quale è generato dalla detta unità di controllo (20) quando emette la segnalazione di conformità finale; e - stampare in seguito alla ricezione del terzo segnale (S3) e della quarta informazione un’etichetta relativa alla quarta informazione ed idonea ad essere apposta su detto contenitore (5). 4.- Stazione secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente un telaio (3) che porta il sensore riconoscimento merci (T1), il sensore di conteggio (T2), l’unità di controllo (20) e, preferibilmente, una o più ruote (30) in modo da essere mobile all’interno di un magazzino. 5.- Stazione secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre mezzi elettronici di lettura (24) per leggere da un supporto di memoria (25) una quarta informazione relativa a detti primi codici articolo, detti mezzi elettronici di lettura (24) essendo collegati a detta unità di controllo (20) per fornire a detta unità di controllo (20) la detta quarta informazione, in modo che detta unità di controllo (20) riceva in ingresso i detti primi codici elaborando la detta quarta informazione. 6.- Stazione secondo la rivendicazione 5, in cui detti mezzi elettronici di lettura (24) sono definiti da un lettore di codice a barre o QR ed in cui detto supporto di memoria (25) è definito da un corpo avente una superficie libera che porta uno o più codici a barre o, rispettivamente, QR. 7.- Stazione secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente una base (4) per appoggiare detto contenitore (5), una bilancia (38) accoppiata a detta base (4) per misurare il peso del contenitore (5) appoggiato su detta base (4), e/o un dispositivo di segnalazione acustica e/o luminosa comandabile da detta unità di controllo (20) per emettere la segnalazione di conferma intermedia, la segnalazione di errore e la segnalazione di conformità finale o di collo pronto all’imballaggio. 8.- Stazione secondo la rivendicazione 7, in cui detto sensore di conteggio (T2) è definito da una telecamera disposta al di sopra di detta base (4) ed orientata verso detta base (4), in modo da riprendere, in uso, l’interno di detto contenitore (5) appoggiato su detta base (4). 9.- Stazione secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detto sensore di riconoscimento merci (T1) è definito da un lettore di codice a barre oppure QR, ciascuno di detti contrassegni (6a) essendo definito da uno o più codici a barre o QR. 10.- Metodo per verificare la conformità pre-imballaggio di colli, in particolare contenenti articoli di telefonia, tramite una stazione (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, il metodo comprendendo le fasi di: - disporre (101) secondo una lista di ordinazione predeterminata di una pluralità di articoli di magazzino (6), provvisti di rispettivi contrassegni (6a) univoci; - disporre (103) di una pluralità di primi codici articolo corrispondenti a detta lista di ordinazione predeterminata; - portare (104) in corrispondenza della detta area di lettura (21) ciascuno di detti articoli (6) e ivi rilevare ciascuno di detti contrassegni (6a), in modo da estrarre per ogni contrassegno (6a) rilevato una rispettiva prima informazione associata ; - generare in base alla detta prima informazione un relativo secondo codice articolo associato al rispettivo contrassegno rilevato; - effettuare (105) per ciascun secondo codice articolo generato un tentativo di associare in modo biunivoco il secondo codice articolo generato ad uno tra i primi codici articolo ancora associabili che corrispondono a detto secondo codice articolo; - per ogni volta che il detto tentativo ha un esito positivo, emettere (108) una segnalazione di conformità intermedia e, conseguentemente, disporre (109) il relativo articolo di magazzino (6) all’interno di detto contenitore (5); - per ogni volta che il detto tentativo ha un esito negativo, emettere (106) una segnalazione di errore e, conseguentemente, sostituire il relativo articolo di magazzino (6); - rilevare una grandezza (G2) indicativa del numero di articoli di magazzino (6) disposti all’interno di detto contenitore (5), in modo da estrarre una seconda informazione associata a detta grandezza (G2); ed - emettere la detta segnalazione di conformità finale o di collo pronto all’imballaggio, quando ciascuno di detti primi codici articolo risulta associato e la detta seconda informazione è indicativa che il numero di articoli di magazzino (6) disposti all’interno del contenitore (5) è uguale al numero di detti primi codici articolo.